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UNIVERSIDAD ANDRÉS BELLO FACULTAD DE INGENIERÍA DIRECCIÓN DE POSTGRADO

PROPUESTA DE MEJORA: PROYECTO LEAN MANUFACTURING DE REDUCCION DE TIEMPOS EN LA ENTREGA DE SERVICIOS PARA LA EMPRESACONTRATISTA CST INGENERIA & MANTENIMIENTO

MIGUEL ANGEL AREVALOSAN MARTIN CESAR OSVALDO SANCHEZ TORRES

PROFESOR SUPERVISOR: RODRIGO ALFONSO SANHUEZA SEPÚLVEDA

TALLER DE INTEGRACION DIPLOMADO EN GESTION DE OPERACIONES

CONCEPCIÓN – CHILE AGOSTO, 2018

I. Tabla de contenido I.

INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................... 2 I.1. EL IMPACTO DE LA PROBLEMÁTICA TRATADA ..................................................................................... 3 I.2. OBJETIVO GENERAL ............................................................................................................................ 3

II.

CONTEXTUALIZACIÓN Y METODOLOGÍA ........................................................................ 3 II.1 DESCRIPCIÓN DE LA ORGANIZACIÓN, UNIDAD O PROCESO A MEJORAR Y EL CONTEXTO DE LA INDUSTRIA ................................................................................................................................................. 3 II.2 METODOLOGÍAS, TÉCNICAS E INSTRUMENTOS A UTILIZAR EN EL DIAGNÓSTICO Y EN EL PLAN DE MEJORA. .................................................................................................................................................... 4

III.

DIAGNÓSTICO Y PLAN DE MEJORA.................................................................................... 6 III.1 DIAGNÓSTICO DE LA PROBLEMÁTICA ................................................................................................ 6 III.2 PROPUESTA DE SOLUCIÓN O PLAN DE MEJORA ................................................................................... 7 III.3 HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN EL PROYECTO .................................................................................. 8 III.4 DIAGRAMA DE ISHIKAWA .................................................................................................................. 9 III.5 IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5”S ......................................................................................................... 10 III.6 HERRAMIENTA 5”S.......................................................................................................................... 15 III.7 GALERÍA FOTOGRÁFICA DEL ANTES DE LAS 5S Y EL DESPUÉS DE LAS 5S ......................................... 16

IV.

CONCLUSIONES GENERALES ............................................................................................. 18

V.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS Y FUENTES ................................................................ 19

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I. INTRODUCCIÓN CST Ingeniería En Mantenimiento (en adelante, CST), es una empresa creada el año 2007, cuya misión es prestar servicios de ingeniería en mantenimiento ferroviario, a través de Contratos de Provisión de Infraestructura Ferroviaria (CPIF) que Grupo EFE ha diseñado con el objetivo de rehabilitar y mantener las líneas férreas, en conformidad con los estándares de servicio que requiere cada tramo de la vía.

Los CPIF operan bajo el alero de tres proyectos, a cargo de tres filiales de grupo EFE: Proyecto Zona Norte a cargo de filial Ferrocarril Arica La Paz; Proyecto Zona Central a cargo de filial Tren Central; y Zona Sur a cargo de filial Fesur. Los contratos son asignados mediante el mecanismo de licitación pública internacional, en el que compiten grandes conglomerados nacionales e internacionales de la industria, los cuales subcontratan parte o totalidad de sus servicios a empresas nacionales con alta especialización, como CST, que ha participado de manera directa e indirecta en los procesos de licitación.

Bajo este escenario, en el año 2009 Grupo EFE (actualmente Fesur) llama a licitación pública contrato para el servicio de mantenimiento preventivo y correctivo de banderistas y barreras automáticas, proceso por el cual CST Ingeniería en Mantenimiento se adjudica contrato de mantenimiento. En el año 2016 la empresa pierde proceso de licitación que renueva contrato vigente, en consecuencia, los ingresos fijos mensuales de la empresa disminuyen en un 40% aproximadamente. Cesar Sánchez, gerente general y dueño de la organización busca revertir la situación migrando a nuevos mercados, dando paso al área de obras civiles, en primera instancia dentro del rubro ferroviario y luego a través de licitaciones públicas de la plataforma Chile Compra.

2

I.1. El impacto de la problemática tratada La disminución de los tiempos de la empresa es una actividad crítica dentro de la organización. Esto es porque la gerencia presume que en el corto plazo las actividades de la empresa podrían finalizar a raíz de la mala coordinación con sus equipos de trabajo ya que se toma mucho tiempo preparar los vehículos para que salgan a terreno para atender los servicios que entrega CST, sus clientes en mantención de cruces de ferrocarriles. La necesidad creciente de comercializar cada día mayor cantidad servicios, requiere de técnicas y elementos que faciliten su desplazamiento hacia los mercados potenciales, por esta razón, el resultado de la implementación se convertirá en una valiosa herramienta que logrará la atracción y fidelización de clientes, reducirá los tiempos e inconvenientes del servicio haciendo destacar a la compañía , para las atenciones de mantención y emergencia.

I.2. Objetivo general Reducir el lead time de la entrega de los servicios de mantenimiento a los clientes. A través de la reestructuración de equipos de trabajo. II.

CONTEXTUALIZACIÓN Y METODOLOGÍA

II.1 Descripción de la organización, unidad o proceso a mejorar y el contexto de la industria CST Ingeniería y Mantenimiento se desenvuelve en el rubro ferroviario, específicamente en el sistema señalizado de este, brindando como línea principal de negocio el servicio de mantenimiento preventivo y correctivo a banderistas y barreras automáticas desplegados en la red EFE. La compañía está compuesta por 17 trabajadores, 4 equipos de trabajo desplegados entre la ciudad de Santiago y Osorno, y el equipo administrativo, con base central en la ciudad de Chillán. Este equipo está conformado por:

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CST Ingeniera y Mantenimiento cuenta con competidores que están ubicados hace algunos años en el mercado ferroviario, además que cuenta con un equipo

bien

organizado, por lo que la lucha constantemente por destacarse y obtener nuevos clientes, es una premisa para que la organización se mantenga y crezca. A pesar de los múltiples esfuerzos CST es una empresa que necesita cambios empresariales, ya que hay pérdidas de tiempo, clientes debido a la falta de organización y limpieza dentro de las áreas vitales de la compañía. Por lo cual ha surgido la gran necesidad de aplicar las herramientas Lean manufacturing como las 5s, que en las compañías donde se ha implementado ha funcionado exitosamente y contribuido con el crecimiento de las organizaciones para mejorar los niveles de calidad y de servicio al cliente. II.2 Metodologías, técnicas e instrumentos a utilizar en el diagnóstico y en el plan de mejora. La importancia de esta propuesta radica en el mejoramiento de los procesos a través de la indagación de cada uno de los métodos que se desarrollan en la empresa CST, con el fin de organizarlos, estandarizarlos a través de la implementación de la filosofía Lean, la

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aplicación de algunas de las herramientas que son usadas para mejorar el proceso de la adición de valor en la cadena de valor del negocio y que permita el funcionamiento y el aprovechamiento óptimo de los recursos disponibles de la organización y así estar a la vanguardia con los requerimientos de los clientes.

En el presente proyecto utilizaremos las siguientes herramientas para dar una propuesta de mejora a la Empresa CST Ingeniería y Mantenimiento. 

Shikawa, Para identificar las causas críticas de la organización.



5S

Lean Manufacturing es un proceso continuo y sistemático de identificación y eliminación de actividades que no agregan valor en un proceso, pero si implican costo y esfuerzo. La principal filosofía en la que se sustenta el Lean Manufacturing radica en la premisa de que "todo puede hacerse mejor"; de tal manera que en una organización debe existir una búsqueda continua de oportunidades de mejora.

Como resultado, una organización que aplique Lean Manufacturing debería ajustar su producción a la demanda, en el momento y las cantidades en que sea solicitada, y con un costo mínimo. Según entonces, Lean Manufacturing puede definirse como una filosofía de producción que agrupa un conjunto de técnicas que nos facilitan el diseño de un sistema para producir y suministrar en función de la demanda, con el mínimo costo, una calidad competitiva y alta flexibilidad; de tal forma que Lean Manufacturing permitirá que la organización: •

Minimice sus inventarios

•

Minimice sus retrasos

•

Minimice su espacio de trabajo

•

Minimice su consumo energético

•

Mejore su calidad

En términos generales, contribuye a que la organización sea más competitiva, innovadora y eficiente.

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III.

DIAGNÓSTICO Y PLAN DE MEJORA

Este proyecto, se desarrollará en la empresa CST, que se encuentra ubicada en la ciudad Chillan, teniendo en cuenta todas las áreas por las que transcurre el servicio, los procesos, personal y clientes que hacen parte de la compañía.

El trabajo abarcará desde el diagnóstico, el diseño y la implementación parcial del nuevo método de trabajo sugerido bajo las herramientas Lean para los procesos de la empresa en donde se intervenga para mejorar el tiempo de respuesta a los requerimientos de los clientes atendiendo en el menor tiempo posible el servicio de mantención.

III.1 Diagnóstico de la problemática

CST ingeniera y mantenimiento cuenta con competidores que están ubicados hace muchos años en el mercado, además que cuentan con infraestructuras organizadas por lo que la lucha constante por destacarse y la obtención de nuevos clientes es una premisa para que la organización se mantenga y crezca. A pesar de los múltiples esfuerzos CST es una empresa que necesita muchos cambios empresariales, ya que hay pérdidas de tiempo, dinero, clientes debido a la falta de organización y limpieza dentro de las áreas vitales de la compañía. Por lo cual ha surgido la gran necesidad de aplicar las herramientas- Lean como Ishikawa para identificar las causas críticas y las 5s para entregar un orden a la empresa ya que en las compañías donde se ha implementado ha funcionado exitosamente y contribuido con el crecimiento de las organizaciones para mejorar los niveles de calidad y de servicio al cliente.

Es indispensable concientizar y comprometer a los empleados que contribuyen en los procesos de la organización que nuestro trabajo día a día debe mejorar, ya que es parte de la responsabilidad de todos que la empresa tenga mejor presentación, espacios mejor distribuidos, procesos más organizados, estandarizados, áreas totalmente definidas, stocks necesarios. Todo esto lográndose bajo la premisa la filosofía Lean.

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III.2 Propuesta de solución o plan de mejora La empresa CST, está inmersa en un proceso de cambio que involucra el talento humano a nivel estratégico y los procesos. La empresa ha sido administrada, durante los últimos 10 años empíricamente y su dueño y Gerente General el Señor Cesar Sánchez Torres ha detectado problemas de gestión y de lentitud de los procesos técnicos y administrativos que impiden posicionar la empresa en el mercado ferroviario de la ciudad de chillan.

Actualmente la compañía CST, no cuenta con un orden de su bodega y sus herramientas para acudirá a las distinta emergencia o mantenciones preventiva y correctiva para realizar durante la matriz o programa semanal. Ahora bien debido a estas problemática se generan atraso que se lleva a dos horas para equipar los vehiculas para que salgan a terreno por lo tanto no se acude a tiempo para realizarlas, esto genera una mala gestión interna de CST.

En el área del taller y bodega de la empresa CST se ha detectado una oportunidad de mejora al identificar las demoras en los tiempos por falta de estrategias que incurran en mejorar este proceso.

Según datos tomados en la organización en el transcurso del año 2017 se han presentado que las demoras es su servicio y preparación de equipos para salir a terreno para acudir a una mantención es de 120 min en la media, aumentando considerablemente.

La necesidad creciente de comercializar cada día mayor cantidad de productos y servicios, requiere de técnicas y elementos que faciliten su desplazamiento hacia los mercados potenciales, por esta razón, el resultado de la implementación se convertirá en una valiosa herramienta que logrará la atracción y fidelización de clientes, reducirá los inconvenientes del servicio haciendo destacar a la compañía. La importancia de esta propuesta radica en el mejoramiento de los procesos a través de la indagación de cada uno de los métodos que se desarrollan en la empresa CST, con el fin de organizarlos, estandarizarlos a través de la implementación de la filosofía Lean-

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Como 5S y Ishikawa , la aplicación de algunas de las herramientas que son usadas para mejorar el proceso de la adición de valor en la cadena de valor del negocio y que permita el funcionamiento y el aprovechamiento óptimo de los recursos disponibles de la organización y así estar a la vanguardia con los requerimientos de los clientes.

Actualmente se puede asegurar que la implementación de este proyecto está siendo un pilar fundamental sobre el cual se apoya la empresa para obtener una ventaja competitiva en el mercado, mejoramiento de procesos, eficacia en las tareas, organización visual de la organización, garantizar su permanencia y lograr el éxito de la compañía. Se realiza un diagrama causa – efecto con el cual se identifican todas las actividades llevadas a cabo para realizar la mantención. Ya con estas posibles causas procedemos a realizar un análisis con miembros de la empresa para evidenciar el impacto de cada una.

III.3 Herramientas utilizadas en el proyecto

El proyecto al ser reducción de tiempos de entrega en una empresa de servicios abarca el mejoramiento de todas las áreas por donde el servicio

pasa, empezando desde el

ordenamiento del taller, posteriormente por el cargue de herramienta. Toda esta cadena por la que debe pasar las herramientas tiene muchos eslabones débiles ya que CST es una compañía que se maneja manualmente, ya que su dueño el señor Cesar Sánchez es una persona empírica, que aunque ha crecido exponencialmente en sus 10 años de fundada la empresa, le faltan muchos procesos por organizar, mejorar, actualizar y controlar, ya que al ser manual, tener 17 empleados y un inventario de más de 200 ítems, haciendo imposible manejarla manualmente.

Por ello se decidió implementar de manera parcial herramientas Lean, que ayuden a minimizar los problemas y aumentar el rendimiento del proceso. En consecuencia de esto se implementó las herramientas Ishikawa buscando las causas y efecto y 5 S, control visual y estandarización.

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III.4 Diagrama de Ishikawa CAUSAS PRINCIPALES QUE AFECTAN A LA CST INGENERIA Y MANTENIMIENTO

PRODUCTOS

MANO DE OBRA Falta de comunicación

Ordenes de compras mal efectuadas

Falta de dinamismo

En mal estado

Ingresos a taller Mal efectuado

ÁREA DE BODEGA Mejor distribución de la herramienta

Dar un mejor criterio a las ubicaciones Aumentar el espacio

ORGANIZACIÓN

Aumentar el espacio

PROCESOS

Figura 1. Causas y Efecto

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III.5 implementación de las 5”S

El presente informe se realizó con la intención de mostrar la correcta implementación del método de las 5s. Ya que únicamente con la teoría no basta, y para poder comprender las 5s es necesaria la aplicación práctica, llevamos las letras más allá del papel y lo llevamos a CST una empresa de mantenimiento en donde le dimos vida a todo aquello que dice este informe.

Pudimos darnos cuenta que de la teoría a la práctica hay un gran salto y aunque en papel se lea sencillo en la vida real no lo es. Nos encontramos con personajes que dijeron, en mi desorden estoy en orden porque yo me entiendo, eso es indicativo de que por más que se le explique de la mejor manera posible siempre habrá alguien que se opone al cambio.

Al terminar de ordenar su banco de trabajo se maravilló de lo ordenado que éste quedó, demostrando que a los empleados no les gusta que les hablen de la gestión a implementar sino que lo que ellos quieren es ver esto vuelta realidad.

Con la aplicación del método de las 5s se pretende que los empleados de CST ingeniera y mantenimiento se comprometan a mantener siempre las condiciones adecuadas de orden y limpieza en su área de trabajo.

En las empresas se procura un cambio para bien, hacia mejores resultados, con la ayuda de una nueva tecnología más eficiente para minimizar tiempos, dinero y recursos, maximizar beneficios y optimizar el sistema completo. Muchas veces no es necesario invertir en tecnología simplemente con una buena estrategia como son las 5s ayudan a corregir los errores de las empresas transformándolas en líderes del cambio.

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Seiri clasificación: Detectar y eliminar todos los elementos innecesarios de un puesto de trabajo.

En esta etapa, se identifican todas las máquinas, útiles y materiales que se pueden considerar innecesarios para el funcionamiento normal de la Sección. Un sistema práctico que se utiliza es fotografiar todos aquellos elementos que no se han utilizado en los últimos 7 días y que no hay previsión de necesitarlos próximamente, poner una etiqueta roja, en la que se indica la fecha y la persona que tiene que tomar la decisión de su destino.

Imagen 1

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Seiton orden: Ordenar adecuadamente todos los elementos necesarios para un normal funcionamiento del puesto de trabajo.

Una vez efectuada la eliminación de los elementos innecesarios se tendrá que ordenar los que realmente son necesarios, disponiéndolos como corresponda para minimizar el tiempo de búsqueda y el esfuerzo. Para eso, cada elemento tiene que tener una ubicación, un volumen asignado y se debe establecer cuál es la cantidad máxima permitida en el puesto de trabajo. En esta etapa también se marcan los pasillos y las zonas reservadas.

Imagen 2

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Seiso limpieza: Limpiar e inspeccionar

En esta fase se procede a limpiar todo el puesto de trabajo, máquinas, utensilios, así como el suelo, las paredes y todo el entorno de trabajo. Además de limpiar, el operario procede a verificar las máquinas y utensilios para ver si funcionan correctamente, ya que se ha constatado que buena parte de averías y accidentes tienen su origen en deficiencias en el engrase, limpieza y falta de mantenimiento elemental. Efectuada esta tarea, se procede a fotografiar como han quedado los puestos de trabajo una vez efectuadas las operaciones de ordenación, limpieza y verificación, con la finalidad que se vea de forma sencilla la diferencia entre antes y después.

Se completa la fase, elaborando un Plan de Limpieza en el que cada persona tiene asignadas unas funciones y responsabilidades en este sentido, con el objetivo de mantener y mejorar el orden obtenido, para así no volver a la situación inicial.

Imagen 3

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Seiketsu estandarización: Estandarizar los métodos de trabajo.

Ordenado el puesto de trabajo, definiremos por escrito los métodos de trabajo que se deben seguir para asegurar que todos trabajan de la misma manera.

Completaremos esta etapa asegurando que el personal dispone de todos los elementos para trabajar de forma segura y limpia (ropa, gafas, guantes, zapatos, etc.), así como manteniendo un entorno de trabajo saludable y limpio.

Imagen 4

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Shitsuke sostenimiento: Respetar y hacer respetar el nuevo sistema de trabajo.

Finalmente, se trata de asegurar que se siguen fielmente los sistemas. Por eso, cada mes se procede a hacer gestión de cada una de las Secciones, utilizando un formato preestablecido para facilitar la tarea, dejando también constancia fotográfica de como se ha encontrado. Se Acostumbra a dar buenos resultados plantear que los controles las hagan trabajadores de la misma Empresa pero de otra Sección.

III.6 Herramienta 5”S PROPUESTA

DE

PROPOSITO

PRESUPUESTO

RESPONSABLES

MEJORA

FECHA DE

ESTADO

REALIZACI ÓN

Organizar

los

* Tener identificado y claro en

materiales

y

que ubicación de encuentra el

herramientas

,

articulo

* Mejorar el alistamiento del

cada producto con

producto,

su

distancias a recorrer, acceso,

respectiva

0

* Carlos Sánchez

30/08/18

* Cristian Cortes

requerido

dándole un puesto a

identificación

$

en

cuanto

a

y

facilidad

de

cargue

*

Reducir

los

daños

ocasionados

por

mal

almacenamiento * Evitar accidentes de trabajo

Fuente: Elaboración propia

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III.7 Galería fotográfica del antes de las 5s y el después de las 5s

En esta zona se evidencia, la espacio sin ocupar y sin orden. Muchos de los materiales que se manejan en la empresa no están a la vista, dificultando así el proceso de servicio, y las atenciones de emergencia.

Figura 2. Antes zona bodega

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Figura 3. Después de aplicar 5s zona bodega

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IV.

CONCLUSIONES GENERALES

La propuesta de mejora y implementación

en la empresa CST ingeniera y

mantenimiento, deben estar en mejoramiento continuo, ya que al tomar mediciones el equipo de trabajo en estudio, mejora, sin aun tomar medidas, ya que se sienten observados. Se identifican las variables claves a medir su tiempo promedio servicio se analizaron las causas y efectos y se aplicó las 5s, ahora bien se demostró por qué se ocasionaban la demora de acudir

el servicio de mantención y emergencia ya que

teniendo ordenada las herramientas y maquinaria más identificadas se eliminan los tiempos muertos para una rápida gestión y coordinación para atender las emergencia y mantenciones de los clientes , Para solucionar estas causas se realizó los planes de acción y se utiliza las herramientas ya mencionadas como mejorando la limpieza y el orden en la organización es notoria, generando un ambiente de trabajo adecuado y distinguiéndonos de la competencia. Se utilizó herramientas en los cuales los procesos de la compañía son más agiles y las personas ven el cambio y se acogen al nuevo sentido que tiene la organización, La mejora continua. Se identificó que así los procesos por muchos años se hagan iguales y se crea que existe buen rendimiento, si se realiza un estudio serio se puede llegar a cambiar procesos o mejorarlos, contribuyendo a la empresa.

La implementación de las 5s basado en la herramienta lead, facilita el uso de las actividades por su común uso en las operaciones laborales y bajo costo para las empresas que emprenden planes de mejora. La gestión de mantenimiento se encuentra determinada por el orden y claridad al momento de atender una mantención y emergencia.

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V. 

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS Y FUENTES Krajewski, L., Ritzman, L., & Malhotra, M. (2013). ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES. Procesos y Cadena de Suministros. Argentina: Pearson



Atkinson, P. (2014). DMAIC: A methodology for Lean Six Sigma business transformation. spring 2014, 12-17



Lean manufacturing conceptos técnicas e implantación, fundación juan carlos Hernández Matías, 2013

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