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UNIVERSIDAD NACIONAL FEDERICO VILLAREAL PLANEAMIENTO Y CONTROL DE OPERACIONES ING. CCASANI ALLENDE JULIÁN

Alumnos:  

Ramírez Flores Milagros Avalos Vargas Luis Alberto

PLANEAMIENTO Y CONTROL DE OPERACIONES

AUTOR: COLLIER PROBLEMA 15. Balancee la línea de ensamble: a). Una producción de 60 piezas por turno, y b). Otra de 40 piezas por turno. Suponga que un turno dura 8 horas, y utilice la regla de escoger la tarea asignable con el tiempo de procesamiento más largo. Calcule la eficiencia de la línea para cada caso. TABLA DE PRECEDENCIA: TAREA

PRECEDE

A B C D

TIEMPO DE REALIZACION 5’ 3’ 2’ 3’

E F G H

4’ 6’ 7’ 5’

B C D,E G

I J K

6’ 4’ 3’

G,F H,I I

TOTAL TIEMPO: 48’

1

------A

PLANEAMIENTO Y CONTROL DE OPERACIONES

Determinamos el tiempo de ciclo de la estación de trabajo: TC = Tiempo de producción por día Producción por día/ producción por día Tiempo de ciclo = [(8 horas/turno).(60 minutos/1hora)]/( 60 piezas/turno) TC= 8 minutos por unidad. Tiempo máximo de una operación ≤ CT ≤ Suma de los tiempos de las operaciones

Determinamos el número mínimo teórico de estaciones de trabajo (Nt) requeridas: Nt = Suma de los tiempos de las tareas (T)/Tiempo del ciclo (TC) Nt = (5+3+2+3+4+6+7+5+6+4+3)/8 Nt = 48/8 Nt = 6 estaciones como mínimo Seleccionamos las reglas de asignación 

Dar prioridad a las tareas que contengan un mayor número de tareas pendientes.

TAREA

A B C D E F G H I J K

# TAREAS SIGUIENTES

TAREA

6 6 4 5 5 3 4 1 2 0 0

2

# TAREAS SIGUIENTES

A,B D,E C,G

6 5 4

F

3

I H

2 1

J,K

0

PLANEAMIENTO Y CONTROL DE OPERACIONES

ESTACION DE TRABAJO

TAREA A

TIEMPO TOTAL 5

TIEMPO SIN ACTIVIDAD 3

1

B

3

-

E

4

4

D

3

1

3

G

7

1

4

C

2

6

F

6

-

5

I

6

2

6

H

5

3

K

3

-

J

4

4

2

7



Dar prioridad a las tareas que requieran tiempos más largos.

3

PLANEAMIENTO Y CONTROL DE OPERACIONES

Calcular la eficiencia del balanceo Eficiencia = Suma de los tiempos de las tareas (T)/(Número real de estaciones de trabajo (N)).(Tiempo de ciclo de la estación de trabajo (TC)) Eficiencia = 48/[(7) * (8)] Eficiencia = 0.8571 = 85.71% Conclusiones: En este primer caso la eficiencia del balanceo de la línea de ensamble es buena porque se encuentra entre los rangos ideales de 80% a 90%, pero costos unitarios serian altos con este balanceo debido a que se necesitan siete estaciones de trabajo en lugar del número ideal de seis. Lo ideal sería que el tiempo sin actividad se distribuyera de manera uniforme en todas las estaciones de trabajo, quizá se debería descomponer las tareas en otras más pequeñas. El diagrama de precedencia sería distinto, lo que permitiría un mejor agrupamiento de esta para aumentar la eficiencia del diseño de esta línea de ensamble. Determinamos el tiempo de ciclo de la estación de trabajo: TC = Tiempo de producción por día Producción por día/ producción por día Tiempo de ciclo = [(8 horas/turno).(60 minutos/1hora)]/( 40 piezas/turno) TC= 12 minutos por unidad Determinamos el número mínimo teórico de estaciones de trabajo (Nt ) requeridas: Nt = Suma de los tiempos de las tareas (T)/Tiempo del ciclo (TC) Nt = (5+3+2+3+4+6+7+5+6+4+3)/12 Nt = 48/12 Nt = 4 estaciones como mínimo

4

PLANEAMIENTO Y CONTROL DE OPERACIONES

Seleccionamos las reglas de asignación 

Dar prioridad a las tareas que contengan un mayor número de tareas pendientes.

TAREA

# TAREAS SIGUIENTES 6 6 4 5 5 3 4 1 2 0 0

A B C D E F G H I J K



TAREA

# TAREAS SIGUIENTES

A,B D,E C,G F I

6 5 4 3 2

H J,K

1 0

Dar prioridad a las tareas que requieran tiempos más largos. ESTACION DE TRABAJO 1

2

3 4

TAREA

TIEMPO TOTAL

TIEMPO SIN ACTIVIDAD

A B E D G C F I H K J

5 3 4 3 7 2 6 6 5 3 4

7 4 --9 2 --6 -7 4 ---

5

PLANEAMIENTO Y CONTROL DE OPERACIONES

DIAGRAMA DE PRECEDENCIA

Calcular la eficiencia del balanceo -

Eficiencia = Suma de los tiempos de las tareas (T)/(Número real de estaciones de trabajo (N)).(Tiempo de ciclo de la estación de trabajo (TC)) Eficiencia = 48/[(4) * (12)] Eficiencia = 1 = 100%

Conclusiones: -

Se llegó a la eficiencia óptima. El reparto del tiempo no asignado es del todo bueno, o se desperdicia el tiempo.

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PLANEAMIENTO Y CONTROL DE OPERACIONES

AUTOR: KRJRWSKI PROBLEMA N°1 Un contratista militar está evaluando la distribución de flujo flexible que existe actualmente en su taller de máquinas. La figura 1 muestra la distribución física actual, y la tabla contiene la matriz de cercanía correspondiente a dicha instalación, medida como el número de viajes por día entre pares de departamentos.

E

B

F

A

C

D

FIGURA 1.



Las leyes vigentes sobre seguridad y salud publica requieren que los departamentos E y F permanezcan en sus localizaciones actuales.

VIAJES ENTRE DEPARTAMENTOS DEPARTAMENTO A B C D A B C D E F

-

8 -

3

E

F

9

5

8

9 3 3 -

3 -

A. Use el método ensayo error para encontrar una distribución mejor B. ¿En qué medida la distribución que usted encontró es mejor que la actual, en términos de puntaje wd? Use distribución rectilínea.

7

PLANEAMIENTO Y CONTROL DE OPERACIONES SOLUCION A. Además de mantener los departamentos E y F en sus localizaciones actuales, en un buen plano se colocarán muy cerca unos de otros los departamentos que forman las siguientes parejas: A y E, C y F, A y B, C y E.  La figura 2 se obtuvo por medio de ensayo y error y satisface todos esos requisitos.  Comiese por colocar E y F en sus localizaciones actuales.  A continuación, considerando que C tiene que estar lo más cerca posible tanto E como de F, coloque C en medio de ambos. Coloque A debajo de E y B al lado de A.  Ahora se han atendido debidamente todas las preocupaciones por el transito intenso. Al departamento D, situado en el espacio restante, no es necesario reubicarlo

E

B

F

A

C

D

E

C

F

A

B

D

8

PLANEAMIENTO Y CONTROL DE OPERACIONES

B. La tabla revela que el puntaje wd disminuye de 92 en el plano actual a 67 en el plano revisado, lo que representa una reducción de 27%.

PLANO ACTUAL

PLANO PROPUESTO PUNTAJE wd

PUNTAJE wd

PAR DE DEPARTAMENTOS

NUMERO DE VIAJES (1)

DISTANCIA (2)

A,B

8

2

16

1

8

A,C

3

1

3

2

6

A,E

9

1

9

1

9

A,F

5

3

15

3

15

B,D

3

2

6

1

3

C,E

8

2

16

1

8

C,F

9

2

18

1

9

D,F

3

1

3

1

3

E,F

3

2

6

2

6

DISTANCIA (3)

(1) x (2)

Wd = 92

9

(1) x (3)

Wd = 67

PLANEAMIENTO Y CONTROL DE OPERACIONES

PROBLEMA N°18 ACME COMPANY tiene cuatro fábricas que envían productos a cinco almacenes. Los costos de embarque, necesidades de capacidad y la asignación óptimas aparecen en la figura 1. ¿Cuál es el costo total de la solución óptima?

FABRICA

F1

COSTO DE EMBARQUE AL ALMACEN, POR CAJA A1 $1 60,000 $2

F2

A3

$3

A4

$1

$5

$6

$1

$4

$5

$5

CAPACIDAD

80,000

20,000 $2

$5

$1

$2

$4

60,000

10,000 $3 20,000

F4

A5

$4

50,000

F3

DEMANDA

A2

$5

$1

60,000

40,000 $4

50,000

50,000 60,000

70,000

50,000

30,000

40,000

250,000

SOLUCION B. El costo total de la solución óptima es: 𝒁 = 𝟔𝟎, 𝟎𝟎𝟎 (𝟏) + 𝟐𝟎, 𝟎𝟎𝟎 (𝟑) + 𝟓𝟎, 𝟎𝟎𝟎 (𝟐) + 𝟓𝟎, 𝟎𝟎𝟎 (𝟏) + 𝟏𝟎, 𝟎𝟎𝟎 (𝟒) + 𝟐𝟎, 𝟎𝟎𝟎 (𝟑) + 𝟒𝟎, 𝟎𝟎𝟎 (𝟏) 𝒁 = $𝟒𝟏𝟎, 𝟎𝟎𝟎

RPTA. EL COSTO TOTAL ES $410,000

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PLANEAMIENTO Y CONTROL DE OPERACIONES

PROBLEMA N°20 Un determinado producto alimenticio que se vende en los supermercados P & Q tiene el patrón de demanda que muestra la tabla siguiente. Encuentre el mejor pronóstico posible para el mes 25 y justifique su metodología. Puede usar algunos de los datos para encontrar el mejor valor o valores de los parámetros de su método, y los demás para probar el modelo de pronóstico. La justificación que presenta deberá incluir consideraciones cuantitativas y cualitativas. MES

DEMANDA

MES

DEMANDA

1

33

13

37

2

37

14

43

3

31

15

56

4

39

16

41

5

54

17

36

6

38

18

39

7

42

19

41

8

40

20

58

9

41

21

42

10

54

22

45

11

43

23

41

12

39

24

38

𝐅𝐭 + 𝟏 =

𝒔𝒖𝒎𝒂 𝒅𝒆 𝒍𝒂𝒔 𝒖𝒍𝒕𝒊𝒎𝒂𝒔 n𝒅𝒆𝒎𝒂𝒏𝒅𝒂𝒔 𝒏

𝐅𝐭 + 𝟏 =

𝟏𝟎𝟎𝟖 𝟐𝟒

}

Ft

42 + +1 =

11

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