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Servicio Nacional De Aprendizaje (SENA) Centro Internacional, Náutico, Fluvial y Portuario

Tema: Taller Final

Presentado a: Jesús Adrián Alario

Presentado por: Arrieta Caro José David Herrera Garcés Rafael

Ficha: Control De Calidad De Alimentos 1024874

Cartagena De Indias D, T y C 25/05/2017

Preparar La Carga 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Diamante de peligro Controles estadísticos de empaques y embalajes Normas de seguridad. Protección, higiene y control fitosanitario Llenados líquidos y tipos de envasadoras Técnicas y verificación de la carga Picking

Soluciones 1. Diamante de peligro DIAMANTE DE PELIGRO DE NFPA 704 La Asociación nacional de protección contra incendios de Estados Unidos (NFPA, National Fire Protection Association) diseñó la NFPA 704 como norma para la identificación de peligros en materiales de respuesta ante emergencias. Esta norma proporcionará un sistema sencillo, fácilmente reconocible y comprensible de identificación para dar una idea general de los peligros de un material y la gravedad de estos peligros en relación con la respuesta a emergencias.

La norma NFPA 704 a través de un rombo seccionado en cuatro partes de diferentes colores, indica los grados de peligrosidad de la sustancia a clasificar, siendo el significado de cada color: azul para peligro para la salud, rojo para peligro de inflamabilidad y amarillo para peligro de inestabilidad. El sistema indicará el grado de gravedad con una clasificación numérica que va desde cuatro, para indicar peligro grave, a cero para indicar peligro mínimo. El cuarto espacio en la parte inferior del símbolo no tiene color e indica peligros especiales. NFPA 704: Sistema normativo para la identificación de los riesgos de materiales para respuesta a emergencias. GRADO DE RIESGO 4

3

PELIGROS PARA LA SALUD

PELIGROS DE INFLAMABILIDAD

Materiales que, bajo condiciones de emergencia, pueden ser letales.

Materiales que se vaporizarán rápida o completamente a la presión atmosférica y temperatura ambiental normales o que son rápidamente dispersados en el aire y se quemarán fácilmente.

Materiales que, bajo condiciones de emergencia, pueden causar

Líquidos y sólidos que pueden encenderse casi bajo cualquier condición de temperatura ambiente. Los materiales en esta clasificación

PELIGROS DE INESTABILIDAD Materiales que en sí mismos son fácilmente capaces de detonación o descomposición explosiva o reacción explosiva a temperaturas y presiones normales. Materiales que en sí mismos son capaces de detonación o descomposición explosiva

lesiones graves o permanentes.

2

Materiales que, bajo condiciones de emergencia, pueden causar incapacidad temporal o lesión residual.

1

Materiales que, bajo condiciones de emergencia, pueden causar irritación significativa.

0

Materiales que, bajo condiciones de emergencia, no ofrecerían peligro más allá del de los materiales combustibles ordinarios.

producen atmósferas peligrosas con el aire bajo casi todas las temperaturas ambientes o, aunque no afectados por las temperaturas ambientes, se encienden rápidamente bajo casi todas las condiciones. Materiales que se deben calentar moderadamente o exponerse a temperaturas ambientes relativamente altas antes de que pueda ocurrir la ignición. Los materiales en este grado bajo condiciones normales no formarían atmósferas peligrosas con el aire, pero bajo temperaturas ambientes altas o bajo calentamiento moderado podrían liberar vapor en cantidades suficientes para producir atmósferas peligrosas con el aire. Materiales que deben ser precalentados antes que pueda ocurrir la ignición. Los materiales en este grado requieren considerable precalentamiento, bajo todas las condiciones de temperatura ambiente, antes que pueda ocurrir la ignición y combustión. Materiales que no se queman bajo condiciones típicas de incendio, incluyendo materiales intrínsicamente no combustibles como el concreto, piedra y arena.

o reacción explosiva, pero que requieren una fuente de iniciación fuerte o que deben calentarse bajo confinamiento antes de la iniciación. Materiales que fácilmente sufren cambio químico violento a temperaturas y presiones elevadas.

Materiales que en sí mismos son normalmente estables, pero que pueden volverse inestables a temperatura y presiones elevadas. Materiales que en sí mismos son normalmente estables, aún bajo condiciones de incendio.

-–W OX SA

PELIGROS ESPECIALES Reacciona con agua de manera inusual o peligrosa, como el cianuro de sodio o el sodio. Oxidante, como el perclorato de potasio. Gas asfixiante simple, limitado para los gases: nitrógeno, helio, neón, argón, kriptón y xenón. Los símbolos: -–W, OX y SA se reconocen oficialmente por la norma NFPA 704, pero se usan ocasionalmente símbolos con significados obvios como los señalados.

2. Controles estadísticos de empaques y embalajes Los ensayos y pruebas de verificación de calidad, y comprobación de aptitud para el uso, son las formas más seguras para determinar la calidad de un empaque. La función primordial de los ensayos y pruebas es la de comprobar la idoneidad del empaque frente al producto y al ciclo de distribución al que será sometido. Principales ensayos y pruebas aplicables a empaques y embalajes y a sus materias primas                   

Análisis dimensional: ancho, largo, espesores de paredes, profundidad. Tracción y elongación: papel y películas flexibles. Resistencia al impacto: cartón, madera, metales. Rasgado: papel, películas flexibles. Rigidez: cajas, cartón, plástico. Absorción de tintas - impresión. Permeabilidad de agua: plásticos, papel. Permeabilidad a gases: plásticos, papel. Resistencia a la compresión: cartón. Permeabilidad a la grasa: plásticos, papeles especiales. Migración: plásticos, metálicos, papeles, vidrio. Transparencia de películas flexibles. Absorción de agua. Vacío del recipiente. Estanqueidad. Colores. Resistencia a la humedad. Presión hidrostática. Vibración.

Los empaques y embalajes se deben evaluar bajo los parámetros normativos y legislativos de cada país, o de acuerdo con la normativa técnica internacional, normas y políticas internas de la compañía o requisitos mínimos de calidad exigidos por el mercado. El exportador debe verificar las normativas técnicas y legislación con las que deben cumplir los empaques y embalajes en el país de destino. Incluso, en algunas ocasiones es directamente el cliente quien exige que los sistemas de empaque y embalaje cumplan con ciertas especificaciones técnicas y haya sido evaluados de acuerdo con una normativa en particular. El comprador debe informar a su proveedor de empaques y embalajes sobre las especificaciones técnicas requeridas y la normativa a través de la cual se deben evaluar dichas obligaciones. Cuando el fabricante de empaques posee los equipos y la tecnología para realizar las pruebas y evaluaciones, éstas se efectúan en la misma planta, de lo contrario debe recurrir a entidades externas como laboratorios de universidades y centros tecnológicos.

3. Normas de seguridad protección, higiene y control fitosanitario Protección e higiene Garantiza la seguridad del trabajo, la conversión de la salud y la capacidad laboral al hombre en el proceso de trabajo. La seguridad e higiene en el trabajo es efectiva cuando las empresas y trabajadores asumen el compromiso de cumplir las normas y hacerlas cumplir. Control fitosanitario -¿Para qué son utilizadas las medidas fitosanitarias? Utilizadas para: Proteger la salud y la vida de los animales o para preservar los vegetales en el territorio del miembro de los riesgos resultantes de la entrada, radicación o propagación de plagas, enfermedades y organismos patógenos o portadores de enfermedades. ¿Que son normas de seguridad? Las normas de seguridad son un conjunto de medidas destinadas a proteger la salud de todos, prevenir accidentes y promover el cuidado del material de los laboratorios. Son un conjunto de prácticas de sentido común: el elemento clave es la actitud responsable y la concientizaciòn de todos. ¿Para qué nos sirven las normas de seguridad? Nos sirve para tener una mayor protección, que los productos esten certificados y así el consumidor pueda tener una mayor seguridad y calidad, y poder cumplir con unos buenos estándares de calidad. Algunas normas, directrices y recomendaciones del CODEX 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Higiene de los alimentos y contaminación microbiológica Aditivos alimentarios Contaminantes ambientales Residuos de plaguicidas y de productos químicos veterinarios Etiquetado de alimentos; declaraciones sobre valor nutricional y salubridad Sistemas de inspección y certificación; métodos de análisis y de muestreo Normas aplicables a los

productos

Algunas normas de seguridad:  El orden y la limpieza son imprescindibles para mantener los estándares de seguridad  Corregir o dar aviso de las condiciones peligrosas e inseguras  No usar maquinaria o vehículos sin estar autorizado para ello  Usar las herramientas apropiadas y cuidar su conservación  Al terminar el trabajo dejarlas en el sitio adecuado.  Utilizar en cada tarea los elementos de Protección Personal, mantenerlos en buen estado  No quitar sin ninguna autorización ninguna protección o resguardo o señal de peligro  Todas las heridas requieren atención. acudir al servicio médico o botiquín  No hacer bromas en el trabajo  No improvisar, seguir las instrucciones y cumplir normas  Prestar atención al trabajo que se está realizando

Precauciones en el uso de productos fitosanitarios Las 5 reglas de oro de la prevención: 1. 2. 3. 4. 5.

Siempre lea y comprenda la etiqueta. Tenga en cuenta las precauciones de seguridad Mantenga en excelentes condiciones su equipo. Utilice siempre el equipo de protección personal recomendado en la etiqueta. Mantenga una adecuada higiene personal.

4. Llenados líquidos y tipos de envasadoras 

Llenadora semiautomática de bidones y envases modelo SP1

Caracteristicas      

Rapidez de configuración y puesta en marcha. Facilidad de uso. Alta fiabilidad y durabilidad del equipo Altura de envasado ajustable para el llenado de envases de diferentes tamaños. Sistema de control electroneumático integrado en máquina. No requiere instalación.

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Llenadora de líquidos semiautomática de bidones y envases modelo SP2

Características      

Incluye transportador báscula. Control y supervisión de transportadores, mesas de giro, reenvios, etc. Rapidez de configuración y puesta en marcha. Facilidad de uso. Alta fiabilidad y durabilidad del equipo. Altura de envasado ajustable para el llenado de envases de diferentes tamaños.

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Llenadora automática de bidones y envases modelo SP3

Características      

Incluye transportador báscula. Control y supervisión de transportadores, mesas de giro, reenvios, etc. Rapidez de configuración y puesta en marcha. Facilidad de uso. Alta fiabilidad y durabilidad del equipo. Altura de envasado ajustable para el llenado de envases de diferentes tamaños



Llenadora de líquidos semiautomática de contenedores IBC modelo LSC

Características        

Rapidez de configuración y puesta en marcha. Facilidad de uso. Alta fiabilidad y durabilidad del equipo Altura de envasado ajustable para el llenado de envases de diferentes tamaños. Sistema de control electro neumático integrado en máquina. Ejecución móvil. La máquina puede ser colocada mediante carretilla en diferentes espacios de trabajo. Conexión eléctrica estándar 220 VAC monofónica, 50 Hz, con cable de 10 metros. No requiere instalación.

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Llenadora de líquidos semiautomática de bidones modelo LSB

Características        

Rapidez de configuración y puesta en marcha. Facilidad de uso. Alta fiabilidad y durabilidad del equipo Altura de envasado ajustable para el llenado de envases de diferentes tamaños. Sistema de control electroneumático integrado en máquina. Ejecución móvil. La máquina puede ser colocada mediante carretilla en diferentes espacios de trabajo. Conexión eléctrica estándar 220 VAC monofónica, 50 Hz, con cable de 10 metros. No requiere instalación

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Llenadora de líquidos semiautomática de garrafas y envases modelo LSG

Características        

Rapidez de configuración y puesta en marcha. Facilidad de uso. Alta fiabilidad y durabilidad del equipo Altura de envasado ajustable para el llenado de envases de diferentes tamaños. Sistema de control electroneumático integrado en máquina. Ejecución móvil. La máquina puede ser colocada mediante carretilla en diferentes espacios de trabajo. Conexión eléctrica estándar 220 VAC monofónica, 50 Hz, con cable de 10 metros. No requiere instalación.

5. Técnicas y verificación de la carga Muestreo: proceso por el cual e da la aceptación al lote o no. Se toma el producto que se encuentra en malas condiciones. Es importante determinar la cantidad de número de lote. Donde se determina una muestra (número de unidades), donde se inspeccionan 1 a 1 sin necesidad de revisar todo el lote. Las principales ventajas son:  menos costo y tiempo por revisión de producto  menor personal además de menor manipulación de producto  definir procesos con estándares que corresponden a un sistema de calidad 

Inspección visual: es determinar las condiciones que posee el producto entre ellas encontramos:  Si su etiqueta está rota.  Su empaque está deteriorado se observa sucio o deteriorado.  su código de barras no se nota.

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Inspección 100: revisar producto por producto.

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Inspección muestra por aceptación: se toma un solo producto el cual fue 35% por lo deteriorado y mal uso que se le había dado a este. Puede ingresar y salir sin ningún problema del almacén.

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Conteo: es fundamental dentro de las variables cuantitativas, determinar datos para finalizar completamente y tomar finalmente la decisión de aceptar o no el producto. Exige tiempo, recursos y personal (cuenta con amplia tecnología además con código de barras)

6. Picking Hace referencia a la tarea de recoger unidades de uno o varios artículos, almacenados en distintas ubicaciones, que deben destinarse a la preparación de uno o varios pedidos. Su principal característica es su intensidad en mano de obra, que configuran esta actividad como uno de los puntos críticos a la hora de mantener ciertos niveles de productividad en la cadena de suministro. Las empresas que emplean este método de preparación de pedidos, más que preguntarse qué es picking, se cuestionan los métodos que pueden aplicarse para mecanizar o automatizar partes del proceso, en aras de una optimización del rendimiento. Qué es picking: retos Quienes conocen muy de cerca qué es picking saben que las circunstancias que rodean a esta tarea, desde su planteamiento hasta su ejecución, dificultan en ocasiones la mejora de resultados. Entre estas limitaciones que afectan a la productividad de esta modalidad de preparación de pedidos se encuentran: 

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Aumento de pedidos de volumen reducido, en la búsqueda de la reducción de los niveles de inventario: lo que implica una mayor variedad y exige un trabajo más personalizado para la distribuidora. Intensidad de mano de obra de las operaciones de picking: que aumentan los costos de las operaciones, afectando a los márgenes.

Pero, ¿cómo hacer más con menos? Se trata de encontrar las oportunidades que permiten aumentar la eficiencia en función de punto de partida de una empresa. Picking: Cómo se puede optimizar Algunos de los principios básicos para maximizar la eficacia del almacén que permiten mejorar las operaciones de picking son: 

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Evitar combinar varias referencias en la misma ubicación: ya que esta práctica reduce drásticamente la productividad del operario que, tras localizar el nivel y bandeja indicados, tiene que invertir un tiempo extra en buscar a través de las distintas referencias que allí se recogen para encontrar el artículo o artículos que necesita. Reducir el tiempo de tránsito de los ítems: tanto gracias a la implantación de un sistema de transporte (como cintas o clasificadores), como aplicando estrategias del tipo de lotes. De esta forma se consigue que los tiempos de tránsito de los productos disminuyan hasta en un 50%, lo que influye directamente en la productividad del proceso de preparación de pedidos. Tratar de que todas las tareas que tienen que ver con lo que es picking se realicen a nivel de suelo: evitar el picking vertical maximiza la eficacia de los operadores, aunque requiere de una mayor superficie de las instalaciones que hay que tener prevista. Cuando no se puede evitar, habrá que tratar de optimizar el almacenamiento, situando los bienes de menor frecuencia de recogida en los niveles más altos, y los más demandados en los inferiores. Aumentar la densidad de selección en función de la limitación de ubicaciones a recoger: hay que reducir al máximo el número de localizaciones distintas donde practicar el picking. De esta forma, aumenta productividad del operario, gracias a la concentración de referencias, que le permiten encontrarlas más fácilmente; y la disminución de los tiempos de tránsito, factores ambos que hacen posible llevar a cabo el trabajo más rápido. Escoger el soporte de almacenamiento adecuado: de esta forma se consigue mejorar la eficiencia del almacén, pero habrá de responder siempre a las exigencias individuales de cada producto y su demanda.