Visita a La Planta de Gloria Majes

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VISITA A LA PLANTA DE GLORIA - MAJES ADMINISTRACIÓN DE LA CALIDAD TOTAL [Seleccione la fecha] Melina

INTEGRANTES:  Rosa Cisneros Puertas  Melina Cornejo Catacora  Erick Loayza Palazuelos  Oscar Maldonado Pacheco

VISITA A LA PLANTA DE GLORIA – MAJES CENTRO DE ACOPIO

El acopio de leche fresca, constituye para Gloria S.A. una de las actividades más relevantes dentro de su meticulosa cadena de producción, sobre todo por el incremento del acopio a más de mil toneladas métricas de leche por día, actividad que se extiende desde Tacna, al extremo sur del Perú, hasta Chiclayo y Cajamarca en el norte. La empresa cuenta con centros de acopio en cada zona, promoviendo un efecto multiplicador que se ha visto reflejado en el crecimiento y desarrollo de estas regiones. El objetivo de esta actividad diaria es más allá que recoger leche de los ganaderos, procesarla y devolverla al mercado con un valor agregado se trata de un negocio seguro pues ha contribuido a que los ganaderos trabajen confiados en que Gloria S.A. les comprará toda su producción, recibiendo una retribución puntual y regular. Por otro lado, Gloria S.A. cuenta con asesores de campo en los temas de forrajes, alimentación, genética y veterinaria, que visitan a los ganaderos con una frecuencia predeterminada, siendo todo esto parte de una bien planificada política de apoyo técnico. Además, se han establecido convenios con empresas de servicios y casas comerciales que ofrecen productos a los ganaderos, brindándoles varias ventajas como la disponibilidad oportuna del producto o servicio, la compra en la modalidad de crédito sin recargos, precios competitivos y capacitación de estos proveedores; el pago de estos beneficios se realiza mediante descuentos quincenales sobre el pago de la leche que realiza Gloria S.A. Gloria también actúa en la capacitación de los ganaderos y trabaja en temas vinculados al desarrollo del campo con entidades de Estados Unidos, cuyos frutos se verán en el futuro. Se tiene un plan bien estructurado en el área rural para promoción y desarrollo de actividades productivas con el fin de sustituir importaciones que repercuten en un ahorro de divisas y contribuir con la generación de puestos de trabajo en el campo, logrando ingresos por encima del nivel de pobreza. 1 1 Extraído el 18 de abril de 2015 de: http://www.grupogloria.com/gloriaACOPIO.html

Al haberse iniciado la tan ansiada Irrigación de Majes en octubre de 1970 y dado el avance que se lograba en la construcción de canales de regadío, en 1978 la empresa instala una planta de recepción y enfriamiento de la Irrigación de Santa Rita de Siguas, que inició su operación el 5 de noviembre de ese mismo año.

CONTROL DE LA LECHE EN LA DESCARGA El Proceso comienza en la zona de descarga donde se recibe aproximadamente, dependiendo de la estación, entre 600 mil a 800 mil kilos de leche al día, tanto de leche fría como de leche caliente. La leche caliente es recibida directamente de los proveedores en porongos a una temperatura aproximada de 25°C. La leche fría por otro lado, se recepciona directamente de los módulos de frío de los proveedores donde se le baja la temperatura entre -10°C a -7°C y es colocada en los cisternas para transportarlo a la planta. 

Recepción leche caliente La descarga de leche caliente se realiza en la Nave Porch dos veces al día: en la mañana de 6 a 10 am y en la tarde de 5 a 10 pm. Cada proveedor cuenta con porongos marcados con su código, que lo representa. Los pesadores, pesan el porongo, anotando el código de los proveedores, para lo cual se cuenta con dos balanzas. Si hay algún proveedor que no está dentro de los parámetros especificados, se baja y si es necesario devolverlo se lo hace, ya que no cumple los parámetros de calidad. Los porongos se evalúan por separado. Se devuelve la leche por acidez, nivel de sólidos totales y antibióticos. En cada unidad de descarga, una persona se encarga de pesar cada porongo en una balanza electrónica y otra de descargarlo en una tina de recepción. Ahí dos personas se encargan de hacer las pruebas para determinar si la leche se acepta o se rechaza: -

Una persona se encarga de la una la prueba del alcohol o prueba de acidez. Consiste en colocar en un tubo de ensayo 1ml de leche y 1ml de alcohol, si esta se corta en menos de 1 segundo quiere decir que la leche esta pasada y contiene mucho ácido láctico. Si la leche no pasa la prueba, es sometida a una segunda evaluación donde se le titula con hidróxido 0.1normal y tres gotas fonolteína al 1%. El gasto de esta prueba debe estar entre 13 a 17, si se pasa de 17 la leche se rechaza y se devuelve al proveedor.

-

Otra persona se encarga de la prueba de sólidos totales o la prueba de Brick. Esta utiliza un refractómetro, si la leche presenta menos de 8.5 grados Brick la leche

se la rechaza y pasa a una segunda evaluación. Esta consiste en tomar una muestra de leche y colocarla en una probeta, con un lactodensímetro se mide la temperatura así como la densidad aparente. Con estos datos se intercepta en la tabla y si halla la densidad real. Si esta es menor que 1.026 la leche se rechaza ya que fue adulterada. Una vez terminadas las pruebas, la leche pasa por un filtro donde se retiene las impurezas sólidas. Seguidamente llega al intercambiador de placas, que disminuye la temperatura de la leche hasta menos de 5°C. Se enfría la leche para reducir la cantidad de microorganismos, y así mejorar la calidad de la leche. La leche a temperatura promedio de ambiente (18–25°C) es un medio ideal para la multiplicación de los microorganismos. Una leche con gran cantidad micro-bacteriana se solidifica y se coagula, por lo que ya no serviría. La limpieza en todo el proceso de recepción de leche caliente es muy importante: -

Se cuenta con una lavadora de porongos, que tiene una velocidad media de 11 porongos por minuto. Se utiliza detergente básico kimex 175 compuesto de detasil, ácido fosfórico y tres gotas de anaranjado de metil. Hay diferentes fases preenjuague, lavado con detergente, enjuague, secado y esterilizado. Se entregan porongos limpios y estériles a los proveedores para evitar un mal lavado, así

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minimizar la carga micro bacteriana. La limpieza de toda la línea se realiza por medio de un lavado SIB de hidróxido de sodio y ácido nítrico apenas se termina la recepción de leche caliente. En caso de no realizarse, el calcio y magnesio de la leche se pega en las paredes y forma sarro.



Recepción leche fría En lo que respecta a la lecha fría, esta llega en cisterna a temperaturas menores a -7°C. Esta es recogida de centros de acopio y plantas a nivel sur del Perú, llega de diferentes lugares del sur, como Mejía, Pampacolca, Moquegua, Puquina, Camiara, Locumba, Puno, Cuzco, entre otros. La descarga de los cisternas solo requiere una persona por cada uno. Las pruebas de acidez y sólidos totales, son hechas por el laboratorio directamente en los módulos de frío de los proveedores.

Se cuenta con mangueras y bombas, así mismo se cuenta con una araña de seguridad para evitar que el tanque se chupe cuando se ale la bomba. La leche pasa de frente a 4 tanques de leche fresca isotérmicos, los cuales tienen una capacidad de 309 mil kg (3001), 114 mil kg (3002), 135 mil kg (3003), 114 mil kg (3004), y 100 mil kg (3005). Estos manejan temperaturas menores a 7°C. Después de cada descarga de leche fría, se realiza una limpieza a los cisternas de carga. Esta se realiza mediante una limpieza SIB, la cual utiliza un detergente especial que contiene una concentración de hidróxido al 1% y la soda del 1%. De manera paralela se realiza una prueba para ver si se tiene leche positiva o leche con antibiótico. Esta apenas se encuentra es rechazada directamente ya que es dañina para la salud humana. La prueba la realiza el laboratorio, se saca una prueba y tres horas después se da el resultado. Lamentablemente no hay manera de determinar si la leche es positiva o no en menos tiempo, por lo que si sale positivo y ya contaminó un tanque lo que se busca es diluir la leche buena con la mala hasta que desaparezca, adicionalmente ya no se recibe la leche de ese proveedor en la tarde. EL PROCESO: LA PLANTA ESTA AUTOMATIZADA La leche puede ser almacenada en los tanques de leche fresca hasta 40 horas a una temperatura de 7°C. Cada dos horas, se realiza una inspección a cada tanque para determinar su nivel de acidez. El proceso de concentración tiene como objetivo de disminuir su volumen en proporción de 3 a 1 y mejorar su estabilidad, reduciendo costes de transporte. El proceso inicia al tomar la leche procesada que tenga la mayor cantidad de horas, o el mayor porcentaje de acidez. Una vez seleccionado el tanque que se jalará, la leche pasa a un intercambiador de placas, para elevar su temperatura levemente, luego se pasa a un tanque de balance 1, que sirve para regular el flujo, sino la leche se quema en momentos de baja de flujo y se pega en la tubería afectando el proceso. Luego de esto pasa a los intercambiadores de serpentín, para elevar a temperatura levemente, ya que de lo contrario se puede quemar. Después de esto, pasa a una batofugadora,

la

cual

por

medio

del

movimiento

centrífugo

elimina

a

los

microorganismos. La leche fresca debe contener una carga microbiana menor de 300, mientras que la carga microbiana de la leche concentrada debe ser menor que 100. Es un prerrequisito operacional, ya que ayuda a eliminar la mayor parte de microorganismos que se encuentran en la leche. Elimina el 99% de microorganismos, trabaja a través de una centrífuga que gira a 4830 revoluciones por minutos, de tal manera que toda la carga microbiana se pega en las paredes, y con unas descargas parciales se bota el sedimento (carga microbiana). Luego de esto la leche pasa a un tanque de balance 2, para regular el flujo, y nuevamente pasa a otros intercambiadores de serpertines 3, 2 y 1, para seguir elevando la temperatura. Seguidamente se da la pasteurización en los Vitubers. La leche pasa a una velocidad constante y rápida y a una temperatura entre 115°C y 117°C en el vituber 2 y de 83°C en el vituber 1. Tiene como objetivo eliminar entre 0.5 y 1% de microorganismos que tiene la leche y así tener una leche limpia para el proceso. Se maneja una carga microbiana baja, para que el producto final llegue en buenas condiciones a su destino final. Luego de la etapa de pasteurización, ya se puede entrar a la evaporación, pero antes la leche debe ser enfriada en un fast cooler, la cual baja la temperatura a 80°C, el cual cuenta con un evaporador de 7 efectos. El primer efecto, en el que se hierve la leche a 81°C, hasta el sétimo efecto, donde se trata de sacar la mayor cantidad de agua a 45°C. Esto se genera con el vacío, para lo cual se tiene bombas de vacío, que genera más presión, para concentrar la leche. En cada efecto la temperatura baja, porque la presión aumenta, y se genera vapor, ya que estos efectos son de sedimentación baja, que hace que la leche pase por la parte superior del efecto con el agua que sube del vapor a alta temperatura, y así se saca el agua de la leche. El agua se convierte en vapor, y se cuenta con tres conectores, que se encargan de recepcionar el vapor. Luego pasa a un calentador, para volver a elevar la temperatura, ya que debe tener una temperatura adecuada para ser homogenizada. Luego de pasar por el calentador, pasa a unos filtros, para retener la leche quemada (debido a la naturaleza termolábil de la leche, que hace que la leche a la mínima variación ascendente de calor se queme).

Después de los filtros, ya puede ser homogenizada. Se cuenta con el homogeneizador, el cual ayuda a golpear los lóbulos de grasa por medio de pistones, lóbulos que se forman a partir de la nata de la leche, para homogenizar la muestra. La leche se separa en tres fases, agua, leche y grasa. Hasta aquí la leche ya está concentrada. Se pasa a unos intercambiadores de calor de placas, para ser enfriada hasta que la temperatura llegue a 5°C. Finalmente pasa a los tanques de almacenamiento (5001, 5002, 5003). El tiempo que la leche puede estar en los tanques de leche concentrada es de 48 horas y se encuentra a 5°C. Finalizado ese tiempo y dependiendo de los resultados de las inspecciones realizadas cada dos horas, se envía a las plantas de Arequipa o Lima. Los flujos son de aproximadamente de 30 mil kg por hora de leche fresca, y 10 mil kg de leche concentrada que se produce por hora. El proceso dura 36 horas, y se sufre una parada de 6 a 7 horas en las que se realiza una limpieza con ácido nítrico e hidróxido de sodio al 1% de concentración. Adicionalmente se usa el programa SCADA diseñado por Siemens específicamente para Agroindustrias del Perú, que es un simulador a tiempo real, donde se controla la temperatura y tiempo de cada proceso. Toda la planta esta automatizada, por lo que sólo se necesita una persona para verificar. Para la evaluación de rendimientos y perdida de la leche se utiliza el Programa de Trabajo de Mermas, el cual mide el peso de la leche al entrar y salir del proceso productivo, datos que son enviados a Lima para su análisis. El agua residual que se obtiene en el proceso se recupera en el tanque de condensados, agua caliente que funciona como energía y se vuelve a reutilizar. El agua residual que no llega a tener un segundo uso es depositada en la planta de tratamiento de agua. El fin de los procesos de concentración es disminuir costos de transporte y otros, en las fábricas de Arequipa y Lima el agua retirada se vuelve a añadir a la leche concentrada.

ÁREA DE SERVICIOS

Calderas, funcionan de forma automática (los operarios solo deberán controlar los parámetros de trabajo cada cierto tiempo), que genera vapor a una determinada presión, esto debe ser constante, mientras los procesos de concentración estén en marcha. Existen dos tipos de calderas:  

Pirotubulares Cotubular.

Se usa gas natural, para lo que se tiene una planta de gas natural. Y así generar el vapor que sea necesario. El uso de este combustible es relativamente nuevo (02 años aproximadamente), antes se utilizaba petróleo residual R500, pero debido a los nuevos estándares de conservación del ambiente se optó por este nuevo combustible. La presión con la que llega el gas es 250 bares, la cual tiene un operario especializado para su manejo, ya que solo se utiliza 8 milibares en los procesos de la planta. Normalmente el flujo de gas dura 32 horas, siempre en función a las horas de trabajo de las Evaporadoras. Ala mínima fuga o problema de suministro el servicio se corta. Según la necesidad que se presente, se bombea el agua, la cual pasa por filtros previamente, para lo cual se cuenta con bombas. Existen los bancos de hielo, para todo proceso de evaporación y tratamiento de leche se trabaja con frio, estos trabajan con los compresores de amoniaco, este gas a determinada presión congela el agua que circula por las tuberías. Existen grupos electrógenos para generar suministro eléctrico en caso el fluido eléctrico por parte de Seal se corte. LABORATORIO Se realizan pruebas fisicoquímicas, las pruebas que se realizan son: acidez, densidad, alcohol y crioscopía, también la prueba de antibióticos. Hay gente realizando un muestreo de sólidos totales, para el pago a proveedores, y otros que realizan una prueba llamada FRAN, que también sirve para pago a proveedores y es una prueba de calidad. La prueba FRAN (tiempo de reducción del azul de metileno), se cuenta con un puffer azul, que se encarga ver la calidad de la leche, si la calidad de la

leche es buena se mantiene el color, si no es de buena calidad cambia a color cristalino; de acuerdo al tiempo que se toma, se genera la calidad del proveedor. La prueba de alcohol y aguado se hacen a todos los porongos que ingresan, no se puede ir ninguno por un tema de adulteración y calidad de la leche. La leche fría también es analizada, según sus características fisicoquímicas que Gloria exige, como temperatura, acidez, densidad, prueba de crioscopía (cantidad de agua) y los antibióticos.

Normas de la Planta



ISO 22000: “Sistemas de Gestión de la inocuidad alimentaria. Requisitos para cualquier organización en la cadena alimentaria”



ISO 17025: “Requisitos generales para la competencia de laboratorios de ensayo y calibración”



ISO 9000: “Sistemas de gestión de calidad”



Normas de seguridad e Inocuidad para visitantes.



Política y Compromiso de Calidad e Inocuidad NTP ISO 22000 – 2006.

BIBLIOGRAFÍA -

Extraído el 18 de abril de 2015 de: http://www.grupogloria.com/gloriaACOPIO.html