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CASO Nº 12

UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS FACULTAD DE CIENCIAS ADMINISTRATIVAS E.A.P. DE ADMINISTRACCIÓN

PROFESOR: Espinoza Temoche, Rodolfo INTEGRANTES: Berto Torres, Cristhian .................................................. 15090266 Herrera Escobar, Cristel ................................................ 15090292 Hilario Ponce, Kevin Tony ............................................. 15090083 Gallardo Reyna Farje, César Enrique............................. 15090032 Ramírez Alva, Frank Miguel .......................................... 15090054 Zuñiga Jorge, Adolfo ..................................................... 15090260

Gestión del Talento Humano I Lima, Perú 20 de junio del 2017

CASO Nº 12

1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA Problema principal: Reducir el número de accidentes para convertir a Mesarisa en una empresa líder en el rubro metalúrgico a través de planes y programas de prevención. Sub - Problemas: a) Fomentar las capacitaciones que promuevan la seguridad dentro y fuera de la empresa Mesarisa. b) Mejorar la calidad y cantidad de instrumentos que ayuden prevenir accidentes fatales (extintores, válvulas de agua, alarmas, etc.) c) Implementar seguros efectivos contra accidentes para que los colaboradores se sientan protegidos y así asegurar su estabilidad en la empresa. d) Asegurar una efectiva comunicación en materia de seguridad y prevención desde la Dirección hasta el sector operativo. 2. RECOPILACIÓN DE DATOS PERSONAJES INVOLUCRADOS: -El comité Interno de Prevención de Accidentes (CIPA) -Fernando Torres, jefe de la sección de higiene y seguridad de Mesarisa HECHOS: -El comité Interno de Prevención de Accidentes (CIPA) comunicó que Mesarisa tenía un alto índice de accidentes provocados por ellos. -Fernando Torres, jefe de la sección de higiene y seguridad de Mesarisa, hizo un nuevo estudio para contrastar los datos recopilados por el CIPA, donde se muestran los siguientes resultados: -Fernando Torres, jefe de la sección de higiene y seguridad de Mesarisa pide elaborar un programa de prevención de accidentes para la fábrica. Mes

Nº de horas hombre trabajadas

Nº de accidentes Nº de días Coeficiente de con inasistencias perdidos o Frecuencia al trabajo acreditados (CF)

Coeficiente de Gravedad (CG)

Enero

224700

18

2850

80.11

12683.58

Febrero

239300

25

3160

104.47

13205.18

Marzo

305900

38

3820

124.22

12487.74

Abril

266300

22

3300

82.61

12392.04

Mayo

279200

29

3450

103.87

12356.73

Junio

276300

36

3930

130.29

14223.67

Julio

292600

38

4020

129.87

13738.89

Agosto

290900

40

4220

137.50

14506.70

Setiembre

280300

37

4160

132.00

14841.24

Octubre

279200

32

3850

114.61

13789.40

Noviembre

252100

28

3230

111.07

12812.38

Diciembre

224800

19

2820

84.52

12544.48

Promedio:

111.26

13298.50

CASO Nº 12

𝐶𝐹 =

𝑛ú𝑚. 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑎𝑢𝑠𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑥 1000000 𝑛ú𝑚. 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠/ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒𝑠

𝐶𝐺 =

𝑑í𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 + 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑢𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑥 1000000 𝑛ú𝑚. 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠/ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒𝑠 -

El coeficiente de frecuencia media de MESARISA es 111.26, mayor que el promedio de las empresas del sector metalúrgico (56.46). SE LEE que la frecuencia media de accidentes en MESARISA es de 111 personas por cada 1 millón de horas trabajadas.

3. LISTA DE POSIBLES SOLUCIONES: 1. 2. 3. 4. 5.

Mejorar los materiales de trabajo de los empleados Emplear un manual de instrucciones para cada empleado. Fomentar el uso del manual de instrucciones. Inspección general de la planta, con el objetivo de reparar desperfectos. Encuesta periódica a los empleados sobre el estado de las condiciones de su lugar de trabajo. 6. Revisar el reporte de accidentes periódicamente con el objetivo de solucionar posibles incidentes. 7. Capacitación por periodos al personal nuevo.

4. PRUEBA DE POSIBLES SOLUCIONES OBJETIVOS PRINCIPALES GENERALES Mejorar los materiales de trabajo Emplear un manual de instrucciones Inspección periódica de la planta Encuesta periódica de los empleados Guiarse de los reportes de accidentes Capacitar al personal nuevo

PROPIEDAD SI SÍ SI SI SI SI

VIABILIDAD SI SÍ NO SI SI NO

ACEPTABILIDAD SI SÍ SI NO SI SI

5. SELECCIÓN DE LA MEJOR SOLUCION Con la elección del objetivo principal idóneo, planteamos las medidas que nos ayudarán a poder alcanzar nuestro objetivo principal: -

Según la tabla mostrada anteriormente, podemos deducir que sería más adecuado mejorar los materiales de trabajo para el empleado, puesto que en la mayoría de accidentes han sido generalmente causados por maquinarias y herramientas en mal estado.

-

Además, también es conveniente proveer al empleado de un manual sobre el uso adecuado de las herramientas de trabajo, evitando así posibles accidentes causados por la falta de información y capacitación en caso la empresa no la provea.

CASO Nº 12

-

Es importante destacar también que debemos trabajar con un indicador, debemos contar con un reporte de accidentes, un elemento que nos proveerá de información acerca de cómo se está gestionando la empresa, a sus empleados en relación con los accidentes.

6. PONER EN PRÁCTICA LA SOLUCIÓN Al mejorar los materiales de los empleados, aumentamos el rendimiento en la empresa puesto que se les hace más fácil realizar el trabajo. Además, al contar con herramientas ya sean tecnológicas, industriales, estas por defecto vienen con algún tipo de mecanismo de seguridad, logrando así en parte reducir nuestro problema principal que son los accidentes provocados por estos. El uso de un manual ayudará al empleado a utilizar correctamente las herramientas, de ser así no será necesario una capacitación periódica, ahorrando costos de la organización. Los reportes de accidentes ayudarán a controlar estos inconvenientes logrando nuestro principal objetivo que es reducir la tasa de accidentes, evitando también la mala imagen de la corporación.

EJECUTAR EL PROGRAMA DE PREVENCIÓN DE ACCIDENTES: MEDIDAS PREVENTIVAS DE HIGIENE Y SEGURIDAD 



Orden y limpieza en las áreas de trabajo: Contribuir a que el puesto de trabajo se encuentre libre de suciedad, sustancias resbaladizas o residuos y bien ordenado. Es sabido que, para la fusión y refinado del metal, los hornos son cargados por su parte superior con coque, piedra caliza y chatarra de hierro o acero. Para reducir el riesgo de caída de objetos pesados debido a la irregularidad de la carga, la limpieza y supervisión de los montones de materia prima son medidas fundamentales. Al reducir la chatarra a un tamaño manejable para la carga del horno y las tolvas, suelen utilizarse mazas y grúas con grandes electroimanes. Para reducir el riesgo de proyección de fragmentos, es necesaria una correcta protección de la cabina grúa y capacitación de los operadores en materia de Higiene y Seguridad en el Trabajo.



Ante el peligro de intoxicación por monóxido de carbono, se dispondrá de un equipo de respiración y reanimación, y los operarios conocerán las instrucciones para su manejo. Asimismo, se limitarán los tiempos de exposición.



Los trabajadores deben tomar rigurosas medidas de protección personal: Uso de guantes, cascos, pantallas faciales con cristales filtrantes normalizados. El deslumbramiento y la radiación infrarroja producidos por los hornos y el metal en proceso de fusión, provocan lesiones oculares. Deben usarse gafas seleccionadas por un experto en higiene y seguridad en el trabajo y su montura debe ser ajustada, también se usarán protectores faciales.



CASO Nº 12 





Los niveles de radiación infrarroja también pueden ocasionar quemaduras en la piel, a menos que se utilicen ropas protectoras a dichas radiaciones y resistentes a las quemaduras. Los niveles de ruido producidos por la trituración del mineral, los ventiladores de descarga de gas y los hornos eléctricos de alta potencia, pueden provocar riesgo de pérdida auditiva. Si no es posible confinar o aislar la fuente de ruido, deben usarse protectores auditivos. Se debe implementar un programa de conservación auditiva que incluya pruebas audio métricas y capacitación del personal. La elevación y manipulación manual de materiales puede ocasionar lesiones de espalda y de las extremidades superiores. Los medios de elevación mecánicos y una capacitación adecuada acerca de los métodos ergonómicos de levantamiento de cargas y de elevación son necesarios en la reducción de estos riesgos.

MEDIDAS PREVENCIÓN CONTRA INCENDIOS a) Rediseñar los accesos de salida en caso de incendio, mediante señales, luces, etc. b) Implementar alarmas contra incendios en lugares con mayor personal de la empresa, con la finalidad de contestar a la emergencia con celeridad. c) Colocar extintores en zonas cercanas a aparatos eléctricos, combustible, materiales inflamables, etc. d) Inspeccionar el llenado de los extintores cada determinado tiempo. e) Capacitar a los trabajadores de la empresa para el uso adecuado de los extintores. f)

Crear simulacros para evidenciar el tiempo y la manera de actuar frente a un incendio.

g) Abastecer reservorios de agua por si en algún determinado incendio, el servicio de agua potable sufre interrupciones. h) Hacer inspecciones respecto al área de trabajo, en especial a los ambientes de transformación de materias primas, para aislar cables pelados, máquinas malogradas, pero en uso, etc. i)

j)

Tener al personal médico con los instrumentos de primeros auxilios abastecidos para actuar en caso de daños a la integridad personal en incendios. Contar con amplias áreas de trabajo respecto a pasillos, corredores y similares, para evitar que en caso de incendio los trabajadores sufran accidentes por caídas, golpes, etc.

k) Capacitar al personal para actuar a criterio propio antes de la propagación de incendios que terminen en catástrofes.

Commented [-.1]:

CASO Nº 12

RIESGOS IMPLICADOS EN EL PROCESO DE FUNDICION Desarrollamos algunos de los riesgos implicados en el proceso y cuáles son las medidas de higiene y seguridad para la prevención de riesgos.        

Caída de objetos pesados, fundamentalmente la materia prima cargada en el horno. Calor: Las enfermedades por estrés térmico, constituyen un riesgo debido a la radiación infrarroja procedente de los hornos y el metal en proceso de fusión. Quemaduras por proyección del metal fundido. Caídas a diferente nivel. Intoxicación de monóxido de carbono. Sobreesfuerzos por levantamiento de cargas. Desprendimiento de vapores durante la colada. Riegos químicos: Durante la fusión y refinación puede producirse exposición a variedad de polvos, humos, gases y otras sustancias químicas peligrosas, en especial la trituración de mineral puede provocar altos niveles de exposición al sílice y a polvos metálicos tóxicos (que contengan plomo, arsénico y cadmio).

RIESGO GENERADOS POR ACCIDENTES DE TRABAJO: La industria de fundición y refinación, presenta un alto índice de lesiones por accidentes de trabajo. Entre las causas más frecuentes se encuentran:      

Salpicaduras y derrames de metal fundido y escoria que provoca quemaduras. Explosiones de gas por contacto de metal fundido con agua. Choque con equipos móviles, locomotoras y vagonetas en movimiento, grúas móviles y otros. Caída de objetos pesados. Caídas de altura (por ejemplo, al acceder a la cabina de una grúa). Lesiones por resbalar o tropezar con obstáculos en el suelo y las pasarelas.

PRECAUCIONES FUNDAMENTALES DE ESTOS RIESGOS:       

Capacitación al personal en materia de Higiene y Seguridad y prevención de riesgos. Uso de equipos de protección personal, (cascos, calzado de seguridad, guantes de trabajo y ropas protectoras. Almacenamiento correcto de materiales y materias primas. Programa de conservación y mantenimiento de equipos. Normas de prevención de transito interno para el equipo móvil, definición y trazado de rutas de circulación. Implementar un sistema eficiente de aviso y señalización. Implementar un programa de protección control de riesgos genéralas y específicos.

7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES CONCLUSIONES A modo de conclusión deducimos que empleando un manual de instrucciones se puede evitar accidentes futuros, se eliminará la pérdida de tiempo que los trabajadores puedan emplear en esperar una capacitación. También mejorando los materiales y herramientas facilitamos el trabajo del empleado, aumenta la productividad en la organización.

CASO Nº 12

Empleando el programa de prevención de accidentes se reducirá una tasa muy alta de posibles incidentes que se puedan presentar, mejoraremos la imagen de la empresa. Los reportes de accidentes son importantes para tener un indicador que nos permita medir y reducir la tasa de accidentes.

RECOMENDACIONES 

Recomendamos realizar encuestas al empleado en relación a las herramientas brindadas.



Establecer un programa de prevención de accidentes para todos los casos.



Capacitar al personal nuevo con el objetivo de evitar que ocasione un accidente.



Realizar inspecciones periódicas en la planta, prestando atención a posibles dificultades e inconvenientes con el objetivo de resolverlos.