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Logo Empresa

Seis Seis Sigma Sigma Manufactura Manufactura AUMENTO AUMENTODEL DEL35% 35%EN ENLA LA PRODUCTIVIDAD REA PRODUCTIVIDADDEL DEL ÁÁREA DE DEREHABILITADOS. REHABILITADOS.

Carlos A. González Mariles. Pagina Pagina 1

® CIMAT - III Simposio Metodologia Seis Sigma 2007

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Fase Fase Definir Definir

Pagina Pagina 2

® CIMAT - III Simposio Metodologia Seis Sigma 2007

Validar Oportunidades del Negocio Divisiones del Grupo FEMSA

Medir

Definir

Analizar

Mejorar

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Controlar

Insumos Insumos Estratégico Estratégico

FEMSA CERVEZA

COCA COLA FEMSA

FEMSA COMERCIO

Pagina Pagina 3

FEMSA INSUMOS ESTRATEGICOS

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Validar Oportunidades del Negocio Definir

Medir

Analizar

Mejorar

Empresa

Controlar

Caso del Negocio: Durante los últimos meses se a presentado un incremento en el volumen de enfriadores a rehabilitar de nuestras filiales y clientes terceros.

Definición de Oportunidad: Incrementar el promedio de productividad diario pasando de 0.9 a 1.2 enfriadores por técnico día, lo que representa el 35% de productividad sobre el volumen actual.

Definición de la Meta: En el incremento del promedio de productividad en el área de rehabilitados en zona Valle de México se espera un beneficio anual de 242,000.00 USD.

Alcance del Proyecto: El proyecto abarca el rehabilitado de equipos de clientes filiales y clientes terceros, incluyendo todos los proceso desde Recepción de equipos hasta liberado de los mismos. Pagina Pagina 4

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Validar Oportunidades del Negocio Medir

Definir

Analizar

Empresa

Mejorar

Controlar

Cronograma del Proyecto. 6σ

Proyecto Rehabilitados Actividad Completa Actividad Programada Actividad Retrasada

Champion: Black Belt:

Pascual Martínez Noguez. Carlos A. Gonzalez Mariles.

Fase Actividad

Semana de

Sesion de Entrenamiento FI - Definicion / Medicion Elaboracion de contrato inicial Definicion del problema o proceso a mejorar Definir Metricas (Y's) Definir Alcance Definir Objetivo Definir alcance Definir beneficios Definir y Formar el equipo Elaboracion del mapeo del proceso (macro y Micro) Elaboracion del PEPSC Lluvia de ideas con el equipo para conocer X's Generar AMEF con acciones de mejora Recolectar datos Analisis estadistico (descriptivo) de datos recolectados Calcular la capacidad inicial de proceso (Zst y donde sea posible la Zlt Entrega de contrato con definicion y alcance revisado Sesion de Entrenamiento FII - Analisis Elaborar Plan de expoerimentacion o pruebas de hip. Llevar a cabo las pruebas Analizar datos generados de las pruebas Identificar las X's Significativas Conformar X's significativas con el equipo Sesion de Entrenamiento FIII - Mejora Elaborar plan experimental para la mejora Validar contribucion de X's Elaborar plan estrategico para mejoras de optimizacion Implementar plan de mejora (acciones) Calcular la capacidad final del proceso (Zst y donde sea posible la Zlt Sesion de Entrenamiento FIV - Control Desarrollar el plan de calidad para control de X's Documentar el plan de control con el equipo Entrenar al personal necesario respecto del plan de Validar la capacidad final y el control de proceso Implementar acciones correctivas generadas del plan FW actual -

FW 32

FW 33

FW 34

FW 35

FW 36

FW 37

FW 38

FW 39

FW 40

Pagina Pagina 5

FW 41

FW 42

FW 43

FW 44

FW 45

FW 46

FW 47

FW 48

FW 49

FW 50

FW 51

FW 52

FW 01

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Validar Oportunidades del Negocio Definir

Selección Equipo):

del

Equipo

Horacio Zavala Eduardo Monsalvo Víctor Munguía Fernando Vázquez David Romero Juan Carlos Solorio

Medir

Analizar

(Construcción

Mejorar

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Controlar

del

Coordinador de Rehabilitado. Jefe de Rehabilitado. Supervisión Rehabilitado. Aux. Administrativo. Técnico. Almacén.

CHAMPION: PASCUAL MARTÍNEZ NOGUEZ. BLACK BELT: CARLOS A. GONZÁLEZ MARILES. GREEN BELT: HORACIO ZAVALA RAMIREZ. Pagina Pagina 6

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Validar Oportunidades del Negocio Definir

Medir

Analizar

Mejorar

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Controlar

Project Charter del Proyecto.

Pagina Pagina 7

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Documentar y Analizar los Procesos Mapeo del Proceso.

LEVANTAMIENTO

LAVADO

Medir

Definir

Analizar

HOJALATERÍA

Mejorar

Empresa

Controlar

ENSAMBLE

Macro Mapa del Proceso. LIBERADO

Áreas Clave del Proceso.

IMAGEN

PINTURA

Pagina Pagina 8

REFRIGERACIÓN

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Documentar y Analizar los Procesos Definir

Medir

Analizar

Mejorar

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Controlar

Mapeo de Segundo Nivel por Célula.

Pagina Pagina 9

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Documentar y Analizar los Procesos Definir

Mapeo de Procesos

LAVADO LAVADO LEVANTAMIENTO LEVANTAMIENTO Supervisor. CR Tiempos muertos. CR Sistema de calidad. C Almacen piso CR

Medir

Analizar

Mejorar

Empresa

Controlar

HOJALATERÍA HOJALATERÍA

Tipo de Calca. CR

Removedor. CR

Temperatura (Turner) C

Tipo de pintura base. CR

Presión Agua. C

Temperatura. R

Tiempo Secado. C

Tiempo Muerto CR.

Presión aire. C

Calidad Herramienta. CR

Calidad Herramienta. C

Paros no programados. CR

Tiempos Muerto. CR

Habilidad Técnico. CR

Habilidad Técnico. C

Humedad Equipo. R

Procedimientos estandarizados CR.

Presión Aire. C Des abasto de Materiales. R

Recuperación de partes. C

ENSAMBLE ENSAMBLE

REFRIGERACIÓN REFRIGERACIÓN

PINTURA PINTURA

Tiempo Muerto. CR

Habilidad Técnico. CR

Tipo de Pintura. CR

Modelo Equipo. C

Estandarizar Método. CR

Habilidad del Técnico. CR

Presión Aire. C

Temperatura. R

Tiempo de Secado. C

Calidad Refacciones. R

Modelo de Enfriador C

Presión aire. C

Habilidad Técnico. CR

Tiempos Muertos. CR

Calidad de la herramienta. CR

Recuperación y adaptación de materiales. CR

Condición de equipo. R

CR: Variable Critica.

C: Variable Controlable. R: Variable de Ruido. ® CIMAT - III Simposio Metodologia Seis Sigma 2007 Pagina Pagina 10

Documentar y Analizar los Procesos Mapeo de Procesos

Definir

IMAGEN IMAGEN

Medir

Analizar

Mejorar

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Controlar

LIBERADO LIBERADO

Habilidad del Técnico CR

Tiempo entrega CCM. CR

Medio ambiente. R

Almacen días. CR

Limpieza de equipo. CR

Manual de Procedimientos. C

Mantenimiento Herramientas. CR Calidad de Materiales. Tiempos muerto. CR Sistema de Calidad. C Material de Recuperación R Actitud. CR Retrabajo. CR

VARIABLES: CR: Variable Critica. C: Variable Controlable. R: Variable de Ruido.

PROCESO LEVANTAMIENTO LAVADO HOJALATERÍA ENSAMBLE REFRIGERADO PINTADO IMAGEN LIBERADO

V CRITICAS V CONTROLABLES 3 1 3 7 6 1 3 2 3 1 3 2 6 1 2 1 29 16

Pagina Pagina 11

V RUIDO 0 0 1 1 2 0 1 0 5

TOTALES 4 10 8 6 6 5 8 3 50

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Fase Fase Medir Medir

Pagina Pagina 12

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Determinar que Medir Medir

Definir

Empresa

Analizar

Mejorar

Controlar

Recolección de Datos. Recolección de tipos de fallas y tiempos de retrabajo.

Recolección de Datos Productividad Día 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Supervisor.

Productividad 0.9 0.8 0.92 0.95 1.04 1.02 0.9 0.88 0.99 0.85 0.99 1.1 1.06 0.9 0.98

No. Serie

LV520

Observaciones Se bajo la presión

Paro Mantenimiento

Hora ingreso: Hora Salida:

08:00 a.m. 10:00 a.m.

Célula Tipo de Falla Causa T. Retrabajo Observaciones. Levantamiento Lavado. Mal lavado No se enjuago 10 min Hojalatería. Ensamble. Refrigeración. Pintura. Mal pintado No hay presión 20 min El pulmón bajo Detallado.

Ausentismo

Retrazo en línea.

Jefe Área.

Estos son algunos de los formatos que usamos para la recolección de datos del proceso.

Pagina Pagina 13

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Entender la Variación Definir

Variación Actual del Proceso.

Medir

Empresa

Analizar

Mejorar

Productividad Mensual.

Controlar

Objetivo.

Histogram of 2 0 0 6 Norm al 1.2 M ean S tD ev N

4

0.8588 0.1082 8

Frequency

3

Productividad de Enero a Agosto del 2006.

2

1

0

0.6

0.7

0.8

0.9 2006

1.0

1.1

1.2

Se observa variación y fuera del objetivo. Pagina Pagina 14

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Determinar la Sigma del Proceso Medir

Definir

Analizar

Empresa

Mejorar

Controlar

Nivel Sigma Process Capability of Productividad LSL

El proceso no es capaz.

USL W ithin O v erall

P rocess D ata LS L 0.90000 T arget * USL 1.20000 S ample M ean 0.88125 S ample N 12 S tD ev (Within) 0.06730 S tD ev (O v erall) 0.07699

P otential (Within) C apability 0.74 Cp C PL -0.09 C PU 1.58 C pk -0.09 C C pk 0.74

Corto Plazo.

O v erall C apability

Fuera de Especificación.

0.7 O bserv ed P erformance P P M < LS L 500000.00 PPM > USL 0.00 P P M T otal 500000.00

E xp. PPM PPM PPM

Pp PPL PPU P pk C pm

0.8 Within P erformance < LS L 609732.83 > USL 1.09 T otal 609733.91

0.9

1.0

1.1

0.65 -0.08 1.38 -0.08 *

Largo Plazo.

1.2

E xp. O v erall P erform ance P P M < LS L 596207.46 PPM > USL 17.35 P P M T otal 596224.81

Pagina Pagina 15

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Fase Fase Analizar Analizar

Pagina Pagina 16

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Determinar las Causas Raíz Definir

Medir

Empresa

Analizar

Mejorar

Controlar

Diagrama Causa Efecto Seis Sigma Rehabilitados. Métodos * No hay métodos estandarizados en áreas claves del proceso. * Falta de programación y planeacion de la producción. *Falta de apoyo de Ingeniería

Materiales * No se surten los pedidos al 100%

Medio •Calor (área Refrig)

* Falta de apoyo de Ing. Para adaptaciones de materiales

* Espacio de trabajo (Definición de

*No hay efectividad en el

áreas correctas de trabajo)

surtimiento de partes criticas

•*Programación y seguimiento de equipos en la línea.

Productividad >= 1.2

*Calidad de Herramientas

* Actitud.

*Parámetros de calidad

y refacciones

* Cultura Laboral.

no estandarizados

* Programa de Mantenimiento

*Capacitación

por el cliente.

de Neumáticas, lijadoras y

Personalizada

* Abatimientos.

compresoras de aire

*Tiempos Muertos entrega de equipos

* Tiempos Respuesta.

Ejemplo

*Reclutamiento

Maquinaria

Personal

Mano de Obra Pagina Pagina 17

Mediciones ® CIMAT - III Simposio Metodologia Seis Sigma 2007

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Determinar las Causas Raíz Medir

Definir

CTQ´S

Empresa

Analizar

Mejorar

Controlar

Análisis Causa - Efecto CAUSA: MEDICIONES

TIEMPO DE RESPUESTA

Y= CTQ

TIPO DE COMPROBACIÓN X 1. Pizarrón Operativo 2. Productividad X

PRODUCTIVIDAD >= 1.2

Ejemplo

DETALLES DEL CHEQUEO CTQ

Productividad, Tiempos muertos, Costos.

Método de comprobación a utilizar

Resultados del chequeo X ¿ Existe estándar ? SI Según las especificaciones del cliente ¿Existe método de control? SI

Resultados del chequeo

La herramienta ayuda a hacer un

Conclusión del chequeo

de variables (X`s)

Análisis de relación y afinidad

Se elaboro el Mismo análisis para cada una de las causas (X`s) del proyecto. Pagina Pagina 18

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Determinar las Causas Raíz Medir

Definir

Empresa

Analizar

Mejorar

Controlar

CTQ´S Matriz Causa Efecto Six Sigma Y = CTQ`S Incremento de Productividad 0,9 a 1,2 Nivel de Importancia

10

10

9

9

8

8

7

6

5

Total

Entradas Al Proceso X'S

PRODUCTIVIDAD

CALIDAD

Métodos Estandarizados del proceso en áreas claves Programación y Seguimiento de Equipos en la línea. No se surten los pedidos al 100% del almacén central. Adaptación de materiales Efectividad en el surtimiento de partes criticas del proceso. Calor área de Refrigeración No hay programa de mantenimiento Rotacion de Personal Parámetros de calidad no estandarizados por el cliente Tiempos de Respuesta. Tipo de pintura base. Hojalatería Temperatura hojalatería Temperara turra Refrigeración Retrabajo Imagen

10

8

8

7

9

7

0

0

3

458

5

0

4

5

0

5

0

0

0

171

7

8

5

9

7

8

0

10

0

456

8

0

8

5

6

0

0

9

5

324

7

5

6

0

8

0

0

9

0

292

0 5 9

0 0 8

5 5 6

4 7 7

6 6 5

5 7 0

0 0 10

0 0 0

0 0 8

169 262 437

5

7

5

0

7

0

0

0

0

221

5 0 3 5 8

0 5 3 0 8

3 6 5 4 7

5 5 0 5 8

0 5 0 0 5

0 0 4 5 0

0 0 0 0 0

0 0 0 0 0

0 0 0 0 0

122 189 137 171 335

RETTRA INVENTAR ACCIDE COSTOS T. MUERTO T. RESPUESTA AUSENTISMO BAJO IOS NTES

Pagina Pagina 19

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Validar las Causas Raíz Definir

Medir

Empresa

Analizar

Mejorar

Controlar

Análisis de la Matriz Causa Efecto (X´S) del Proyecto. Pareto Chart of CAUSAS (X´S) 100

3000

80

2000

60 40

1000 CA USA S (X´S)

0

Percent

Count

4000

20

. al n s s . o d . ía s . n n ía e r t r n e le ó ó r % s e 0 0 rs o ag ria arte ie n lid a late u ipo rac i rac i late O th c e a o 1 m p r al P e o I m at e p e n im e c o ja E q rig e rig e o ja l d H e f f h j e s d t d e id o n d a ba d e to an o s s e. o d Re Re u ra s r r t a n d o p e d a c io Re t c ió n mie e m e t b a ie n u rr a d e era t a i m a d t t z ri lo s Ro ta u rt a ará t u r u im ra á re mp a p a l s am P p in eg e ra o r T e nd n l Ad n e o g r ta rt e e y S mp Ca s u r d E s e o ió n T e d yp o s se p a i a d d T ac o o ivi o h m t ét N ra M ec N g f o E Pr Count 458456437335324292262221189171171169137122 Percent 12 12 12 9 9 8 7 6 5 5 5 5 4 3 Cum % 12 24 36 45 54 61 68 74 79 84 89 93 97100 o.

Pagina Pagina 20

0

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Validar las Causas Raíz Medir

Definir

AMEF del Proyecto.

Empresa

Analizar

Mejorar

Controlar

S E V E

Causa Potencial.

O C C

Controles Actuales

D E T

R P N

Deserción de personal, inconformidad.

Costos, Bajas ventas, Rechazos, Retrabajo.

9

No hay perfil definido del puesto. No hay metodología de Reclutamient o.

7

No hay

7

441

Elaboración de Procedimiento de Reclutamiento de personal.

Mala Calidad, Rechazos.

Tiempo. Muerto, Tiempo de Respuesta. Cuellos de botella.

8

Procedimient os de calidad no están actualizados.

8

Manual de Calidad. Procedimientos.

7

448

Documentación de Ingenieria, Procedimientos Calidad. Actuales del proceso.

Operaciones, Calidad.

Surtimiento de Pedidos Almacén central.

Paro de Línea. Retrazo en tiempo de Respuesta.

Retrazo de en entregas de equipos.

No se cumple con el programa de surtimiento establecido.

5

Requisiciones Almacén. Hojas de Salida.

5

250

Programa de Surtimiento de Materiales semanalmente.

Operaciones, Almacén.

Adaptación de materiales.

Retrabajo, Rechazos, Garantías.

Tiempo. Muerto, Retrabajos.

Ingeniería valida materiales de mala calidad.

5

Especificaciones Explosionados.

1

45

Diseño de Proceso de Ingenieria, Validación de partes y Calidad, Almacén, refacciones. Operaciones.

Ingenieria, Calidad, Almacén, Operaciones.

Efectividad Surtimiento de partes Criticas.

Tiempo Muerto, Paro de Línea.

Costos, improductividad

5

5

Plan de producción Requisiciones.

2

50

Análisis y detección de Partes criticas, generación de pedidos.

Ingenieria, Almacén, Operaciones.

Ingenieria, Almacén, Operaciones.

Calidad de Herramientas y Refacciones.

Retrabajo, Retrabajos, Garantías.

Costos, Bajas ventas, Rechazos, Retrabajo.

7

2

Revisión de Calidad Anual, hojas de calidad.

5

70

Programa de Certificación adecuada de herramienta para el proceso.

Ingenieria, Calidad, Operaciones.

Ingenieria, Calidad, Operaciones.

Retrabajo, Rechazos, Mala Calidad.

Tiempo Muerto, Retrabajos.

0

No hay procedimient o establecido en el proceso.

5

Procedimientos.

7

35

Elaboración de Procedimiento.

Supervisor

Operaciones.

Cuellos de botella, paro de línea.

Retrazo de en entregas de equipos.

8

No se cuenta con una programació n de equipos.

8

Plan de producción Requisiciones.

1

64

Implementación de Control de la producción.}

Supervisor Jefe de Operaciones. área.

5

No hay

1

35

Diseño de Alternativa para

Supervisor.

6

No hay

1

36

Permitir el tiempo de secado de equipos después de ser lavados.

Paso de Proceso, Entrada.

Rotación de Personal

Métodos Estandarizados Procesos

Hab. Imagen

Programación Seg Equipos Línea.

Modo de falla Potencial.

Efecto de Falla Potencial.

10

9

Calor Refrigeración.

Equipo mal Terminado.

Rechazo, Garantías.

7

Humedad Equipo

Mal adhesión de Pasta, mal pintado.

Mala Calidad en equipos, Tiempo Muerto, Retrabajos.

6

Las requisiciones de material son mensualment e No hay una buena evaluación de calidad a las herramientas .

Depende de la temperatura ambiente, varia el tiempo de abatimientos Falta de tiempo de secado de equipos des pues del sub proceso de Lavado.

Pagina Pagina 21

Acciones Recomendadas.

Persona Responsable.

Departamentos.

Supervisor

Rec. Hum, Capacitacion, Operaciones.

Almacenista.

Operaciones.

Operaciones.

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Validar las Causas Raíz Medir

Definir

Empresa

Analizar

Mejorar

Controlar

Pareto del AMEF evaluado (RPN) Pareto Chart of X´s

X´s

100 80 60 40 20

os

l na

Percent

Count

1600 1400 1200 1000 800 600 400 200 0

0

l. ra

s.

. ea

. r s. as po t he e e i s l t c o n i u e ia s Lín Crit O e n c c io oc er Eq er c r s t P P o a d a s n f a s e ip m é de Re ed e ac do q u p a rt n a d y E m ó m i l ir z s n c A Hu de eg ta ta s da c ió S n o o o a n R ie a nt pt d id ió n m st a e c i e a E d a P rr m A os e rt i H e g ram d d u o e S o to d ét Pr ad d M ie n a d i d m iv li rt i ct Ca u e f S E

Count Percent Cum %

448 441 250 70 64 50 45 36 70 30.4 29.9 17.0 4.7 4.3 3.4 3.1 2.4 4.7 30.4 60.3 77.3 82.0 86.4 89.8 92.8 95.3 100.0

Pagina Pagina 22

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Validar las Causas Raíz Medir

Definir

Empresa

Analizar

Mejorar

Controlar

Pareto de Retrabajo de equipos en la Línea de Proceso. Pareto Chart of CELULA 350

100

300

Count

60

200

Áreas de Oportunidad. 150

40

Percent

80

250

100 20

50 0

CELULA Count Percent Cum %

Detallado Refrigeracion Ensamble 146 120 30 43.3 35.6 8.9 43.3 78.9 87.8

Pintura 20 5.9 93.8

Pagina Pagina 23

Hojalateria 10 3.0 96.7

Other 11 3.3 100.0

0

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Hipótesis a Probar (X´S)

X´s Factores

Y

X

X

Respuesta Continua Productividad

Continua

Discreta

Herramienta

Método A. Método Estandarizado del Proceso.

Productividad Diaria de la línea.

Rotación de Personal.

Productividad Diaria de la línea.

Surtimiento de Almacén.

. Productividad Diaria de la línea.

Método B

% Incidencias falla.

Mensual Requisición.

Pagina Pagina 24

Logo Empresa

Hipótesis

ANOVA de una vía

El método estandarizado no afecta a la productividad diaria.

Análisis de Regresión.

La rotación de personal no afecta a la productividad diaria.

ANOVA de una vía

El surtimiento de partes no afecta a la productividad diaria.

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Validar las Causas Raíz Definir

Proceso Normal (A).

Medir

Empresa

Analizar

Mejorar

Controlar

P r oba bility P lot of M ETO DO A Norm a l

P> 0.05 los datos

99

M ean S tD ev N AD P - V alu e

95 90

0.9097 0.06657 30 0.539 0.153

son Normales.

Percent

80 70 60 50 40 30 20

Proceso estandarizado (B).

10 5

1

P r oba bility P lot of M ETO DO B 0.75

0.80

0.85

0.90 0.95 M ETODO A

1.00

1.05

Norm a l

1.10 99

M ean S tD ev N AD P - V alu e

95

Agosto 2006

80

Percent

Prueba de Normalidad

90

0.9997 0.06344 30 0.556 0.138

70 60 50 40 30 20

De Los datos.

10 5

1

0.85

0.90

Pagina Pagina 25

0.95

1.00 METODO B

1.05

1.10

Septiembre 2006

1.15

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Validar las Causas Raíz Definir

Ho: No existe diferencia entre el método A y B; Ha:

Medir

Empresa

Analizar

Mejorar

Controlar

µA = µB

µA ≠ µB P < 0.05 Se rechaza la hipótesis nula y se acepta la alternativa Ha.

Conclusión: el método estandarizado B demuestra aumento en la productividad.

B

A

Estandarizado.

Normal. Pagina Pagina 26

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Logo Empresa

Fase Fase Mejorar Mejorar

Pagina Pagina 27

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Logo

Administración del Cambio Medir

Definir

Empresa

Analizar

Mejorar

Controlar

Plan de Trabajo. Proyecto ·”Seis Sigma” Rehabilitado 0.9 a 1.2 Avance vs. cronograma: Parámetro de Calidad de Clientes.

Proyecto “Seis Sigma” : Rehabilitado.

Responsables: Horacio Zavala (OPE), Ángel Fabre (CAL)

Avance Prog : 70%

Avance Real: 50%

Actividades Realizadas

Toma de levantamiento de procesos. Reestructuración con el proceso generado en el manual de calidad. Análisis de Mejoras en el proceso Actual. Definición de Actividades por célula de trabajo.

Actividades por Realizar

Toma de Tiempos por célula. Balanceo de actividades por célula. Generación de Instructivos de trabajo para estandarizar el proceso. Toma de Fotos de las diferentes células de trabajo. Análisis de costos Vs Calidad. Pagina Pagina 28

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Logo

Administración del Cambio Definir

Medir

Analizar

Empresa

Mejorar

Controlar

LAYOUT CÉLULA DE REFRIGERACIÓN. Se elimino el concepto de trabajo por lotes.

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Fase Fase Controlar Controlar

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Desarrollar Ejecutar Plan Piloto Implementar Cambio Tec A Tec B Tec C Tec D T. Total

1 2 3 4 5 6 TOTAL

Prueba 1 ST 12.4 27 23 19 81.4

Prueba 2 M 6.4

ST Promed 81.4 55.4 73.8 45.82

M Promed 80

64

1.3 17 24.7

80

Prueba 3 C 17 17 25 21 80

M Promed 24.7 40.06 32.7 30.5 31.6 60.7 36.7

Prueba 4 ST 14 9.4 13 19 55.4

Prueba 5 M 11.13 6.43 22.5 40.06

Medir

Definir

Prueba 6 ST 13 27 16.5 17.3 73.8

Analizar

Empresa

Mejorar

Controlar

Prueba 7 M 11.4 2

Prueba 8 M 9 3

Prueba 9 ST 12 16.4

Prueba 10 M 8 3.5

Prueba 11 M 10 22

19.3 32.7

18.5 30.5

17.42 45.82

20.1 31.6

28.7 60.7

20

Enfriadores Terminados X Hora =3 Equipos. Enfriadores Terminados X Turno = 25.5 Equipos. Horas Laboradas = 8.5 Productividad = 1.06

Acciones: Integrar un Técnico mas a la Célula de Refrigeración, se bajara el tiempo de 20 min a 15 o menos por cada enfriador. Enfriadores Terminados X Hora Enfriadores Terminados X Turno

=4 Equ = 32 Equi

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Desarrollar Ejecutar Plan Piloto Definir

Medir

Analizar

Empresa

Mejorar

Controlar

ACTIVIDADES ESPECIFICAS POR CÉLULA REHABILITADO. LAVADO No. 1

2

3

4 5 6

OPERACIÓN Seccionar con la ayuda de la espátula una de las imágenes del enfriador de cualquiera de sus lados laterales en 4 partes de acuerdo al tamaño del enfriador Calentar uno de los cuadrantes de la calca con el torner, pasar la flama del torner en el cuadrante de la calcomanía. Con la ayuda de la espátula levantar una de las esquinas superiores de la calcomanía aun caliente y retirarla con las manos. Repetir las operaciones 2 y 3 en cada uno de los cuadrantes de la calcomanía seccionada y en la calcomanía lateral del lado restante..

11

KOF CCM

TER

Tiem.Ciclo

Tiem.Estandar

Costo.

Depositar los desperdicios de la calcomanía en el bote de basura. Retirar el Copete del enfriador (Si Aplica).

7 8 9 10

OBSERVACIÓN

Retirar la puesta si esta dañaba (). Retirar el Louver del enfriador. Retirar la unidad condensadora. Retirar el aspa del micromotor del condensador. Desmontar cremalleras de la parte interior del equipo (Si Aplica).

Por lo generar a todos los muebles de color rojo se le retira la puerta.

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Integración de Procesos Medir

Definir

Empresa

Analizar

Mejorar

Controlar

Productividad mensual de Agosto 2006 a Febrero 2007 Chart of Productividad vs Mes. 1.2

Objetivo del proyecto.

1.2 1.1

Productividad

1.0 0.8 0.6 0.4

Time Series Plot of Productividad

0.2 1.1

Ags 06

Sep 06

Oct 06

Nov 06 Mes.

Dic 06

Ene 07

Feb 08

Al implementar el proyecto se observa un incremento de productividad de .16 = 60% del objetivo.

1.0 Productividad

0.0

0.9

0.8

0.7

0.6 Ago

Pagina Pagina 33

Sep

Oct

Nov Month

Dic

Ene

Feb

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Integración de Procesos Definir

Medir

Empresa

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Mejorar

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Implementación en Sistema de Gestión de Calidad.

Se espera replicar este proceso a nivel nacional en las 8 sucursales donde contamos con rehabilitado de enfriadores. Pagina Pagina 34

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Clausura y Reconocimientos Definir

Medir

Analizar

Empresa

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El trabajo en equipo ayuda a encontrar la mejor y mas fácil solución. El yo pienso veo o siento se debe validar y probar. No siempre se alcanza el objetivo a la primera, pero se genera un segundo objetivo el 90%. Si se puede con Seis Sigma. Las ideas básicas resultan ser principales. El seguimiento a una causa da un mejor resultado. Reducir variación es el reto. Pagina Pagina 35

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Preguntas Preguntas

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Gracias Gracias

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