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MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) PARA LA FÁBRICA DE CHOCOLATES NESTLÚ

Manual de Buenas Practicas de Manufactura (BPM)

Presentación

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Manual de Buenas Practicas de Manufactura (BPM)

Introducción Los cambios acelerados que se están presentando en los últimos años, tanto en la Industria de transformación de alimentos, como en su intercambio y comercialización, están orientados a garantizar cada vez más la oferta de alimentos seguros. La aplicación de Buenas Prácticas de Manufactura, reduce significativamente el riesgo de presentación de toxi-infecciones alimentarias a la población consumidora, al protegerla contra contaminaciones; contribuye a formar una imagen de calidad y reduce las posibilidades de pérdidas de productos al mantener un control preciso y continuo sobre edificaciones, equipos, personal, materias primas y procesos. El Manual de Buenas Prácticas de Manufactura comprende todos los procedimientos que son necesarios para garantizar la calidad y seguridad de un alimento, durante cada una de las etapas de proceso. El propósito de éste manual es aportar orientación para que los encargados y los colaboradores evalúen el establecimiento, identifiquen debilidades o defectos y tengan la posibilidad de corregirlos, y que las autoridades sanitarias cuenten con una guía que les permita corroborar la evolución del nivel sanitario del establecimiento y dar seguimiento a los compromisos de mejoramiento establecidos en forma conjunta con los propietarios.

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Índice 1. Objetivos 2. Alcance 3. Glosario de términos 4. Responsabilidades para la aplicación del manual 5. Desarrollo 5.1 Construcción de las instalaciones: 5.1.1 Ubicación 5.1.2 Vías de acceso 5.1.3 Diseño del interior y materiales 5.1.3.1 Pisos 5.1.3.2 Paredes 5.1.3.3 Techos 5.1.3.4 Ventanas 5.1.3.5 Puertas 5.1.3.6 Pasadizos 5.1.4 Infraestructura del almacén 5.1.5 Ventilación 5.1.6 Iluminación 5.2 Instalaciones sanitarias: 5.2.1 Servicios higiénicos del personal y público 5.2.2 Vestuarios para el personal 5.2.3 Punto de lavado de manos 5.2.4 Zona de lavado de equipos y utensilios de limpieza 5.3 Equipos y utensilios: 5.3.1 Características de los equipos y utensilios 5.3.2 Lavado y desinfección de los equipos y utensilios 5.3.3 Almacenamiento de equipos y utensilios 5.3.4 Mantelería 5.3.5 Implementar un programa de limpieza y desinfección 5.4 Facilidades sanitarias: 5.4.1 Abastecimiento y calidad del agua 5.4.2 Evacuación de aguas residuales 5.4.3 Manejo y disposición de residuos sólidos 5.5 Higiene personal: 5.5.1 Estado de salud 5.5.2 Higiene y comportamiento 5.5.3 Práctica de higiene de las manos 5.5.4 Cuidado de las manos 5.5.5 Uso de guantes 5.5.6 Uso de uniforme de trabajo apropiado 5.5.7 Malos hábitos que se deben evitar

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5.5.8 Buenos hábitos para practicar 5.6 Capacitación Sanitaria:

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1. Objetivos 2. Alcance 3. Glosario de términos -Cadena alimentaria: Fases que abarcan los alimentos desde la producción primaria hasta el consumo final. Para efectos de los servicios de alimentación, la cadena alimentaria incluye las siguientes etapas: adquisición o provisión de insumos (incluye el transporte), recepción, almacenamiento, salida, producción (elaboración o preparación, cocción y retención), servido y consumo. Incluye cualquier etapa intermedia propia o específica de cada servicio de alimentación. -Principios Generales de Higiene: Conjunto de medidas esenciales de higiene aplicables a lo largo de la cadena alimentaria, a fin de lograr que los alimentos sean inocuos y aptos para el consumo humano. Considera la aplicación de las BPM y de los PHS. -Inocuidad: Son todas aquellas acciones que garantizan que un alimento no contenga ningún contaminante que cause daño a quien lo consuma. -Buenas Prácticas de Manipulación (BPM): Conjunto de medidas de higiene aplicadas en la cadena o proceso de elaboración y distribución de alimentos, destinadas a asegurar su calidad sanitaria e inocuidad. Las BPM se formulan en forma escrita para su aplicación, seguimiento y evaluación. -Limpieza: Es la eliminación de la suciedad (tierra, restos de alimentos, polvo u otras materias objetables). Puede realizarse mediante raspado, frotado, barrido o pre-enjuagado de superficies y con la aplicación de detergente para desprender la suciedad. -Desinfectante: Sustancia química que destruye completamente todos los organismos listados en su etiqueta. Los organismos a los que mata son bacterias que causan enfermedades, y podría no matar virus y hongos. Desde un punto de vista legal, los desinfectantes deben reducir el nivel de bacterias en un 99.999 % durante un lapso de tiempo superior a 5 minutos pero que no exceda a 10 minutos. -Análisis de riesgos: Un proceso que consta de tres (03) componentes: evaluación de riesgos, gestión del riesgo y comunicación del riesgo. (Decreto Legislativo N° 1062 - “Ley de Inocuidad de los Alimentos”)

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-Autorización Sanitaria: Es el proceso por el que se realiza la verificación de la cadena de producción incluye el procesamiento primario de alimentos agropecuarios y piensos, del cumplimiento de las Buenas Prácticas de Producción e Higiene; así como, de la aplicación de los principios del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) y los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES), cuando correspondan, se realiza con la finalidad de autorizar al establecimiento/planta. -Buenas Prácticas de Producción e Higiene: Conjunto de procedimientos, condiciones y controles que se aplican en las áreas de producción primaria de alimentos agropecuarios primarios, en referencia a las Buenas Prácticas Agrícolas, Ganaderas o Pecuarias, Avícolas y Apícolas; así como en las áreas destinadas a su procesamiento primario, en referencia a las Buenas Prácticas de Manufactura, Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) y Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES), con el objeto de disminuir los riesgos de contaminación. -Calidad sanitaria: Es el conjunto de requisitos microbiológicos y físicoquímicos que debe reunir un alimento, que indican que no está alterado (indicadores de alteración) y que ha sido manipulado con higiene (indicadores de higiene) para ser considerado apto para el consumo humano. -Emergencia relacionada con la inocuidad de los alimentos: Es una situación, ya sea accidental o intencional, en la que la autoridad competente indica un riesgo aún no controlado de graves efectos perjudiciales para la salud pública asociados con el consumo de alimentos y que requiere medidas urgentes (FAO/OMS, 2010) -Establecimiento: Espacios físicos dedicados al procesamiento primario, procesadoras/empacadoras, mercados, supermercados, almacenes, empresas dedicadas a la importación, exportación, administradoras de programas sociales y receptoras de donaciones, de alimentos agropecuarios primarios y piensos. -Evaluación de riesgos: Un proceso con base científica que consta de las siguientes fases: i) identificación del peligro, ii) caracterización del peligro, iii) evaluación de la exposición y iv) caracterización del riesgo. (Decreto Legislativo N° 1062 - “Ley de Inocuidad de los Alimentos”)

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-Incumplimiento: se define como una omisión en el cumplimiento de una reglamentación por parte del productor o elaborador. La “infracción” se define como una trasgresión de una disposición contenida en una reglamentación o ley. -Indicadores de Control Sanitario: Las mediciones son más precisas que la mera inspección debido a que es necesario servirse de instrumentos para determinar parámetros tales como la temperatura (en salas de enfriamiento o del producto), pH, peso, tiempo (por ejemplo, el tiempo de cocción necesario para obtener una temperatura interna preestablecida) o la proporción de cloro en el agua que se usa para lavar. El objetivo de efectuar mediciones durante la inspección es determinar si los instrumentos que utiliza el establecimiento funcionan correctamente. Para ello los instrumentos del inspector deben calibrarse periódicamente utilizando una norma establecida y en laboratorios debidamente acreditados en base a la ISO/IEC 17025. -Inspección sanitaria: Es el exámen de los productos alimenticios o del sistema de control de los alimentos, las materias primas, su elaboración y distribución incluidos los ensayos durante la elaboración y el producto terminado con el fin de comprobar si se ajusta a los requisitos establecidos en las normas sanitarias. (Decreto Supremo Nº 034-2008- AG “Reglamento de la Ley de Inocuidad de los Alimentos.) -Inspector sanitario: Es el personal autorizado quien ha cumplido los requisitos establecidos por la autoridad competente de nivel nacional, con responsabilidad para llevar a cabo labores de inspección, auditoría, la toma de muestras; entre otras actividades establecidas en la legislación sanitaria vigente. -Intervención: Es un plan que se realiza ante una emergencia relacionada con la inocuidad de los alimentos para proteger la salud de los consumidores puede abarcar incidentes menores hasta crisis graves (FAO/OMS, 2010). -Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control ─ APPCC (HACCP por sus siglas en inglés Hazard Analysis and Critical Control Points): Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros que son significativos para la inocuidad de los alimentos.

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-Peligro: Cualquier agente de naturaleza biológica, química o física presente en el alimento o bien la condición en la que éste se halla, que puede causar un efecto adverso a la salud. (Decreto Legislativo N° 1062 - “Ley de Inocuidad de los Alimentos”). -Riesgo: Una función de la probabilidad de un efecto nocivo para la salud y de la gravedad de dicho efecto, como consecuencia de un peligro o peligros en los alimentos. (Decreto Legislativo N° 1062 - “Ley de Inocuidad de los Alimentos”).

4. Responsabilidades para la aplicación del manual 5. Desarrollo 5.1 construcción de las instalaciones 5.1.1 Ubicación 5.1.2 Vías de acceso 5.1.3 Diseño del interior y materiales 5.1.3.1 Pisos 5.1.3.2 Paredes 5.1.3.3 Techos 5.1.3.4 Ventanas 5.1.3.5 Puertas 5.1.3.6 Pasadizos 5.1.4 Infraestructura del almacén -Las entradas de las plataformas de carga y descarga deben estar techadas, para evitar la entrada de lluvia u otra contaminación. -Los pisos deben ser de material sanitario, resistentes, de fácil limpieza y desinfección, sin grietas no ranuras que faciliten el almacenamiento de suciedad o agua. -Las juntas de paredes y pisos deben ser en forma de media caña. -La iluminación será suficiente para facilitar las actividades que allí se realizan. -Los techos estarán en perfecto estado, sin goteras ni condensaciones. -La ventilación debe mantener un ambiente sano, sin humedad ni recalentamientos. Los arrumes deben estar separados de las paredes siquiera 50 cms, para facilitar el flujo del aire y la

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inspección; los pasillos deben ser lo suficientemente anchos, para facilitar el flujo de vehículos montacargas y personas. -Las estibas se harán respetando las especificaciones de altura y ancho establecidas. No deben obstruir el tránsito, las salidas, los equipos contra incendio, botiquines ni equipos de seguridad. -Se contará con señalización que indique claramente la ubicación de pasillos, los productos almacenados, y los flujos de tránsito. No se permite la ubicación de objetos en los pasillos. Se recomienda identificar claramente las estibas para facilitar la rotación de los productos y aplicar el Sistema PEPS (primero en entrar, primero en salir). -Se tomarán las medidas necesarias para evitar contaminación cruzada, separando las áreas de almacenaje, no almacenando productos aromáticos mezclados, eliminando inservibles, no mezclando materias primas con productos terminados, no usando montacargas accionados por motor a combustible y controlando la presencia de plagas. -Los plaguicidas y sustancias peligrosas y tóxicas deberán etiquetarse en forma muy visible, indicando toxicidad, modo de empleo, precauciones especiales y antídoto; se guardarán en bodegas o armarios con llave y serán manipulados solo por personal capacitado. -En las áreas de proceso no se permite la presencia de ningún material tóxico, ni siquiera en forma temporal. Si para el control de plagas se emplean cebos, estarán colocados en cebaderos especiales, en sitios bien definidos, claramente señalizados y sin posibilidad de contacto con superficies que entren en contacto con los alimentos, materias primas o productos terminados. -La colocación de los productos se hará en forma tal que el aire frío circule alrededor de las estibas, que no se obstruya la salida de los difusores y que no queden puntos ciegos.

5.1.5 Ventilación Es uno de los servicios a la planta que requiere de estudio y análisis puesto que la ventilación debe proporcionar la cantidad de oxígeno suficiente, evitar el calor excesivo o mantener una temperatura estabilizada, evitar la condensación de vapor, evitar el polvo y eliminar el aire contaminado. La dirección de la corriente de aire no deberá ir nunca de una zona sucia a una limpia. Existirán aberturas de ventilación, provistas de pantalla

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u otra protección de material anticorrosivo, que puedan ser retiradas fácilmente para su limpieza. Los principales factores que se deben considerar para instalar un sistema de ventilación son: • Número de personas que ocupan el área. • Condiciones interiores del local: temperatura, luz, humedad. • Tipo de productos que se elaboran. • Temperatura de las materias primas utilizadas. • Equipos que se utilizan. • Condiciones ambientales exteriores. • Procesos que se realizan y grado de contaminación de la sala de proceso. La ventilación natural se puede lograr mediante ventanas, puertas, tragaluces, ductos, rejillas, etc. La ventilación artificial se realiza con aparatos de extracción y ventilación para remover el aire y los olores. En ningún caso se permite que haya arrastre de partículas del exterior al interior, o de zonas sucias a zonas limpias. Se recomienda hacer con alguna periodicidad pruebas microbiológicas de ambiente.

5.1.6 Iluminación Todos los establecimientos deben tener una iluminación natural o artificial que cumpla con las normas establecidas, no alteren los colores de los productos y con una intensidad no menor de: • 540 lux en todos los puntos de inspección. • 300 lux en las salas de trabajo. • 50 lux en otras zonas. Los focos, lámparas o luminarias deben ser de tipo inocuo, irrompibles, o estar protegidas para evitar la contaminación de productos en caso de rotura. El método de iluminación está determinado principalmente por la naturaleza del trabajo, la forma del espacio que se ilumina, el tipo de estructura del techo, la ubicación de las lámparas o luminarias, el color de las paredes y los productos que se elaboran.

5.2 Instalaciones sanitarias 5.2.1 Servicios higiénicos del personal y público -Servicios sanitarios, duchas, lavamanos, inodoros.

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Los baños deben estar separados por sexo, habrá al menos 1 ducha por cada 15 personas, un sanitario por cada 20 personas, un orinal por cada 15 hombres y un lavamanos por cada 20 personas. Los baños no deben tener comunicación directa con las áreas de producción, las puertas estarán dotadas con cierre automático. Los baños deben estar dotados con papel higiénico, lavamanos con mecanismo de funcionamiento no manual, secador de manos (secador de aire o toallas desechables), soluciones desinfectantes y recipientes para la basura con sus tapas. Es aconsejable que en la puerta de los baños exista un tapete sanitario o una poceta para desinfectar botas, para eliminar el posible traslado de contaminación hacia las áreas de proceso. -Vestidores. Se recomienda que cada empleado disponga de un casillero para guardar su ropa y objetos personales. El método más usado en la actualidad consiste en una zona cerrada en donde se colocan los casilleros, una ventanilla por la cual un empleado recibe la ropa de calle y entrega el uniforme a cada empleado y al finalizar la jornada entrega la ropa de calle de cada uno y recibe los uniformes que son enviados a lavandería. Al frente de la ventanilla existe una antesala en la cual los empleados se cambian. No se permite depositar ropa, herramientas, elementos de trabajo u objetos personales en las zonas de producción. -Instalaciones para desinfección de botas, llantas, delantales plásticos, herramientas de mano y materias primas que permitan lavado y desinfección. En la entrada de las salas de proceso se colocará un sistema para el lavado de botas y delantales impermeables. En las puertas de entrada de las salas de proceso y en especial aquellas que comuniquen zonas sucias con limpias, se construirán pocetas para desinfección de botas y las llantas de los vehículos de transporte interno. En las zonas de producción deben colocarse sistemas para el lavado y desinfección de herramientas de mano y de materias primas que sea permisible hacerlo.

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Todas las aguas servidas deben ser conducidas a las cañerías de aguas residuales; no se permite que las aguas servidas corran sobre los pisos.

5.2.2 Vestuarios para el personal 5.2.3 Punto de lavado de manos En las zonas de producción deben colocarse lavamanos con accionamiento no manual, jabón, desinfectante y toallas de papel, para uso del personal que trabaja en las líneas de proceso. Todas las aguas servidas deben ser conducidas a las cañerías de aguas residuales; no se permite que las aguas servidas corran sobre los pisos.

5.2.4 Zona de lavado de equipos y utensilios de limpieza 5.3 Equipos y utensilios: 5.3.1 Características de los equipos y utensilios Todos los equipos y utensilios deben ser usados únicamente para los fines que fueron diseñados, serán construidos en materiales no porosos, que no desprendan sustancias tóxicas, y conservados de manera que no se conviertan en un riesgo para la salud y permitirán su fácil limpieza y desinfección. Los envases que permitan ser usados varias veces deben ser de material y construcción tales, que permitan una fácil limpieza y desinfección. Los que se empleen para materias tóxicas o de riesgo, estarán bien identificados y se utilizarán exclusivamente para el manejo de esas sustancias. Si dejan de usarse se inutilizarán o destruirán. Todos los equipos deben tener disponibles un Manual de Operación y su Programa de Mantenimiento Preventivo. Todos los equipos y utensilios empleados en los procesos de producción y que puedan entrar en contacto con las materias primas o los alimentos, deben ser de un material que no trasmita sustancias tóxicas, olores ni sabores, sea no absorbente y resistente a la corrosión, y capaz de resistir repetidas operaciones de limpieza y desinfección. Las superficies serán lisas y exentas de hoyos y grietas. En donde se requiera, se evitará el uso de madera u otros materiales que no se puedan lavar y desinfectar.

5.3.2 Lavado y desinfección de los equipos y utensilios Pagina 12

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El mantenimiento preventivo es fundamental para lograr alimentos seguros y de calidad. El deterioro de edificaciones y equipos puede ocasionar contaminaciones físicas, químicas o microbiológicas, e incluso accidentes. Incluso puede afectar los rendimientos ocasionando pérdidas económicas y de imagen comercial. Un buen programa de limpieza y desinfección apoya sustancialmente los planes de mantenimiento. Cuando sea necesario realizar tareas de mantenimiento, lubricación u otras, se retirarán todas las materias primas o productos expuestos, se aislará el área correspondiente y se colocarán señales indicativas, en forma bien visible. Los tableros de control se instalarán en forma que no permitan acumulación de polvo y sean fáciles de lavar y desinfectar. Todos los instrumentos de control de proceso (medidores de tiempo, temperatura, pH, humedad, flujo, velocidad de rotación, torque, peso u otros), estarán en buenas condiciones de uso para evitar desviaciones de los patrones de operación. Tendrán también un programa de calibración regular y permanente. Los equipos estarán instalados en forma tal que el espacio entre la pared, el cielo raso y el piso, permita su limpieza. Cuando para repararlos o lubricarlos sea necesario desarmar, sus componentes o piezas no se colocarán sobre el piso. Los equipos deben ser diseñados en forma tal que no tengan tornillos, tuercas, remaches o partes móviles que puedan caer en los productos. En la misma forma no pueden permitirse derrames o manchas contaminantes en las superficies que entran en contacto con los productos, o que tengan esquinas o recodos que permitan acumulación de residuos. Los empleados de mantenimiento deberán colocarse uniforme limpio cuando deban ingresar a las salas de proceso en las que se esté trabajando; una vez terminada la reparación notificarán a los operarios de saneamiento para que procedan a lavar y desinfectar el equipo antes de reanudar el proceso.

5.3.3 Almacenamiento de equipos y utensilios 5.3.4 Mantelería 5.3.5 Implementar un programa de limpieza desinfección 5.4 Facilidades sanitarias: Pagina 13

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5.4.1 Abastecimiento y calidad del agua Toda el agua que se utilice en la planta será potable. Debe considerarse su origen, cantidad, calidad, presión y temperatura, pues de ello depende la necesidad de establecer sistemas de almacenamiento y tratamiento antes de ser usada. Es conveniente evaluar el consumo para definir el volumen de los tanques de reserva cuyo contenido debe ser suficiente al menos para garantizar la continuidad de las operaciones en por lo menos una jornada de trabajo. La red de distribución debe estar protegida y aislada de las tuberías de aguas servidas para evitar posibles contaminaciones cruzadas. El vapor que se utilice en superficies que estén en contacto directo con los productos, no deberá contener ninguna sustancia que pueda contaminar el producto o ser peligrosa para la salud. El agua no potable que se use para la producción de vapor, refrigeración, lucha contra incendios y otros propósitos similares no relacionados con los productos, deberá transportarse por tuberías completamente separadas identificadas por colores, sin que haya ninguna conexión, ni sifonado de retroceso con las tuberías que conducen el agua potable. Debe estar establecido un plan escrito para la limpieza y desinfección de los tanques de reserva y la red de distribución de agua potable; de igual manera se realizarán en forma periódica las siguientes determinaciones: • Residual de cloro: diariamente en por lo menos cinco puntos diferentes. • Dureza del agua (contenido de calcio) por lo menos cada seis meses. • Análisis microbiológico por lo menos cada tres meses.

5.4.2 Evacuación de aguas residuales En las áreas de proceso donde se utilice agua abundante, se recomienda instalar un sifón por cada 30 m2 de superficie. Los puntos más altos de drenaje deben estar a no más de 3 metros de un colector maestro; la pendiente máxima del drenaje con respecto a la superficie del piso debe ser superior a 5%. Los drenajes deben ser distribuidos adecuadamente y estar provistos de trampas contra olores y rejillas anti plagas, las cañerías deben ser lisas para evitar la acumulación de residuos y formación de malos olores. La pendiente no debe ser inferior al 3% para permitir el flujo rápido de las residuales. La red de aguas servidas estará por lo menos a tres metros de la red de agua potable para evitar contaminación cruzada. Todos los residuos sólidos que salgan de la planta deben cumplir los

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requisitos establecidos por las normas sanitarias y la Corporación Regional responsables del manejo del Ambiente.

5.4.3 Manejo y disposición de residuos sólidos Todas las fábricas de alimentos deben tener una zona exclusiva para el depósito temporal de los desechos sólidos, separada en área para basuras orgánicas y área para basuras inorgánicas; el área para basuras orgánicas debe ser refrigerada y de uso exclusivo. La zona de basuras debe tener protección contra las plagas, ser de construcción sanitaria, fácil de limpiar y desinfectar, estar bien delimitada y lejos de las zonas de proceso. Se recomienda tener en cuenta la dirección de los vientos dominantes para evitar que estos acarreen malos olores dentro de la fábrica. Todos los residuos sólidos que se produzcan en la fábrica deben ser clasificados, empacados y almacenados hasta su disposición sanitaria final o retiro. Los recipientes destinados a la recolección de las basuras deben estar convenientemente ubicados, mantenerse tapados e identificados y en lo posible estar revestidos con una bolsa plástica para facilitar la remoción de los desechos. Es necesario especificar la naturaleza y estado físico de los desechos, los métodos de recolección y transporte, la frecuencia para su recolección y otras características que puedan ser importantes para su manejo: si tienen bordes o aristas cortantes, si son tóxicos, si contienen sustancias peligrosas, si son inflamables, etc. La basura debe ser removida de la planta, por lo menos diariamente y su manipulación será hecha únicamente por los operarios de saneamiento. No se permite que operarios de producción manipulen basuras.

5.5 Higiene personal: 5.5.1 Estado de salud 5.5.2 Higiene y comportamiento 5.5.3 Práctica de higiene de las manos 5.5.4 Cuidado de las manos 5.5.5 Uso de guantes 5.5.6 Uso de uniforme de trabajo apropiado 5.5.7 Malos hábitos que se deben evitar 5.5.8 Buenos hábitos para practicar 5.6 Capacitación Sanitaria:

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