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• Jose Chino

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Facultad de Ingeniería

CURSO INTEGRADOR I ESCUELA DE INDUSTRIAL

“Caso Cotton Perú”

GRUPO: 2 INTEGRANTES: 

BUSTAMANTE COCHÓN, PAMELA MILENA



GONZALES OJEDA, VALERIA KATHERINE



GUARDIA CARLO, RENZO RAÚL



RODRIGUEZ JULI, KAREN PAMELA

AREQUIPA, 15 de JULIO 2019

CONTENIDO

RESUMEN..................................................................................................................... 5 ABSTRACT................................................................................................................... 6 INTRODUCCION........................................................................................................... 7 1.

OBJETIVOS.........................................................................................................8

1.1

Objetivo General................................................................................................8

1.2

Objetivos Específicos.......................................................................................8

2.

MARCO TEÓRICO..............................................................................................9

2.1

TELA POLYPIMA...............................................................................................9

2.2

ALMACÉN........................................................................................................... 9

2.2.1

SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO...................................................................12

2.2.2

SEGURIDAD Y SALUD EN EL ALMACEN..........................................................12

2.2.3

ILUMINACIÓN EN ALMACENES.........................................................................13

2.2.4

STOCKS DE ALMACEN.....................................................................................14

2.3

LINEA DE PRODUCCION...................................................................................15

2.4

METODOLOGÍA DEL DISEÑO............................................................................15

2.4.1

MODELOS PRESCRIPTIVOS DEL DISEÑO.........................................................16

3.

ANALISIS DEL CASO.........................................................................................18

4.

SOLUCIONES PROPUESTAS............................................................................19

4.1

DISEÑO DEL PRODUCTO ASIGNADO...........................................................22

4.2

DISEÑO DEL ÁREA 1 ( PRODUCCIÓN )............................................................32

4.2.1

DISEÑO DEL PROCESO DE PRODUCCION DE CAMISAS.................................32

4.2.2

DISEÑO DEL PLAN DE PRODUCCION...............................................................36

4.3

DISEÑO DEL ÁREA 2 ( ALMACÉN )..................................................................39

4.3.1

ZONA 1: ALMACÉN DE MATERIA PRIMA.........................................................40

4.3.2

ZONA 2: ALMACÉN DE PRODUCTO TERMINADO............................................45

4.3.3

ZONA 3: ALMACÉN DE MATERIAS AUXILIARES..............................................47

4.3.4

SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL.............................................................53

4.3.5

FUNCIONAMIENTO Y ORGANIZACIÓN DEL ALMACEN...............................62

4.3.6

EMPAQUE Y EMBALAJE.................................................................................69

5

CONCLUSIONES.............................................................................................72

6.

GLOSARIO.......................................................................................................73

7.

BIBLIOGRAFÍA................................................................................................74

ANEXOS

2

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES Ilustración 1 "Sistema de iluminación en almacenes"..................................................13 Ilustración 2 "Layout-Área de la Empresa"................................................................................20 Ilustración 3 3D-Empresa Cotton Perú........................................................................20 Ilustración 4"Plano de Flujo de Entrada y Salida de la empresa"................................21 Ilustración 5 Distribución de ventas de productos textiles............................................23 Ilustración 6 Modelado 3D del producto.......................................................................27 Ilustración 7 Rendimiento de los procesos...................................................................33 Ilustración 8 "Maquinaria de por línea de producción".................................................35 Ilustración 9 "Layout- del área de almacén".................................................................39 Ilustración 10 "Zona 1 - Almacén de Materia Prima"....................................................40 Ilustración 11 "Estantería de Bobinas de Tela"............................................................41 Ilustración 12"Estantería de Botones y ballenas".........................................................42 Ilustración 13"Estantería de Hilos"...............................................................................43 Ilustración 14"Estantería de Etiquetas"........................................................................44 Ilustración 15 "Zona 2 - Almacén de Producto Terminado"..........................................45 Ilustración 16"Estantería de Producto Terminado".......................................................46 Ilustración 17 "Zona 3 - Almacén de Materias Auxiliares"............................................47 Ilustración 18"Estantería de Materias Auxiliares (Cinta adhesiva, papel film y empaque primario)"...................................................................................................................... 48 Ilustración 19 "Estantería Empaque Secundario".........................................................49 Ilustración 20 "Estantería Empaque Terciario".............................................................50 Ilustración 21 Estantería de esquineros.......................................................................50 Ilustración 22 Estantería de separadores.....................................................................51 Ilustración 23 "Estantería de aceites"...........................................................................52 Ilustración 24Estanteria de suministros........................................................................52 Ilustración 25 Modelado 3d empaque secundario........................................................69 Ilustración 26 Pictogramas de manipuleo de empaque................................................70 Ilustración 27 Rotulado-empaque terciario...................................................................70 Ilustración 28 Almacenamiento del producto................................................................71

INDICE DE TABLAS Tabla 1 "Catálogo de Telas".........................................................................................24 Tabla 2 "Ficha Técnica del Producto"..........................................................................29 Tabla 3 “Diagrama PEPSC”.........................................................................................32 Tabla 4 “Jerarquización del proceso”...........................................................................33 Tabla 5 “Implementos de seguridad”............................................................................55 Tabla 6 “Nivel de ruido de máquinas dentro del almacén”...........................................56 Tabla 7 “Nivel de ruido permisible según el número de horas”....................................57 Tabla 8 “Puntuación global para miembros del grupo A”..............................................60 Tabla 9 “Puntuación global para miembros del grupo B”.............................................60 Tabla 10 “Puntuación global C Y D”.............................................................................61

RESUMEN El presente trabajo, ha sido realizado en base a la empresa CONFECCIONES COTTON PERU dedicada a la confección de camisas y demás. La misma propone ingresar a los mercados europeos únicamente con la confección de camisas compuestas de algodón y mezclas. En este sentido, la empresa decidió empezar la construcción de una nueva planta industrial en la ciudad de Arequipa. Para ello, en primer lugar se llevó a cabo la comprensión y la investigación de fuentes para lograr el diseño de almacenes para el correcto funcionamiento de la distribución considerando las estrategias necesarias para cubrir con la demanda mensual que plantea el caso. Partiendo desde esto, se calculan las dimensiones del nuevo almacén en metros cuadrados necesarios para almacenar suministros, productos terminados e insumos que estarán en diferentes zonas y ambientes considerando el acondicionamiento de la materia prima haciendo uso de la aplicación de supuestos mediante ciencias relevantes los cuales están detallados en el trabajo. Además, se determinó las cantidades de insumos de cada tipo de producto así como también la cantidad de equipos y maquinarias tanto de producción y almacén para lograr la optimización de estos .Asimismo, se calculó la cantidad de operadores y mediante esto el equipo de seguridad que será utilizado por ellos. Por último, también se detalló las características de cada producto, los diferentes empaques (primario, secundario y terciario) y la distribución en las estanterías considerando las normas de seguridad y salud laboral para los operadores.

ABSTRACT The present work has been carried out in the successful company CONFECCIONES ALGODÓN PERÚ dedicated to the making of shirts and others. He proposed to enter the European markets but to make cotton shirts and mixes. In this sense, the company began the construction of a new industrial plant in the city of Arequipa. For this, the first step carried out was the understanding and research of sources to achieve the design of warehouses for the correct functioning of the distribution considering the necessary strategies to cover the monthly demand that the case poses. Part of this, we calculated the dimensions of this new warehouse in cubic meters for storage, finished products and supplies in the different zones and the conditioning of the raw material in the use of the application of assumptions by means of the sciences of the facts They are detailed at work. In addition, the quantities of inputs of each type of product were determined as well as the amount of equipment and machinery both production and warehouse to achieve the optimization of these. Also, the number of operators was calculated and this means the safety team it will be used by them. Finally, the characteristics of each product, the packaging (primary, secondary and tertiary) and the distribution in the shelves, safety regulations and occupational health for the operators are detailed.

INTRODUCCION A lo largo de los años la industria textil ha experimentado un crecimiento importante en el país principalmente porque el Perú es uno de los países productores de algodón de alta calidad, y en vista de que en numerosos países las exportaciones de productos de algodón no sólo son una contribución de vital trascendencia para obtener ingresos, sino que además representan una parte importante de la recaudación tributaria la empresa del presente estudio CONFECCIONES COTTON PERU ha proyectado su ingreso a los mercados europeos exportando confecciones de camisas compuestas de algodón y mezclas con poliéster para obtener diversas calidades de camisas, centra su atención en la utilización de cinco tipos de tela utilizando principalmente algodón peruano, el cual tiene reconocimiento a nivel mundial. Dado ello, la empresa ha planeado la construcción de una nueva planta de producción que permita la fabricación de camisas por lo que se necesita diseñar los almacenes con una correcta distribución considerando las estrategias necesarias de almacenamiento, recepción y despacho de productos para cubrir con la demanda mensual, ya que el buen manejo del almacén es un medio para lograr eficiencia en los procesos de recepción y envío de productos disminuyendo mermas y deterioro generando un valor agregado en los insumos. En el presente trabajo, se detallara la dimensión del almacén en metros cuadrados, por lo cual se describirán las diferentes zonas y ambientes que se requieren para el buen funcionamiento de la planta de producción, considerando las condiciones básicas de funcionamiento como el flujo de materiales, el número de trabajadores, el equipo de seguridad, la maquinaria requerida y también las condiciones especiales de almacenamiento de la materia prima, para ello fue necesario tomar las proyecciones mensuales de venta de la empresa COTTON para determinar cantidad de insumos y espacios necesarios para el almacén; por otro lado también se detallara las características del producto a fabricar, su empaque y su distribución en las estanterías siempre considerando las normas de seguridad y salud laboral para los trabajadores.

1. OBJETIVOS 1.1 Objetivo General 

Diseñar la nueva planta de producción de la empresa CONFECCIONES COTTON PERU que permita la fabricación del producto cumpliendo con la demanda mensual, asimismo diseñar todos los ambientes necesarios para almacenamiento de los insumos requeridos en base a la normativa y datos propuestos.

1.2 Objetivos Específicos 

Diseñar los procesos de producción de camisas, además desarrollar una metodología para el diseño del producto asignado y la unidad de manejo del producto terminado.



Proponer un diseño del almacén con las zonas necesarias para el óptimo funcionamiento en 2D Y 3D



Elaborar el plan de producción de la empresa de acuerdo al tiempo de exportación y prendas a producir para cumplir eficientemente con los pedidos mensuales de camisa.



Calcular las cantidades de insumos por almacén requeridos para la fabricación del producto y la cantidad de estanterías necesarias para su almacenamiento.

2. MARCO TEÓRICO 2.1 TELA POLYPIMA El Perú produce gran cantidad de telas Polypima, entre las mezclas podemos encontrar diferentes variedades como por ejemplo la Polypima100 de gran calidad y resistencia por lo que los productos textiles manufacturados con ella son altamente valorados. Esta tela está posicionada como una de las mejores en el mercado, al ser procesado logra una gran suavidad y brillo, es muy resistente lo que brinda durabilidad a las prendas, además por su color blanco permite que se pueda teñir en cualquier color lo que le da una gran ventaja a nivel comercial. Otra de las características de esta variedad es que no irrita la piel y resiste bien los lavados ya que su tejido es hipoalergénico, esta dermatológicamente testado es por esta razón que ayuda a prevenir los riesgos de sufrir irritaciones, picores, infecciones y alergias. Por otro lado, tenemos la combinación entre algodón y poliéster es versátil y apta para una gran variedad de productos dependiendo al uso y calidad que desee el consumidor, entre estas telas tenemos Polypima 80, 70, 65 y 50. Puesto que tiene una mezcla con poliéster no se arruga, es más fácil de lavar y secar; y gracias a que tienen algo de algodón son más transpirables que los productos hechos solo con poliéster. Dentro de las propiedades que tiene la tela tenemos la resistencia a la abrasión que es la capacidad de soportar el frote, la resistencia a la tracción es la capacidad que tienen las fibras de soportar el esfuerzo la cual es afectada por la cantidad de humedad presente, la recuperación elástica es la capacidad de recuperar su longitud original después de sufrir una deformación por estiramiento, la resistencia a la luz solar se refiere a la resistencia de las fibras a la degradación y amarillamiento por efecto de los rayos solares; por último la tasa legal de humedad es la capacidad que tienen las fibras de la tela para absorber la humedad del ambiente. 2.2 ALMACÉN Según Paz y Gómez1, el almacén es una unidad de servicio en la estructura orgánica y funcional de una empresa industrial, el éxito en el desarrollo de los programas de trabajo de una empresa depende, en gran medida del adecuado

1

Paz, R., & Gómez, D. G. (2005). Logística empresarial.

suministro de los equipos, materiales o artículos de la calidad requerida, en las cantidades solicitadas y en el tiempo oportuno. Asimismo en cuanto a su función Manene indica lo siguiente: “La función de almacenaje es compleja y es por ello que debe ser estudiada analíticamente” (Manene,2019), la dirección de la empresa tiene que examinar el problema del almacenaje según dos aspectos esenciales: 

El que se refiere a su estructuración, lo que se refiere a fijar su emplazamiento, sus dependencias, e identificar las exigencias de coordinación con los distintos sectores de la empresa.



El que atañe a la organización de su funcionamiento, que se centra en la fijación de las normas prácticas para la marcha del almacén.

La distribución general de una instalación debe ser acorde con un buen sistema de almacenamiento que cubra estas necesidades: 

El mejor aprovechamiento del espacio



La reducción al mínimo de la manipulación de las mercancías



La facilidad de acceso al producto almacenado



La flexibilidad máxima para la colocación del producto

. Para conseguir esos objetivos, primero se ha de efectuar una distribución planimétrica, lo que se conoce más como layout, es decir, el diseño de un almacén plasmado en un plano. En el diseño de la distribución deben estar perfectamente definidas las siguientes zonas: 

Zonas de carga y descarga

“Las zonas de carga y descarga, normalmente situadas en el exterior del almacén o combinadas con este, son aquellas a las que tienen acceso directo los camiones o vehículos de transporte y reparto de mercancías” (Mecalux, 2003). Los camiones son adosados al almacén por medio de muelles que pueden ser de dos tipos: Muelles separados con andén intermedio, muelles unidos al edificio. Los accesos con cierre metálico están provistos de un sistema manual o automático que actúa sobre una barrera plana que puede ser fija, plegable o enrollable. Se abre cuando se va a adosar un camión y se cierra cuando el vehículo ha terminado la operación. Si el sistema de cierre es automático, la conservación del ambiente interno es más efectiva.



Zona de recepción

La zona de recepción debe estar situada de la manera más independiente posible del resto del almacén con el fin de poder realizar en ella no solo la recepción de la mercancía, sino también su control de calidad y su clasificación. Una vez que se comprueba que el envío recibido responde a las características y calidad solicitada, se procede a la determinación de la ubicación de la carga dentro del almacén. 

Zona de almacenaje

“La zona de almacenaje propiamente dicha es aquella que está únicamente destinada a alojar mercancía. Existen diferentes tipos como el almacenamiento en pilas, aquel que se realiza colocando unas unidades de carga sobre otras sin más intermediación que el pallet que les sirve de soporte, y el almacenamiento en estanterías se realiza mediante la colocación

de

unas

estructuras

metálicas que están formadas por bastidores y largueros debidamente arriostrados. Estos elementos conforman una estructura que genera unos huecos en donde se pueden depositar las unidades de carga. ” (Mecalux, 2003). 

Zonas de preparación de pedidos

Estas áreas solo son imprescindibles en almacenes en los que la mercancía de salida debe tener una configuración o composición diferente a aquella con la que entró o que requiera cualquier otra modificación. 

Zonas de expedición

“Estas áreas están destinadas al embalaje de los pedidos preparados en las zonas que se han descrito en el punto anterior. Ya sea necesaria o no esa operación, esta zona puede estar destinada, también a la acumulación de las mercancías que han de expedirse y que tendrán que cargarse en los vehículos de reparto o distribución” (Mecalux, 2003). 

Zonas de servicios

Una parte del almacén debe destinarse a algunas actividades que forman parte de los servicios de la instalación, tales como las oficinas generales y la de control, los vestuarios, aseos y la carga de baterías de las máquinas de manutención. Lo ideal es que la oficina de control esté situada en la zona de recepción y expedición y, a ser posible, entre las dos, con el objetivo de conseguir una mayor operatividad y eficiencia en el trabajo del personal dedicado a ello.

2.2.1

SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO

“El sistema de almacenamiento convencional es el más universal para el acceso directo y unitario a cada paleta este consiste en almacenar las unidades combinando mercancías paletizadas con artículos individuales”(Salazar,2006). Los niveles altos se pueden destinar para el almacenamiento de paletas completas y los más bajos para la preparación manual de expediciones o picking, es el más utilizado en aquellos almacenes que necesitan almacenar gran variedad de referencias paletizadas de cada producto ya que permite el acceso directo y unitario a cada paleta almacenada, además puede adaptarse a cualquier tipo de carga en lo que se refiere a peso y volumen. El sistema de almacenamiento compacto, también conocido como sistema de almacenamiento por acumulación, facilita la máxima utilización del espacio disponible, tanto en superficie como en altura. Este sistema está desarrollado para el almacenamiento de pallets que contengan unidades homogéneas, con calles interiores de carga, con carriles de apoyo para las paletas. Las carretillas penetran en dichas calles interiores con la carga elevada por encima del nivel en el que va a ser depositada. Salazar afirma que: En el sistema de almacenamiento compacto, usualmente cada calle de carga está dotada de carriles de apoyo a ambos lados, dispuestos en distintos niveles, sobre los que se depositan las paletas. La capacidad de almacenaje del sistema compacto es superior a la del sistema convencional, es posible beneficiar tanto los flujos LIFO (Última Entrada Primera Salida) como los flujos FIFO (Primera Entrada Primera Salida), mediante la implementación de la gestión de carga Drive In y Drive Through respectivamente. (Salazar, 2006, p.3) Sin embargo, cabe resaltar que la mayoría de los casos en los que se implementa el almacenamiento compacto, este implementa una gestión de carga Drive In, pues permite optimizar en una mayor proporción el espacio, optimización que caracteriza al sistema. 2.2.2

SEGURIDAD Y SALUD EN EL ALMACEN

“La Salud Ocupacional, se define como aquella disciplina que trata de la prevención de las lesiones y enfermedades causadas por las condiciones de trabajo,

de

la

protección

y

promoción

de

la

salud

de

los

trabajadores”(MINSA,2012). Tiene por objeto mejorar las condiciones y el medio ambiente de trabajo, así como la salud en el trabajo, que conlleva la

promoción

y el mantenimiento del bienestar físico, mental y social de los trabajadores en todas las ocupaciones. .Asimismo comprende las medidas de prevención de accidentes e incidentes de trabajo, para ello debemos de conocer la diferencia entre peligro y riesgo para los trabajadores. Peligro o Factor de Riesgo se define como el agente, condición o característica individual o del entorno que determina la probabilidad de ocurrencia de un evento accidental o la aparición de una enfermedad profesional. Riesgo se define como la probabilidad de ocurrencia de un evento accidental o enfermedad ante la exposición a un peligro o factor de riesgo y su magnitud potencial. Además un comportamiento seguro se define como toda acción que puede disminuir la probabilidad de ocurrencia de una situación insegura o un accidente. Estas acciones tienen las características de ser observables, medibles y replicables, por ultimo un comportamiento inseguro se define como toda acción que puede causar una situación insegura o un accidente. El comportamiento inseguro también incluye la falta de acciones para informar o corregir peligros.. 2.2.3

ILUMINACIÓN EN ALMACENES

“El uso de iluminación para los almacenes es de gran importancia ya que permite el bienestar y seguridad de los trabajadores, debe ser de una correcta iluminación en plataformas logísticas y en almacenes” (Maffesa, 2018). Sin embargo, en algunos casos la iluminación suele ser uno de los aspectos más olvidados, según los expertos, pero de la que depende en gran medida tanto el consumo de electricidad como la eficiencia de las personas que desarrollan allí su trabajo.

Ilustración 1 "Sistema de iluminación en almacenes" Fuente:Maffesa,(2018) ILUMINACION EN ALMACENES Recuperado de https://www.metromaffesa.com/como-debe-ser-iluminacion-plataformas-logisticas-

almacenes/

El alumbrado tanto en plataformas logísticas como en almacenes puede ser de dos formas, y vamos a ver detalladamente cuáles son las características de cada una: 

Iluminación natural: Las ventajas del aprovechamiento de la luz natural son importantes. Así, tanto en plataformas de nueva construcción como en la reforma de las ya existentes es un aspecto a tener en cuenta. -Evita utilizar la luz artificial y, por lo tanto, supone un menor gasto en energía. -Mejora térmica: la entrada de luz natural mejora la temperatura en el interior pero también hay que tener cuidado y realizar una correcta gestión de la misma, ya que al elevar

la temperatura se puede hacer un uso

desproporcionado de los sistema de climatización. Sin embargo, también se pueden dar algunos problemas como el ya citado de aumento de la temperatura no gestionado correctamente o también el llamado efecto deslumbramiento, que no es otra cosa que la entrada de luz en una estancia con una alta luminosidad. Para evitarlo se podrá hacer uso de sistemas como persianas o estores. Iluminación artificial: Hay que resaltar la importancia de que la luz artificial utilizada en una plataforma logística o en los almacenes debe ser de bajo consumo, ya que hay que tener en cuenta que esta electricidad puede representar hasta casi el 70% del consumo energético de la empresa. 2.2.4

STOCKS DE ALMACEN

Los stocks o existencias son el conjunto de materiales y artículos que se almacenan, tanto aquellos que son necesarios para el proceso productivo como los destinados a la venta, es importante garantizar la presencia de un stock suficiente para satisfacer la demanda externa (los pedidos que realizan clientes) o la demanda interna (de nuestro departamento de producción, por ejemplo, cuando requiere materias primas u otros componentes para fabricación), pero siempre de forma que almacenamiento resulte rentable. Desde el punto de vista de la función que deben cumplir los stocks para el caso de estudio se utilizaran los siguientes tipos: Stock de ciclo: Es el que servirá para atender la demanda de producción por lote según las proyecciones de venta.

Stock de seguridad: Es el que se ha previsto para demandas inesperadas de clientes o retrasos en las entregas de los proveedores de la materia prima, de esta forma no se perjudique el proceso por la falta de estos materiales. 2.3 LINEA DE PRODUCCION La línea de producción es el conjunto de operaciones secuenciales en las que se organiza un proceso para la fabricación de un producto. Para la fabricación de un gran número de unidades del mismo producto se requiere organizar un montaje

en

serie

de

las

distintas

operaciones

requeridas

para

su

transformación de materias prima en producto. Esto implica la organización del proceso en fases y operaciones que se asignan individualmente o por grupos de trabajo. La asignación se hace a trabajadores y/o a maquinaria y/o herramientas en cada fase u operación. Por lo que la producción en línea también requiere de operarios especializados en las diferentes fases u operaciones. . Por tanto, “la producción en línea organiza la producción en función de las operaciones a realizar, la especialización de las máquinas y los trabajadores” (Ramos, 2001). por último, por la organización física de la línea de producción en coherencia con el orden de las operaciones. Todo esto repercute en un menor tiempo de producción y una mayor productividad. 2.4 METODOLOGÍA DEL DISEÑO La metodología de diseño se define como “el estudio de los principios prácticas y procedimientos de diseño en un sentido amplio su objetivo central está relacionado con el cómo diseñar e incluye el estudio de cómo los diseñadores trabaja el establecimiento de estructuras apropiadas la aplicación de nuevos métodos técnicas y procedimientos de diseño”(Cross,1999). La metodología de diseño empieza con un modelo para el proceso de diseño que puede ser utilizado para desarrollar las especificaciones de un producto. Es interesante aquí precisar la diferencia entre los términos método, técnica, modelo y metodología. Método hace referencia a la manera cómo una persona realiza su tarea (diseñar); las técnicas son las herramientas que utiliza tal persona para aplicar su método; el modelo es la forma de representar el método, con el fin de estudiarlo y comprenderlo; la metodología es el estudio formal del

método. De esta manera, mientras que las técnicas son herramientas para el método, el modelo lo es para la metodología.(Torres, 2007) Los modelos de diseño se podrían clasificar en cuatro categorías: los modelos cognitivos, los modelos computacionales, los modelos descriptivos y los modelos prescriptivos. Los modelos cognitivos abordan la importancia de la participación del individuo diseñador y los modelos computacionales, los modelos descriptivos muestran la secuencia de actividades que ocurren en diseño mientras que los prescriptivos, señalan un patrón de actividades de diseño. Debido al enfoque de este trabajo los modelos cognitivos, computacionales y descriptivos no serán tratados en detalle por el contrario el desarrollo se centrará en los modelos prescriptivos. 2.4.1

MODELOS PRESCRIPTIVOS DEL DISEÑO

Como se mencionó, los modelos prescriptivos además de describir, dan pautas para desarrollar cada una de las fases y etapas del proceso de diseño. En esta categoría existen gran cantidad de propuestas, aquí se presentarán de manera general dos de los más importantes: el modelo de Dym y el modelo de Pahl y Beitz. El método de Pahl y Beitz utiliza la teoría de sistemas para sustentar la propuesta de trabajo a través de funciones y subfunciones, que combinan los efectos físicos con las características geométricas y los materiales, para que surja el principio de solución. El método centra su atención en el denominado diseño para dar forma, pero para ello, propone un desarrollo de proyecto por módulos funcionales separados, lo cual tiene como ventaja la simplificación del análisis, pero la desventaja de que puede llegarse a una propuesta de conjunto muy compleja. En este modelo el proceso de diseño es descompuesto en cuatro fases principales. (Cross, 1999). En la fase de planeación y clarificación de la tarea se especifica la información que es requerida. La fase de planeación se refiere a la planeación del producto; en la clarificación de la tarea se recaba información acerca de los requerimientos que deben ser cumplidos, sobre las restricciones que los acompañan y su importancia.

La meta en la fase conceptual es determinar el principio de solución, alcanzado este abstrayendo los problemas esenciales, estableciendo estructuras funcionales, buscando principios de trabajo apropiados y entonces combinando estos principios en una estructura que funcione adecuadamente. El diseño para dar forma empieza con el concepto y a partir de esta construye la

estructura

frecuentemente

son

desarrollados

algunos

bosquejos

preliminares para realizar comparación de alternativas; el bosquejo definitivo provee verificación de la función, resistencia, compatibilidad espacial y viabilidad

económica.

A

menudo

en

este

punto

se

requiere

una

representación más concreta para la evaluación de la estructura, En el diseño de detalle son delineadas la disposición, formas, dimensiones y propiedades de las superficies de todos los elementos; son especificados los materiales, son calculadas las posibilidades de producción y estimados los costos, y son elaborados todos los documentos y planos para producción. El resultado es la especificación para producción. (Cross, 1999). Por otro lado el modelo del proceso de diseño de Dym está configurado por cinco etapas; empiezan con el planteamiento por parte del cliente y termina cuando el diseño final se documenta al cliente. Cada una de las etapas involucra a su vez la realización de tareas específicas de diseño, a continuación se describen brevemente cada una de las fases. La fase de definición del problema está dedicada a aclarar los objetivos establecidos por el cliente y a reunir la información necesaria para desarrollar un planteamiento de ingeniería de lo que el cliente desea. Involucra el establecimiento de las necesidades que necesitan ser resueltas, identificar los objetivos que deben ser alcanzados por la solución e identificar quienes serán los beneficiarios de la solución.(Cross, 1999). En la fase de diseño conceptual la meta es la generación de conceptos o esquemas de diseños alternativos. A partir del planteamiento modificado del cliente se establecen las especificaciones del diseño y en función de estas se generan alternativas de diseño, las cuales serán presentadas mediante diseños o esquemas conceptuales junto a las especificaciones de diseño establecidas.

El objetivo en la fase del diseño preliminar es la identificación de los atributos principales de los conceptos o esquemas de diseño. Con los diseños o esquemas conceptuales y las especificaciones de diseño ya establecidas se busca modelar y analizar alternativas de diseño conceptual, en seguida estas alternativas son evaluadas para seleccionar un concepto de diseño a desarrollar. Habiendo ya seleccionado el concepto de diseño a desarrollar, el objetivo en la fase de diseño detallado es precisamente afinar y definir en forma detallada dicho diseño final, este refinamiento y optimización debe conducir a establecer las especificaciones de fabricación.(Torres, 2007) La fase de comunicación del diseño está dedicada a documentar las especificaciones de fabricación y su justificación, esto se puede lograr mediante un informe final. Al analizar los dos métodos de diseño aquí expuestos se puede concluir que a pesar de las diferencias que pueden existir entre ellos, muestran algunas coincidencias que llevan a afirmar el reconocimiento de etapas comunes, sin embargo para el caso de estudio se utilizara el modelo de Dym. 3. ANALISIS DEL CASO En el presente trabajo, la empresa del caso de estudio es CONFECCIONES COTTON la cual tras haber producido telas con algodón peruano, el cual era comercializado a distintos países, decidió cambiar de rubro e incursionar en la alta moda siendo una empresa exitosa en la confección de camisas debido a que gracias a la experiencia ganada en el mercado peruano, decidieron agregar valor a sus telas para la confección de ésta y por consiguiente la construcción de una planta de producción. Hoy en día, la proyección de la empresa es ingresar a los mercados europeos con la confección de camisas compuestas de algodón y mezclas para la obtención de diversas calidades. Por ello, se decidió hacer la construcción de una nueva planta de producción en la ciudad de Arequipa para la fabricación de camisas que el área Comercial ha proyectado. Para dar solución al caso de estudio se requerirá el diseño de una nueva planta de producción, para ello se debe definir los aspectos del diseño del producto asignado, así mismo se debe plantear los procesos que conforman la producción de camisas y la maquinaria necesaria. Por consiguiente la información de proyección de ventas servirá para

desarrollar el diseño de los almacenes tanto de materia prima como de

producto terminado haciendo uso de programación 2D y 3D; de ese modo se requerirá calcular las dimensiones del almacén en los metros cúbicos que sean necesarios para ocupar los insumos, suministros, productos terminados que estarán almacenados contando y considerando supuestos aplicados a partir de ciencias relevantes. Además, de contar con equipos de transporte para los materiales que serán transportados a los almacenes y maquinarias que permitan la optimización de producción. También contar con la cantidad de operadores que permitan que la empresa tenga una producción eficiente, considerando las normas de seguridad y salud en el trabajo para evitar lesiones laborales que puedan perjudicar a la empresa. 4. SOLUCIONES PROPUESTAS La planta de producción se encuentra dividida en diferentes áreas, las cuales están destinadas al almacenamiento de productos, producción de camisas, desarrollo de actividades y procesos administrativas y por último el área destinada para actividades y procesos de seguridad y servicios; las dimensiones se muestran a continuación: -Área 1 (Producción): Cuenta con 3080.74𝑚2, en esta área se producirán camisas que posteriormente serán llevadas al almacén. -Área 2 (Almacén): Cuenta con 4443.38𝑚2, en esta área se encuentran los diferentes almacenes tanto de producto terminado, materia prima y materias auxiliares. -Área 3 (Oficinas administrativas): Cuenta con 1127.10𝑚2, en esta área se ubican las oficinas administrativas donde se encuentra el personal de planeación

y

organización,

servicios

generales

(ventas,

contabilidad,

coordinación, control, tesorería, créditos y cobranzas) -Área 4 (Seguridad y servicios): Cuenta con 1378.62𝑚2, en esta área se localizan los establecimientos de servicios y seguridad con el personal que controla el movimiento de los trabajadores. Los diseños propuestos se muestran a continuación (Plano 2D Y 3D especificando las diferentes áreas). Para mayor detalle (Ver Anexo 15 – Plano de la planta de producción)

ÁREA 4 ÁREA 2

ÁREA 2

ÁREA 3 ÁREA 1 ÁREA 2

Ilustración 2 "Layout-Área de la Empresa"

Ilustración 3 3D-Empresa Cotton Perú

Es importante detallar el flujo de las personas que se desplazan hacia dentro de la organización y hacia fuera de ella. A continuación se muestra el plano de flujo de entrada y salida del personal de la empresa.

LEYENDA

Recorrido de transporte mecánico

Recorrido automóviles

Recorrido solo personal

Salida materia prima

Entrada y salida de producto

terminado

Entrada y salida de materias

auxiliares

Ilustración 4"Plano de Flujo de Entrada y Salida de la empresa"

Para un mejor entendimiento del documento, se desarrollará primero el diseño del producto asignado, posteriormente se implementarán procesos para la fabricación de camisas que se llevaran a cabo en el área de producción y por último se desarrollará el diseño del área de almacén necesario para la producción del producto. 4.1 DISEÑO DEL PRODUCTO ASIGNADO El diseño del producto asignado se realizara en base a la elección de una metodología de acuerdo al producto se eligió el modelo prescriptivo propuesto por Dym, ya que este se acomoda más al caso de estudio porque es un modelo más practico que permite adecuarnos al proceso de producción y al requerimiento de los clientes, este modelo comprende etapas que se adaptan a la investigación y está configurado por cinco etapas; empiezan con el planteamiento por parte del cliente y termina cuando el diseño final se documenta al cliente. Cada una de las etapas involucra a su vez la realización de tareas específicas de diseño, a continuación se desarrollaran cada una de las fases. Primera fase definición del problema: Está dedicada a aclarar los objetivos establecidos por el cliente y la empresa a reunir la información necesaria para desarrollar un planteamiento de ingeniería de lo que el cliente desea. Involucra el establecimiento de las necesidades, identificar los objetivos que deben ser alcanzados y definir los principales datos del producto para empezar el diseño, se consideró aquellos factores que pueden repercutir en el desarrollo del diseño, en particular los que tienen que ver con el producto como:



Tipo del producto: El producto a diseñar es una prenda de vestir versátil para el sector masculino, una camisa de vestir manga larga (Ver Anexo 01 – Descripción del Producto Asignado).



Materiales e insumos: En esta etapa se identifica la materia prima a emplear en la confección de la camisa y se analizan las diferentes muestras (Ver Tabla 6 –Catalogo de telas) la camisa necesitara de la tela Polypima 100, botones, hilos y las etiquetas. (Ver Anexo 02 – Descripción de la Materia Prima).



Marca: COTTON una empresa ya posicionada en el mercado nacional con el objetivo de internacionalizarse con la venta del producto en el mercado Europeo.



Exclusividad: La exclusividad requerida por el cliente son prendas únicas y duraderas, con una relación directa de precio y costo, lo que no se podría conseguir con otras marcas en el mercado.



Características de los consumidores: Según el estudio de inteligencia comercial del mercado europeo, los productos más interesantes para los países europeos analizados, en general no requieren un excesivo componente de diseño en el caso de las camisas, Además el gasto de dinero en Europa destinado a prendas de vestir es cíclico, en general la proporción del gasto en ropa se ha incrementado los últimos años en lugares como París y Milán pues son los principales centros mundiales de la moda, este estudio indica como promedio el gasto de 551 dólares estadounidenses anuales en vestimenta.



Tipo de mercado: El sector textil-confección es aún hoy día la tercera industria en volumen de ocupación de la Unión Europea, es un mercado básico y característico que está en continua evolución en el marco de una economía global. Sin embargo, el dominio de la producción de productos en base a las fibras naturales sigue estando en manos de proveedores extranjeros como es el caso del Perú. Los principales consumidores son países como Francia el cual importa aproximadamente 15 434 miles de camisas, en el mercado de Reino Unido 132 617 miles camisas, mientras que en Holanda el 80% de su vestimenta proveniente del exterior con un total 37 354 miles de camisas importadas, por ultimo España estaría importando 25 700 miles de camisas; de este modo se encuentra como mercado con mayor demanda a reino unido con mayor cantidad de camisas provenientes del exterior. Asimismo las vías para que los clientes compren los productos se muestran a continuación en la figura XY la distribución de las ventas de productos textiles.

Ilustración 5 Distribución de ventas de productos textiles Fuente: http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/90600/fichero/Alvaro+Rodriguez+Roman+TFG.pdf

Tabla 1 "Catálogo de Telas"

TIPO DE TELA Composición: 100% Algodón Tipo: Popelina Peso:110 g/m2 Composición: 80% Algodón20% Poliéster Tipo: Twill Peso: 170g/m2 Composición: 70% Algodón30% Poliéster Tipo: Chambray Peso:164 g/m2 Composición: 65% Algodón35% Poliéster Tipo: Oxford Peso:120g/m2 Composición: 50% Algodón50% Poliéster Tipo: Botton down Peso:110

CATALOGO DE TELAS COLORES

Segunda fase diseño conceptual: Es imprescindible que para este momento se cuente con la información útil acerca de los insumos que se necesita para el producto, en esta etapa se establecen las especificaciones del diseño y alternativas existentes. En base a lo mencionado se definió que el diseño propio de una de las camisas que ofrecerá COTTON PERÚ, será elaborado con una tela 100% algodón pima, hilos de polyester, botones de resina y etiquetas de poliamida.(Ver Tabla 07 – Ficha Técnica de Consumo). Dentro de las alternativas del diseño se encuentran los productos sustitutos como por ejemplo los botones de nácar o plástico y para el caso de la etiqueta tenemos al polyester y en el hilo la mezcla de algodón con polyester; por el lado de los productos complementarios se encontró utilización de ballenas y los gemelos. Tabla 7 "Ficha Técnica de Consumo talla S"

FICHA TECNICA DE CONSUMO PRODUCTO: Camisa Polypima 100 Talla Small

MATERIAS PRIMAS

CONSUMO

Tela Polypima 100

1.10 m

Hilo

120 m

Botones Grandes

8 (7+1 Botón de cortesía)

Botones Pequeños

4

Etiqueta de marca

1

Etiqueta de talla

1

Etiqueta de lavado

1

Etiqueta de composición

1

Material de empaquetado

1

Fuente: Elaboración Propia

Por último la talla del producto será “Small” con las medidas detalladas en la Tabla 08 – Fichas de Cortes por tal motivo se hace la selección del corte que llevara la camisa el cual es CUSTOM FIT el (Ver Tabla 08– Fichas de Cortes) ya que mantiene el largo de la camisa es regular, pero reduce la sisa, el ancho de la manga, el contorno de pecho y tronco con el fin de resaltar mejor la figura de quien lo porte.

Tabla 2 “Ficha de Cortes"

Regular Fit

Tailored Fit

Custom Fit

Slim Fit

FICHA DE CORTES PRODUCTO: Camisa USUARIO: Masculino TIPOS DE CORTE De corte recto, cómodas, ya que la sisa es amplia, ancho de manga estándar (cubre el brazo sin ceñirlo), al igual que el del pecho. La tela cae recta de la sisa hasta el final de la camisa. Es una regular fit estrechada levemente, se adapta al torso, pero sin marcarlo. Como su propio nombre indica, imita el corte de una camisa hecha a medida, por un sastre, bien encajada pero sin apretar. Mantiene el largo de la camisa, pero todo se reduce: sisa, ancho de manga, contorno de pecho y tronco con el fin de resaltar la figura masculina. El pecho se estrecha y el tronco se acorta. Además, la sisa y el ancho de mangas seguirán siendo ceñidos.

Superslim Fit De iguales características que la Slim fit, pero extremadamente ajustada. Fuente: Elaboración Propia

Tercera fase diseño preliminar: Es la identificación de los atributos principales de los conceptos de diseño. Con los diseños conceptuales y las especificaciones de diseño ya establecidas se busca modelar y analizar el diseño conceptual, en seguida estas alternativas son evaluadas para seleccionar un concepto de diseño a desarrollar, para ello es necesario considerar y simular la producción, en esta etapa se realizaron los moldes del producto para ello se identificaron los atributos de el diseño conceptual ya 26

planteado.

27

El tipo de corte elegido es ideal para personas delgadas considerando que los índices de obesidad están controlados en Europa y para personas altas considerando que la estatura promedio de hombres en este continente es de 1.80m (Ver tabla 9 medidas de la camisa). También este corte dará el efecto visual de destacar los hombros del portador con respecto de su cintura lo que le dará un aspecto más corpulento. El tipo de cuello que se considerara de uso es el cuello expandido (Ver Anexo 01 – Descripción del Producto Asignado) que a pesar de ser el más común en camisas tiene un aspecto limpio y rígido; es ideal para situaciones formales y casuales. Finalmente se considera que el tipo puño a usar es el de corte angular de dos botónes (Ver Anexo 01 – Descripción del Producto Asignado) que es de un uso más general, el botón se estira de un lado de la brecha y el ojal en el otro; de uso cotidiano para situaciones formales, semi formales. El hilo a usar será de poliéster ya que es muy resistente para costura, los botones serán de resina y la etiqueta de poliamida la cual no causa molestias al contacto con la piel y tiene una sensación más flexible y suave. (Ver Anexo 02 – Descripción de la Materia Prima). Por último se modela el diseño obtenido y luego se cortara la muestra del producto para luego confeccionarla, se probara y evaluara el diseño, llevando un registro de todas las observaciones, también es necesario establecer parámetros de calidad y canales de comunicación eficaces, con el fin de que aseguren el logro de los objetivos del producto de cada lote.

Ilustración 6 Modelado 3D del producto

Tabla 3 "Tabla de medidas"

TABLA DE MEDIDAS PRODUCTO: Camisa Polypima 100

Empresa: COTTON PERU

Fuente: Elaboración Propia

Cuarta fase diseño detallado: En esta etapa se afina y se optimiza el diseño seleccionado para ello se toma en cuenta los parámetros de calidad y otros requisitos del cliente. Se evalúan los proveedores de materia prima para comprobar la calidad de estos requerida para la fabricación de una camisa de calidad requerida por el cliente, se evalúan los detalles finales del diseño, perfeccionando e identificando las deficiencias a corregir antes de que el producto se deba producir a un volumen mayor y los defectos y errores se repitan en cada una de las prendas que conformen el pedido, para finalizar se procede al llenado de formatos obteniendo la ficha de diseño del producto. Quinta fase diseño final: En esta etapa se da el informe final del producto que se dará a conocer al cliente, para ello se presentara el prototipo realizado del producto y el modelado 3d del diseño final.

Tabla 4 "Ficha Técnica del Producto"

FICHA TECNICA DEL PRODUCTO TIPO: Camisa

USUARIO: Masculino

DESCRIPCIÓN Camisa manga larga con bolsillo en el lado izquierdo de corte tipo Custom fit, con cuello de tipo expandido y puño de corte angular de dos botones. CORTE: Custom fit

CUELLO: Expandido

PUÑO: Angular de dos botónes

TALLA: Small

MUESTRA DE TELA:

TELA: Polypima 100 COLOR: Azul COMPOSICION: 100% Algodón

AVIOS BOTONES

DELANTERO Y ESPALDA

ETIQUETAS

29

Denotación del producto: El producto diseñado es de la marca Cotton, es una camisa, prenda de vestir de manga larga, que cubre el torso y los brazos, de color azul talla small con botones de resina en la parte delantera de la prenda, compuesta de tela Polypima 100% algodón peruano de corte custom fit, cuello expandido y puño de corte angular de un botón. (Ver Tabla 03 – Ficha Técnica de Consumo).

Connotación del producto: Dado la denotación del producto se le puede atribuir según sus características funcionales, la alta calidad y durabilidad que tendrá la prenda además del alto nivel de transpirabilidad y suavidad que tendrá al adquirirla porque es de 100% algodón además de ser algodón peruano uno de los más reconocidos a nivel mundial por sus propiedades, también que es una prenda ceñida al cuerpo que le brindara elegancia, comodidad y confort propia de una camisa.

Análisis pragmático: La camisa Cotton, brinda la seguridad y confianza para el cliente, empezando por su distinguida calidad y su elegancia con un color azul que permita lograr verse de una manera esclarecida y formal que llame la atención de los demás transmitiendo seguridad. Esta camisa permitirá mostrar un cuerpo esbelto resaltando su figura masculina por su ilustre corte. Además, podrá ser utilizado para distintas ocasiones de la vida cotidiana brindando la comodidad que el cliente merece.

31

4.2 DISEÑO DEL ÁREA 1 (PRODUCCIÓN) El Área de producción tiene como función transformar la materia prima en producto terminado, dado ello se han organizado tres diferentes procesos. El proceso de corte inicia cerca al almacén de materia prima y termina en el proceso de empaquetado que está ubicado aledaño al almacén de producto terminado y materias auxiliares, de esta forma se evitan los desplazamientos innecesarios y así se tiene un correcto flujo del personal. 4.2.1

DISEÑO DEL PROCESO DE PRODUCCION DE CAMISAS

El tipo de producción que se empleara para la fabricación de camisas es por lote, ya que producirá una cantidad limitada del producto. A continuación se detallan los elementos que intervienen durante la fabricación de camisas. Tabla 5 DIAGRAMA PEPSC

PROVEEDORES  TELA  Alpakaluchi E.I.R.L. Arequipa  Confecciones Kony Line Arequipa  HILO  Em S.A.C. Arequipa  Perú Fibras Export Products S.A.C. Arequipa  BOTONES  Polysol Botones – Lima  ETIQUETAS  Mapasac -, Lima

ENTRADAS      

Tela. Hilo. Botones. Etiqueta. Maquinas Vehículos de almacén  Infraestructura  Mano de obra  Talento humano

PROCESO  Moldeado  Cortado  Ensamblado  Planchado  acabado

SALIDAS

CLIENTES

 Camisas  Mercado Polypima europeo. 100  Camisas Polypima 80  Camisas Polypima 70  Camisas Polypima 65  Camisas Polypima 50

Fuente: Elaboración Propia

Para el diseño del proceso de producción se tomó en cuenta a Arguelles 2 que indica que, se debe tener presente que en el proceso de cortado se busca ahorrar material por lo que los moldes deben ser dibujados estratégicamente; entonces debido a que este proceso es el de menor rendimiento se deberá adquirir maquinaria automatizada que reduzca tiempo del proceso y la Argüelles, M. (2016). Propuesta de mejora en el proceso de confección de prendas en una empresa textil. Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas. 2

generación de desperdicios. A continuación se muestra el rendimiento de cada proceso para la fabricación de una camisa.

MOLDEADO 99%

ENSAMBLAJE

CORTE 87%

PLANCHADO

ACABADO

99.5%

96.8%

99%

Ilustración 7 Rendimiento de los procesos

La producción de camisas cuenta con diferentes líneas de producción que a su vez fabricaran las diferentes calidades de camisas, sin embargo todos los procesos son similares con la variación del tipo de tela que ingresa. A continuación se muestra la jerarquización de los procesos (Macro proceso, proceso y sub procesos): Tabla 6 Jerarquización del proceso

MOLDEADO 1.1. Tizado 1.2. Tendido de Tela

MACRO PROCESO: Fabricación de Camisas PROCESOS CORTADO ENSAMBLADO PLANCHADO 2.1. Prefijado 3.1. Prefijado 2.2. Cortado 3.2. Fusionado 2.3. Recortar 3.3. Coser 3.4. Bastillado 3.5. Pespuntar

4.1. Planchar

ACABADO 5.1. Doblado 5.2. Empaquetado

Fuente: Elaboración Propia

El proceso de producción comienza realizando una inspección de la tela mediante una hoja de verificación, en la cual se especifica si la tela cumple con las especificaciones técnicas que el proveedor remite en el contrato; posteriormente de hace el tendido de tela y se procede a tizar los moldes de las piezas de la Camisa. Una vez que se tiene el dibujo en la tela, se proceden a cortar las piezas guiándose por el dibujo que se tiene en la última capa. Una vez cortadas la tela se hace la revisión de las fallas que puedan existir en cada una de las piezas, luego se enumera y especifica mediante una ficha autoadhesiva la talla, color y calidad de tela de las piezas. (Ver Anexo 03 – Diagrama de operaciones de Corte de Camisas)

CAMISA TERMINADA0 96.26%

El proceso de ensamblado comienza con el prefijado y fusionado de las partes que llevan entretela (cuello, pie de cuello y puños). La pechera pasa a unirse con el delantero, y a su vez a este conjunto se le hacen los ojales (siete veces) y se cosen los botones, para luego pegarse el bolsillo, en este punto se hace una breve inspección de la unión de las piezas mencionadas. Luego se une la espalda con el canesú; listo el delantero y la espalda se proceden a unir, esto mediante la unión de hombros y costados. Las mangas se arman y se hacen los pliegues; una vez listo se une al conjunto de espalda y delanteros. El cuello es armado con el pie de cuello y ballenas, una vez planchado y pespuntado se hace una breve inspección para que luego pase a la unión con el cuerpo. Los puños son armados y se le hacen los ojales (2) y luego pasan al cuerpo para ser unido. Las etiquetas son cortadas, se hace una inspección de esta operación y estas se cosen en el cuello y costado del interior de la camisa. La prenda confeccionada pasa a ser inspeccionada y limpiada de hilos. Si la pieza cumple con la inspección la camisa es planchada, en caso contrario, es devuelto para que sea rectificado. (Ver Anexo 03 – Diagrama de operaciones ensamblado de camisa) Una vez lista la prenda se llevará a la mesa dobladora en la cual se colocará el soporte de cartón como base para el doblado, el soporte de plástico para el cuello, las mariposas y los clips de plástico utilizados para que el doblado de la camisa quede en su lugar; a la par se realizara el armado del empaque secundario, para ello se utilizara una maquina armadora de cajas automática de donde saldrá la caja de cartón microcorrugado, luego pasará por una faja transportadora donde un operario colocara el papel de seda en el interior de la base de la caja, posteriormente otro operario introducirá la camisa y tapará la caja. Para el empaque terciario se empleará un sistema integrado de formado, empacado y sellado de cajas lo que permite a un solo operador hacer el trabajo de tres. Primero el operario insertara la caja en la sección de formado donde las paletas inferiores de las cajas se doblaran y posteriormente el producto se presenta al operador para que lo coloque en la caja, una vez que se termina de empacar el operador tiene que empujar la caja y el sistema de doblado de aletas cierra las aletas superiores y pasa a la siguiente sección

para sellar la caja por arriba y por abajo; una vez terminado este proceso se agrupan las

cajas y se llevan al almacén de producto terminado. (Ver Anexo 03 – Diagrama de operaciones ensamblado de camisa) Estos procesos generaran residuos de tela que ya no serán utilizados en la confección de las camisas, por lo que se vio conveniente que la empresa venda esos retazos a otras empresas que se dediquen a confeccionar artículos de limpieza u otros. Los artículos que podrían diseñarse en base a los residuos son guaipes, franelas de limpieza, entre otros artículos industriales.  MAQUINARIA Y OPERADORES

Ilustración 8 "Maquinaria de por línea de producción"

En el proceso de tizado y corte se utilizaran 5 máquinas de tendido automático (5 operarios de producción), 1 máquina de tendido automático por cada tres líneas de producción, para las 15 líneas al igual que las máquinas de tizado y corte (5 operarios de producción). Teniendo en total 10 operarios y 10 máquinas para el proceso de tizado y corte. En el proceso de ensamblado se utilizara 1 máquina fusionadora (1 operario de producción), 18 máquinas rectas automáticas (18 operarios de producción), 20 máquinas rectas semiautomáticas (20 operarios de producción), 2 máquinas cerradoras (2 operarios de producción), 2 máquinas ojaladoras (2 operarios de producción) y 2 máquinas botoneras por línea de producción (2 operarios de producción). Teniendo en total 675 operarios para

el proceso de ensamblado.

En el proceso de embalaje, se utilizará 10 mesas dobladoras (10 operarios de producción), 3 máquinas armadoras de cajas automáticas (3 operarios de producción) y 3 máquinas de sistema integrado (3 operarios de producción). Teniendo en total 16 operarios y 10 máquinas para el proceso de embalaje. (Ver Anexo 05 – Fichas técnicas de Maquinaria y Equipos de producción)



TIEMPO DE PRODUCCION

El tiempo total que se necesitara para confeccionar una camisa es de 33.28 minutos para la talla “S”, 36.63 minutos para la talla “M” y 40.47 minutos para la talla “L”, cada una de las operaciones con el tiempo requerido se detalla en la ficha del proceso. (Ver Anexo 04 – Ficha del proceso)

4.2.2

DISEÑO DEL PLAN DE PRODUCCION

El correcto funcionamiento de la empresa depende de la elaboración de un buen plan de producción para así determinar cuándo se debe iniciar y terminar cada lote, para ello se tomó en cuenta un horario de trabajo de 9 horas (De 8:00 a.m. a 5:00 p.m.) en el cual se producirán 1440 camisas por línea de producción de talla “S”, 1296 camisas por línea de producción de talla “M” y 1176 camisas por línea de producción de talla “M”. Según

las

proyecciones

de

ventas

mensuales

de

la

empresa

CONFECCIONES COTTON PERÚ se calculó que para atender la demanda se necesitarán 15 líneas de producción con una sobre producción del 10.09% como stock de seguridad; entonces se producirá un total de 454896 camisas al mes en un periodo de trabajo de 24 días, se puede apreciar en la siguiente tabla el plan de producción definido por la cantidad de camisas a elaborar según el día de acuerdo a las 15 líneas de producción. En la siguiente tabla se muestra la variedad de camisas producidas para la primera exportación (12 días).

LEYENDA: TALLAS S TALLAS M TALLAS L

PLAN DE PRODUCCIÓN CODIFICACION: 100BS

TIPO DE POLYPIMA TALLA COLOR

DIA 1

2

3

4

5

6

PRODUCCION -5760 camisas polypima 100 blanco talla “S” -2880 camisas polypima 100 negro talla “S” -12960 camisas polypima 100 azul talla “S” -2880 camisas polypima 80 blanco talla “S” -2880 camisas polypima 80 negro talla “S” -5760 camisas polypima 80 azul talla “S” -1440 camisas polypima 70 blanco talla “S” -2880 camisas polypima 70 negro talla “S” -2880 camisas polypima 70 azul talla “S” -2880 camisas polypima 65 blanco talla “S” -2880 camisas polypima 65 negro talla “S” -2880 camisas polypima 65 azul talla “S” -1440 camisas polypima 50 blanco talla “S” -1440 camisas polypima 50 negro talla “S” -2880 camisas polypima 50 azul talla “S” -3888 camisas polypima 100 blanco talla “M” -2592 camisas polypima 100 negro talla “M” -2592 camisas polypima 100 azul talla “M” -6480 camisas polypima 100 azul talla “M” -1296 camisas polypima 100 celeste talla “M” -2592 camisas polypima 80 blanco talla “M” -1296 camisas polypima 80 negro talla “M” -7776 camisas polypima 80 azul talla “M” -1296 camisas polypima 80 celeste talla “M” -1296 camisas polypima 70 blanco talla “M” -2592 camisas polypima 70 negro talla “M” -6480 camisas polypima 70 azul talla “M” -1296 camisas polypima 70 celeste talla “M” -2592 camisas polypima 65 blanco talla “M” -1296 camisas polypima 65 negro talla “M” -2592 camisas polypima 65 azul talla “M” -5184 camisas polypima 65 azul talla “M” -2592 camisas polypima 65 celeste talla “M” -1296 camisas polypima 50 blanco talla “M” -1296 camisas polypima 50 negro talla “M” -6480 camisas polypima 50 azul talla “M” -2592 camisas polypima 50 celeste talla “M”

DIA 7

PRODUCCION -5880 camisas polypima 100 blanco talla “L” -11760 camisas polypima 100 negro talla “L”

8

-3528 camisas polypima 100 negro talla “L” -9408 camisas polypima 100 azul talla “L” -4704 camisas polypima 100 celeste talla “L”

9

-5880 camisas polypima 80 blanco talla “L” -8232 camisas polypima 80 negro talla “L” -3528 camisas polypima 80 azul talla “L”

10

-5880 camisas polypima 80 azul talla “L” -3520 camisas polypima 80 celeste talla “L” -4704 camisas polypima 70 blanco talla “L” -3528 camisas polypima 70 negro talla “L”

11

-8232 camisas polypima 70 azul talla “L” -2352 camisas polypima 70 celeste talla “L” -3520 camisas polypima 65 blanco talla “L” -1176 camisas polypima 65 negro talla “L” -2352 camisas polypima 65 azul talla “L”

12

-5880 camisas polypima 65 azul talla “L” -2352 camisas polypima 65 celeste talla “L” -2352 camisas polypima 50 blanco talla “L” -2352 camisas polypima 50 negro talla “L” -3528 camisas polypima 50 azul talla “L” -1176 camisas polypima 50 celeste talla “L”

38

4.3 DISEÑO DEL ÁREA 2 (ALMACÉN) El Área de almacén cuenta con un total de 4443.38 𝑚 2, la cual tendrá una estructura de material noble y tendrá una altura de 8 metros. Se dividirá en 3 zonas para una mejor organización del almacén de acuerdo al flujo de procesos en producción; la primera zona está destinada a la materia prima necesaria para la composición de nuestro producto, la segunda zona tendrá el almacenaje de los productos terminados y por último la tercera zona estará destinada para las materias auxiliares; a continuación se muestra el plano de las diferentes zonas del almacén.

ZONA 1

ZONA 3

ZONA 2

Ilustración 9 "Layout- del área de almacén"

4.3.1

ZONA 1: ALMACÉN DE MATERIA PRIMA

Ilustración 10 "Zona 1 - Almacén de Materia Prima"

ÁREA TOTAL (m2)

ZONA DE RECEPCIÓN (m)

ZONA DE DESPACHO (m)

DISTANCIA ENTRE ESTANTERIAS (m)

1358.74

8

8

2.5

En la zona 1 se almacenarán todas las materias primas necesarias para la producción de camisas como la tela Polypima en sus distintas calidades, botones de resina, etiquetas de poliamida, hilos de poliester y ballenas de plástico (Ver Anexo 02- Descripción de las Materia Primas); este almacén usará un sistema de almacenamiento convencional para obtener un acceso directo y unitario a cada paleta. Esta zona estará dividida en dos subzonas debido a las condiciones especiales de almacenamiento que se requiere la tela: 

SUBZONA A

Este ambiente se destinó solo para el almacenamiento de la tela, es por ello que se acondicionará un cuarto de concreto con la finalidad de mantener las condiciones ambientales especiales que requiere la tela, la temperatura oscilara entre 18ºC a 21ºC, cómo dicha tela no puede ser expuesta a tanta luz, se usará iluminación artificial de baja luminosidad), la humedad se encontrará entre 45% y 65% para llegar a este nivel se hará uso de 5 humidificadores,(Ver Anexo 09Calculo de cantidad de humidificadores) de esta forma se asegura su correcto almacenamiento y se previene su deterioro.

La subzona A almacenará bobinas de 20 kg, 1.8 metros de largo y con aproximadamente 78.8 metros de tela y entretela por bobina (Ver Anexo 9 – Cálculo de cantidades de tela por bobina), en total serán 7680 bobinas incluido el 20.5% de stock de seguridad las cuales abastecerán por 1 mes a producción. (Ver Anexo 14.1 – Cálculo de Cantidades de Materia Prima). La estantería utilizada almacenará 80 bobinas (Ver Anexo 8.1 –Resistencia de estanterías), entonces se utilizara 96 estanterías de bobinas de tela en total, que cuentan con las siguientes dimensiones:

Ilustración 11 "Estantería de Bobinas de Tela"

LARGO (m)

ALTO (m)

ANCHO PROFUNDIDAD (m)

ELEVACION SOBRE EL PISO (m)

VIGA ENTRE NIVELES (m)

1.65

6.0

2.0

0.12

0.05

SUBZONA B.La subzona B almacenara toda la materia prima que no sea tela, esta contará con las siguientes condiciones: -La humedad relativa oscilará entre el 20% y 30% -La temperatura que se mantendrá en dicho espacio es de 20ºC En dicha subzona se encontraran: -BOTONES Y BALLENAS Las estanterías de Botones Grandes, almacenarán 12960 bolsas de 1100 botones grandes incluyendo el 30.5% de stock de seguridad las cuales

satisfacerán por 3 meses a producción. (Ver Anexo 14.1 – Cálculo de cantidades de materia prima).

Los cajones de botones grandes serán de color azul para diferenciarlo de botones pequeños y ballenas, cada cajón cuenta con rotulado de datos. Las estanterías de Botones Pequeños, almacenarán 6480 bolsas de 1100 botones grandes incluyendo el 30.5% de stock de seguridad las cuales satisfarán por 3 meses a producción. (Ver Anexo 14.1 – Cálculo de cantidades de materia prima). Los cajones de botones pequeños serán de color verde para diferenciarlo de botones grandes y ballenas, cada cajón cuenta con rotulado de datos. Las estanterías de Ballenas, almacenarán 720 bolsas de 1600 ballenas incluyendo el 26.6% de stock de seguridad las cuales cubrirán la demanda interna por 1 meses a producción. (Ver Anexo 14.1 – Cálculo de cantidades de materia prima). Los cajones de ballenas serán de color morado para diferenciarlo de botones grandes y pequeños, cada cajón cuenta con rotulado de datos. En total se utilizaran 15 estanterías con 36 cajones cada una, en las cuales se almacenarán botones grandes, pequeños y ballenas

Ilustración 12"Estantería de Botones y ballenas"

LARGO (m)

ALTO (m)

ANCHO PROFUNDIDAD (m)

ELEVACION SOBRE EL PISO (m)

VIGA ENTRE NIVELES (m)

1.1

4

1

0.20

0.05

-HILOS Las estanterías de hilos almacenarán 3456 cajas de 10 tubinos cada una, incluyendo el 25.2% de stock de seguridad, las cuales satisfarán por 2 meses a producción (Ver Anexo 08.1 – Cálculo de cantidades de materia prima). Estarán almacenadas en 12 estanterías de 8 niveles cada una, en cada nivel habrá 36 cajas de 10 tubinos.

Ilustración 13"Estantería de Hilos"

LARGO (m)

ALTO (m)

ANCHO PROFUNDIDAD (m)

ELEVACION SOBRE EL PISO (m)

VIGA ENTRE NIVELES (m)

1.1

5

1

0.20

0.05

-ETIQUETAS Las estanterías de etiquetas almacenarán 414 rollos de etiquetas de composición, 259 rollos de etiqueta de talla, 827 rollos de etiquetas de marca y 414 etiquetas de lavado, todas las cantidades incluyen el 20% de stock de emergencia. (Ver Anexo 14.1 – Cálculo de cantidades de materia prima), estas estarán almacenadas en 6 estanterías con las siguientes dimensiones:

Ilustración 14"Estantería de Etiquetas"

LARGO (m)

ALTO (m)

ANCHO PROFUNDIDAD (m)

ELEVACION SOBRE EL PISO (m)

VIGA ENTRE NIVELES (m)

1.1

5

1

0.20

0.05

La zona 1 en general contara con 01 apilador manual, 01 plataforma plegable y una escalera para lograr desarrollar la distribución de los productos en un tiempo adecuado y con la menor cantidad de mano de obra. (Ver Anexo 05 – Fichas Técnicas de Equipos de manipuleo de almacén). Contará con 3 operarios de almacén, encargados de operar la maquinaria y realizar trabajos manuales como recepción y despacho de materia prima Dentro de las normas de seguridad para esta zona, debemos tener en cuenta que: -

Todo personal de almacén debe usar de forma obligatoria zapatos de punta de acero.

-

El personal deberá usar cascos de protección

Características de la zona: -

Cuenta con equipos de control de incendio (extintores de polvo químico seco, Dióxido de Carbono, espuma resistente al Alcohol).

-

Piso liso sin ser resbaloso y libre de grietas

-

Limpieza y mantenimiento constante

-

Escaleras, para la codificación de los estantes

-

Zona de carga y descarga de material entrante y saliente

-

Utilización de cadenas de seguridad en los últimos niveles en casos de movimientos sísmicos

4.3.2

ZONA 2: ALMACÉN DE PRODUCTO TERMINADO

Ilustración 15 "Zona 2 - Almacén de Producto Terminado"

ÁREA TOTAL (m2)

ZONA DE RECEPCIÓN (m)

ZONA DE DESPACHO (m)

DISTANCIA ENTRE ESTANTERIAS (m)

1664

8

8

2.5

En la zona 2 se almacenarán los productos terminados que salen del área de producción, en este almacén se usará un sistema de almacenamiento convencional para obtener un acceso directo y unitario a cada paleta. En esta zona, se almacenarán 9504 cajas terciarias con un stock de seguridad del 10.5% agrupadas en pallets, normalizados de 1200 x 800mm. (Ver Anexo 14.2 – Cálculo de cantidades de producto terminado).

Éstas estarán almacenadas en 88 estanterías de 3 niveles cada una, en cada nivel habrán 36 cajas terciarias agrupadas en unidades de carga de 12 cajas cada una con una base de 4 cajas como se muestra a continuación.

Ilustración 16"Estantería de Producto Terminado"

LARGO (m)

ALTO (m)

PROFUNDIDAD (m)

4.1

7

0.8

DISTANCIA ENTRE NIVELES (m)

ELEVACION SOBRE EL PISO (m)

VIGA ENTRE NIVELES (m)

2.2

0.2

0.05

Se debe contar con 02 apiladores manuales y 02 Montacargas eléctricos de pasillo, (Ver Anexo 05 – Fichas Técnicas de Equipos de manipuleo de almacén), para lograr desarrollar la distribución de los productos en un tiempo adecuado, con la menor cantidad de mano de obra y con la seguridad del caso (Ver Anexo 08 – Seguridad de un montacarga). Se contará con 3 operarios de almacén, encargados de operar la maquinaria y hacer trabajos manuales como la recepción y despacho de productos terminados Respecto a las condiciones especiales de almacenaje para dicho producto terminado, es necesario mantener las mismas condiciones que en la zona 1: -

La humedad relativa a la cual oscilará entre 20% y 30%

-

La temperatura se mantendrá en dicho espacio es de 20ºC

Para que nuestro producto terminado no sufra algún cambio debido a posibles contaminaciones del ambiente, es que se tendrá que realizar una limpieza periódica en el almacén. Dentro de las normas de seguridad para esta zona, debemos tener en cuenta que:

-

Todo personal debe usar de forma obligatoria zapatos de punta de acero.

-

El personal deberá usar cascos de protección.

Características de la Zona: -

Equipos de control de incendio (extintores de polvo químico seco, Dióxido de Carbono, espuma resistente al Alcohol).

-

Piso liso sin llegar a ser resbaloso y libre de grietas

-

Utilización de cadenas de seguridad en los últimos niveles en casos de movimientos sísmicos

4.3.3

ZONA 3: ALMACÉN DE MATERIAS AUXILIARES

Ilustración 17 "Zona 3 - Almacén de Materias Auxiliares"

ÁREA TOTAL (m2)

ZONA DE RECEPCIÓ N (m)

ZONA DE DESPACH O (m)

1461.82

8

8

DISTANCIA ENTRE ESTANTERIA S (m) 2.5

La zona 3, está destinada para almacenar todos aquellos insumos que no son componentes del proceso de fabricación de la camisa pero se requieren para empacarlo por ejemplo, dentro de los cuales tenemos los empaques terciarios y secundarios del producto, stretch film, cinta adhesiva, esquineros y separadores. (Ver Anexo 02- Descripción de los insumos).

Se usará un sistema de almacenamiento convencional dado que nos permite almacenar una gran variedad de referencias paletizadas de cada producto. En esta zona las condiciones serán las siguientes: La humedad relativa a la cual oscilará entre 20% y 30% y la temperatura se mantendrá en dicho espacio es de 20ºC .Los productos estarán sellados para evitar posibles contaminaciones provenientes del ambiente. -CINTA ADHESIVA, STRECH FILM Y EMPAQUE PRIMARIO Para el caso de la cinta de embalaje se pedirá al proveedor 14 cajas de 36 cintas adhesivas c/u agrupados en 3 pallets de 48 cajas c/u cubriendo la necesidad por 10 meses aproximadamente, además 32 cajas de 6 rollos c/u de papel film agrupados en 3 pallets de 30 cajas c/u cubriendo la necesidad por 3 meses y para el caso del papel de seda como empaque primario se necesitaran 6 pallets de 600 paquetes de 240 papeles c/u.es decir 144000 papeles por pallet (Ver Anexo 14.3 – Cálculo de cantidades de materias auxiliares); todo esto se ubicada en estanterías con las siguientes dimensiones:

Ilustración 18"Estantería de Materias Auxiliares (Cinta adhesiva, papel film y empaque primario)"

LARGO (m)

ALTO (m)

ANCHO PROFUNDIDAD (m)

DISTANCIA ENTRE NIVELES (m)

ELEVACION SOBRE EL PISO (m)

VIGA ENTRE NIVELES (m)

3.9

6

1

1.8

0.2

0.05

Por otro lado para el caso de los empaques secundarios se almacenarán 5415 atados de 100 cajas cada uno (Ver Anexo 08.3 - Cálculo de cantidades de

materias auxiliares), serán almacenados en 30 estanterías con stock del 20% con 20 atados cada pallet, es decir 180 atados por estantería.

Ilustración 19 "Estantería Empaque Secundario"

LARGO (m)

ALTO (m)

ANCHO PROFUNDIDAD (m)

DISTANCIA ENTRE NIVELES (m)

ELEVACION SOBRE EL PISO (m)

VIGA ENTRE NIVELES (m)

3.9

6

1

1.8

0.2

0.05

Los empaques terciarios se almacenaran por un mes 384 atados de 50 cajas de empaque terciario cada atado (Ver Anexo 14.3 - Cálculo de cantidades de materias auxiliares), serán almacenados en 7 estanterías de 3 niveles con pallets de 8 atados c/u, es decir un total de 72 atados de 50 empaques terciarios en cada estantería.

Ilustración 20 "Estantería Empaque Terciario"

LARGO (m)

ALTO (m)

ANCHO PROFUNDIDAD (m)

DISTANCIA ENTRE NIVELES (m)

ELEVACION SOBRE EL PISO (m)

VIGA ENTRE NIVELES (m)

3.9

6

1

1.8

0.2

0.05

Los esquineros se agruparan de dos en dos formando un cuadrado para evitar su deterioro, de esta forma se agruparon en pallets de 18 atados cada uno con 150 esquineros (Ver Anexo 14.3 - Cálculo de cantidades de materias auxiliares); para cubrir la demanda se hará uso de 504 atados mas el 20% de stock por mes almacenándolos en 4 estanterías.

Ilustración 21 Estantería de esquineros

LARGO (m)

ALTO (m)

ANCHO PROFUNDIDAD (m)

DISTANCIA ENTRE NIVELES (m)

3.9

6

1

1.8

ELEVACION SOBRE EL PISO (m)

VIGA ENTRE NIVELES (m)

0.2

0.05

Los separadores vendrán agrupados en pallets de 18 atados, cada uno con 40 separadores (Ver Anexo 14.3 - Cálculo de cantidades de materias auxiliares); se hará uso de 4 estanterías con 162 atados cada una.

Ilustración 22 Estantería de separadores

LARGO (m)

ALTO (m)

ANCHO PROFUNDIDAD (m)

DISTANCIA ENTRE NIVELES (m)

ELEVACION SOBRE EL PISO (m)

VIGA ENTRE NIVELES (m)

3.9

6

1

1.8

0.2

0.05

Por último se acondicionara un cuarto de concreto debido para el almacenamiento de los aceites de mantenimiento debido a que es un producto inflamable, también se guardaran otros objetos como tijeras y agujas. -ACEITES Se utilizaran 6 estanterías con 2 niveles en las cuales se almacenarán 24 barriles (Ver Anexo 014.3 - Cálculo de cantidades de materias auxiliares). Las dimensiones de la estantería se muestran a continuación:

Ilustración 23 "Estantería de aceites"

LARGO (m)

ALTO (m)

ANCHO PROFUNDIDAD (m)

ELEVACION SOBRE EL PISO (m)

VIGA ENTRE NIVELES (m)

1.4

1.7

1

0.2

0.05

-TIJERAS Y AGUJAS Se utilizaran 3 estanterías con 18 cajones cada una, en las cuales se almacenarán agujar y agujas. Los cajones de tijeras y agujas serán de color rojo y tendrán rotulado de información (Ver Anexo 014.3 - Cálculo de cantidades de materias auxiliares). Las dimensiones de la estantería se muestran a continuación:

Ilustración 24Estanteria de suministros

LARGO (m)

ALTO (m)

ANCHO PROFUNDIDAD (m)

ELEVACION SOBRE EL PISO (m)

VIGA ENTRE NIVELES (m)

1.1

2.5

1

0.2

0.05

Para la esta zona del almacén se debe contar con 02 apiladores manuales, 01 Montacargas eléctrico de pasillo y una escalera portátil (Ver Anexo 05 – Fichas Técnicas de Equipos de manipuleo de almacén). Contará con 2 operarios, encargados de operar la contrapesada eléctrica y realizar trabajos manuales como despacho y recepción de materias auxiliares Dentro de las normas de seguridad para esta zona, debemos tener en cuenta que: -

Todo personal de almacén debe usar de forma obligatoria zapatos de punta de acero.

-

El personal deberá usar cascos de protección

-

Si el personal trabaja prolongadamente en esta área es recomendable el uso de protección auditiva debido a la proximidad del área de producción.

Características de la zona: -

Equipos de control de incendio (extintores de polvo químico seco, Dióxido de Carbono, espuma resistente al Alcohol).

-

Limpieza y mantenimiento constante

-

Zona de carga y descarga de material entrante y saliente

-

Utilización de cadenas de seguridad en los últimos niveles en casos de movimientos sísmicos

4.3.4

SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

La empresa CONFECCIÓNES COTTON PERÚ deberá aplicar y darle importancia a la salud y seguridad de sus trabajadores siendo ésta una prioridad, es por ello que para garantizar la protección de la integridad física y salud de los trabajadores se colocará las señalizaciones respectivas dadas por la Norma Técnica Peruana 399.010-1, la cual indica que dichas señalizaciones deben estar a 1.80 metros para ser visibles.

A continuación se muestra el plano con las zonas de seguridad en el almacén:

LEYENDA

Peligro caída de objetos Riesgo ergonómico Entrada

Prohibido el paso de vehículos Salida de emergencia

Uso obligatorio de casco y gafas Uso obligatorio de guantes

Botiquín

Extintor

La norma técnica peruana se aplica con la finalidad de orientar, prevenir, y reducir accidentes riesgos a la salud y facilitar el control de las emergencias a través de símbolos, colores y dimensiones. (NTP 399. 010-1, pág. 2). En primer lugar, para garantizar la seguridad se tomó en cuenta las señales de equipos contra incendios las cuales son sumamente importantes porque nos

informan donde se deben ubicar estos equipos ante un incendio, de esta manera los trabajadores pueden utilizar los distintos equipos para salvaguardar su integridad, en segundo lugar se utilizarán las señales de evacuación y emergencia que son esenciales para la prevención de riesgos y para la seguridad en el trabajo las cuales estarán colocadas en diferentes zonas del almacén; por último tenemos a las señales de obligación que indican los implementos que debe usar el trabajador para ingresar al área de trabajo de esta manera se evitará un tipo de accidente; dichos implementos como los casos de cascos de seguridad, guantes entre otros se muestran a continuación. Por otro lado, es necesario que se realicen capacitaciones para todo el personal debido a que contribuye al desarrollo de los trabajadores y permite que estén preparados para atender cualquier emergencia ante un hecho que suceda dentro y fuera del área de trabajo, a continuación se muestra la tabla con los implementos de seguridad. Tabla 7 Implementos de seguridad

EQUIPO

DESCRIPCIÓN Casco de Seguridad y Lentes de Seguridad: Es para la protección tanto para el operario de peso como para el de montacargas ya que protege la cabeza de quien lo usa de peligros y golpes este tipo de casco bien con la implementación de los lentes de seguridad para evitar la entrada de sustancias u objetos que pueden causar daño a los ojos.

Chaleco de Seguridad: Es un chaleco reflectante es un indumento utilizado por las personas que van a pie por lugares donde circulan coches para mejorar su seguridad cuando son iluminados por la luz.

Guantes para manipulación de carga : Para proteger al trabajador de todos los riesgos que se generan al manipular materiales para evitar ciertos golpes y otros tantos riesgos físicos, hay que adoptar las Medidas adecuadas de Higiene y Seguridad en el Trabajo, para la Prevención de Accidentes. Calzado de Seguridad: Se usa para proteger los dedos de los pies de la caída de grandes pesos y evitar algún tipo de lesión en ellos. Las puntas son elaboradas de acero.

Por otro lado en el ambiente sonoro se tomó en cuenta el ruido, el cual ergonómicamente hablando es una dosis percibida por el trabajador que sin causarle hipoacusia3 produce disconformidad. También es uno de los causantes de los accidentes laborales debido a que no permite prestar atención a los otros sonidos presentes en el ambiente laboral, como también estar mucho tiempo expuesto a un sonido fuerte el trabajador puede experimentar mayores niveles de estrés, perturbación en la concentración (Uson, 2017), debido a esto la empresa realizo un estudio de ruido en el almacén de producto terminado. En el almacén de producto terminado el operario está expuesto a los ruidos del montacargas y de la apiladora. Debido a esto se realizó un estudio del ruido al que está expuesto el operario para ver si es necesario el uso de protección auditiva.

Tabla 8 Nivel de ruido de máquinas dentro del almacén

Equipos dentro de almacén

Nivel de ruido en dB

Montacargas

75dB

Apiladora

72dB Fuente: Digesa

Para conocer la cantidad de ruido a la que está expuesta se asume que todos los equipos del almacén están en uso. Esto porque se quiere calcular el máximo de ruido al que están expuestos los operarios y así saber con más exactitud si se deberá implementar a los operarios con el uso de tapones de oídos. dBTotal = 10 log10 ∑ 10dB/10 dBTotal = 10 log10 (1075/10 + 1072/10) dBTotal = 76.76 dB

Según normativa de los niveles y las horas a las cuales puede estar expuesto una persona son los siguientes:

3

Disminución de la capacidad auditiva

Tabla 9 Nivel de ruido permisible según el número de horas

Duración ( Horas)

Nivel de ruido (dB)

24

80

16

82

12

83

8

85

4

88

2

91

1

94 Fuente: Digesa

Como se determinó el ruido total calculado es de 76.76 dB y el trabajador opera 8 horas. Entonces se puede afirmar que la cantidad de ruido en el almacén de producto terminado es aceptable y no es necesario el uso de implementos de seguridad sonora. Para el ambiente visual se tomó en cuenta una iluminación adecuada y apropiada según la tarea que se va a realizar dentro del almacén esta iluminación será proporcionada a base de luz artificial para ello se determinó el nivel de iluminación que tendrá el almacén de la empresa por lo cual según la norma ISO 8995 en el área de almacenamiento el nivel de iluminación adecuado es de 100 lux por cada foco, además que la altura de almacén es de 8m y las dimensiones del almacén son de 45m X 40m, el color del almacén para el techo es blanco, la pared y el suelo es claro. Este almacén estará en constante limpieza, se usaran fluorescentes lineales de 36 watts y se usaran dos fluorescentes para cada punto. Dimensiones del almacén Largo: 45m Ancho: 40m Altura: 8m Superficie: 1800m2 Niveles de Iluminación E= 100ux/m2 Reflexión de elementos Techo:

Blanco

0.70

Pared:

Medio

0.30

Suelo: Claro

0.30

Mantenimiento: Suelo limpio 0.80 Tipo de iluminaria:

fluorescente

lineal Watts: 36 watts Luminarias por punto: 2 INDICE DE LOCAL 𝑘=

45 + 40 (8 − 0.85)(45 + 40)

𝑘 = 2.96

0.3

0.5

K

0.1

0.3

0.5

0.1

0.3

0.5

0.1

1

0.16

0.22

0.26

0.16

0.22

0.25

0.16 0.22 0.28

1.2

0.20

0.27

0.30

0.20

0.27

0.30

0.20 0.27 0.31

1.5

0.26

0.33

0.36

0.26

0.33

0.36

0.26 0.33 0.39

2

0.35

0.40

0.44

0.35

0.40

0.44

0.35 0.40 0.45

2.5

0.41

0.46

0.49

0.41

0.46

0.49

0.41 0.46 0.52

3

0.45

0.50

0.53

0.45

0.50

0.53

0.45 0.50 0.54

4

0.52

0.56

0.58

0.52

0.56

0.59

0.52 0.56 0.61

5

0.56

0.60

0.62

0.56

0.60

0.63

0.56 0.60 0.63

6

0.60

0.63

0.65

0.60

0.63

0.66

0.60 0.63 0.68

8

0.64

0.67

0.68

0.64

0.67

0.69

0.64 0.67 0.71

10

0.67

0.70

0.71

0.67

0.70

0.71

0.67 0.70 0.72

Interpolar: 2.5 --------0.46 2.96--------x 3

0.7

--------0.5

X= 0.49 Flujo luminoso total Φ𝑡 = Nu mer

𝐸. 𝑆 𝑛. 𝑚𝑓 o de iluminarias

0.3

0.5

Φ𝑡 =

100𝑥180 0.49𝑥0.8 183.67𝑙𝑢𝑥 0 = 4 5 9 Φ𝑡 𝑁 = 𝑛. Φ𝑙 459183.67 = 91.10 ≈ 92 2𝑥2520 𝑁 =

Después de realizar el mismo calculo para las demás zonas del almacén se tiene que, para el almacén de materia prima se usaran 92 focos para iluminar el almacén, para el almacén de producto terminado se necesitara usar 88 focos para su iluminación, para el almacén de productos auxiliares se necesitara 88 focos para iluminar perfectamente todo el área.

También se tomó en cuenta la exposición de los trabajadores a riesgos debido al mantenimiento de posturas inadecuadas qué puedan ocasionar trastornos, Se aplicara el método RULA para evaluar a los trabajadores, este método se basa en la observación directa de las posturas adoptadas durante la tarea por las extremidades superiores, cuello, espalda y piernas, determina cuatro niveles de acción en relación con los valores que se han ido obteniendo a partir de la evaluación de los factores de exposición antes citados (Diego-Mas & Jose Antonio, Evaluación postural mediante el método RULA, 2015). APLICACIÓN METODO RULA: Para actividades de un jefe de almacén, se encuentra sentado la mayor parte del tiempo laboral frente una computadora, flexionando el cuello entre 15º y 20º. En ocasiones gira la cabeza y el tronco hacia los costados para buscar algún implemento de escritorio o documento que necesite; con el mismo fin de poder movilizar algunos objetos sobre el escritorio, Los agarres de materiales de escritorio son estáticos y el peso no supera los 2 kg. Moviliza los antebrazos hacia los costados, abriéndolos mucho más allá de la línea de la proyección del codo. Los movimientos del antebrazo están entre 70º y 90º. Además, se encuentra sentado y bien apoyado en la silla. El movimiento de los brazos es entre 30º y 45º para agarrar el mouse. Cuando está trabajando realiza un movimiento de muñecas entre -15º y 15º, y en ocasiones realiza un giro de rango medio. Según los valores establecidos. Se pasa a verificar en la tabla A y B, obteniendo la puntuación de 3 y 3 respectivamente. Y como puntuación total de 4. El cual nos indica

que podemos cambia la tarea para mejorar y cuidar mejor del trabajador, pero se deben hacer más estudios. Tabla 10 Puntuación global para miembros del grupo A

Tabla 11 Puntuación global para miembros del grupo B

Tabla 12 Puntuación global C Y D

Por último se utilizará la herramienta desarrollada por NIOSH la cual se creó para poder identificar los riesgos de lumbalgias asociados a la carga física a la que está sometido el trabajador. Con la ecuación de NIOSH es posible evaluar tareas en las que se realizan levantamientos de carga, a partir del resultado de la aplicación de la ecuación, se obtiene una valoración de la posibilidad de aparición de trastornos como los citados dadas las condiciones del levantamiento y el peso levantado. Los resultados intermedios obtenidos durante la aplicación de la ecuación sirven de guía para establecer los cambios a introducir en el puesto para mejorar las condiciones del levantamiento. (Diego-Mas & Jose Antonio , Ergonautas, 2015) APLICACIÓN MÉTODO NIOSH: Para este método se evaluó un trabajador del almacén de producto terminado, que durante su jornada (8hrs) transporta 478 cajas de 6kg cada una, desde una mesa a una altura de 1 metro hasta unas estanterías situadas a una altura de 1.60 metros. La distancia entre la mesa y la estantería es de 2 metros. Las cajas están y deben ponerse a una profundidad de 40 cm, las cajas tienen agarraderas. En el origen:



LC = 23kg



HM = 25/40 = 0.625



VM = 1- (0.003) (100-75) = 0.925



DM = 0.82 + (4.5 /60) = 0.895



AM = 1 – 0.0032 (0) = 1



FM = 0.75



CM = 1 RW = 23 x 0.625 x 0.925 x .895 x 1 x 0.75 x 1 RW = 8.925Kg

En el destino 

LC = 23kg



HM = 25/40 = 0.625



VM = 1- (0.003) (160-75) = 0.745



DM = 0.82 + (4.5 /60) = 0.895



AM = 1 – 0.0032 (0) = 1



FM = 0.75 de tablas



CM = 1 RW = 23 x 0.625 x 0.745 x 0.895 x 1 x 0.75 x 1 RW = 7.1886 Kg

Resultados En el origen LI = 6/8.925 = 0.672; BIEN En el destino LI = 6/7.1886 = 0.835