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• Julio Quispe

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PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN

TRABAJO GRUPAL N°2

TRABAJO GRUPAL Nro. 2 Nro. Grupo: I

NOTA: __________

Integrantes: Julio César Quispe Atencio Anthony Quispe Atencio Charlie David Oyague Chagua Gabriel Sulla Brad Elian Edwar Capcha Mauricio Tema: Problemas frecuentes en la industria. Caso de análisis: Empresa en la cual las actuaciones de mantenimiento se centran en intervenciones correctivas. La empresa debe comenzar de inmediato a tomar acciones para cambiar el oscuro panorama que ya tiene como amenaza. A continuación, se mencionan lo que habitualmente sucede a nivel de operaciones: - Paradas inesperadas que normalmente suelen ocurrir cuando la producción debe ser mayor, es decir, en el peor momento. - Estas paradas suelen ser catastróficas ya que suelen producirse roturas importantes. A veces por la pérdida de un rodamiento pueden tener serias roturas en las transmisiones. - Los costos de reparación de las mismas llegan a ser muy elevados. - La necesidad de tener piezas de repuesto en almacén se incrementa ante la incertidumbre de qué les puede fallar. - Los riesgos de accidentes se incrementan. - Desconocen totalmente el estado de sus máquinas. - Tratan fallos crónicos como habituales sin descubrir el origen del problema. Por ejemplo, si un rodamiento se deteriora prematuramente y se toma la rutina de sustituirlo se está ocultando un posible problema de desalineación o de desequilibrio que puede ser la causa del daño prematuro de este componente.

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Ahora le corresponde a la clase indicar (hasta completar 10) acciones a tomar si formaras parte del equipo Gerencial / Supervisor de la empresa.

ACCIONES CONCRETAS PARA MEJORAR LA PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA 1. - Para evitar fallos en el personal de producción, la primera solución preventiva que se debe adoptar es trabajar sólo con personal motivado. Eso quiere decir que la empresa debe hacer los esfuerzos necesarios para motivar al personal, y apartar de determinados puestos en los que la calidad del trabajo depende de la habilidad del operario a aquel personal desmotivado y de difícil reconducción. 2. - La segunda solución a adoptar es la formación del personal. Cuando se detecta que determinados fallos se deben a una falta de conocimientos de determinado personal, debe organizarse una rápida acción formativa que acabe con este problema. La formación debe ser específica: un plan de formación basado en cursos de procesadores de texto para personal que trabaja en una máquina de rectificado no parece que acabe con problemas relacionados con averías repetitivas en este tipo de equipos. 3. - En tercer lugar, es posible introducir modificaciones en las máquinas que eviten los errores. Son los llamados Poka-Yoke o sistemas anti error. En general consisten en mecanismos sencillos que reducen a cero la posibilidad de cometer un error. Un ejemplo para evitar los errores de conexionado en máquinas es colocar conectores distintos y de una sola posición para cada grupo de cableado; de esta manera es físicamente imposible conectar de manera inadecuada, ya que los conectores son incompatibles entre sí.

4. -La manera más eficaz de luchar contra los errores cometidos por el personal de mantenimiento es la utilización de procedimientos de trabajo. Los procedimientos contienen información detallada de cada una de las tareas necesarias para la realización de un trabajo. Contienen también todas las medidas y reglajes necesarios a realizar en el equipo. Por último, en estos procedimientos se detalla qué comprobaciones deben realizarse para asegurarse de que el trabajo ha quedado bien hecho. 5. - Si se determina que un fallo ha sido provocado por unas condiciones externas anómalas, la solución a adoptar será simple: corregir dichas condiciones externas, de

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manera que se adapten a los requerimientos del equipo. En ocasiones esta solución es imposible. En estos casos, la solución a adoptar es minimizar los efectos nocivos de las condiciones que no se cumplen. Es el caso, por ejemplo, de turbinas de gas que operan en el desierto. Las condiciones de polvo ambiental superan con mucho las especificaciones que recomiendan los fabricantes de turbinas para el aire de admisión. En este caso, y ya que no es posible modificar las condiciones ambientales, es posible utilizar filtros más exigentes (filtros absolutos, por ejemplo) para este aire de admisión. 6. - Se debe hacer un chequeo de maquinarias cada 3 meses o 6 meses dependiendo de las horas que se trabaja, para tener un panorama general del estado de la máquina. 7. - Se deben cambiar las partes que están más desgastadas en cada chequeo, para evitar roturas inesperadas, con esto se busca reducir al mínimo las paradas inesperadas. 8. - Como ya se tiene conocimiento de que piezas se gastan más o que partes trabajan más, se debe tener en el almacén repuestos de las piezas primordiales, y así ya no pierdes tiempo al ordenar piezas y esperar a que lleguen. 9. - Se debe aceitar la maquinaria de acuerdo a la operación que realiza, también se debe engrasar cada que se necesite ya que muchas roturas son por fricción. 10.- Se debe comprar los estabilizadores necesarios para cada maquinaria porque hay cambios de energía repentino y esto puede dañar los circuitos y quemar algo, con esto regulamos la energía para las maquinarias.