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• LUIS EDUARDO MORENO BOHORQUEZ

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CMM

Taller 2

Aprendices Joan Moreno Jhon Ferney Páez Juan José Beltrán Luis Eduardo Moreno

Instructor William Alfonso Vargas

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE (SENA)

Fallas y averías Mecánicas

Bogotá

2020

CMM

Presentación El propósito fundamental de esta actividad es generar el dominio del conocimiento en la identificación del proceso PHVA en las diferentes actividades del mantenimiento y cuál es su repercusión en la estandarización, la gestión y la productividad de los equipos en la industria. A su vez permite determinar el alcance que tiene en la toma de decisiones y en la disponibilidad de dichos activos teniendo en cuenta que para ello se debe tener claro el proceso administrativo de registro y análisis de los diferentes resultados de las acciones de mantenimiento. Para cumplir con este propósito lo invitamos a vivenciar un aprendizaje sobre esta actividad a través de su desarrollo donde su iniciativa, su creatividad, responsabilidad y experiencia serán elementos fundamentales para su comprensión

Estructuración didáctica de las actividades de aprendizaje Actividad de reflexión inicial

El área de mantenimiento como eje de apoyo en la sostenibilidad de la producción en las diferentes industrias, requiere que el personal asignado posea tanto el conocimiento como la habilidad para identificar la importancia del registro de las fallas, las acciones y los parámetros de funcionamiento de las diferentes máquinas de la industria, y como garantizar su correcto análisis en pro de la mejora continua, evitando que se convierta en un agente pasivo. Y por lo contrario sea un generador de soluciones soportadas en los datos obtenidos por el proceso de gestión en sí mismo

Es así, como el tener claro los objetivos y funciones del mantenimiento permite generar habilidades básicas alrededor de la identificación de las tareas, las formas de gestión, los enfoques, los niveles y las tácticas necesarias en la toma de decisiones también soportadas en el análisis de indicadores y las metodologías de análisis de fallas FMECA, RCFA y RNP, que junto con los instrumentos de registro sus respectivos documentos permiten estandarizar los procesos del área, mejorando la trazabilidad y control en la intervención de los activos de la empresa. Sub-actividad 1: Respuesta al siguiente cuestionamiento en el foro dispuesto para tal fin.

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¿Qué importancia cree usted que tiene el registrar y estandarizar los procedimientos en las actividades de mantenimiento?

Respuesta: Es muy importante llevar a cabo estas metodologías, ya que por medio estas podremos llevar un análisis de fallas registrado u organizado, Con el fin de llevar un orden de actividades de mantenimiento dándole una probabilidad temprana de las fallas con el número de riesgo prioritario.

Sub-actividad 2: Responda el instrumento de evaluación de reconocimientos de conocimientos base por el medio dispuesto por el instructor, el cual permite evidenciar sus conocimientos y desempeños relacionados con las siguientes áreas de conocimiento

1. OBJETIVOS Y FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO. Objetivos del Mantenimiento El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior informatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecución. En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos Optimización de la disponibilidad del equipo productivo. Disminución de los costos de mantenimiento. Optimización de los recursos humanos. Maximización de la vida de la máquina.  Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados. Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar. Evitar detenciones inútiles o para de máquinas. Evitar accidentes. Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas. Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación. Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante. Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

Funciones del mantenimiento Funciones Primarias:

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Mantener, reparar y revisar los equipos e instalaciones. Generación y distribución de los servicios eléctricos, vapor, aire, agua, gas, etc. Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones. Nuevas instalaciones de equipos y edificios. Desarrollo de programas de Mantenimiento Preventivo y Programado. Selección y entrenamiento de personal.

Funciones Secundarias: •

Asesorar la compra de nuevos equipos.

•

Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros.

•

Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.

•

Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección.

•

Llevar la contabilidad e inventario de los equipos.

•

Cualquier otro servicio delegado por la administración.

1.

TAREAS Y FORMAS DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO.

• Tipo 1: Inspecciones visuales. Veíamos que las inspecciones visuales siempre son rentables. Sea cual sea el modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales suponen un coste muy bajo, por lo que parece interesante echar un vistazo a todos los equipos de la planta en alguna ocasión. • Tipo 2: Lubricación. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricación, por su bajo coste, siempre son rentables • Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios del equipo (verificaciones on-line). Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de una serie de parámetros de funcionamiento utilizando los propios medios de los que dispone el equipo. Son, por ejemplo, la verificación de alarmas, la toma de datos de presión, temperatura, vibraciones, etc • Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamiento realizado con instrumentos externos del equipo. Se pretende, con este tipo de tareas, determinar si el equipo cumple con unas especificaciones prefijadas, pero para cuya determinación es necesario desplazar determinados instrumentos o herramientas especiales, que pueden ser usadas por varios equipos simultáneamente, y que, por tanto, no están permanentemente conectadas a un equipo, como en el caso anterior. Podemos dividir estas verificaciones en dos categorías: Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimétricas, termómetros por infrarrojos, tacómetros, vibrómetros, etc.

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Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones, detección de fugas por ultrasonidos, termografías, análisis de la curva de arranque de motores, etc. •

Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre el equipo. No es necesario realizarlas si el equipo no da síntomas de encontrarse en mal estado.

Estas tareas pueden ser: Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste en alguno de sus parámetros Cambio de piezas, si tras una inspección o verificación se observa que es necesario realizar la sustitución de algún elemento •

Tipo 6: Tareas sistemáticas, realizadas cada cierta hora de funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin importar como se encuentre el equipo.

Estas tareas pueden ser:

- Limpiezas - Ajustes - Sustitución de piezas  Tipo 7: Grandes revisiones, también llamados Mantenimiento Cero Horas, Overhaul

o Hard Time, que tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera cero horas de funcionamiento. 2. ACTIVIDADES BÁSICAS DE CONSERVACIÓN DE LOS EQUIPOS. •

Inspecciones, Revisiones y Pruebas.

•

Engrases.

•

Reparaciones elementales.

•

Reparaciones parciales.

•

Reparaciones generales.

•

Reparaciones totales.

•

Instalación de mejoras.

•

Tareas condicionales.

•

Tareas sistemáticas.

https://mantenimientoindustrialweb.wordpress.com/2017/06/28/tareasdelmantenimiento/

3.

ENFOQUES DEL MANTENIMIENTO.

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La mayoría de estrategias de mantenimiento se construyen con base en uno o más de cuatro enfoques básicos: • Reactivo • Preventivo • Predictivo • Proactivo 4.

CICLO PHVA EN EL MANTENIMIENTO.

Las siglas del ciclo o fórmula PHVA forman un acrónimo compuesto por las iniciales de las palabras Planificar, Hacer Verificar y Actuar. Cada uno de estos 4 conceptos corresponde a una fase o etapa del ciclo: • Planificar: En la etapa de planificación se establecen objetivos y se identifican los procesos necesarios para lograr unos determinados resultados de acuerdo a las políticas de la organización. En esta etapa se determinan también los parámetros de medición que se van a utilizar para controlar y seguir el proceso. • Hacer: Consiste en la implementación de los cambios o acciones necesarias para lograr las mejoras planteadas. Con el objeto de ganar en eficacia y poder corregir fácilmente posibles errores en la ejecución, normalmente se desarrolla un plan piloto a modo de prueba o testeo. • Verificar: Una vez se ha puesto en marcha el plan de mejoras, se establece un periodo de prueba para medir y valorar la efectividad de los cambios. Se trata de una fase de regulación y ajuste. • Actuar: Realizadas las mediciones, en el caso de que los resultados no se ajusten a las expectativas y objetivos predefinidos, se realizan las correcciones y modificaciones necesarias. Por otro lado, se toman las decisiones y acciones pertinentes para mejorar continuamente el desarrollo de los procesos.

5. NIVELES Y TÁCTICAS DE MANTENIMIENTO.

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NIVEL INSTRUMENTAL DE MANTENIMIENTO

El nivel instrumental de mantenimiento está compuesto por los elementos reales necesarios, para que el área de mantenimiento funcione. Los elementos del nivel instrumental de mantenimiento son: - Sistema de información. - Talento del Recurso Humano. - Herramientas. - Repuestos. - Insumos. - Capital de trabajo. - Espacio Físico. -Tecnología.

NIVEL OPERACIONAL DE MANTENIMIENTO El nivel operativo busca un impacto mental sobre los hombres que pueden desarrollar en la máquina, es imprescindible conocer el tipo de tarea a realizar, si es planeada o no además del tipo de mantenimiento a ejecutar.

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NIVEL TACTICO DE MANTENIMIENTO El nivel táctico según el enfoque Kantiano, permite tener un mayor control sobre la ejecución y la gestión del departamento de mantenimiento. Para que una empresa alcance el nivel tres (táctico), debe manejar la mayoría de los instrumentos básicos, avanzados genéricos y específicos de mantenimiento y debe comprender las diferentes acciones factibles de realizar.

NIVEL ESTRATEGICO DE MANTENIMIENTO El nivel estratégico permite medir los logros alcanzados en mantenimiento de todo lo que se realiza en los tres primeros niveles, a través de aceptación a nivel global y con el uso de metodologías soportadas en normalizaciones internacionales.

https://repository.eafit.edu.co/bitstream/handle/10784/427/JoseAndres_JimenezVergar a_2010.pdf?sequence=1

3. INDICADORES DE CLASE MUNDIAL. -Índices de planeación. -Índices de carga de trabajo. -Índices de productividad. -Índices de costos. LINK: https://yodairaproductividad.files.wordpress.com/2013/04/cc3a1lculo-de indicadoresde-mantenimiento.pdf

file:///C:/Users/Bienvenidos/Downloads/RED-80.pdf

4. INSTRUMENTOS AVANZADOS DEL MANTENIMIENTO A NIVEL INSTRUMENTAL. •

Sistema de información

•

Talento del Recurso Humano

•

Herramientas

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•

Repuestos

•

Insumos

Capital de trabajo •

Espacio Físico

•

Tecnología

•

Maquinaria Recursos

•

naturales

•

Poder de negociación

•

Carga laboral

•

Planeación

•

Proveedores

•

Terceros y subcontratación

5. SISTEMAS DE INFORMACIÓN Y CODIFICACIÓN. NUMÉRICA Su estructura está conformada solamente por números. Este tipo de código es muy tedioso y poco usado. Por ejemplo:

•

01: Sistema Preparación

•

0101: Subsistema Mezclado

•

010101: Baterías de Mezcladoras

•

010102: Baterías de Filtros

ALFA-NUMÉRICO Esta estructura de códigos se diseña por sistema de manera alfabética de acuerdo al flujo continuo del proceso. Por ejemplo: •

B: Planta Barquisimeto.

•

BA: Planta de Acería.

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•

BAA: Sistema de Carga y Transporte de Metálicos.

•

BAA01: Subsistema Grúas Puentes de Carga.

•

BAA01GA: Grúa A de 10 Toneladas de Chatarra.  BAA01GB: Grúa B de 10 Toneladas de Chatarra.

•

BAA02: Subsistema de Transporte y Pesaje.

•

BAB: Sistema de Fundición de Hornos.

•

BABH01: Horno 1.

•

BABH02: Horno 2.

•

BAC: Sistema Grúas de Coladas.

FUNCIONAL Su estructura está diseñada de acuerdo a las funciones que se encuentran en la planta. Es la más utilizada en empresas petroleras, químicas y petroquímicas porque están desarrolladas por la normativa ISO. Se compone de letras y números y está relacionada con las áreas o secciones del proceso productivo. Por ejemplo: •

P-620 A/B: Bombas Agua de Alimentación a la Caldera Auxiliar H-620.

•

P-620A-M: Motor Bomba de Alimentación A.

•

P-620B-T: Turbina de Accionamiento Bomba de Alimentación P-620A.

•

H-600A: Caldera de alimentación a la turbina T-620.

NEMOTÉCNICO Su estructura se relaciona con la asociación al proceso productivo. Por ejemplo: •

K: Sistema Kétchup.

•

KP: Subsistema Preparación.

•

KPHG01: Homogenizador Gaulin.

•

KPHG01MO01: Motor número uno del Homogenizador Gaulin.

•

KE: Subsistema Envasado.

Sub-actividad 4: El desarrollo de los siguientes puntos se debe hacer de forma individual:

3.3.2 En un equipo de trabajo conformado por tres aprendices de la ficha, en apoyo colaborativo realice un mapa conceptual, tomando como base el capítulo I “La planeación estratégica en mantenimiento” del libro “Manual de la técnica mecánica en mantenimiento industrial”. Suministrado por el instructor 1.

¿Qué nuevos avances se encuentran en el mantenimiento?

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                         

Aumento de la complejidad de los equipos Importancia de la productividad de las plantas Incremento de la mecanización en las industrias Mayor interés a los tiempos de parada de los equipos Inicio del Mantenimiento Preventivo y Predictivo Altos niveles de inventario de repuestos Necesidad de aumentar la vida útil de equipos y sistemas Inicio de la Sistematización del Mantenimiento. Altos volúmenes de producción Alto grado de mecanización y automatización Demanda de Disponibilidad y Confiabilidad de los equipos Relevancia en la protección de las personas, equipos y medio ambiente Impacto de los costos de mantenimiento en la vida útil Gran desarrollo de las tecnologías de información (TICS) Avances del Mantenimiento Basado en Condición (CBM) Auge del Mantenimiento Productivo Total (TPM) Implementación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM). Gestión Integral de Activos (AM), PAS 55 e ISO 55000 Alto nivel de competencias del personal de mantenimiento Confiabilidad y Excelencia Operacional Prevención del Mantenimiento (MP) Gestión de Riesgos e Incertidumbre (RBI) Desarrollo de la Optimización del Mantenimiento Planeado (PMO) Optimización Costo-Riesgo-Beneficio (CRBO) Análisis del Costo del Ciclo de Vida (LCCA) Optimización Integral del Mantenimiento (MIO).

2. ¿Qué es un agente y que tipos existen? Agente: persona que tramita algo en nombre y beneficio de otro, persona que realiza una actividad por parte de un organismo determinado • • •

Agentes químicos: tóxicos químicos, alérgenos, drogas, medicamentos. Agentes físicos: Radiaciones ionizantes, accidentes de trabajo, de tráfico. Agentes infecciosos: Bacterias, virus, parásitos y hongos, nematodos, viroides, micoplasmas, plantas superiores o parásitas. Son los factores más directamente relacionados con las enfermedades (enfermedades infecciosas), donde la causa y el efecto es más evidente.

Agente Causal: es cualquier sustancia viva o inanimada, o fuerza muchas veces intangible, cuya presencia o ausencia es la causa inmediata o próxima a una enfermedad en particular. Son un conjunto de factores que están presentes en el medio ambiente y que pueden provocar enfermedades al huésped. Y se dividen en agente biológico, agente químico, agente físico, efecto mecánico de objetos o instrumentos y radiación (que se podría catalogar en los agentes físicos).

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3. ¿Qué objetivos y funciones tiene el mantenimiento? Objetivo: El principal objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de mantenimiento preventivo pueden incluir acciones como cambio de piezas desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran. Funciones: Funciones Primarias: •

Mantener, reparar y revisar los equipos e instalaciones.

•

Generación y distribución de los servicios eléctricos, vapor, aire, agua, gas, etc.

•

Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.

•

Nuevas instalaciones de equipos y edificios.

•

Desarrollo de programas de Mantenimiento Preventivo y Programado.

•

Selección y entrenamiento de personal.

Funciones Secundarias: •

Asesorar la compra de nuevos equipos.

•

Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros.

•

Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.

•

Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección.

•

Llevar la contabilidad e inventario de los equipos.

•

Cualquier otro servicio delegado por la administración.

Actividades y responsabilidades del Mantenimiento: •

Dar la máxima seguridad para que no se vayan a presentar paros en la producción.

•

Mantener el equipo en su máxima eficiencia de operación.

•

Reducir al mínimo los costos de mantenimiento.

•

Mantener un alto nivel de ingeniería práctica en el trabajo realizado.

•

Investigar las causas y remedios de los paros de emergencia.

•

Planear y coordinar la distribución del trabajo acorde con loa fuerza laboral disponibles.

•

Proporcionar y mantener el equipo del taller requerido.

•

Preparar anualmente un presupuesto, con justificación adecuada que cubra el costo de mantenimiento. Establecer una rutina adecuada de inspección de los equipos contra incendios, organizando y adiestrando al personal.

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4. ¿Qué importancia tienen las tareas de mantenimiento? Es muy importante ya que tiene la función de prevenir cualquier desperfecto. Se realiza cuando no hay ningún incidente previo. Es el monitoreo continuo de los equipos y máquinas. • • • • • • • • • • • •

Cambio de aceite Cambio de manila Limpieza de chisperos Cambio de filtros de aire y combustible Limpieza de la máquina Lubricación y engrase Inspección de los elementos Limpieza del carburador Nivel de temperatura Niveles de vibración y ruido Niveles de fluidos Espesor de las paredes

4. ¿Qué es gestionar y que formas de gestión del

mantenimiento existen? significa llevar adelante una empresa o proyecto, administrar o manejar una compañía, o liderar o conducir una situación específica. La palabra, como tal, deriva del sustantivo gestión mantener los recursos de la empresa para que la producción se lleve a cabo de forma efectiva y no se malgaste dinero en el proceso de trabajo. Hay muchos programas de software que ayudan en este proceso, y hay algunos objetivos que un jefe de mantenimiento debe tratar de alcanzar. Estos objetivos son controlar los costes, programar el trabajo de forma adecuada y eficiente, y asegurar que la empresa cumple con todas las normativas

5.

-

Enliste y describa las etapas de mantenimiento de acuerdo con su enfoque. Procesos de mantenimiento y administración de sistemas. ... Gestión del nivel de servicio. ... Monitoreo de acciones de servicio. ... Servicio de Informes y Reuniones. ... Servicio de Mejoramiento continuo. ... Gestión de disponibilidad. ... Conocimiento administrativo. ... - Servicio de mesa (Service Desk).

6. Enliste cada uno de los niveles de mantenimiento.

-

Mantenimiento Correctivo. Se refiere el conjunto de acciones ejecutadas para a corregir incidencias que van presentándose. ...

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Mantenimiento Preventivo. ... Mantenimiento Basado en las condiciones. ... - Mantenimiento Predictivo. ... Mantenimiento Prescriptivo

7.

¿Qué diferencia existe entre táctica y estrategia? La diferencia entre táctica y estrategia es que la táctica son las acciones que se van a implementar para lograr un objetivo, mientras que la estrategia es la definición y organización de dichas acciones.

8. Enliste las 9 tácticas de mantenimiento más reconocidas en

el ámbito mundial. -

Capital de trabajo Espacio Físico Tecnología Maquinaria Recursos naturales Poder de negociación Carga laboral Planeación Proveedores

9. ¿Cuál es el objetivo de la táctica de implementación de 5S?

-

Las 5S es la metodología que tiene como objetivo la creación de lugares de trabajo más organizados, ordenados, limpios y seguros, es decir, un lugar de trabajo en el que cualquiera estuviera orgulloso de trabajar. seiri: subordinar, clasificar, descartar seiton: sistematizar, ordenar seiso: sanear y limpiar seiketsu: simplificar, estandarizar y volver coherente shitsuke: sostener el proceso, disciplinar

10. ¿Qué es un indicador y cuál es su importancia?

Un indicador es una comparación entre dos o más tipos de datos que sirve para elaborar una medida cuantitativa o una observación cualitativa. Esta comparación arroja un valor, una magnitud o un criterio, que tiene significado para quien lo analiza. Los indicadores se utilizan en diversos ámbitos 11. ¿Qué significan las siglas FMECA, RCFA y RPN?

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FMEC= Técnica para identifica, priorizar y eliminar posibles fallas del sistema RCFA= Análisis de la causa raíz de las fallas RPN= Numero de riesgo prioritario 12. ¿Cuál es la estructura para la redacción de las funciones primarias y secundarias de los equipos? 13. ¿Qué instrumentos avanzados específicos técnicos existen en mantenimiento? 14. Enliste los 13 documentos o registros usados en la entrada de información al implementar un sistema de información. 15. ¿Cuál es la necesidad de realizar una codificación en el área de mantenimiento? ¿Qué es susceptible de codificar?, realice el listado. -

Chips

-

Tarjetas

-

Resistencias

-

Discos

-

Puertos

-

Cámaras

-

Cargadores

-

Componentes

-

Ventiladores de refrigeración -

Etc..

Sub-actividad 5: Desarrolle cada uno de los siguientes puntos teniendo en cuenta que en algunos se requiere visualizar en medio fotográfico. • •

Seleccione un bien conocido y realice su ficha técnica. Enliste cada uno de los agentes que afectan el bien. 1. Uso inadecuado

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2. 3. 4. 5. 6. 7. •

Establezca las tareas de mantenimiento que podría realizarle. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

•

Falta de mantenimiento Mantenimiento mal realizado Dejarlo mojar Ejercer sobrepresiones Golpear las mandíbulas Falta de engrase

Inspecciones, revisiones y pruebas Engrases Reparaciones elementales Reparaciones parciales Limpiezas Ajustes Cambio de piezas

Mencione el tipo de gestión de mantenimiento que le realizaría.

Se le realizaría una gestión de mantenimiento preventivo el cual consiste en realizar un mantenimiento programado al equipo con el fin de una inspección periódica y coordinada de los elementos propensos a sufrir fallas, se realizan las respectivas correcciones antes de que las fallas ocurran. Para lograr que el mantenimiento preventivo tenga buenos beneficios se debe complementar con un buen análisis una buena planificación y excelente programación de las actividades, también se debe establecer la documentación operativa mínima y funcional.

El mantenimiento preventivo tiene unas ventajas que son: 1. 2. 3. 4.

Reducción de los tiempos de parada de producción Balancear y repartir las cargas de trabajo Las formas de hacer las actividades se estandarizan Permite un equilibrio ente el mantenimiento preventivo el correctivo y la rentabilidad de la producción 5. Aplique en su entorno la táctica de mantenimiento “La metodología de las 5S”, Registre fotográficamente el ANTES, DURANTE Y DESPUES de su ejecución. Registro antes de la aplicación

Registro durante la aplicación

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Registro después de la aplicación

6. Seleccione uno de los indicadores de clase mundial teniendo en cuenta los datos que desde este momento debe registrar y elabore el formato donde tomara los datos. 7. Defina de acuerdo con el RCFA las funciones primarias y secundarias del bien seleccionado.

Funciones primarias Sujetar objetos para realizarle un determinado proceso Prensar o sostener una pieza para evitar que se mueva

Funciones secundarias Por medio de un sensor bloquear el equipo cuando se ejerza sobrepresión Evitar que se abran las mordazas con un botón de seguridad

8. Enliste dos fallas del bien y realice el análisis de causa raíz de la falla aplicando la metodología de los 6 por qué.

Fallas del equipo

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No abren las mordazas: Cuando se disponía a utilizar el equipo las mordazas se bloquearon generando una falla esta falla se generó en el taller por la falta de engrase del tornillo que hace que se muevan las mordazas, la falla se generó por la fricción que se ocasiono entre el tornillo y la parte roscada que genero un desgaste y por ende el bloqueo de las mordazas La prensa no sostiene las piezas: Cuando se le iba a realizar la corrección a una pieza la prensa no sujetaba con fuerza y ocasionando que la pieza no quedara firme esta falla se genera en el taller mecánico la falla se generó porque se le hizo mucha presión en un trabajo anterior ocasionando que el tornillo y la parte roscada del equipo se fueran deteriorando y por ende la parte roscada se dañara lo que genera que el tornillo no tenga donde roscar y por ende no se genera la suficiente presión para sostener la pieza que se va a trabajar

9. Enliste los instrumentos avanzados específicos técnicos de mantenimiento que aplicara en el bien.

Instrumentos avanzados de mantenimiento 1. Inspección visual, acústica y al tacto 2. Lubricación 3. Análisis de vibraciones 10.Consolide y archive los cuatro registros de mantenimiento a utilizar para el bien seleccionado (Ficha técnica, hoja de vida, orden de trabajo y manual de operación).