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• Maria Fernanda Rivera Zuluaga

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PROYECTO Master Oficial Universitario en Prevención de Riesgos Laborales Título Proyecto

EVALUACIÓN DE RIESGOS DE UNA ESTACIÓN DEPURADORA Seguridad en el Trabajo (X)

Especialidad (completar con una X)

Higiene Industrial Ergonomía y Psicosociología Aplicada

Apellidos

Escolà Belarte

Nombre

Roger

NIF/NIE/Pass 36530595V

INDICE

1. Introducción ....................................................................................................... 2 2. Objetivo del TFM ................................................................................................ 3 3. Descripción de la empresa................................................................................. 4 4. Metodologías empleadas para la realización del trabajo ................................... 8 5. Resultados Obtenidos ...................................................................................... 11 6. Planificación preventiva ................................................................................... 42 7. Implementación del Sistema OHSAS 18001 ................................................... 47 8. Conclusiones ................................................................................................... 54 9. Bibliografía ....................................................................................................... 56 10. Anexo: Plano de la depuradora...................................................................... 58

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1. Introducción

Con la entrada en vigor en fecha 10 de febrero de 1996 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales (LPRL) se crea un nuevo campo normativo-jurídico sobre la protección de seguridad y salud con los trabajadores, reconociendo la obligación que tiene todo empresario de velar por que se cumplan unos mínimos necesarios que garanticen dichos requisitos. (1) En las depuradoras, como en otras industrias, cada vez se usan más equipos mecanizados y automatismos que añaden una serie de nuevos riesgos a los ya existentes de por si en todo trabajo. Para evitar estos riesgos que podrían provocar un daño profesional, existe una disciplina de prevención de riesgos llamada Seguridad en el trabajo, que tiene como objetivo estudiar los sucesos laborales, analizando los factores de riesgo y las causas que producen los accidentes de trabajo. En este proyecto trabajaremos sobre esta disciplina, realizando una evaluación de los riesgos de la depuradora de Vallirana, y posteriormente, se propondrán unas medidas correctivas/preventivas de los riesgos considerados como no tolerables. La definición de evaluación de riesgo proporcionada por el INSHT es: La evaluación de los riesgos laborales es el proceso dirigido a estimar la magnitud de aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la información necesaria para que el empresario esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben adoptarse. (2) La evaluación de riesgos se compone de dos etapas: El análisis del riesgo y la valoración del mismo. Veremos un método para realizar esta evaluación en el punto 4 de esta memoria, siguiendo el procedimiento del INSHT. Una vez valorado el riesgo si resulta no tolerable hay que realizar una acción para controlar el riesgo. Personalmente, me he interesado en realizar el proyecto sobre la evaluación de riesgos de una depuradora, ya que profesionalmente trabajo en una ingeniería de aguas que dispone de varias depuradoras en explotación, por tanto, me es posible acceder a ellas para realizar la evaluación de riesgos y así poder aplicar los conocimientos adquiridos en el máster.

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2. Objetivos de TFM

Una EDAR tiene una serie de riesgos que conviene eliminar o si no es posible, controlar. Pese a que en una Estación de Aguas Residuales nos encontramos problemáticas tanto de seguridad, higiénicas y ergonómicas, en el presente proyecto nos centraremos en la primera. Los objetivos de esté trabajo son, pues: -

Evaluación de los riesgos de la especialización de seguridad en el trabajo de la EDAR de Vallirana.

-

Propuesta de las acciones preventivas/correctivas a realizar como resultado de la evaluación de riesgos.

-

Implementación de un sistema OHSAS 18001 en la empresa encargada de gestionar la planta.

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3. Descripción de la empresa

La empresa PESA es una de las empresas líder en el sector de tratamiento del agua, con más de 55 años de experiencia en España y 155 en todo el mundo. La prioridad de la empresa es la alta calidad en todos los procesos y áreas, teniendo una experiencia en el tratamiento de agua que se ve reflejada en más de 4.000 depuradoras y potabilizadoras diseñadas y equipadas. Esta empresa tiene varias líneas de negocio, como son el diseño y ejecución de las plantas, la venta de equipos y la explotación de depuradoras. En este proyecto vamos a analizar la explotación de una depuradora que tiene a cargo esta empresa. Las estaciones de depuradoras de aguas residuales son un bien para la sociedad ya que tienen por objetivo purificar el agua procedente de núcleos urbanos o industrias antes de desembocarla al rio. Los procesos de una EDAR intentan simular los mismos que efectuaría la naturaleza por si sola. El agua dispone de una capacidad de autolimpieza natural que elimina buena parte de la contaminación orgánica. Sin embargo, en la actualidad, la enorme cantidad de aguas residuales y su nivel de contaminación superan en mucho las posibilidades de regeneración natural. Por esta razón, el agua residual sólo puede volverse a ciclo una vez tratada adecuadamente. Este cometido lo asumen las plantas de tratamiento de aguas residuales. Existen muchos formatos distintos de depuradoras, adaptándose cada una de ellos a los requerimientos y necesidades concretas del lugar. Las depuradoras urbanas, que principalmente depuran aguas domésticas, se basan en procesos distintos a los utilizados en depuradoras industriales, las cuales presentan una concentración distinta de contaminantes. A pesar de todo, existen similitudes básicas en los tipos de procesos unitarios y en su secuencia de instalación. En primer lugar se retiran por procesos mecánicos la mayor cantidad de sólidos posibles, en la depuradora que evaluaremos, este proceso consta de una reja de limpieza manual y un equipo de pretratamiento compacto, que separa las arenas y las grasas del agua. Posteriormente se degradan las sustancias orgánicas mediante procesos biológicos o los contaminantes específicos mediante procesos físico-químicos, según sea la problemática, en nuestro caso concreto se realiza un tratamiento biológico y se prevé la instalación de un depósito para añadir Cloruro Férrico al proceso en caso de que se requiera mejorar el rendimiento de la planta (actualmente está en desuso). Finalmente, se

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generan unos fangos que deben ser separados del efluente. Estos fangos una vez separados deben ser tratados para reducir su contenido de agua y poder ser evacuados como residuo sólido o ser utilizados como aporte orgánico al terreno. Estos procesos de tratamiento se basan en la reducción de volumen mediante la eliminación de agua por procesos físicos, mecánicos y biológicos. En el presente caso se usa una máquina centrífuga que concentra el fango y evacua el agua mediante drenajes otra vez al pretratamiento. En estaciones de gran tamaño se suele realizar un proceso de digestión de los fangos, que a grandes rasgos consiste en mantener una temperatura y concentración ideal del fango para que las bacterias generen metano. Dependiendo de la depuradora dicho metano se quema o se usa como combustible para microturbinas que generan electricidad. En todos estos procesos existen una serie de riesgos específicos de cada planta, dependiendo de su diseño y características y también existen unos riesgos que suelen ser comunes y conocidos para todas o la mayoría de EDARs. En el caso de la empresa estudiada, los índices de accidentabilidad son bajos debido a que se cuenta con una amplia experiencia y formación en materia de seguridad y un equipo de prevención propio. En el registro de la empresa no existen evidencias de accidentes en explotaciones y durante el 2012 sólo ha habido un accidente registrado (fue un accidente in itinere). La empresa dispone de varios departamentos y actualmente cuenta con varios centros de trabajo. En la oficina central encontramos los departamentos administrativos, comerciales e ingeniería. Estos departamentos, desde el punto de vista preventivo, les recae un tipo de riesgos común a los que se encuentran en la mayoría de oficinas. Por otra parte, el departamento de explotaciones, que es el que analizaremos en este proyecto, desde el punto de vista preventivo es más interesante ya que realiza trabajos de campo y utiliza una serie de equipos y herramientas que añaden riesgos a sus funciones. Por tanto, los puestos de trabajo a analizar en este proyecto son dos: el Operario de Planta que realiza principalmente tareas de mantenimiento y operación de diversos equipos en planta y el Jefe de Planta que realiza una inspección de la planta y controla que el proceso de depuración se esté realizando con éxito, poniendo medios para que eso sea posible. Para un mayor entendimiento de la estructura de la empresa, se puede ver el organigrama en la imagen siguiente, donde queda marcada en rojo el departamento que analizaremos en este proyecto, el de explotación de Plantas.

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Puestos de trabajo en la planta depuradora (Explotación) Los puestos de trabajo y funciones son las siguientes: Operario de Planta -

Apoyo en la puesta en marcha de la instalación.

-

Mantenimiento diario de la instalación: limpieza de los espacios de trabajo, lubricación centrífuga, controlar nivel del espesador de fangos mediante valvulería.

-

Ejercer de recurso preventivo en caso de asignación

-

Coordinarse con el jefe de planta para la correcta ejecución de las tareas que le sean asignadas.

-

Realizar el mantenimiento Preventivo de la planta y el Correctivo que le sea indicado por el Jefe de Planta.

-

Anotar diariamente los totalizadores de los caudalímetros: pretratamiento, entrada a biológico, recirculación de fangos, purga de fangos y salida del agua tratada.

-

Preparar y poner en marcha el preparador de polielectrolito para la centrifugación.

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-

Arrancar y parar los distintos equipos que sean necesarios (como la centrífuga), desde el ordenador central para el correcto funcionamiento de la depuradora.

Jefe de planta -

Gestión integral de la planta (Técnica y económicamente).

-

Aprobar al Plan de Análisis y Control del Proceso de la Planta.

-

Elaborar y aprobar el Plan de Mantenimiento Preventivo de la Planta.

-

Elaborar y supervisar la realización de las Órdenes de Trabajo de Mantenimiento.

-

Elaborar las Instrucciones y Normas propias de la Planta.

-

Elaborar los informes mensuales de seguimiento.

-

Identificar y Evaluar los Aspectos Ambientales a controlar.

-

Coordinar la Gestión Ambiental de la Planta (retirada de residuos, situaciones de emergencia, cumplimiento de requisitos legales,…).

-

Llevar a cabo las solicitudes de compra para el aprovisionamiento de la planta.

-

Resolver las incidencias y no conformidades durante la explotación de la planta.

-

Llevar a cabo la gestión interna de los aspectos ambientales identificados en planta (gestión de residuos, control de aguas, control de emisiones, planes de emergencia,...).

-

Ejercer de recurso preventivo en caso de asignación.

-

Supervisar las tareas de los operarios.

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4. Metodologías empleadas para la realización del trabajo

Para la evaluación de los riesgos de seguridad en la EDAR y de los puestos de trabajo se han empleado las técnicas sugeridas por el INSHT, se ha elegido este método ya que es uno de los más reconocidos nacionalmente y su utilización es sencilla y clara de entender. Toda evaluación de riesgos se compone de dos etapas, el análisis del riesgo y la valoración del mismo. En la primera etapa, se identifican los peligros y luego se estima el riesgo, para ello se valora al mismo tiempo la probabilidad y las consecuencias (daño) de que se materialice el peligro. Para realizar esta tarea se utiliza una tabla como la que se muestra a continuación para establecer si el riesgo es tolerable o hay que actuar para controlarlo.

Daño

Ligeramente dañino Dañino (D) (LD)

Extremadamente dañino (ED)

Baja (B)

Trivial (T)

Tolerable (TO)

Moderado (M)

Media (M)

Tolerable (TO)

Moderado (M)

Importante (IM)

Alta (A)

Moderado (M)

Importante (IM)

Intolerable (IN)

Probabilidad

La probabilidad de que ocurra el daño se puede graduar, desde baja hasta alta, con el siguiente criterio sugerido por el INSHT (2): Probabilidad alta: El daño ocurrirá siempre o casi siempre Probabilidad media: El daño ocurrirá en algunas ocasiones Probabilidad baja: El daño ocurrirá raras veces En cuanto a la severidad del daño se gradúa en ligeramente dañino, dañino y extremadamente dañino. Como ejemplos de estas severidades el INSHT nos muestra los siguientes: Ejemplos de ligeramente dañino:

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• Daños superficiales: cortes y magulladuras pequeñas, irritación de los ojos por polvo. • Molestias e irritación, por ejemplo: dolor de cabeza, disconfort. Ejemplos de dañino: • Laceraciones, quemaduras, conmociones, torceduras importantes, fracturas menores. • Sordera, dermatitis, asma, trastornos músculo-esqueléticos, enfermedad que conduce a una incapacidad menor. Ejemplos de extremadamente dañino: • Amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones múltiples, lesiones fatales. • Cáncer y otras enfermedades crónicas que acorten severamente la vida. Usando estos dos valores en la tabla mostrada se obtiene una valoración del riesgo que puede ser: Trivial, Tolerable, Moderado, Importante o Intolerable. El mismo INSHT nos define que se requiere en cada caso: -

Trivial : No se requiere ninguna acción especifica

-

Tolerable: No se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo, se deben considerar soluciones más rentables o mejoras que no supongan una carga económica importante. Se requieren comprobaciones periódicas para asegurar que se mantiene la eficacia de las medidas de control.

-

Moderado: Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben implantarse en un período determinado.

-

Importante: No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo.

-

Intolerable: No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo.

Una vez realizada la evaluación de los riesgos se debe hacer un listado de tareas a realizar, para diseñar, mantener y mejorar los controles de riesgos. En este listado se suelen mostrar las acciones a realizar, el responsable de llevarlas a cabo, los recursos que aportará la empresa y el plazo para llevarlas a cabo.

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Para efectuar esta evaluación de riesgos, en nuestro caso concreto, se han realizado varios desplazamientos al lugar de trabajo y mediante un checklist de apoyo fundamentado en la legislación y las evidencias que se han podido encontrar de diversos peligros, se han ido anotando los diferentes riesgos encontrados en la planta depuradora. Posteriormente se ha realizado, para cada uno de ellos, su evaluación según el método del INSHT mostrado anteriormente y finalmente, se han propuesto las acciones correctivas/preventivas para los riesgos no tolerables.

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5. Resultados obtenidos

Evaluación de las instalaciones La depuradora de aguas de Vallirana es una depuradora compacta con una zona de control donde permanece el operario y jefe de planta en sus labores normales de control. En casos de necesidad de realizar alguna tarea manual, el operario se desplaza a la zona de actuación.

Espacios, pasillos y superficies de tránsito Primeramente, evaluaremos los espacios, pasillos y superficies de tránsito (para una mejor ubicación de las zonas ver Anexo “Vista en planta de la estación depuradora”), siguiendo para ello lo reglamentariamente especificado en la guía técnica y RD485/1997, la guía técnica y RD486/1997 y la Ley 31/95. Partiendo de los mismos y de la experiencia recogida en riesgos en este tipo de plantas, se ha realizado un checklist para tener una guía rápida de campo para la primera visita a la planta: Las zonas de paso principales y los accesos a los puestos de trabajo se SI encuentran sin obstáculos, tienen anchura suficiente adecuada al número potencial de usuarios? Los suelos del centro son fijos, estables y no resbaladizos, sin SI

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irregularidades ni pendientes peligrosas (tanto exteriores como interiores)? Los portones destinados básicamente a la circulación de vehículos pueden SI ser utilizados por peatones sin riesgo? Existen rampas?

SI

Las rampas tienen con altura superior a 60 cm, disponen de barandilla en NO lados abiertos? Las rampas tienen una pendiente máxima del 20%?

SI

Las rampas tienen una pendiente máxima del 10% cuando su longitud es Si menor de 10 metros? Se mantienen unas adecuadas condiciones de orden y limpieza?

NO

Las superficies en las que se pueden acumular agua o restos de lodo SI disponen de un pavimento antideslizante? Las vías de circulación de vehículos pasan a una distancia suficiente de las NO puertas, portones y zonas de circulación de peatones? Las zonas de paso están libres de cables y mangueras?

NO

Los trámex existentes están en buen estado y las dimensiones de los SI intersticios impiden la caída de objetos a otro nivel? Todos los huecos y zonas elevadas se encuentran protegidas?

NO

Las superficies calientes de la instalación se encuentran calorifugadas y NO señalizadas? Existen cubiertas transitables?

NO

Todas las canaletas existentes a nivel del suelo están protegidas con NO rejillas? Las balsas disponen en sus cercanías de flotadores colocados en lugares NO fácilmente visibles y accesibles? Se dispone de un procedimiento de recogida de derrames de polielectrolito?

NO

Las superficies de paso exteriores están libres de vegetación?

SI

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En la fotografía podemos ver la vía de acceso al decantador, pudiendo observar la protección de caídas mediante barandilla, con sus diferentes elementos reglamentarios: pasamanos, barra intermedia y rodapiés. Además, se puede mencionar la presencia de paros de emergencia en la parte izquierda de la fotografía que bloquean el funcionamiento de los diferentes equipos de los que consta el proceso, como son el puente decantador, los agitadores y las soplantes. Posteriormente al checklist se ha procedido a evaluar los riesgos en función de su probabilidad y consecuencias tal como marca la guía del INSHT. RIESGOS

EVALUACIÓN

Factor de riesgo

Ahogamiento

Probabilidad = B Consecuencias = ED Valoración = Moderado

Balsa del reactor biológico.

Contactos térmicos

Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Motores de los diferentes elementos (bombas, centrífuga, polipasto, soplantes)

o Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Golpe con cadena polipasto, golpe contra centrífuga.

Golpes con herramientas

objetos

Contactos eléctricos

Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Cuadros enchufes.

Caídas a mismo nivel

Probabilidad = M Consecuencias = D

Tropiezo con bombas, herramientas, bordillo de la

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eléctricos,

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Valoración = Moderado

Choques contra inmóviles

Golpes con inmóviles

objetos Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Polipastos en suspensión, equipos varios.

elementos Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Polipastos en suspensión, equipos varios.

Pisadas sobre objetos

Choques móviles

acera. Falta de orden y limpieza en general. Derrames de polielectrolito.

contra

Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable

objetos Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Herramientas, partes de equipos, falta de orden y limpieza. Polipastos funcionamiento, decantador funcionamiento.

en en

Atropellos o golpes con Probabilidad = B vehículos Consecuencias = ED Valoración = Moderado

Entrada de vehículos del personal de la planta y camiones.

Caídas a distinto nivel

Falta protección plataforma del pretratamiento.

Probabilidad = B Consecuencias = ED Valoración = Moderado

Una vez hemos realizado el checklist inicial y posteriormente evaluado los distintos riesgos generales de la planta, procedemos a proponer medidas de actuación para reducir los riesgos detectados, para en el próximo apartado incluirlos en la planificación preventiva, dónde se incluirá el responsable y el plazo para llevarlo a cabo. Las medidas propuestas son: - Eliminar los objetos que obstaculicen las zonas de paso, y retirar los equipos de obra situados en la sala de soplantes. - Habilitar zonas de paso de peatones claramente diferenciadas y señalizadas de las vías de circulación de vehículos. - Señalizar el riesgo de atropellos en la entrada de vehículos y peatones. - Proteger todos los huecos y zonas elevadas mediante barandillas o sistema equivalente (en la zona superior del pretratamiento) - Colocar flotadores cerca de las balsas y en lugar fácilmente visible y accesible.

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- Dotar a la instalación de un sistema de recogida de derrames.

Escaleras y escalas Para continuar, evaluaremos las escaleras y escalas de la instalación. Existen unas escaleras para subir a la plataforma de trámex que accede al reactor biológico, otra para llegar al centro de mando del pretratamiento y una última para llegar a la zona de volcado manual de sacos de polielectrolito al depósito de preparación. Además, existen unas escalas de gato para llegar a la plataforma superior del pretratamiento y otro para llegar a la parte superior del silo de fangos. Para evaluarlas, seguimos el mismo procedimiento que en el caso anterior, se realiza un checklist para que sirva de guía in situ: Existen escaleras fijas?

SI

Las escaleras tienen una anchura mínima de 1m, excepto en las de servicio SI que pueden ser de 55 cm? Con altura superior a 60 cm y más de 1,2 m de anchura, disponen de SI pasamanos de 90 cm de altura, en lados cerrados, o siendo menor de 1,2 m de anchura dispone de pasamanos de 90 cm del suelo en al menos uno de los lados? Con altura superior a 60 cm, disponen de barandilla reglamentaria en lados abiertos?

SI

El pavimento no es resbaladizo o con bandas antideslizantes?

SI

El espacio libre vertical es superior a 2,2 m?

SI

Con respecto a los descansos se cumple que: Altura máximo entre SI descansos de 3,7 m; la profundidad, medida en dirección a la escalera, será superior a la mitad de la anchura de ésta (siempre superior a 1m)? Con respecto a los escalones se cumple que: huella entre 23 y 36 cm; SI contrahuella entre 13 y 20 cm; en caso de escaleras de servicio contrahuella máxima de 25 cm y huella mínima de 15 cm? Los peldaños de las escaleras tienen siempre las mismas dimensiones?

SI

Existe alguna escalera de caracol que no sea de servicio?

NO

Existen escalas?

SI

La anchura mínima de las escalas fijas es de 40 cm?

SI

La distancia entre el frente de los escalones y las paredes más próximas al SI lado del ascenso es, por lo menos, de 75 cm?

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La distancia entre la parte posterior de los escalones y el objeto fijo más próximo es como mínimo de 16 cm?

SI

La distancia máxima entre peldaños es de 30 cm?

SI

Siendo la altura de la escala superior a 4m, dispone al menos a partir de SI dicha altura, de una protección? En el paso desde el tramo final de la escala fija hasta la superficie a la que SI se desea acceder se dispone de barandilla o lateral de la escala con al menos 1 metro por encima del último peldaño?

Para cumplimentar el check list, se ha medido las escaleras, escalas y sus componentes, para comprobar sus dimensiones. Las alturas de las escalas son: Pretratamiento: 3,23 m, decantador: 2,24 m, silo: 4 m.

En la foto tenemos un ejemplo de escalera y de escala. La escalera en este caso sirve para acceder a una plataforma desde la que se puede operar en el cuadro de mandos del equipo de pretratamiento. Cabe mencionar que el uso no será habitual ya que el equipo se opera normalmente desde el PC situado en el edificio de control. En cuanto a la escala, sirve para acceder a la plataforma superior desde la que se puede realizar tareas de mantenimiento de los diferentes equipos de los que consta el pretratamiento.

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Se puede observar tanto la protección circular como la extensión de las barandillas y la protección por encima del último peldaño. Dicho esto, como en el apartado anterior, se ha realizado la evaluación de riesgos de las escaleras y escalas:

RIESGOS

EVALUACIÓN

Factor de riesgo

Caídas al mismo nivel

Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Escaleras.

Caídas a distinto nivel

Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Escaleras, escalas.

Una vez hemos realizado el checklist inicial y posteriormente evaluado los distintos riesgos generales de la planta comprobamos que los riesgos son tolerables y por tanto, no es necesario aplicar alguna medida correctiva. Igualmente, se recomienda realizar controles periódicos para comprobar el estado de las escaleras, escalas, sus fijaciones y barandillas.

Zonas de descanso y de primeros auxilios Posteriormente y tal como marca el RD486/1997, comprobaremos la existencia y el estado de las zonas de descanso y de primeros auxilios. Se dispone de perchas o armarios para colgar la ropa o vestuarios con SI taquillas? Los vestuarios, locales de aseos y retretes están separados para hombres y NO mujeres, o previsto su uso separado, y se utilizan para los fines a los que están destinados? Las cabinas están provistas de cierre interior y percha?

SI

Existen recipientes higiénicos en los retretes para mujeres?

SI

Se dispone de aseos con espejos, lavabos, jabón y toallas individuales u otro SI sistema de secado con garantías higiénicas? Se cuenta con material de primeros auxilios, revisado periódicamente y SI

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repuesto el material caducado o utilizado?

Del checklist no se desarrollan riesgos evidentes, sólo se identifica que existe un solo wc mixto, debido a que principalmente la planta está diseñada para ser llevada por un solo operario. Se dispone del material de primeros auxilios facilitado por la mutua y se comprueba la caducidad de los mismos.

Señalización El RD485/1997 junto a su guía nos especifican las disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo. Utilizando como referencia estos dos documentos, también se realiza un checklist para su posterior evaluación: La ubicación de los medios de protección contra-incendios se encuentra SI señalizada? Los recorridos y salidas de evacuación se encuentran señalizados?

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SI

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Está señalizada la ubicación del botiquín o del local de primeros auxilios?

SI

Se dispone de las señales de advertencia necesarias?

NO

Se dispone de las señales de obligación necesarias?

NO

Se dispone de las señales de prohibición necesarias?

SI

La fotografía es un ejemplo visual de cómo están señalizados los diferentes elementos de la planta, en el lado derecho podemos ver la indicación de la ducha y lavaojos mientras que en el otro extremo vemos un letrero informando del producto que se espera encontrar dentro del depósito y las señales propias de peligro y obligatoriedad del uso de EPIS. Del checklist que se ha presentado anteriormente se desarrolla la siguiente evaluación de riesgos: RIESGOS

EVALUACIÓN

Factor de riesgo

Atropellos o golpes con Probabilidad = B vehículos Consecuencias = ED Valoración = Moderado

Entrada de vehículos del personal a la planta. Entrada de camiones a la planta. Falta de señalización.

Caídas a distinto nivel

Falta de obligatoriedad de uso de arneses en espacios confinados.

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Probabilidad = B Consecuencias = ED Valoración = Moderado

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Pese a que se ha hecho un esfuerzo a la hora de señalizar la planta, tal como podemos ver en la fotografía, no se ha tenido en cuenta la señalización propia de la circulación de vehículos como indicar el riesgo de atropellos y la velocidad máxima de circulación. También falta indicar la obligatoriedad de usar arneses anti caídas en los espacios confinados de la planta como el bombeo de cabecera. Por tanto, las medidas propuestas serán: -

Señalizar la obligatoriedad del uso de sistema anti caídas en espacios confinados

-

Señalizar la velocidad máxima de circulación en las instalaciones. (10km/h)

-

Señalizar el riesgo de atropello.

Incendios y evacuación A continuación analizaremos la prevención de incendios y evacuación de la depuradora. Para realizar el checklist y evaluar los riesgos se han consultado los RD1942/93, RD 2267/2004, RD314/2006 y el RD486/97. De dicha consulta se ha extraído el siguiente checklist para realizar en campo: La distancia máxima para alcanzar el extintor más próximo, desde cualquier SI punto del centro de trabajo, no supera los 15 metros? Los extintores son adecuados al tipo de fuego previsible?

SI

Los extintores se encuentran colocados de forma que la parte superior de los SI mismos está situada a menos de 1,7 m de altura? Los accesos a los equipos manuales de lucha contra incendios, presenta NO obstáculos que lo dificultan? Existen obstáculos en los pasillos que constituyen el recorrido de NO evacuación? Existe alumbrado de emergencias en salidas, recorridos de evacuación, SI escaleras de emergencia y locales de riesgo especial?

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En la imagen superior podemos ver que la vía de salida está correctamente señalizada y alumbrada en caso de emergencia, así como un extintor señalizado también correctamente y a la altura inferior a 1,7m. Ambos libres de obstáculos, así como las otras vías de salida y extintores que no aparecen en la fotografía. En la sala de control se dispone de un extintor de polvo polivalente para equipos eléctricos. Evaluaremos por tanto el riesgo de incendio de la depuradora, teniendo en cuenta sus medios: RIESGOS

EVALUACIÓN

Factor de riesgo

Incendios

Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Cortocircuito, equipos en mal estado.

No existe, por tanto la necesidad de realizar una acción en este aspecto, aunque se recuerda que hay que pasar las inspecciones anuales de los extintores por un agente externo. Y además, se requiere chequear trimestralmente por personal de la empresa los equipos de lucha contra incendios y alumbrados.

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Almacenamientos A continuación, procederemos a evaluar los almacenamientos de la planta, tanto de material de oficina como de las diferentes herramientas y equipos de la planta. Para ello se ha consultado el RD486/97. Se ha establecido y delimitado las zonas para el almacenamiento y NO colocación de materiales? Las estanterías se observan estructuralmente adecuadas?

SI

Los archivadores y estanterías se encuentran sujetos al suelo o paramento, SI o bien su diseño no permite el vuelco? Existe un buen orden de almacenamiento?

NO

Tal como se observa en la imagen aun quedan restos de la obra sin retirar y elementos que aun no han sido colocados (tubos de desodorización) que no están correctamente almacenados ni delimitados. Al igual que sucede en la zona de los soplantes que el material de mantenimiento esta desordenado.

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Considerando lo anterior, se procede a la evaluación de los riesgos: RIESGOS Caída de desprendidos

EVALUACIÓN objetos Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Tubos no instalados, herramientas, falta de orden y limpieza

Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Herramientas cortantes mal almacenadas.

objetos Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Tubos a medio instalar, herramientas mal almacenadas, falta de orden y limpieza

Cortes

Caída de desplomados

Atrapamiento entre objetos

Caída de manipulados

Factor de riesgo

Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable

objetos Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Tubos a medio instalar, falta de orden en el almacen. Instalación de los tubos.

Pese a que no existe un riesgo que requiera una actuación inmediata, se requiere retirar los materiales almacenados en la sala de los soplantes u ordenarlos correctamente en estanterías u otro medio adecuado de almacenamiento y señalizar y delimitar el espacio que ocupan actualmente los tubos de desodorización hasta su correcta colocación.

Espacios confinados En la depuradora existen una serie de espacios, como son los pozos de bombeo, que por sus características se consideran espacios confinados, por tanto, necesitamos evaluar sus riesgos. Para ello, como anteriormente, se ha desarrollado un checklist, en este caso se ha consultado la Ley 31/95, la NTP 223: Trabajos en recintos confinados, RD 1215/97, RD 374/2001, RD 485/97 y el RD 486/97. Existen Espacios confinados en la planta?

SI

Se dispone de procedimiento de trabajo para el espacio confinado?

NO

Se encuentra señalizado el espacio confinado?

SI

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Se puede verificar las características básicas del espacio confinado?

NO

Se puede verificar las conducciones existentes en el espacio confinado?

NO

Se puede verificar las consignaciones disponibles en equipos de trabajo y/o NO instalaciones afectadas en el espacio confinado? Se puede verificar la presencia de contaminantes químicos en el espacio NO confinado?

Tal como se muestra en la fotografía existen una serie de espacios confinados, de los que no se dispone de procedimiento de actuación ni información de las características del mismo. Al mismo tiempo, el día de la evaluación no se disponía de ningún medidor de contaminantes en la planta para evaluar los posibles químicos presentes en la atmósfera del espacio confinado. RIESGOS Choques contra inmóviles

EVALUACIÓN objetos Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Factor de riesgo Escala, trámex, residuos en el agua.

Caídas a distinto nivel

Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Escaleras resbaladizas

Caídas a mismo nivel

Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Suelos deslizantes, irregulares o inundados.

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fijas

24

Caídas de objetos mientras Probabilidad = B se trabaja Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Materiales, equipos y herramientas situados junto a las bocas de entrada y durante su transporte al interior del recinto.

Malas posturas

Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Espacios trabajos de cuclillas, etc.

Ahogamiento

Probabilidad = B Consecuencias = ED Valoración = Moderado

Nivel del agua elevado.

Explosiones

Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Presencia inflamables.

Pisadas sobre objetos

Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Presencia de elementos punzantes en el suelo (residuos en el agua)

Asfixia

Probabilidad = M Consecuencias = D Valoración = Moderado

Presencia de gases

Intoxicación

Probabilidad = M Consecuencias = D Valoración = Moderado

Presencia (sulfhídrico)

estrechos, rodillas, en

de

de

gases

gases

Los riesgos en los espacios confinados que requieren una actuación son los que tienen que ver con la asfixia e intoxicación, ambos relacionados con la presencia de gases en los pozos. Aunque no es probable que existan en el pozo de bombeo de cabecera, si que puede existir presencia de sulfhídrico en el pozo de recirculación y purga del reactor biológico. La empresa tiene una política de no trabajar en espacios confinados por parte de sus empleados, siempre se subcontrata a empresas especializadas, pero no se dispone de un procedimiento escrito ni información adjunta sobre los espacios confinados para presentar a dicha empresa. Teniendo en cuenta todos los aspectos de la evaluación de riesgos, se proponen las siguientes medidas correctoras: -

Prohibir el acceso y permanencia en los espacios confinados identificados, hasta que no se disponga de medidor de gases y procedimiento junto a información del espacio confinado.

Roger Escolà Belarte

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25

-

Elaborar informe específico de identificación de las características básicas de los espacios confinados, incluyendo las conducciones, consignaciones y posibles contaminantes químicos.

-

Elaborar un procedimiento que indique como actuar ante un imprevisto en un espacio confinado, que recuerde la prohibición de entrar por personal de la empresa, pero que especifique los procedimientos a efectuar como acompañantes de la empresa externa que realizará las tareas: exigir un medidor de gases, un recurso preventivo que controle la operación desde una zona segura, comunicación de la información sobre el espacio confinado y las medidas de emergencia.

Riesgo eléctrico Como último punto de la evaluación de las instalaciones desde el punto de vista de seguridad, procederemos a analizar los riesgos eléctricos. Para ello se ha consultado los RD 485/97, RD 486/97 y el RD 614/2001 y se ha realizado el checklist de campo: Los cuadros y armarios eléctricos disponen de protección contra SI sobreintensidades y cortocircuitos (magnetotérmicos) Se dispone de protección diferencial, toma de tierra u otro sistema de SI protección contra contactos indirectos? En cuadros y armarios eléctricos con partes activas accesibles, se cuenta SI con medios que restringen el acceso al interior de los cuadros a personal no autorizado? Las partes activas de los cuadros eléctricos se encuentran protegidas?

NO

Los cuadros y armarios eléctricos metálicos disponen de puesta a tierra en NO chasis y bastidores y la puerta conectada a la misma? Todos los dispositivos de protecciones existentes en los cuadros NO (diferenciales y magnetotérmicos) están perfectamente identificados indicando la zona a la que protegen? Se observan en la instalación eléctrica situaciones que puedan entrañar NO riesgo de incendios? La instalación eléctrica en el exterior cuenta con un grado de protección al NO menos IP54? Existe en el exterior la posibilidad de contacto con líneas eléctricas aéreas?

Roger Escolà Belarte

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NO

26

Existen dos cuadros eléctricos situados en el exterior,

uno para cada bombeo a planta

(bombeo norte y bombeo sud, éste ultimo fuera de servicio) y un cuadro eléctrico general de la planta situado en el interior del edificio de control. Tal como podemos ver en la imagen siguiente, durante la evaluación de riesgos el personal encargado del conexionado estaba ultimando los trabajos, con lo cual restaban por conexionar e identificar algunos aspectos de seguridad como diferenciales y magnetotérmicos, así como poner las puertas metálicas a tierra. Del mismo modo que las regletas no se encontraban totalmente cubiertas con lo que era posible meter los dedos. Estas acciones se sobreentienden que en un periodo corto estarán corregidas aunque durante la evaluación no se ha encontrado evidencias, así que, se procede a indicar en el checklist el caso más desfavorable posible.

Las conexiones en el resto de salas son correctas y no se detectan deficiencias, estando todas las regletas bien cerradas, el conexionado a los equipos bien protegido y puesto a tierra. Por tanto, los riesgos eléctricos quedan de tal manera:

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27

RIESGOS

EVALUACIÓN

Factor de riesgo

Contactos eléctricos

Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Cuadros en mal estado, fallo de protecciones.

Quemaduras

Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Cuadros en mal estado, fallo de protecciones, motores.

Aunque como hemos comentado que ya se están llevando a cabo las acciones correctoras, se indica también en este proyecto las soluciones a los riesgos y desviaciones detectadas en la evaluación de riesgos. Por tanto las acciones correctoras sugeridas son: -

Dotar de protección contra sobreintensidades y cortocircuitos mediante interruptores magnetotérmicos en los diferentes circuitos.

-

Instalar protección diferencial y toma a tierra.

-

Colocar protectores que impidan el acceso al interior de los cuadros y armarios eléctricos, asegurando un grado de protección mínimo IP2x (para dedos)

-

Conectar la toma tierra a la puerta de los cuadros y armarios eléctricos metálicos.

-

Proceder a marcar los dispositivos de protección existentes en los cuadros indicando la zona a la que protegen cada uno de ellos.

-

Dotar como mínimo de un grado de protección IP5x e IP4x, de ser necesario, o superior, a los cuadros y armarios eléctricos, cajas de conexión, interruptores, tomas de corriente, etc. Situadas en el exterior.

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Evaluación de los equipos de trabajo

Vista la evaluación de riesgos de las instalaciones generales de la planta, en este apartado nos centraremos en los equipos de uso habitual y esporádico para el buen funcionamiento de la planta, que puede conllevar unos riesgos para los trabajadores. Los equipos que utilizará el operario para el desarrollo de la planta y mantenimiento son un polipasto de elevación de las soplantes, un polipasto de elevación de la centrífuga, la centrífuga de fangos. El equipo que más se utilizará es la centrífuga de fangos para extraer del sistema los fangos en exceso (aproximadamente una vez a la semana). Los polipastos se utilizaran para sustituir los equipos cuando sea necesaria su renovación (dependiendo de la vida útil del equipo).

Polipasto para soplantes Primeramente, evaluaremos el polipasto de la sala de soplantes. Se trata de un polipasto de cadenas manual, de la marca Jaguar. Se pide el manual y certificados del mismo, el jefe de planta no logra encontrarlos. Se comprueba la legislación vigente para realizar un checklist de campo, en este caso aplica el RD 1215/97.

Los accesorios de elevación disponen de Declaración CE de Conformidad?

NO

Los accesorios de elevación disponen de marcado CE?

SI

Cada accesorio de elevación lleva un manual de instrucciones en castellano?

NO

Los accesorios de elevación llevan indicada la identificación del fabricante, la SI especificación del material y la especificación de su carga máxima de utilización? Se realiza mantenimiento preventivo?

NO

Hay accesorios de elevación que se encuentran fuera de servicio?

NO

Se utilizan eslingas (textiles, de cadena o de cable de acero)?

SI

Los cables, cuerdas o abrazaderas de fibra textil llevan empalmes, lazos o NO similares salvo en sus extremos?

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Las eslingas se almacenan adecuadamente?

SI

Se utilizan elevadores magnéticos o ventosas?

NO

Se utilizan ganchos?

SI

Los ganchos están equipados con pestillos de seguridad u otro dispositivo SI equivalente que asegure que las cargas no puedan caerse inadvertidamente? Se utilizan otros accesorios de elevación, tales como anillas, argollas, etc?

NO

Partiendo de este checklist y la visita a planta se puede realizar la evaluación de riesgos del equipo: RIESGOS

EVALUACIÓN

Factor de riesgo

Atrapamiento entre objetos

Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Mala utilización del equipo, falta de formación

objetos Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Rotura cadena, malfuncionamiento del equipo.

Caída de desprendidos

Golpes

Aplastamiento de los pies

Cortes

Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Mala utilización del equipo

Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Mala utilización del equipo, falta de formación.

Rotura cadena, malfuncionamiento del equipo.

No se han encontrado riesgos que requieran una actuación inmediata, pero si que se ha detectado mediante el checklist que no de dispone del documento de Declaración CE de Conformidad, aunque si que se ha podido ver el marcaje CE en el mismo equipo. Tampoco se disponía del manual del equipo en planta. Por lo tanto se sugieren las siguientes medidas: -

Disponer del documento de Declaración CE de Conformidad para el polipasto de las soplantes.

-

Disponer del manual de instrucciones en castellano para el polipasto de las soplantes.

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30

-

Realizar mantenimiento preventivo por lo menos anualmente

-

Formar al personal de la planta en la utilización de este equipo

Polipasto eléctrico para centrífuga Seguidamente podemos utilizar el mismo checklist para el otro polipasto, en este caso es un polipasto de traslación manual y elevación eléctrica de la marca Jaguar. Éste es el encargado de elevar la centrífuga de fangos. Se procede como en el anterior caso a pedir el manual y el certificado de declaración CE de Conformidad y no se encuentra en planta. Se procede a realizar las comprobaciones del checklist: Los accesorios de elevación disponen de Declaración CE de Conformidad?

NO

Los accesorios de elevación disponen de marcado CE?

SI

Cada accesorio de elevación lleva un manual de instrucciones en castellano?

NO

Los accesorios de elevación llevan indicada la identificación del fabricante, la SI especificación del material y la especificación de su carga máxima de utilización? Se realiza mantenimiento preventivo?

NO

Hay accesorios de elevación que se encuentran fuera de servicio?

NO

Se utilizan eslingas (textiles, de cadena o de cable de acero)?

SI

Los cables, cuerdas o abrazaderas de fibra textil llevan empalmes, lazos o NO similares salvo en sus extremos? Las eslingas se almacenan adecuadamente?

SI

Se utilizan elevadores magnéticos o ventosas?

NO

Se utilizan ganchos?

SI

Los ganchos están equipados con pestillos de seguridad u otro dispositivo SI equivalente que asegure que las cargas no puedan caerse inadvertidamente? Se utilizan otros accesorios de elevación, tales como anillas, argollas, etc?

NO

Se puede observar que ambos polipastos tienen los mismos elementos, a diferencia del motor eléctrico y el correspondiente mando de control, el cual añade el riesgo de golpearse con él si

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31

no se toma la precaución de dejar el polipasto en periodos de inactividad en su zona de reposo situado al final de la línea.

Podemos ver en la imagen el polipasto en cuestión, con su final de carrera para no descarrilar (en este caso una viga), el gancho protegido y en perfecto estado. A continuación se muestra la evaluación de riesgos: RIESGOS

EVALUACIÓN

Factor de riesgo

Atrapamiento entre objetos

Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Mala utilización del equipo, falta de formación

objetos Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Rotura cadena, malfuncionamiento del equipo.

Caída de desprendidos

Golpes con suspendida

carga Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable Aplastamiento de los pies Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Mala utilización del equipo

Cortes

Mala utilización del equipo, falta de formación.

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la

Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Especialidad Seguridad en el Trabajo

Rotura cadena, malfuncionamiento del equipo.

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Golpes con el mando de Probabilidad = M control Consecuencias = LD Valoración = Tolerable

No dejar el polipasto en la posición de reposo habitual. (final de la sala)

Podemos ver que los riesgos son los mismos, que en el otro polipasto añadiendo los golpes con el mando, que es más probable golpearlo por no percatarse de su presencia debido a su poco volumen pero el daño es levemente dañino ya que no pesa y no tiene zonas punzantes ni peligrosas. Las medidas propuestas en este caso son las mismas que en el caso anterior, que es la falta de documentación en planta: -

Disponer del documento de Declaración CE de Conformidad para el polipasto de la centrífuga.

-

Disponer del manual de instrucciones en castellano para el polipasto de la centrífuga.

-

Realizar mantenimiento preventivo por lo menos anualmente

-

Formar al personal de la planta en la utilización de este equipo

Centrífuga El siguiente elemento a analizar es la centrífuga de fangos. La centrífuga de fangos es un equipo eléctrico que al introducirle fango espeso gira a altas revoluciones separando así el fango del agua, consiguiendo un fango deshidratado de poco volumen óptimo para ser recogido para su tratamiento en la planta de residuos sólidos. Antes que nada mencionar que existe un riesgo higiénico, que aunque el presente proyecto tiene en cuenta sólo los problemas de seguridad, por su importancia se ha decidido al menos mencionarlo, se trata de la generación de ácido sulfhídrico en la centrífuga, como es un riesgo conocido en todas las plantas, ya se tomaron las medidas adecuadas como son: el uso de mascarilla antigás, detectores fijos de gas en la sala y una desodorización (ventilación forzada) en el equipo y en el contenedor. Dicho esto procedemos a realizar la evaluación de riesgos de la centrífuga. Se trata de un equipo de la marca Pirealisi, concretamente el modelo Baby2.

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La centrífuga dispone de Declaración CE de Conformidad?

NO

La centrífuga dispone de marcado CE?

SI

Se dispone de un manual de instrucciones en castellano?

NO

Se realiza mantenimiento preventivo?

NO

Los órganos de accionamiento son visibles, identificables y están SI señalizados adecuadamente? Los órganos de accionamiento están situados fuera de las zonas peligrosas? Los órganos involuntaria?

de

accionamiento

acarrean

riesgos

por

SI

manipulación NO

Se ve desde el puesto de mando la ausencia de personas en zonas SI peligrosas? La puesta en marcha se efectúa únicamente a través del accionamiento SI voluntario del órgano previsto a tal efecto? Dispone de un órgano de accionamiento que permite su parada en NO condiciones de seguridad? Se dispone de protección frente a todos los elementos móviles?

SI

El equipo de trabajo es adecuado para prevenir el riesgo de contacto directo NO o indirecto con la electricidad? El equipo está bien sujeto y es estable?

NO

Dispone de medios de protección adecuados?

SI

Dispone de advertencias y señalizaciones que garanticen la seguridad de los NO trabajadores?

Como en los otros casos, no se disponía de la documentación en planta. Los órganos de control no están señalizados correctamente, se detecta un fallo en el sistema de parada de emergencia, pudiendo poner en marcha el equipo con el pulsador de emergencia presionado, se comenta in situ al personal eléctrico para su revisión. Falta el conexionado a tierra del equipo y falta señalizaciones de obligatoriedad de uso de mascarilla y protección auditiva. Además, el equipo no esta fijado a la bancada y está ligeramente elevado, se debe anclar con tornillos para prevenir su vuelco.

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RIESGOS

EVALUACIÓN

Factor de riesgo

Contactos eléctricos en la Probabilidad = M utilización de la centrífuga Consecuencias = D Valoración = Moderado

Falta de puesta a tierra

Atrapamiento

Vuelco de la centrífuga

Probabilidad = M Consecuencias = D Valoración = Moderado Cortes Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable Pisadas sobre objetos Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable Choques contra objetos Probabilidad = B inmóviles Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Manipulación centrífuga

de

la

Tornillos y otras piezas en tareas de mantenimiento Centrífuga

Se observa como riesgos que necesitan actuación, el riesgo de contacto eléctrico y atrapamiento. Vista la evaluación de riesgos y el checklist anterior, se procede con el listado de acciones a tomar: -

Disponer del documento de Declaración CE de Conformidad

-

Disponer del manual de instrucciones en castellano

-

Realizar mantenimiento preventivo por lo menos anualmente

-

Poner a tierra la centrífuga

-

Fijar la centrífuga a su bancada para evitar su vuelco.

-

Revisar conexionados del botón de parada de emergencia.

-

Señalizar la obligatoriedad del uso de EPIS.

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Riesgos por puesto de trabajo

Como hemos mencionado existen dos perfiles de trabajo en la planta, el Jefe de panta y el operario, desde el punto de vista preventivo éste último es más interesante ya que está sujeto a una serie de riesgos añadidos por su trabajo en campo.

Operario El puesto de operario de mantenimiento es un puesto de trabajo que realiza las tareas a media jornada, estas tareas son: vigilancia y control del funcionamiento de la depuradora, mantenimiento básico de ésta y sobretodo limpieza de las instalaciones. También periódicamente recoge muestras a través de válvulas o directamente en puntos concretos de la planta, realiza la verificación o lectura de variables, control de niveles, etc. No accede a lugares de más de 2 metros de altura sin protecciones ni accede a espacios confinados. Para realizar el checklist del puesto de trabajo de operario de la planta se ha consultado a la siguiente legislación y documentación: RD 681/2003, Ley 31/95, NTP 223, RD 1627/97, RD1644/2008, RD614/2001, RD 1215/97, RD 2177/2004, RD 485/97, RD 486/97, RD 604/2006 y RD 773/97. Se realizan trabajos en altura con riesgo de caída superior a 2 metros?

NO

Se realizan trabajos en las proximidades de desniveles o huecos?

SI

Se realizan trabajos sobre paramentos con posibilidad de hundimiento?

NO

Se desarrollan trabajos en proximidad de elementos punzantes?

NO

Se realizan trabajos sobre vías públicas urbanas o interurbanas?

NO

Se desarrollan trabajos con necesidad de balizar la zona de trabajo?

NO

Se realizan trabajos en zonas donde puede darse la presencia de sustancias inflamables en forma de gases, vapores, nieblas o polvos?

SI

Se desarrollan trabajos en espacios clasificados con riesgo de incendio o NO explosión? Se realizan trabajos en espacios confinados?

NO

Se realizan trabajos en proximidad a zonas de paso de vehículos o equipos SI automotores?

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Se realizan trabajos en lugares donde se puede interferir con algún tipo de NO conducción o canalización? En el lugar de trabajo se manipulan cargas con puentes grúa, polipastos u SI otros equipos de manutención de cargas? Existe riesgo de daños causados por seres vivos?

SI

Se dispone de los EPIS considerados necesarios para realizar las tareas?

NO

Se dispone de formación en materia de seguridad?

SI

Se ha informado de los posibles riesgos?

NO

Se realizan trabajos eléctricos que no sea únicamente realizar operaciones NO elementales sin riesgo como conexión y desconexión de equipos? Se utilizan herramientas manuales y/o eléctricas?

SI

Se utilizan equipos para el manejo mecánico de cargas?

SI

Se utilizan vehículos automotores?

NO

Se utilizan equipos de soldadura?

NO

Se realizan operaciones de mantenimiento de los equipos de trabajo?

SI

Se utilizan plataformas elevadoras móviles para personas?

NO

El trabajo se efectúa utilizando escaleras de mano?

NO

Se realizan desplazamientos dentro de la jornada laboral mediante SI vehículos? Se realizan desplazamiento in itínere mediante vehículos?

SI

Posteriormente a la realización del checklist, como en los demás casos, se procede a evaluar los riesgos detectados. RIESGOS

EVALUACIÓN

Factor de riesgo

Contactos eléctricos

Probabilidad = M Consecuencias = D Valoración = Moderado

Falta de puesta a tierra

Cortes

Probabilidad = M Consecuencias = D Valoración = Moderado Probabilidad = M Consecuencias = D Valoración = Moderado

Falta de EPIS

Caída de objetos a los pies

Roger Escolà Belarte

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Falta de EPIS

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Golpes con herramientas

objetos

o Probabilidad = M Consecuencias = D Valoración = Moderado Pisadas sobre objetos Probabilidad = M Consecuencias = D Valoración = Moderado Accidente de tráfico in Probabilidad = B itínere Consecuencias = D Valoración = Tolerable Accidente de trafico Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable Choques contra objetos Probabilidad = B inmóviles Consecuencias = D Valoración = Tolerable Atropellos o golpes con Probabilidad = B vehículos Consecuencias = ED Valoración = Moderado Caídas a distinto nivel >2m Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable Caídas a mismo nivel Probabilidad = M Consecuencias = D Valoración = Moderado Ahogamiento Probabilidad = B Consecuencias = ED Valoración = Moderado

Falta de EPIS

Sobreesfuerzo

Proceso limpieza de la reja bombeo norte.

Probabilidad = M Consecuencias = D Valoración = Moderado Exposición a sustancias Probabilidad = M tóxicas Consecuencias = D Valoración = Moderado Accidentes causadas por Probabilidad = B seres vivos Consecuencias = D Valoración = Tolerable Atrapamientos por o entre Probabilidad = B objetos Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Falta de EPIS

Prisas, falta información.

de

Prisas, falta información.

de

Orden y limpieza

Falta señalización

Aberturas en el suelo

Rampas sin proteger

Caída al biológico, caída al pozo bombeo norte, caída al pozo de bombeo sud, caída al poco de bombeo cabecera.

Sulfhídrico centrífuga

en

la

zona

Animales de la zona.

Elementos mecánicos

Encontramos una serie de riesgos ya mencionados anteriormente como el contacto eléctrico, y aparecen

nuevos riesgos que vienen dados del propio trabajo del operario, como es el

sobreesfuerzo en el procedimiento de limpiar la reja del bombeo norte, al requerir fuerza y posturas forzadas si se trabaja solo, por ello se propone elaborar un procedimiento para que esa tarea sea realizada por dos operarios disminuyendo así el esfuerzo por operario. Además, se tiene que dotar a los operarios de EPIS como medida preventiva contra una serie de riesgos

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listados anteriormente como son los cortes, las caídas de objetos a los pies, pisadas sobre objetos y golpes. Se propone instalar una barandilla en una rampa de acceso a la zona de pretratamiento para evitar caídas al mismo nivel. El resto de riesgos ya se habían mencionado anteriormente y se proponen las mismas medidas correctoras: - para el ahogamiento instalar un salvavidas y procedimientos para disponer de un recurso preventivo que vele por la seguridad en caso de trabajos en espacios confinados. - la obligatoriedad de disponer de un medidor de gases personal para dichas tareas. - y, para los atropellos señalizar el riesgo de atropello y la velocidad máxima en la depuradora (10Km/h).

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Jefe de Planta El Jefe de Planta es el técnico de la empresa responsable de la explotación de las plantas. Su principal objetivo es realizar el correcto mantenimiento de la planta. Durante su trabajo debe transitar por la planta para comprobar el correcto mantenimiento de la misma, por lo que debe visitar todas las zonas con los riesgos específicos de cada área y cada planta. En la oficina, utiliza el ordenador para la realización y gestión de la documentación de la planta. Por lo tanto, se trata de una persona que realiza un trabajo técnico y organizativo, con toma de decisiones que implican un determinado grado de responsabilidad. Para la realización de sus tareas en los diferentes centros de trabajo, se desplaza en coche. Para realizar el checklist del puesto de trabajo de Jefe de planta se ha consultado a la siguiente legislación y documentación: RD 681/2003, Ley 31/95, NTP 223, RD 1627/97, RD1644/2008, RD614/2001, RD 1215/97, RD 2177/2004, RD 485/97, RD 486/97, RD 604/2006 y RD 773/97. Se transita o se usan zonas ocupadas con cables, mangueras, conductores, SI herramientas, equipos de trabajo u otros elementos? Se realizan desplazamientos en vehículo fuera del lugar de trabajo?

SI

Se realizan desplazamientos a pie fuera del lugar de trabajo?

NO

Con la energía eléctrica únicamente se realizan operaciones elementales sin SI riesgo como conexión y desconexión de equipos? Se utilizan equipos y herramientas de ofimática?

SI

Se utilizan archivadores y estanterías?

SI

Se efectúan operaciones de reparación o mantenimiento?

NO

Se utilizan productos químicos en la jornada laboral?

NO

Posteriormente a la realización del checklist, como en los demás casos, se procede a evaluar los riesgos detectados. RIESGOS

EVALUACIÓN

Factor de riesgo

Contactos eléctricos

Probabilidad = M Consecuencias = D

Falta de puesta a tierra

Roger Escolà Belarte

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40

Valoración = Moderado Golpes con herramientas

objetos

o Probabilidad = M Consecuencias = D Valoración = Moderado Pisadas sobre objetos Probabilidad = M Consecuencias = D Valoración = Moderado Accidente de tráfico in Probabilidad = B itínere Consecuencias = D Valoración = Tolerable Accidente de trafico Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable Choques contra objetos Probabilidad = B inmóviles Consecuencias = D Valoración = Tolerable Atropellos o golpes con Probabilidad = B vehículos Consecuencias = ED Valoración = Moderado Caídas a distinto nivel >2m Probabilidad = B Consecuencias = D Valoración = Tolerable Caídas a mismo nivel Probabilidad = M Consecuencias = D Valoración = Moderado Ahogamiento Probabilidad = B Consecuencias = ED Valoración = Moderado

Falta de EPIS

Accidentes causadas por Probabilidad = B seres vivos Consecuencias = D Valoración = Tolerable

Animales de la zona.

Falta de EPIS

Prisas, falta información.

de

Prisas, falta información.

de

Orden y limpieza

Falta señalización

Aberturas en el suelo

Rampas sin proteger

Caída al biológico, caída al pozo bombeo norte, caída al pozo de bombeo sud, caída al poco de bombeo cabecera.

Podemos ver que los riesgos detectados son menores a los del operario. Obviamente, debido a que las tareas que realizan cada uno son distintas. Por otro lado, comparten una serie de riesgos como son el contacto eléctrico, pisadas sobre objetos y golpes al pasar por diferentes zonas con deficiente orden y limpieza. En los riesgos comunes se propone instalar una barandilla en una rampa de acceso a la zona de pretratamiento para evitar caídas al mismo nivel, instalar un salvavidas y señalizar el riesgo de atropello y la velocidad máxima en la depuradora (10Km/h).

Roger Escolà Belarte

Especialidad Seguridad en el Trabajo

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6. Planificación preventiva

Caídas a mismo nivel

Ahogamiento

Riesgo detectado

Eliminar los objetos que obstaculicen las zonas de paso, y retirar los equipos de obra situados en la sala de soplantes.

Colocar flotadores cerca de las balsas y en lugar fácilmente visible y accesible

Medida Preventiva/Correctiva

Operario

200€

Recursos

Operario

Jefe de Planta

Responsables

1 mes

1 mes

1 mes

Plazo

1 mes

Jefe de Planta

Jefe de Planta

1500€

30 €

Dotar a la instalación de un sistema de recogida de derrames.

Señalizar el riesgo de atropellos en la entrada d vehículos y peatones.

1 semana

Caídas a mismo nivel

Atropellos o golpes con vehículos

Jefe de Planta

2 semanas

Puerta trasera

Operario

Atropellos o golpes con vehículos

Barandillas

Habilitar zonas de paso de peatones claramente diferenciadas y señalizadas de las vías de circulación de vehículos. Caídas a distinto nivel

Proteger todos los huecos y zonas elevadas mediante barandillas o sistema equivalente (en la zona superior del pretratamiento)

42

Especialidad Seguridad en el Trabajo

Roger Escolà Belarte

Caídas a distinto nivel

Atropellos o golpes con vehículos

Riesgo detectado

Señalizar la obligatoriedad del uso de sistema anti caídas en espacios confinados.

Señalizar la velocidad máxima de circulación en las instalaciones (10 km/h)

Medida Preventiva/Correctiva

20€

20€

Recursos

Responsable de prevención

Jefe de Planta

Jefe de Planta

Responsables

1 mes

2 semanas

2 semanas

Plazo

2 semanas

Responsable de prevención

Responsable de prevención

Ahogamiento

Disponer de medidor de gases

Medidor de gases

2 semanas

1 mes

Responsable de prevención

Jefe de Planta

Medidor de gases

Jefe de Planta

Disponer de medidor de gases

Elaborar un procedimiento que indique como actuar ante un imprevisto en un espacio confinado

Asfixia

Intoxicación

Intoxicación

Elaborar informe de identificación características de los espacios confinados.

43

Especialidad Seguridad en el Trabajo

Roger Escolà Belarte

Atrapamiento

Contactos eléctricos en la utilización de la centrífuga

Riesgo detectado

Fijar la centrífuga a su bandada para evitar su vuelco

Instalar puesta a tierra de la centrífuga

Medida Preventiva/Correctiva

Operario

Instaladores eléctricos

Recursos

Responsable de Prevención

Operario

Jefe de Planta

Responsables

1 mes

1 semana

1 semana

Plazo

1 mes

100€

100€

Responsable de Prevención

Equipar al operario con guantes de protección contra cortes.

Equipar al operario con botas con protección en la punta anti aplastamiento y suela anti perforación.

2 meses

1 mes

Jefe de Planta

Responsable de Prevención

200€

100€

Cortes

Caída de objetos a los pies / Pisadas sobre objetos

Equipar con casco al operario.

Proteger las rampas con barandillas.

Golpes con objetos o herramientas

Caídas a mismo nivel

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Especialidad Seguridad en el Trabajo

Roger Escolà Belarte

Exposición a sustancias tóxicas

Sobreesfuerzo

Riesgo detectado

Equipar con detectores portátiles de gas sulfhídrico y oxigeno a los operarios

Diseñar procedimiento para que la tarea de limpieza de la reja de bombeo norte sea desarrollada como mínimo por dos personas.

Medida Preventiva/Correctiva

1000€

Responsable prevención

Recursos

Jefe de Planta

Responsable de Prevención

Responsable prevención

Responsables

1 semana

1 mes

2 semanas

Plazo

1 semana

Riesgo eléctrico

Jefe de Planta

Personal empresa eléctrica

Personal empresa eléctrica

1 semana

Conectar la toma tierra a la puerta de los cuadros y armarios eléctricos metálicos.

Riesgo eléctrico

Proceder a marcar los dispositivos de protección existentes en los cuadros indicando la zona a la que protegen cada uno de ellos

Jefe de Planta

1 semana

Riesgo eléctrico

Jefe de Planta

Personal empresa eléctrica

Personal empresa eléctrica

Dotar como mínimo de un grado de protección IP5x e IP4x, de ser necesario, o superior, a los cuadros y armarios eléctricos, cajas de conexión, interruptores, Riesgo eléctrico

Colocar protectores que impidan el acceso al interior de los cuadros y armarios eléctricos, asegurando un grado de protección mínimo IP2x (para dedos)

45

Especialidad Seguridad en el Trabajo

Roger Escolà Belarte

Falta formación

Falta documentación

Riesgo detectado

Formar el personal de la planta en la utilización de los equipos de la planta

Disponer del documento de Declaración CE de Conformidad y el manual en castellano para los polipastos

Medida Preventiva/Correctiva

1500€

N/A

Recursos

Jefe de Planta

Jefe de Planta

Responsables

1 semana

1 mes

1 semana

Plazo

12 meses

Jefe de Planta

Operario

N/A

1500€

Falta documentación

Realizar mantenimiento preventivo de los equipos por lo menos anualmente

Disponer del documento de Declaración CE de Conformidad y el manual en castellano para la centrífuga.

Falta de Mantenimiento

1 semana

1 mes

Jefe de Planta

Responsable de Gestión

Parada emergencia

500€

Personal empresa eléctrica

Señalizar la obligatoriedad del uso de EPIS.

Revisar conexionados del botón de parada de emergencia de la centrífuga.

Cortes/golpes/pisada s sobre objetos / caída de objetos a los pies.

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7. Implementación de un sistema OHSAS 18001

La empresa PESA que dispone de un sistema de gestión de calidad ISO 9001 y medioambiental ISO 14001 quiere incorporar el sistema OHSAS 18001 al sistema actual. Los motivos que le han llevado a esta decisión son: mejorar la seguridad de sus empleados, evitando así bajas debidas al trabajo y además, la Administración Pública y clientes exigen cada vez más sistemas de este tipo como requisito para poder presentarse a concursos de licitación de proyectos, con lo cual es un método para abrir más el mercado. Por tanto la empresa quiere implementar un sistema integrado (OHSAS + ISO 9001 + ISO 14001).

Diagnostico inicial Primeramente se realiza una fase inicial, donde se define el equipo de trabajo, que en este caso es el mismo equipo responsable de la gestión de las ISO, se parte con la ventaja de que ya se dispone de un sistema de gestión por lo tanto facilitará el proceso de adaptación. El equipo esta liderado por el responsable de gestión y los otros componentes son los responsables de cada departamento de la empresa. Se comprueba la formación de los empleados y se observa que la formación respecto a sus funciones en la empresa es el correcto según las fichas de requisitos por puesto de trabajo que dispone la empresa. Pero se detecta una deficiencia en formación en el personal de oficina respecto a prevención de riesgos: no todos los puestos de trabajo disponen de la formación que les corresponde respecto a sus funciones, así que se abre una no conformidad y se contacta con empresas de formación homologadas para concertar cursos de nivel inicial (8h) + por oficio (20h). Por el contrario, el personal de obra ya tenia todos los cursos de prevención requeridos para sus funciones, incluido el de nivel básico (recurso preventivo) de 60h. Se comunica al personal mediante la reunión técnica anual el objetivo de implantar la OHSAS en la empresa y se intenta motivar al personal para que faciliten la labor y esté toda la empresa involucrada en el proceso. Se aprovecha esta reunión para explicar como será el proceso de implantación y se recoge información de seguridad mediante cuestionario. Posteriormente se comenta que las auditorias internas de gestión que se realizaran en breve incluirán la respectiva parte de OHSAS, que servirá como punto de contacto e información de cómo se está llevando a cabo la materia preventiva.

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Por tanto esta auditoria interna nos sirve para realizar un Diagnóstico inicial de la empresa, que nos servirá para establecer el grado de conformidad con la Norma identificando las desviaciones existentes. Para realizar la auditoria, tal como se realizaba con los otros sistemas de gestión, se identifican las áreas a evaluar,

se identifican las actividades que deberán

quedar cubiertas por el sistema y se genera un programa de auditorías con su respectivo horario y se comunica al personal involucrado. En dichas auditorias, si se cree conveniente, se requiere de la presencia del responsable del departamento para optimizar los procesos. A través de este primer diagnostico se comprueba que el responsable de gestión ya tenía recopiladas normas y legislación aplicables ya que también era requisito de la ISO 9001 mantener un procedimiento para controlar la legislación aplicable. A partir de estas desviaciones se empieza con un Plan de acción, que en una primera instancia consiste en corregir las desviaciones detectadas en el diagnóstico inicial. Se estudian y definen las actividades a realizar, sus responsables y plazos de actuación. En el caso de gestión era necesario recopilar información respecto a bajas laborales y crear un indicador, para así mantener un control y marcar objetivos del sistema. Para dicha actuación se destinó un tiempo de dos semanas y se mantuvieron conversaciones con los implicados en dichos accidentes para realizar la investigación. Como se ha comentado anteriormente, la empresa dispone de un sistema de gestión ya documentado, por ello será necesario modificar la estructura documental añadiendo la gestión de la prevención y modificando el Manual de gestión actual. En dicho Manual de Gestión queda recogido el alcance del sistema que es el siguiente: Ingeniería y Diseño de Estaciones y Sistemas de tratamiento de aguas Ejecución de Obras de estaciones y sistemas de tratamiento de aguas Explotación, mantenimiento y conservación de plantas de tratamiento de aguas Comercialización de Equipos destinados a dichas Estaciones y Sistemas Se modifica también la política existente en la empresa, añadiendo la parte de prevención. Dicha política se suele colgar en los diferentes centros de trabajo, ya sean depuradoras o oficinas, para darla a conocer a los empleados y también se sube al portal web para posibles consultas de partes externas. En el mismo Manual de gestión se desarrollan todos los puntos de la norma OHSAS describiendo como se cumplirán los requisitos. Se ha desarrollado un croquis para que se encuentren rápidamente en el sistema documental los procedimientos que corresponden a

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cada parte de la metodología PHVA (Planificar, Hacer, Verificar, Actuar), que hay que desarrollar.

MEJORA CONTINUA

Política la Seguridad y la Salud en el Trabajo Revisión por la Dirección

PG.005 – Revisión del Sistema por la Dirección

Planificación

PS.001 – Identificación, Verificación y Acción Correctiva

PG.003 – Requisitos Legales.

PG.007 - No conformidad, Acción Correctiva y Preventiva.

PG.008 – Auditorias.

PS.005 – Investigación de Accidentes e Incidentes.

Implementación y Funcionamiento

Evaluación y Control de Riesgos.

PG.006 – Competencia, Formación e

PG.003 – Requisitos

PS.004 - Vigilancia de la Salud.

Objetivos, Metas y Programas

Información.

PG.009 – Comunicación, Consulta y Participación.

Legales.

PG.000, PG.001, PG.002, y PG.004 – Control de la Documentación, los Registros y los Datos.

PS.002 - Coordinación de Actividades Empresariales.

PS.003 – Protecciones.

PG.011 – Emergencias.

El responsable de la elaboración de los procedimientos es el responsable de gestión, debido a su alta formación en la materia, pero en cada área a evaluar se requerirá la participación de su responsable. Por ejemplo, el procedimiento PS.002 de Coordinación de Actividades Empresariales se requiere de la presencia del responsable de Administración puesto que dicho procedimiento se aplicará en mayor medida al departamento de Administración ya que su personal realizará las peticiones de documentación y entregarán la documentación administrativa de la empresa a terceros. Se Planifica la redacción de los documentos y aplicación provisional de los mismos a 5 semanas, considerándose suficiente para ser redactados y aprobados por dirección. Posteriormente, dichos documentos se incluyen en la intranet junto a los otros documentos del sistema. Además, se planifica realizar una reunión con el personal explicando los puntos claves de los procedimientos y como entenderlos, de tal manera que quede claro para todas las áreas, esto

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se llevará acabo en la segunda fase de la implantación. Y se planteará en dicha reunión una auditoria de ajuste para dentro de dos meses para comprobar la eficiencia de las propuestas.

Primera Fase. Partiendo de la fase anterior, el responsable de gestión se encarga de redactar, junto a los responsables que sean requeridos, los diferentes procedimientos mencionados, las instrucciones técnicas que necesite y los formularios. Además, añadirá las referencias al Manual de gestión y lo modificará para tener en cuenta la gestión de la prevención siguiendo el plan desarrollado anteriormente. Por tanto se decide seguir el mismo formato que existía en los procedimientos existentes, para ser cómodamente identificable, integrable en el sistema y garantizar una trazabilidad de revisiones. Como se ha comentado anteriormente, se desarrolla en el Manual de gestión integrado todos los puntos de la norma OHSAS describiendo como se cumplirán los requisitos y el procedimiento que describe la sistemática en detalle Para controlar toda esta documentación, registros y datos, se dispone tal como se muestra en el esquema de los procedimientos PG.000 Identificación de versiones, PG.001 Control de los Documentos, PG.002 Control de los Datos y PG.004 Control de los Registros.

Segunda Fase En esta fase de la implantación se decide comunicar primeramente al personal la existencia de nuevos procedimientos, esto se hace mediante un correo interno donde además se recuerda que se encuentran a disposición de todos en la intranet. Posteriormente, se realiza una reunión con el personal explicando los procedimientos nuevos, reforzando la comprensión de los requisitos del sistema. Además, se comunican las responsabilidades, quedando así transferidas las funciones de petición de documentación a las subcontratas al departamento de administración y la comunicación con antelación de incorporaciones de personal nuevo al responsable de gestión por parte de dirección, para así poder realizar un chequeo médico con antelación y cumplir con el procedimiento escrito de vigilancia de la salud, etc.

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Se informa semanalmente del proceso de implantación a dirección mediante informes por correo interno. Se comprueba el número restante de personas que quedan por formar, examinando los indicadores de formación donde estaban detalladas las personas que necesitaban formación en prevención detectadas en la evaluación inicial, dando parte de ello en el informe a dirección. Puntualmente, el responsable de gestión se desplaza a los distintos departamentos a comprobar el correcto funcionamiento de los procedimientos, corregir desviaciones encontradas en el momento y solventar dudas del personal. Se ha considerado no tomar anotaciones como en una auditoria, puesto que se quiere quitar tensión a las partes, ya que se quiere que el personal actúe participativamente. Y la experiencia nos demuestra que en auditorías el personal se siente evaluado y no se consigue un nivel óptimo de colaboración. Así que, estas charlas con el personal se consideran como parte de la formación.

Tercera fase En el plan de acción del diagnostico inicial concluyó con la planificación de un auditoría de ajuste que se realiza en esta tercera fase. Esta auditoria tiene por objetivo: -

Identificar las desviaciones

-

Preparar a los responsables como deben presentar y defender el sistema en auditorias externas

-

Formar al responsable de gestión como auditor interno de OHSAS.

-

Familiarizar al personal con las auditorias externas OHSAS.

-

Corregir las desviaciones identificadas anteriormente a la certificación.

Para formar al responsable de gestión en auditoria interna OHSAS, la empresa pone a su servicio a una empresa colaboradora, experta en auditorias y sistemas de gestión, que realizará la auditoria interna con la colaboración del responsable de gestión. Dicha empresa tiene por objetivo realizar la auditoria interna OHSAS y formar al responsable de gestión. Por otra parte, el personal de la empresa está acostumbrado a auditorias internas y externas con lo cual el proceso no será agresivo para ellos y solamente deberán conocer sus nuevas funciones y defenderlas.

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Las desviaciones encontradas se clasifican como no conformidades y se plantean las acciones correctivas, el tiempo que se dispone y el responsable para llevarlas a cabo. Además se decide realizar una reunión del comité de gestión extraordinaria para controlar el proceso por parte de dirección e informar de las desviaciones detectadas en la auditoría y el plan de actuación propuesto.

Cuarta fase Para la última fase se procede a, según procedimiento de compras, valorar tres empresas certificadoras. Dirección junto al responsable de Gestión decide una de ellas por su prestigio y precio competitivo. La empresa decide certificarse, tal como se ha comentado anteriormente, para mejorar su sistema de gestión de prevención y cumplir uno de los requisitos de diversas Administraciones Públicas y clientes. Dicha empresa certificadora requiere una serie de documentación, entre ellas el manual de gestión y procedimientos, posteriormente realiza una visita previa. En esta visita se extraen una serie de desviaciones y sugerencias. Se toma nota de las primeras desviaciones y se actúa como en los casos anteriores, describiendo las acciones correctoras, planificando tiempos y responsabilidades. Posteriormente se acuerda una fecha para la auditoria externa, donde el equipo auditor, formado de tres personas, se desplazan a la empresa y a las obras/explotaciones cercanas y comprueban la buena implantación del sistema en la empresa. Actualmente PESA dispone de certificación OHSAS y el sistema está bien implantado.

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El Programa de SST de la empresa contiene los siguientes objetivos:

Objetivo

Nombre del

Responsable

Medios

Plazo

Indicador Disminuir el número de

Índice

Responsable

accidentes anual un

siniestralidad

de Gestión

Eliminar un 20% de los

Nº de riesgos

Responsable

riesgos evaluados

tolerables en la

de Gestión

como tolerables

Evaluación de

6000€

12 meses

1500€

3 meses

2 meses

20%

riesgos Disminuir un 50% los

Índice

Responsable

600€ -

accidentes in itinere

siniestralidad

de Gestión

Campaña

vial

responsabilidad vial

Aumentar un 10 % el

Nº Inspecciones

número de

anual

Jefe de planta

2000€

4 meses

inspecciones a las explotaciones

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8. Conclusiones

A pesar de que la empresa ha realizado esfuerzos en el diseño de la planta en materia preventiva, se considera necesaria una evaluación posterior de las zonas de trabajo ya que a la práctica aparecen problemas de seguridad no previstos en el diseño. Dichos problemas de seguridad detectados han sido leves, es decir, era posible realizar el trabajo sin requerir una corrección inminente al no considerarse altamente peligroso. La mayoría de problemas de seguridad se han solucionado al instante debido a que la planta estaba en proceso de conexionado eléctrico cuando se realizó la evaluación, y uno de los puntos débiles justamente eran la puesta a tierra de equipos y falta de elementos protectores. Por otro lado, se ha informado de riesgos que no estaban debidamente señalizados en la planta instalando una serie de señales de obligatoriedad de uso de EPIS y de peligros. En todo caso, se ha considerado cumplido el objetivo de esta evaluación de riesgos ya que se han evaluado todas las zonas, los equipos y los riesgos que va a encontrar el personal de la planta. Se han planificado los diversos elementos que se deben corregir para conseguir una mejor protección. Cabe mencionar que para conseguir un trabajo más completo de prevención también se debería haber realizado una evaluación higiénica y ergonómica de la depuradora. Durante la evaluación de seguridad se ha encontrado una serie de riesgos ergonómicos e higiénicos que se describen a continuación para una evaluación posterior. Sería interesante evaluar higiénicamente la presencia de ácido sulfhídrico en la zona de la centrífuga así como el ruido generado por las soplantes, que aunque están perfectamente insonorizadas se desconoce el nivel del ruido que generan con dichas protecciones. En cuanto a riesgos ergonómicos se recomienda una posterior evaluación sobre el disconfort térmico ya que el edificio de control no dispone de calefacción, y en invierno se puede alcanzar temperaturas bajo cero en el exterior.

En cuanto a la sección sobre la OHSAS mencionar que se ha seguido el procedimiento para conseguir la certificación que necesita la empresa que gestiona la planta depuradora. Se ha conseguido motivar lo suficiente a los trabajadores, que ya poseían experiencia en sistemas de gestión como son la ISO 9001 y la ISO14001, con lo que no ha sido difícil su adaptación al nuevo sistema. Actualmente la empresa dispone de certificación OHSAS 18001 y se continúa con el seguimiento de los diferentes procesos de control exigidos por la norma, como son la

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revisión periódica del sistema con la dirección, el control de documentación, etc. Para realizar dicho seguimiento se requiere de la presencia de una persona destinada a responsabilizarse del correcto funcionamiento del sistema, esa función recae sobre el responsable de gestión. El cual realizará auditorías internas para detectar las posibles desviaciones del sistema y proporcionará soporte a la empresa en las auditorias externas.

Finalmente, como nota personal, se ha aprendido a realizar evaluaciones de diferentes aspectos en una organización. En mi caso ha sido interesante poder evaluar los riesgos que conciernen a una depuradora de aguas, ya que he podido evaluar riesgos diferentes a los habituales que se encuentran en una oficina.

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9. Bibliografía

(1) Espeso Santiago, J.A., Fernández Zapico, F., Llaneza Álvarez, J. et al., (2004). Manual para la formación de técnicos de prevención de riesgos laborales (3ª Edición) Valladolid: Lex Nova (2) INSHT. Evaluación de Riesgos Laborales (2ª Edición). Recuperado diciembre 10, 2012 de http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/Guias_Ev_Riesgos /Ficheros/Evaluacion_riesgos.pdf (3) INSHT. NTP 223: Trabajos en recintos confinados. Recuperado diciembre 10, 2012 de http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Ficheros/20 1a300/ntp_223.pdf (4) Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales, BOE núm. 269, 10 de noviembre de 1995, 32590-32611 (5) Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo, por el que se aprueba el Código Técnico de la Edificación, BOE núm. 74, 28 de marzo de 2006, 11816-11831. (6) Real Decreto 374/2001, de 6 de abril, sobre la protección de la salud y seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con los agentes químicos durante el trabajo, BOE núm. 104, 1 de mayo de 2001, 15893-15899. (7) Real Decreto 485/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo, BOE núm. 97, 23 de abril de 1997, 1291112918 (8) Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo, BOE núm. 97, 23 de abril de 1997, 1291812926 (9) Real Decreto 604/2006, de 19 de mayo, por el que se modifican el Real Decreto 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de Prevención, y el Real Decreto 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción, BOE núm. 127, 29 de mayo de 2006, 20084-20091. (10) Real Decreto 614/2001, de 8 de junio, sobre disposiciones mínimas para la protección de la salud y seguridad de los trabajadores frente al riesgo eléctrico, BOE núm. 148, 21 de junio de 2001, 21970-21977. (11) Real Decreto 681/2003, de 12 de junio, sobre la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores expuestos a los riesgos derivados de atmósferas explosivas en el lugar de trabajo, BOE núm. 145, 18 de junio de 2003, 23341-23345. (12) Real Decreto 773/1997, de 30 de mayo, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativa a la utilización por los trabajadores de equipos de protección individual, BOE núm. 140, 12 de junio de 1997, 18000-18017. (13) Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo, BOE núm. 188, 7 de agosto de 1997, 24063-24070.

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(14) Real Decreto 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción, BOE núm. 256, 25 de octubre de 1997, 30875-30886. (15) Real Decreto 1644/2008, de 10 de octubre, por el que se establecen las normas para la comercialización y puesta en servicio de máquinas, BOE núm. 246, 11 de octubre de 2008, 40995-41030. (16) Real Decreto 1942/1993, de 5 de noviembre, por el que se aprueba el Reglamento de instalaciones de protección contra incendios, BOE núm. 298, 14 de diciembre de 1993, 35159-35168. (17) Real Decreto 2177/2004, de 12 de noviembre, por el que se modifica el Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo, en materia de trabajos temporales en altura, BOE núm. 274, 13 de noviembre de 2004, 37486-37489. (18) Real Decreto 2267/2004, de 3 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de seguridad contra incendios en los establecimientos industriales, BOE núm. 303, 17 de diciembre de 2004, 41194-41255.

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10. Anexo: Plano de la depuradora Arqueta de salida

Tratamiento Biológico y Decantador

Espesador

Desodorización

Sala Centrífuga Cloruro Férrico y ducha

Sala Soplantes

Medición y control de caudal

Centro de Control

Pretratamiento Compacto

Bombeo de Cabecera

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