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INFORME DE LA VISITA TÉCNICA REALIZADA A LA PLANTA DE GLORIA EL PEDREGAL – INDUSTRIAS LÁCTEAS

PRESENTADO POR: MENDOZA IQUIAPAZA JACKELINE VICTORIA DOCENTE: ING. ERIKA PACHARI VERA CURSO: INDUSTRIAS LÁCTEAS

INTRODUCCIÓN

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La planta de Gloria que se encuentra en el Pedregal cuenta con un sistema integrado para poder procesar y concentrar la leche para luego trasladarla a sus plantas ubicadas en Lima y Arequipa para su posterior transformación e industrialización. El objetivo fundamental de concentrar la leche es para disminuir el costo de traslado de la materia prima a los lugares antes mencionados para su procesamiento en derivados lácteos como queso, yogurt y todos los demás productos que produce el grupo GLORIA S.A.

UBICACIÓN La empresa GLORIA S.A. está ubicada al ingreso del Distrito de Majes a lado de la Panamericana Sur Con un área de 32 500m2cuenta con las siguientes instalaciones: Zona de

procesamiento

que

comprende

desde

recepción,

análisis,

evaporación,

y

transformación de la leche, Zona de Distribución, Zona Administrativa, Almacenes y áreas libres.

DISTRIBUCION DE LA PLANTA

1. INGRESO

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La empresa cuenta con un estricto control al momento de ingresar a la planta, cuenta con una garita de control de personas y vehículos. 2. RECEPCIÓN DE LA LECHE Una vez ingresado el camión dentro de la planta se ubica en esta área para su vaciado de la leche. Actualmente la empresa solo está funcionando con el área de descarga N° 2 debido a que esta descarga la leche fría, el área de descarga N°1 es para leche caliente. Toda la leche que ingresa en la planta es analizada para evitar un deterioro, las pruebas rápidas de análisis que se realizan son: la prueba de alcohol y la medición de grados brix. 3. ZONA DE DESCARGA DE LOS TANQUES La leche que llega de Siguas, Vitor, y otros lugares cercanos se descargan en este lugar,

directamente

por

medio

de

mangueras

directamente

al

área

de

procesamiento.

4. ÁREA DE PROCESAMIENTO DE LA LECHE Es aquí donde la leche se procesa, e inicia su proceso de concentración, actualmente la planta realiza la concentración de leche evaporada y leche UHT. La evaporación consta de un evaporador de múltiple efecto, para ser más preciso de 7 efectos que actúan de forma continua.

Evaporador de 7 efectos El evaporador de 7 efectos permite el ahorro eficiente de energía ya que trabaja con el mismo vapor que se utilizó para el primer efecto, va circulando de efecto en

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efecto hasta llegar a su concentración final. La leche se concentra en un 50 – 60 % de su volumen lo que permite su ahorro en transporte y también su conservación. Para poder quitar la carga bacteriana que pudo haber pasado, cuenta con un BACTEROFUGADOR que permite que las bacterias adheridas a la leche, se desprendan y puedan salir. También cuenta con un sistema de agitación para que las moléculas de grasa no se desprendan de la leche y pueda ser uniforme el producto. Descripción: 

Filtración: se utiliza para separar la proteína del suero y quitar así las impurezas como sangre, pelos, paja, estiércol. Se utiliza una filtradora o una rejilla.



Homogenización: Se utiliza este proceso físico que consiste en la agitación continua

(neumática

o

mecánica)

ya

sea

con

una

bomba,

una

homogeneizadora o una clarificadora, y cuya finalidad es disminuir el glóbulo de grasa antes de calentarla y evitar así que se forme nata. Cuando se estandariza la leche o se regulariza el contenido graso, se mezcla con homogeneización, evitando la separación posterior de fases. Se realiza a 50°C para evitar la desnaturalización. 

Estandarización: cuando una leche no pasa positivamente la prueba de contenido graso para elaborar determinado producto, se utiliza leche en polvo o grasa vegetal. Se realiza de dos formas: primero de manera matemática (con procedimientos como la prueba χ² de Pearson o Balance de materia) y la otra práctica, midiendo las masas y mezclándolas. Antes de que la leche pase a cualquier proceso, debe tener 3,5% de contenido graso. Este proceso se emplea también cuando la leche, una vez tratada térmicamente, perdió algún tipo de componentes, lo cual se hace más habitualmente con la leche que pierde calcio y a la que se le reincorporan nuevos nutrientes.



Deodorización: se utiliza para quitar los olores que pudieran impregnar la leche durante su obtención (estiércol, por ejemplo). Para ello se emplea una cámara de vacío, donde los olores se eliminan por completo. La leche debe oler dulce o ácida.



Bactofugación: elimina las bacterias mediante centrifugación.



Clarificación: se utiliza para separar sólidos y sedimentos innecesarios presentes en la leche (como polvo o tierra, partículas muy pequeñas que no pueden ser filtradas). Se utiliza una clarificadora, donde se puede realizar el proceso de dos formas: calentando la leche a 95 °C y dejándola agitar durante 15 minutos, o bien calentándola a 120 °C durante 5 minutos.

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5. ZONA DE CONTROL Y MONITOREO DE LA PLANTA Esta zona es la más importante debido que es aquí donde se controla toda la planta, se coordina que tratamiento se realizará, cómo va la

descarga y la

concentración, el control y monitoreo se realiza en una programación que controla todo el sistema continuo de procesamiento. 6. LABORATORIO Si se observó alguna leche recepcionada en mal estado, se realiza un análisis exhaustivo para su posterior devolución al proveedor que envió esa leche.



Determinación del peso específico.- éste método de lactodensímetro se basa en el uso de un densímetro graduado adecuadamente y en el principio que dice, que si un cuerpo flota en un líquido desalojaran una cantidad de líquido a su peso



Determinación de sólidos totales y sólidos no grasos.- Está constituido por el total de grasa, sales, azúcares, proteínas y componentes menores no volátiles. Cuando se resta del porcentaje de la materia seca el porcentaje de la materia grasa el resultado será la materia desengrasada o residuo seco desengrasado.



Determinación de sólidos solubles.- El método se basa en determinar el contenido de sólidos solubles, midiendo la refracción dela luz en el producto con la ayuda de un refractómetro



Determinación de pH o acidez actual.- se basa en medir la concentración de iones de hidrógeno disociados que existe en un litro de una solución, es lo que mide su acidez y se llama acidez actual



Determinación de la consistencia.- El método se basa en la determinación de la consistencia de los materiales viscosos por medición de la distancia que el material fluye (derrama o inunda) debajo de su propio peso en un intervalo de tiempo dado a fin de estandarizar y fijar lotes de producción

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

Determinación de la materia grasa método GERBER.- El método se basa en separar la grasa de su fase acuosa en un butirómetro con ácido sulfúrico para disolver las proteínas y alcohol amílico para facilitar la separación mediante la centrifugación.



Determinación de la acidez titulable.- El método se basa en la neutralización de los iones de hidrógeno del ácido con solución de hidróxido de sodio de concentración conocida y observar el viraje mediante cambio de color con ayuda de un indicador como la fenolftaleína



Prueba de antibióticos.- El método se basa en la determinación rápida de antibióticos beta-lactam en la leche utilizando enzima y pastilla con extracto de levadura para favorecer la reacción que se manifiesta por cambios en el color.

7. ZONA DE ALMACENAMIENTO Aquí se almacena los productos e insumos a utilizar, también cuenta con almacén donde se almacena los productos alimenticios que se utilizan para el consumo de los trabajadores. 8. ÁREA DE VENTAS La empresa cuenta con un área de ventas de sus productos para sus proveedores y personas que quieran comprar directamente. 9. ZONA DE TRATAMIENTO DE AGUAS El tratamiento de aguas es indispensable, ya que permite el ahorro y también un funcionamiento eficiente en la empresa. Debido a que en el Área de proceso se utiliza vapor para su procesamiento, el vapor es recirculado y convertido en agua, para luego ser purificada y volver a reintegrarla en el sistema. También se utiliza el agua para el lavado de todo el sistema, porongos, etc lo que hace que un tratamiento de agua sea fundamental ya que es el elemento que más se consume en la fábrica. 10. ZONA DE CALDEROS Actualmente la empresa funciona a base de petróleo y fluido eléctrico. Es en esta área donde se calienta el agua y se convierte en vapor para poder concentrar la leche.

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11. SSHH. Para el personal que trabaja allí y también para las personas que ingresan a la planta. 12. ÁREA ADMINISTRATIVA Es en esta área donde se tramitan y ejecutan todo sobre la dirección de la empresa. Se subdivide en dos áreas: área administrativa general, y área administrativa de campo, donde atienden a todos los proveedores y público en general. 13. ÁREA VERDE

14. RECEPCIÓN DE LA LECHE En las planta de acopio de Gloria el Pedregal se guarda la leche en cisternas, a una temperatura de 4 a 6 grados. Explican que son cinco etapas del proceso de evaporización: higienización precalentamiento evaporación homogenización esterilización En primer lugar, la leche, que ha debido ser higienizada, pasterizada y estandarizada en su contenido graso, pasa al evaporador, de varios efectos, donde se elimina la cantidad deseada de agua. El producto concentrado pasa a un homogeneizador, que divide finamente los corpúsculos de grasa, así como cualquier precipitado producido en los

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tubos del evaporador. Después se procede a su enfriamiento hasta unos 14º C y se envía al depósito, donde se le añaden estabilizantes para que pueda aguantar el posterior tratamiento de esterilización.

Figura1: Diagrama de proceso de la leche

1.1 Transporte en camión Descripción: Después de su ordeño, la leche se almacena en porongos y se transportada hasta las plantas de procesado. El conductor del camión cisterna que viene a la planta o centro de acopio Gloria debe tener en cuenta que la leche que recibe debe mantener una temperatura de 4°C a 7°C para mantener las mismas propiedades desde el momento que es recolectada hasta la llegada a

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la planta.La leche, por sí sola, se protege contra los ataques microbianos en su etapa inicial, entre 2 y 4 horas después de ordeñada, esto debido a sustancias que produce la misma vaca.

Figura 2: Transporte de leche en camiones

1.2 Análisis de la leche Descripción: En la planta, antes de descargar la leche se efectúa un primer análisis para ver que cumple con características óptimas para el consumo, El proceso dura entre 15 y 20 minutos. Entre los análisis, están los fisicoquímicos para ver su composición en grasa y extracto seco,

entre

otros

parámetros,

para

detectar

posibles

fraudes

por

aguado,

los

organolépticos, para detectar sabores extraños y los bacteriológicos, que detectan la presencia de bacterias patógenas y de antibióticos.La leche que no cumple con los requisitos de calidad, debe ser rechazada. Figura 3: Análisis de la leche

Análisis físicos y químicos realizados a la leche

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Determinación del peso específico.- éste método de lactodensímetro se basa en el uso de un densímetro graduado adecuadamente y en el principio que dice, que si un cuerpo flota en un líquido desalojaran una cantidad de líquido a su peso

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Determinación de sólidos totales y sólidos no grasos.- Está constituido por el total de grasa, sales, azúcares, proteínas y componentes menores no volátiles. Cuando se resta del porcentaje de la materia seca el porcentaje de la materia grasa el resultado será la materia desengrasada o residuo seco desengrasado.

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Determinación de sólidos solubles.- El método se basa en determinar el contenido de sólidos solubles, midiendo la refracción dela luz en el producto con la ayuda de un refractómetro

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Determinación de pH o acidez actual.- se basa en medir la concentración de iones de hidrógeno disociados que existe en un litro de una solución, es lo que mide su acidez y se llama acidez actual

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Determinación de la consistencia.- El método se basa en la determinación de la consistencia de los materiales viscosos por medición de la distancia que el material fluye (derrama o inunda) debajo de su propio peso en un intervalo de tiempo dado a fin de estandarizar y fijar lotes de producción

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Determinación de la materia grasa método GERBER.- El método se basa en separar la grasa de su fase acuosa en un butirómetro con ácido sulfúrico para disolver las proteínas y alcohol amílico para facilitar la separación mediante la centrifugación.

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Determinación de la acidez titulable.- El método se basa en la neutralización de los iones de hidrógeno del ácido con solución de hidróxido de sodio de concentración conocida y observar el viraje mediante cambio de color con ayuda de un indicador como la fenolftaleína

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Prueba de antibióticos.- El método se basa en la determinación rápida de antibióticos beta-lactam en la leche utilizando enzima y pastilla con extracto de levadura para favorecer la reacción que se manifiesta por cambios en el color.

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15. EVAPORADORES

Figura 4: Evaporadores

La evaporación de la leche es en general realizada a través de evaporadores de película descendente multiefecto, ya sea con re compresión térmica (TVR) o mecánica (MVR) para conseguir ahorros de energía. Los máximos contenidos de sólidos en el concentrado del evaporador dependen de la composición del producto, ya que del mismo dependerá la viscosidad del concentrado que cumpla con las especificaciones de bajo contenido de bacterias termófilas y mesófilas

Figura 5: Esquema de un evaporador de doble efecto

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16. DESCARGA

Se higieniza y se estandariza el nivel de grasa, en función de si es leche entera, desnatada o semidesnatada. 

Filtración: se utiliza para separar la proteína del suero y quitar así las impurezas como sangre, pelos, paja, estiércol. Se utiliza una filtradora o una rejilla.

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Homogenización: Se utiliza este proceso físico que consiste en la agitación continua

(neumática

o

mecánica)

ya

sea

con

una

bomba,

una

homogeneizadora o una clarificadora, y cuya finalidad es disminuir el glóbulo de grasa antes de calentarla y evitar así que se forme nata. Cuando se estandariza la leche o se regulariza el contenido graso, se mezcla con homogeneización, evitando la separación posterior de fases. Se realiza a 50°C para evitar la desnaturalización. 

Estandarización: cuando una leche no pasa positivamente la prueba de contenido graso para elaborar determinado producto, se utiliza leche en polvo o grasa vegetal. Se realiza de dos formas: primero de manera matemática (con procedimientos como la prueba χ² de Pearson o Balance de materia) y la otra práctica, midiendo las masas y mezclándolas. Antes de que la leche pase a cualquier proceso, debe tener 3,5% de contenido graso. Este proceso se emplea también cuando la leche, una vez tratada térmicamente, perdió algún tipo de componentes, lo cual se hace más habitualmente con la leche que pierde calcio y a la que se le reincorporan nuevos nutrientes.



Deodorización: se utiliza para quitar los olores que pudieran impregnar la leche durante su obtención (estiércol, por ejemplo). Para ello se emplea una cámara de vacío, donde los olores se eliminan por completo. La leche debe oler dulce o ácida.



Bactofugación: elimina las bacterias mediante centrifugación.



Clarificación: se utiliza para separar sólidos y sedimentos innecesarios presentes en la leche (como polvo o tierra, partículas muy pequeñas que no pueden ser filtradas). Se utiliza una clarificadora, donde se puede realizar el proceso de dos formas: calentando la leche a 95 °C y dejándola agitar durante 15 minutos, o bien calentándola a 120 °C durante 5 minutos.

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Una vez que ya se realizó la depuración, la leche puede ser tratada para el consumo humano mediante la aplicación de calor para la eliminación parcial o total de bacterias. De acuerdo con el objetivo requerido, se empleará la termización, la pasteurización, la ultrapasteurización o la esterilización 

Ultrapasteurización (Ultra High Temperature, UHT): en este procedimiento se emplea mayor temperatura que en la pasteurización. Elimina todas las bacterias menos las lácticas. No requiere refrigeración posterior.

17. ZONA DE INGENIERIA Calderos

18. ALMACENAMIENTO PREVIO DE LA LECHE CRUDA

Figura 6: Tanque almacenamiento de leche

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La leche cruda, es decir, sin tratar (leche entera), es almacenada en grandes tanques verticales (tanques silo) que tienen capacidades desde los 25.000 hasta los 150.000 litros. El rango más usado oscila entre depósitos con capacidades entre 50.000 y 100.000. Los tanques más pequeños se ubican en el interior de las fábricas, mientras que los tanques de grandes dimensiones si sitúan de puertas para fuera para reducir los costes de construcción. Los tanques situados en el exterior son un tanto especiales, ya que poseen una construcción de doble pared con aislante, con un espesor mínimo de 70mm, entre ambas paredes. Este aislante puede ser de poliuretano o bien de lana mineral. Para facilitar la tarea del drenaje, las pendientes de los fondos de los tanques tienen una inclinación mínima del 6% hacia el orificio de salida. El número de tanques y el tamaño de cada uno se determina en función de diversos factores como la entrada de leche por día, el número de días que se opera a la semana, el número de horas de trabajo al día, el número de diferentes productos que van a ser fabricados y las cantidades involucradas.

CONCLUSIÓN

 En la visita se a Gloria de Pedregal-Arequipa se conoció las instalaciones de esta en donde aprendimos como es el proceso que recibe la leche fresca.  En esta planta gloria solo evapora la leche la pazteuriza y luego la almacena para luego ser transportada.  La planta de Gloria trabaja con leche de porongos y leche que vienen en cisternas de lugares de lejanos como Majes, Santa Rita, y de mas sitios.

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