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• KINGS02082013

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PCC HAMBURGESA DE POLLO

CENTRO NACIONAL DE HOTELERIA TRISMO Y ALIMENTOS

TEGNOLOGO CONTROL DE CALIDAD DE ALIMENTOS

INSTRUCTOR:

APRENDIZ: SANDRA MILENA GONZALEZ GODOY JHON FREDY REYES RUIZ YEIMY LORENA CASTRO LEÓN

FICHA: 520114

BOGOTA D.C -2014

DIAGRAMA DEL PROCESO

ACTIVIDAD 1.

Recepción de Materia Prima pollo: Verificar que la materia prima llegue en las condiciones tal que cumplan con la ficha técnica y con los parámetros de criterios de aceptación y rechazo.

2.

Pesaje: Se pesa la materia prima, verificando que llego lo solicitado; Ingresar al inventario.

R.M.P

PESAJE

. ALMACENAMIENTO

FORMULACIÓN Y PESAJE

Diligencie el formato diseñado para ésta operación, incluyéndole el reporte de la merma por limpieza.

MOLER

MEZCLAR

3.

MOLER

PORCIONAR

4. MOLDEAR

CONGELAR

EMPACAR

ROTULAR

5.

ALMACENAR

TRANSPOTE

6.

Almacenamiento: la carne y las grasas se almacenan en FRIO según protocolos (Elaborar los protocolos de Almacenamiento de Materias primas Cárnicas). Determine las mermas causadas por deshidratación en un formato Formulación y pesaje: Se realiza la formulación de acuerdo a las condiciones de fabricación y ficha técnica (PT) se procede a pesar la materia prima cárnica y no cárnica requerida para el proceso. Moler: Una vez pesada la carne y la grasa se trocean y se muelen así: La carne de Bovino, la grasa de porcino, + la pasta de ajo +sal+ perejil crespo+condimentos+ hierbas+ esencia+ mitad del hielo por el disco de 4.5 mm de diámetro.(emulsión). Mezclar: Formar pasta homogénea en la mezcladora con cada uno de los aditivos, la esencia ranchera y las finas hierbas controlando temperatura y siguiendo las indicaciones del instructor.

Adicionándole Ascórbico.

el

Acido

7.

Moler: La pasta anterior es molida nuevamente por el diámetro 4,5 mm con la otra mitad del hielo. (opcional) dejar un 20% dela mezcla sin moler para utilizar como granulado.

8.

Porcionar: Formar porciones de 125 gr

9.

10.

11. 12. 13.

1

Moldear: Darle la forma adecuada con la maquina moldeadora Congelar: Mantener a temperatura de congelación por 24 horas para poder empacar. Empacar: Paquetes por 4 unid 500 gr al vacio. Rotulado: Rotular el producto según normatividad. Almacenar: Almacenar en congelación. Diligenciar formato de disposición del Producto Terminado. Despacho a Economato.

DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS (PCC) La determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) se hace respondiendo a las preguntas que se encuentran en el árbol de decisiones. Sólo se evaluarán los peligros significativos.

DETERMINACION DE PCC DE LAS MATERIA PRIMA E INSUMOS

Materia Prima e Insumos

Peligro identificado

P1

P2

P3

P4

Es punto crítico de control

Carne de pollo congelada

Biológico

Si

No

No

-

No

Peligro identificado

P1

P2

P3

P4

Es punto crítico de control

Biológico

No

Si

-

-

Si

Biológico

Si

Si

-

-

Si

Almacenamiento en congelamiento

Biológico

Si

Si

-

-

Si

Distribución

Biológico

Si

No

Si

No

Si

DETERMINACION DE PCC

Materia Prima e Insumos

Almacenamiento en congelación (pollo congelado) Congelamiento

DETERMINACIÓN DE PUNTOS DE CONTROL NUMERACION DE PUNTOS DE CONTROL N° PCC 1.

PUNTO CRITICO DE CONTROL

2.

Almacenamiento en congelación (Pollo Congelado) Congelamiento

3.

Almacenamiento en Congelamiento

4.

Distribución

ESTABLECIMIENTO DE CONTROL DEL HACCP Luego de determinar los puntos críticos de control se elaboró la tabla de Control del HACCP, dónde se muestran lo límites críticos, los criterios de vigilancia, las acciones correctivas y los registros a utilizar para cada uno de los puntos críticos.

PCC

PELIGRO SIGNIFICATIVO

Desarrollo de patógenos. Proliferación bacteriana: Aerobios Mesófilos Salmonella

1

LIMITE CRITICO PARA CADA MEDIDA PRVENTIVA

El límite máximo permitido: -12 °C.

MINITOREO

ACCIONES CORRECTIVAS

¿Qué?

¿Cómo?

¿FRECUENCIA?

¿Quién?

Temperatura de la cámara de Congelación 2B.

Termómetro incorporado en la cámara.

10 veces al día en los siguientes horarios: 00 hrs, 2am, 4am, 6am, 8.30 am, 11am, 2 pm, 4pm, 6pm y 9pm. Frecuencia: Cada 2 a 3 hrs.

Durante el día: El operario encargado del despacho de los productos de esa cámara. Durante la noche: Vigilante de turno. Responsable de la verificación: Jefe de Aseguramiento de la Calidad o quien el designe

Se evita aperturas innecesarias de las puertas de cámara. Se comunica a mantenimiento para el chequeo inmediato del sistema. Si mantenimiento diagnostica que todo está conforme entonces se reduce la sobrecarga de cámara enviando producto a la cámara de congelación

ACTIVIDADES DE VERIFICACION

Registro de Inspección de almacenamiento Refrigerado y Congelado. Las medidas correctivas se anotan en el mismo registro

REGISTROS

Durante el día: El operario encargado del despacho de los productos de esa cámara. Durante la noche: Vigilante de turno. Responsable de la verificación: Jefe de Aseguramiento de la Calidad o quien el designe

2A Si mantenimiento diagnostica que el sistema necesita reparación y que durará por varias horas entonces se trasladan todos los productos o materias primas involucrados en el presente plan a la cámara de congelación disponible bajo criterio del Jefe de Producción y del de almacén. Se restablece el control de temperatura. Se prosigue con el monitoreo

PCC

PELIGRO SIGNIFICATIVO

Desarrollo de patógenos Proliferación bacteriana: Aerobios Mesófilos Salmonella sp

2

LIMITE CRITICO PARA CADA MEDIDA PRVENTIVA

MINITOREO ¿Qué?

¿Cómo?

La Temperatura Termómetro temperatura del túnel incorporado del Túnel en el túnel. de congelación 1 será