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ESTÁNDAR NORSOK

El MI008 Rev. 2, Nueva. 2001

Análisis de criticidad para la realización de las tareas de mantenimiento

Este estándar NORSOK es desarrollado por NTS con amplia participación de la industria. Por favor, tenga en cuenta que, si bien se ha hecho todo lo posible para garantizar la exactitud de la presente norma, ni FLO crazy TBL o a cualquiera de sus miembros, asumen responsabilidad por cualquier uso de la misma. NTS es responsable de la administración y la publicación de la presente norma.

Centro Noruego de Tecnología Oscarsgt. 20, Buzón 7072 Majorstuen N-0306 Oslo NORUEGA Web: www.nts.no/norsok Derechos reservados

Teléfono: + 47 22 59 01 00 Fax: + 47 22 59 01 29 Email: [email protected] Sitio

Estándar NORSOK CON MI-008

Rev. 2, Nueva. 2001

Prólogo

2

Introducción

2

1

Alcance

3

2

Referencias normativas

3

3

Definiciones y abreviaturas 3.1 Definiciones 3.2 Abreviaturas

4 4 6

4

Aplicación de este estándar NORSOK 4.1 General 4.2 Principios para la evaluación del riesgo y la asignación de las actividades de mantenimiento 4.3 Funciones críticas para la Seguridad 4.4 Inspección de equipos de proceso estático

7 7 7 8 8

5

Jerarquía funcional y análisis de criticidad 5.1 General 5.2 Condiciones previas necesarias 5.3 Selección del sistema 5.4 Función principal (MF) definición 5.5 Definición de subfunción

9 9 10 11 11 12

6

Documentación del producto final

13

7

Aplicación del análisis de criticidad 7.1 Programa de mantenimiento 7.2 Evaluación de piezas de repuesto 7.3 Evaluación Conceptual y de diseño 7.4 Priorizar órdenes de trabajo

14 14 16 17 18

Anexo A (Informativo? ", de) función Principal descripción y límites

19

Anexo B (informativo?" por) Simplificar evaluación de las consecuencias

23

Anexo C (informativo?" por) ejemplos prácticos

25

Anexo D (informativo? ", de) las relaciones con otros estándares NORSOK

29

Bibliografía

30

Estándar NORSOK

Página 1 De 30

Prólogo La NORSOK normas son elaboradas por el sector petrolero noruego para garantizar la adecuada seguridad, valor añadido y la eficacia en función de los costos para los actuales y futuros acontecimientos de la industria petrolera. La NORSOK normas se preparan para complementar las normas internacionales existentes y llenar las necesidades generales de industria del petróleo de Noruega. En los casos pertinentes NORSOK normas se utilizarán para proporcionar la industria noruega de entrada para el proceso de normalización internacional. Respecto al desarrollo y publicación de las normas internacionales pertinentes, el estándar NORSOK serán retirados. Estas normas son elaboradas NORSOK de acuerdo con el principio de consenso las normas de alcance general para puentes y conforme a los procedimientos establecidos y definidos A-001 NORSOK La preparación y publicación de las normas del NORSOK está apoyado por FLO (el petróleo de Noruega Asociación de la industria) y TBL (Federación de las industrias manufacturera noruega). Las normas NORSOK son administradas y emitidas por NTS (Centro Noruego de tecnología). Todos los anexos son informativos?".

Introducción El propósito de este estándar NORSOK es proporcionar las directrices y los requisitos para el establecimiento de una base para la preparación y la optimización de los programas de mantenimiento de las nuevas instalaciones y el servicio en alta mar y teniendo en cuenta los riesgos relacionados con: • • • •

Personal Medio ambiente Pérdida de la producción. Coste económico directo (todo lo demás al coste de producción pérdida).

El resultado de este estándar NORSOK es aplicable para diferentes fines como: • • •

Fase de diseño. Mantenimiento inicial de necesidades de personal, identificar oculta fallos en equipos críticos y selección de piezas de repuesto seguro. Preparación para la operación. Desarrollo de programas de mantenimiento para la implementación de sistemas de gestión mantenimiento y selección de piezas de repuesto. Fase operativa. Optimización de los programas de mantenimiento y como guía para priorizar órdenes de trabajo.

1

Alcance

Este estándar NORSOK es aplicable para la preparación y la optimización de programas de mantenimiento de sistemas y equipos de la central incluyendo: • Parte superior sistemas Offshore. • Los sistemas de producción. • Terminales de gas y petróleo. Los sistemas en los siguientes tipos de equipos: • Equipos Mecánicos. • Estática y hornos (equipo. • Instrumentación • Equipo eléctrico. Quedan excluidas del ámbito de aplicación de este estándar NORSOK son: • Las estructuras de carga. • Estructuras flotantes. • Los elevadores y los oleoductos. En principio, todos los tipos de modos de fallo y mecanismos de falla están cubiertos por este estándar NORSOK. Este estándar NORSOK abarca: • Definición de nomenclatura. • Directrices para análisis de criticidad, incluyendo: • Desglose funcional de las plantas y los sistemas y las funciones principales y sub-funciones. • Identificación de las principales funciones y sub función redundancia. • Definición de fracaso consecuencia clases. • Evaluación de las consecuencias de la pérdida de las funciones principales y sub-funciones. • Asignación de equipos a sub-funciones y clases consecuencia asociada. Ejemplos de la aplicación de la división funcional y el análisis de criticidad: • Selección de los equipos en las actividades de mantenimiento preventivo se puede basar en conceptos de mantenimiento genéricos. • Selección del equipo donde se detalla RCM (FMECA) se recomienda realizar un análisis. • Establecimiento de las actividades de mantenimiento y los intervalos, la especificación de requisitos de competencia y recursos, y la evaluación de la parada. • Preparación y optimización de mantenimiento conceptos genéricos. • Diseñar evaluaciones. • Prioridad de órdenes de trabajo. • Las evaluaciones de repuesto.

2

Referencias normativas

Las siguientes normas contienen disposiciones que, a través de las referencias en este texto, constituyen las disposiciones de la presente estándar NORSOK. Edición más reciente de las referencias se utilizará, salvo acuerdo en contrario. Otras normas reconocidas pueden ser utilizados siempre que se demuestre que cumplen o exceden los requisitos de las normas indicadas a continuación. DNV RP-G-101 IEC 60300-3-11 FLO no 01 066 rev. Z-016 NORSOK Z-013 NORSOK

Inspección Basada en Riesgos de Boca Estática Equipo mecánico Guía de la aplicación, mantenimiento centrado en confiabilidad Las directrices recomendadas para la aplicación de la norma IEC 61508 e IEC 61511 y las actividades petroleras en la plataforma continental noruega Regularidad management & tecnología de fiabilidad Riesgo y la preparación para casos de emergencia análisis

3

Definiciones y abreviaturas

3.1

Definiciones

Con el propósito de este estándar NORSOK los siguientes términos y definiciones. 3.1.1 PUE DE Forma Verbal utilizada para las declaraciones de la posibilidad y la capacidad, ya sea material, físico o casual 3.1.2 Mantenimiento basado en condición Mantenimiento preventivo que consta de rendimiento y control de parámetros y las posteriores acciones NOTA: el rendimiento y control de parámetros puede ser programada, a petición o de forma continua (CEN-prEN 13306).

3.1.3 Monitoreo de Condición La medición continua o periódica y la interpretación de datos para indicar la condición de degradación (Potencial fracaso) de un elemento y la necesidad de mantenimiento (BS código 3811) NOTA: monitoreo de condición normalmente se lleva a cabo con el tema y el funcionamiento, y un estado de funcionamiento o eliminado, pero no sometida a desmantelar.

3.1.4 Mantenimiento correctivo Mantenimiento llevadas a cabo tras reconocer los fallos y tiene la intención de poner un tema en un estado en el que se puede realizar una función necesaria (prEN 13306) 3.1.5 Análisis de criticidad Análisis cuantitativo de los acontecimientos y de los fallos y la clasificación de estos en el orden de la gravedad de sus consecuencias (BS código 3811) 3.1.6 Falla La terminación de la relación de la capacidad de un elemento para realizar una función necesaria NOTA: Después de un fracaso el tema tiene un fallo. "Fracaso" es un evento, a diferencia de una "culpa", que es un estado (prEN 13306)

3.1.7 Mecanismo de falla Físicos, químicos y otros procesos que llevan o han llevado al fracaso (prEN 13306) 3.1.8 Tasa de Fallos Número de fallos de un elemento en un intervalo de tiempo determinado dividido por el intervalo de tiempo (prEN 13306) NOTA 1: Este valor es una ,. NOTA 2: En algunos casos puede ser reemplazada por unidades de uso. (En la mayoría de los casos 1/MTTF se puede utilizar como predictor de la tasa de falla, es decir, el número medio de fallos por unidad de tiempo, en el largo plazo, si las unidades son sustituidos por una unidad idéntica en el momento de la avería. Índice de fracaso puede ser basada en tiempo de calendario o de funcionamiento.)

3.1.9 FAL LO Estado de un elemento caracterizado por incapacidad para llevar a cabo una función necesaria, excepto la incapacidad durante Mantenimiento Preventivo o otras de las acciones programadas, o debido a la falta de recursos externos. NOTA: un fallo es a menudo el resultado de una falla en el elemento en sí, pero pueden existir sin fallo (prEN 13306).

1.3.10 Modo de Fallo Uno de los posibles estados de un elemento defectuoso, para una determinada función necesaria NOTA: El uso del término "falla" en este sentido es obsoleto (prEN 13306).

1.3.11 Modo de Fallo La forma de la falla (ISO 14224) 1.3.12 Modo de fallo y análisis de efectos (FMEA) Método Cualitativo de análisis de confiabilidad que implica el estudio de los modos de fallo que puede existir y cada punto del tema y los efectos de cada modo de fallo en otros puntos del tema y de las funciones necesarias del tema (BS código 3811) 1.3.13 Modo de fallo, efectos y análisis de criticidad (FMECA) Método cuantitativo de análisis de confiabilidad que requiere un modos de fallo y análisis de efectos junto con un examen de la probabilidad de fallas, su consecuencia y clasificación de los efectos y la gravedad de los fallos (BS código 3811) 1.3.14 Peligro Situación que podría ocurrir durante el período de vida útil de un producto , sistema o planta que tiene el potencial de Lesiones, daños a la propiedad, daños al medio ambiente o pérdidas económicas (BS código 3811) 1.3.15 Fallo oculto Fallo que no es evidente en esto, el operador durante el funcionamiento normal 1.3.16 Inspecció n Actividad que se lleve a cabo periódicamente y se utiliza para evaluar el progreso de los daños y un componente NOTA 1 - Inspección puede ser por medio de instrumentos técnicos (p. ej. END) o como examen visual. NOTA 2 - prEN 13306 se ha desviado de con el fin de aplicar para el uso más común de la palabra "inspección" y la industria del petróleo y el gas, que se refiere inspección y gestión de inspección a la actividad de control de la conformidad de los aparatos o instrumentos por END examen visual a intervalos regulares.

1.3.17 Tema Cualquier pieza, componente, dispositivo, subsistema, unidad funcional, equipo o sistema que pueden ser individualmente Considerado (prEN 13306). 1.3.18 Mantenimien to Combinación de todos los técnicos, administrativos y de gestión las acciones, incluyendo la supervisión las acciones, durante el Ciclo de vida de un elemento destinado a retener, o restauración, que, un estado en el que se pueden llevar a cabo la función requerida (prEN 13306) 1.3.19 Análisis de mantenimiento Análisis sistemático para la identificación y evaluación de las actividades de mantenimiento, incluyendo estimación de tiempo y de recursos necesarios para el mantenimiento 1.3.20 Gestión de Mantenimiento

Todas las actividades que la gestión que determinan el mantenimiento los objetivos, las estrategias y las responsabilidades y aplicar, por ejemplo, planes de mantenimiento, supervisión y control de mantenimiento, la mejora de los métodos y la organización, incluidos aspectos económicos (prEN 13306)

1.3.21 Pued e Forma Verbal utilizado para indicar un curso de acción permitida dentro de los límites de este estándar NORSOK 1.3.22 Mantenimiento Preventivo Mantenimiento realizado en intervalos predeterminados o de acuerdo con criterios establecidos, con la intención de reducir la probabilidad de fracaso o de la degradación de la función de un elemento (prEN 13306) 1.3.23 Redundanci a Y un tema, la existencia de más de un medio en un momento dado de tiempo para realizar una función necesaria (PREN 13306) 1.3.24 Tiempo de reparación Que parte de mantenimiento correctivo reparación punto, durante el cual se lleva a cabo sobre un tema (prEN 13306) 1.3.25 Riesg o Combinación de la probabilidad (o frecuencia) de ocurrencia de un peligro definido y la magnitud de los Consecuencias de la ocurrencia (BS código 3811) 1.3.26 Se Forma Verbal utilizado para indicar los requisitos que se han de seguir estrictamente a fin de ajustarse a este NORSOK Standard y de desviación que no esté permitido, a menos que sea aceptada por todas las partes implicadas 1.3.27 Debe Forma Verbal utilizado para indicar que, entre varias posibilidades que uno se recomienda como especialmente adecuado, Sin mencionar o excluyendo a otros, o que un cierto curso de acción es preferible, pero no necesariamente se requiere

3.2 AFFF F&G EL ... FMECA HSE MF END P&ID RCM Fuerzas

Abreviaturas Espuma formadora de película acuosa Fuego y gas Modo de fallo y análisis de efectos Modo de fallo y análisis de criticidad y efectos Salud, seguridad y medio ambiente Función principal Pruebas no destructivas Proceso e instrumentación diagrama Mantenimiento centrado en confiabilidad Seguridad "nivel

4

Aplicación de este estándar NORSOK

4.1

General

El propósito de este estándar NORSOK es establecer una base para la preparación y la optimización de los programas de mantenimiento para los nuevos y en el servicio de las plantas de gas y petróleo. Este estándar NORSOK describe un eficiente y racional proceso de trabajo que optimiza programa de mantenimiento basado en el análisis de riesgo y costo-beneficio. Como base para las evaluaciones de riesgo y el establecimiento de las actividades de mantenimiento, este estándar NORSOK apoyar el uso de funcionamiento en la práctica y experiencia en el mantenimiento, siempre esta experiencia está documentado en los tipos pertinentes de los equipos. La aplicación de esta práctica de mantenimiento se conoce como "genérico conceptos de mantenimiento", véase el punto 7.1.3 Este estándar NORSOK recomienda que un más amplio análisis RCM (ver IEC 60300-3 -11) se lleva a cabo cuando los conceptos de mantenimiento genéricos no están disponibles. Aplicación de los conceptos de mantenimiento genérico es eficiente para nuevas instalaciones con ningún sitio las operaciones específicas de experiencia, y en instalaciones en las que el programa de mantenimiento actual no se ha establecido con arreglo a los criterios de seguridad y rentabilidad de las operaciones. Un análisis más detallado es RCM recomienda para mayor optimización de las actividades de mantenimiento de las plantas en servicio teniendo en cuenta el conocimiento y la experiencia de funcionamiento de los equipos de la planta real. Ambos enfoques, el genérico conceptos de mantenimiento y el RCM análisis, se basan en los principios del análisis de riesgos para la selección y priorización de las actividades de mantenimiento. El objetivo de la obra y la práctica documentada, es decir, la disponibilidad de genéricos aplicables conceptos de mantenimiento, decide cuál de los dos enfoques que se va a utilizar.

4.2 Principios para la evaluación del riesgo y la asignación de las actividades de mantenimiento Consecuencias y probabilidades de fallas son evaluadas de forma independiente, como: • •

Las consecuencias de los fallos del sistema, la pérdida de las funciones principales y sub-funciones, son independientes del equipo llevar a cabo las funciones. El equipo y las condiciones de las operaciones afectan a la probabilidad de fracaso.

Dado que la consecuencia de los fallos son independientes del equipo llevar a cabo las funciones, las consecuencias las evaluaciones son realizadas por cada sitio de acuerdo a los mismos principios independientemente de que conceptos de mantenimiento genéricos o RCM análisis aplicado. Las consecuencias de la MF fracasos son evaluados de acuerdo a los efectos de la planta y nivel del sistema con respecto a pérdida de la producción y costo directo medido en el tiempo de inactividad y términos monetarios, mientras que consecuencias de lesiones personales y los daños al medio ambiente son clasificados de acuerdo a pre-definido consecuencia las clases y los criterios de aceptación. Las consecuencias de errores MF determinar la evaluación de las consecuencias de la pérdida de las subfunciones. Todas las sub-funciones deben ser identificados para garantizar que todo el equipo se le ha asignado el derecho las estrategias de mantenimiento óptimo y, por tanto, la actividad de mantenimiento. Este NORSOK Estándar proporciona pautas para la definición de las funciones típicas de equipo de proceso. Todas las etiquetas (Unidades) están relacionadas con sus respectivas sub-función y asignar las mismas consecuencias que sus respectivos sub-función. En el caso de la evaluación de probabilidades de falla, este se recoge de forma implícita por los intervalos de mantenimiento de los diferentes conceptos de mantenimiento genéricos, y que a su vez debe estar basado en experiencia operativa bien documentados y características del fallo. En el caso de que existan diferencias significativas entre el equipo y el equipo que ha sido la base de los conceptos de mantenimiento genéricos, el equipo en cuestión tiene que ser tratado de forma individual como una clase genérica de equipo. Básicamente, el equipo modos de falla son independientes de funcionalidad del equipo, es decir, que el equipo es compatible con las funciones. Sin embargo, condiciones de funcionamiento, la localización y los impactos ambientales externos pueden gripe la probabilidad de falla y debe evaluarse antes de la asignación genérica de conceptos relacionados con el mantenimiento.

En el caso de que ningún concepto de mantenimiento genérico es aplicable o el propósito de este estudio requiere más evaluaciones a fondo, se recomienda que el RCM se realiza el análisis. Identificación de los modos de fallo y estimación de probabilidad de falla debe basarse principalmente en la experiencia de funcionamiento de equipos reales y que, por el contrario, los datos de error genérico de operaciones similares que es básicamente los mismos principios genéricos para la creación de conceptos de mantenimiento.

Descripción de las actividades de mantenimiento preventivo y la optimización de los intervalos no están regulados por esta norma. Sin embargo, para todos los propósitos prácticos este debe basarse en: • • • • • •

Consecuencias de la función o subfunción fracasos. Probabilidad de función o subfunción fracasos. Redundancia funcional. Detección de la falla y mecanismos de falla, incluyendo el tiempo disponible para realizar acciones de mitigación para evitar una función o subfunción los fallos. Costo de las actividades alternativas de prevención. Necesaria disponibilidad de funciones críticas para la seguridad.

Con el fin de recibir la aceptación de los cambios y crear una base para las mejoras continuas, es necesario incorporar a personal de mantenimiento y operarios de producción y el nivel de criticidad evaluación y preparación de las actividades de mantenimiento. UN dinámico programa de mantenimiento requiere la debida documentación de las evaluaciones para los futuros ajustes y mejoras de acuerdo a una nueva experiencia y los cambios de las condiciones operacionales. Esto se aplica independientemente de que conceptos de mantenimiento genéricos se aplican o el programa de mantenimiento se ha desarrollado sobre la base de la RCM análisis.

4.3

Funciones críticas para la Seguridad

Se deben establecer exigencias con respecto a la disponibilidad, la capacidad y el desempeño de funciones críticas de seguridad según FLO 066: "las directrices recomendadas para la aplicación de la norma IEC 61508 e IEC 61511 y las actividades petroleras en la plataforma continental noruega", estándar NORSOK A-013 y estándar NORSOK Z-016. Requisitos de disponibilidad debe ser utilizado para determinar el programa de prueba / las actividades de mantenimiento preventivo y los planes de contingencia en caso de fallo. La disponibilidad de las funciones de seguridad debe ser controlado y documentado por la observación de las frecuencias reales de fallo y parada del sistema. El desarrollo de frecuencia de fallo y disponibilidad del sistema debe ser utilizado como base para cambio de intervalos de prueba y otras medidas de mitigación para garantizar el cumplimiento de requisitos para el funcionamiento. Establecimiento de requisitos para el funcionamiento debe basarse en las evaluaciones de los riesgos de accidentes, el cual determinará los sistemas de seguridad y sus resultados.

4.4

Inspección de equipos de proceso estático

Inspección estática de equipo mecánico, como recipientes y tuberías, es básicamente realizan para mantener la función de contención, es decir, para evitar una fuga. Con el fin de establecer un programa de inspección de equipos mecánicos estáticos, es necesario realizar evaluaciones más detalladas de lo prescrito por la presente norma. Selección del método de inspección, la ubicación y la extensión de las actividades de inspección, y el establecimiento de intervalos de inspección óptimo requiere el conocimiento de los daños mecanismo comportamiento que depende de las propiedades de los materiales, composiciones fluido interno externo y el entorno operativo. Similar a la preparación del programa de mantenimiento preventivo, el programa de inspección deberá ser sobre la base de una evaluación del riesgo de fuga con respecto al personal, daños en el medio ambiente y pérdidas financieras. En consecuencia, la presente norma se podría aplicar para la detección de equipo mecánico estática con el fin de excluir a los no-equipos críticos para su posterior análisis y priorizar otro tipo de equipo para en profundidad las evaluaciones de riesgo como base para la preparación de los programas de inspección, ver DNV RP-G-101.

5

Jerarquía funcional y análisis de criticidad

5.1

General

Al llevar a cabo los pasos definidos en el presente capítulo para el establecimiento de una jerarquía funcional y análisis de criticidad, una plataforma basada en riesgos para las decisiones relacionadas con la gestión de las actividades de mantenimiento. El proceso de trabajo general, véase la figura 1, describe sistemáticamente el desglose de los sistemas vegetales dieta en los elementos de análisis de criticidad. Para entender mejor la aplicación práctica de la división sistemática de los sistemas de las plantas y el análisis de criticidad, las directrices para establecer un programa de mantenimiento basado en conceptos de mantenimiento genéricos o más amplio RCM métodos de la cláusula 7.

Requisitos básicos

Principal y Sub-definiciones de función

5.5.1 Y 5.5.2

" Redundancia 4.1

Subfunción Definición y Método Cons. Al igual que con juicio

"No oculto

Habi e Del análisis

Clasificación de los equipos 5.5.3

Como con IGN Este equipo Subfunción

5.4.1 Y 5.4.2

5.2.1

Técnica Entation Docum

5.2.2

Planta Sys, a la vezque

5.3

Evaluar Sys, a la vezque

Definición de la función principal y los contras como método de juicio SÍ

Par a Análisis NO

5.2.3

Decis iones Criterios

Este sistema no tratada

Equipo Tribuye Clase

Sección 7

Mantenimiento Program a Es detallen tablis

Figura 1: diagrama de procesos, estructura funcional y análisis de criticidad

5.2

Condiciones previas necesarias

5.2.1 Documentación técnica Antes de la puesta en marcha del análisis de criticidad la siguiente documentación técnica debe estar disponible: •

Descripción técnica de los sistemas de las plantas que contiene: - Planta y descripción del sistema. • Requisitos de capacidad. - Las condiciones de funcionamiento. - Descripción del material.

•

Los dibujos técnicos y/o diagramas elaborar datos de proceso, el material y los códigos de medios: - P& ID - Diagramas de flujo. • Una línea esquemas eléctricos (cables eléctricos y equipos). - Lógica de apagado. - F &G diagrama de causa y efecto. Protección Contra Incendios - hojas de datos.

5.2.2 Sistemas de la central Los sistemas con sus límites deben ser definidos y documentados por el uso de la ingeniería sistema de numeración. 5.2.3 Criterios de decisión Para el análisis de criticidad que se utilizan para evaluar las consecuencias de las fallas y el grado de redundancia funcional, la consecuencia clases tienen que ser correctamente definido antes de la presentación del análisis. La definición de la consecuencia clases debe hacerse de conformidad con los criterios generales de la empresa de seguridad y medio ambiente, y que se refleja en la operación de la planta real cuando se trata de pérdidas económicas. Esta clasificación de los más graves efectos de la pérdida de funcionalidad (tanto la pérdida de MF y subfunciones) la consecuencia clases definidas en el Cuadro 1 debe aplicarse, a menos que se especifique lo contrario. Tenga en cuenta que la pérdida de "De la producción" y el valor monetario para cumplir con el costo correspondiente límites especificados para "costo" dentro de cada clase. Tabla 1 - clasificación General consecuencia Clase Alta

Entre ellos.

Baja

Salud, seguridad y medio ambiente (HSE) Posibilidad de graves daños personales. Hacer funcionar sistemas críticos para la seguridad. Riesgo de incendio y clasificadas. Gran potencial de contaminación. Potencial de las lesiones que requieren tratamiento médico. Efecto limitado sobre sistemas de seguridad. No hay riesgo de incendio y clasificadas. de No hay riesgoPotencial de lesiones. No hay posibilidad de que se produzca un incendio o efecto sobre sistemas de seguridad. No hay posibilidades de contaminación

Producción Detener y la producción y significativa reducción de la tasa de producción que supere X horas (especificar duración) dentro de un períodoparada de tiempo definido. Breve y la producción y reducción de la tasa de producción dura menos de X horas (especificar duración) dentro de un período de tiempo definido. Ningún efecto sobre la producción en un periodo de tiempo definido.

Costo (producción exclusiva Costo considerable - Superior Y NOK (especificar límite de costo) Costo moderado entre el - Y NOK (especificar límites) Menor costo menos de la NCA (especificar límite de costo)

NOTA: Pérdida de la sub-función "contención", es decir fugas externas, requiere una evaluación separada que refleje las mejores prácticas de planificación de la inspección. Esto se aplica a consecuencias para la salud, la seguridad y el medio ambiente y las consecuencias de esta pérdida de producción y otros gastos son similares para todos los tipos de fallas. Tabla 2 se dan las directrices para la evaluación de las consecuencias que este personal de seguridad, si bien las consecuencias que el medio ambiente externo zadnjih objavljenih podatkov significativamente dependiendo de la composición química de la sustancia, el volumen y los receptores (mar abierto, en la costa, de la tierra y atmósfera). De evaluación de las consecuencias de la contaminación en el mar abierto, se hace referencia a B. 1 que da las directrices para la clasificación de fugas externas. Clasificación relacionada con la consecuencia de la contención está pensado como un orden de prioridad estática de equipo mecánico para establecer un programa de inspección. Ver DNV RP-G-101.

Tabla 2: clasificación de contención consecuencia (fuga externa) Clase Alta

Entre ellos.

Baja

5.3

Salud, seguridad y medio ambiente (HSE) Al fondo es la siguiente: • Hidrocarburos (gases altamente inflamables y estabiliza el aceite) y otros au lait maternel. En medios de comunicación. • Líquido/vapor, superior a 50 °C o 10 bar. • Gases Tóxicos y líquidos. •Al fondo Productos Químicos (véase B. 1) es la siguiente: • Aceite estabilizado, diesel y otros menos gases y líquidos inflamables. • Líquido y vapor de agua, menos de 50 OC y 10 bar • Sustancias Tóxicas, pequeño volumen. • Diesel Al fondo es la siguiente: • No-inflamables medios de comunicación. • La atmósfera gases y líquidos inofensivos para los seres humanos y el medio ambiente. • Insignificantes efectos tóxicos. • Químicos inocuos (véase B. 1).

Producción Por el lado de la producción, la clase "alta" en la Tabla 1.

Costo (producción exclusiva En cuanto a costo, clase "Alto" en la Tabla 1.

Por el lado de la producción, la clase "medio" en la Tabla 1.

En cuanto a costo, clase "Medio" en la Tabla 1.

Por el lado de la producción, la clase "Baja" en la Tabla 1.

En cuanto a costo, clase "Bajo" en la Tabla 1.

Selección del sistema

La primera actividad es la de seleccionar los sistemas que deben incluirse en el análisis. Criterios de clasificación depende del propósito del análisis y debe ser documentada. Criterios de selección podría estar basado en costos de mantenimiento, principales contribuyentes esta pérdida de producción o no disponibilidad y seguridad relacionados con los incidentes.

5.4

Función principal (MF) definición

5.4.1 General Cada sistema de la planta debe estar dividido en un número de MFS de todo el sistema. El MFS se caracterizan por ser tareas principales, como el calor intercambiar, bombeo, separación, la generación de energía eléctrica, compresión, distribución, almacenamiento, etc. Véase el Anexo A, que ofrece un panorama general de MFS típico de una producción de petróleo y gas. Cada MF es una designación exclusiva que consta de un número (un número de etiqueta) y un nombre que describa la tarea y el proceso. Los límites de la MF debe estar claramente definido y un P&ID o cualquier otra documentación pertinente. Consulte el Anexo A. 5.4.2 Función principal (MF) redundancia MF redundancia se debe especificar con respecto a la pérdida de acuerdo a la Tabla 3. El nivel de redundancia dentro de una MF se clasifica en los códigos de la Tabla 3. Tabla 3 - Clasificación de redundancia (fin.) Orden Grado definición redundancia del No hay redundancia es decir toda la MF es necesaria para evitar cualquier pérdida de la función. U N Uno paralelo unidad pueden sufrir un fallo sin influir en la función. B Dos o más unidades paralelas pueden sufrir un fallo al mismo tiempo sin ningún tipo de influencia C sobre la función. 5.4.3 Función principal (MF) evaluación de las consecuencias Evaluación de las consecuencias de los errores muy graves deberán efectuarse preferentemente por personal con experiencia en evaluaciones y fiabilidad (facilitador) y la colaboración con personal experimentado de las operaciones y el mantenimiento y con una buena comprensión de los procesos de producción y el equipo técnico. Toda la MF es evaluada en términos de la más grave efecto de un fallo. Y esta evaluación la redundancia dentro de la función se cuenta como la redundancia se tratarán por separado.

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El más grave (pero realistas) efecto de un fallo deberá identificarse y la influenza en el Rendimiento de la MF serán cuantificados (si es posible) de acuerdo a la Tabla 1. Si el caso lo requiere, compensando las acciones operativas se describen y se refleja en la evaluación de las consecuencias. El momento de la avería en, hasta que afecta al sistema y las plantas debe ser estimado. Véase el Cuadro 1, columna de "producción". Cuando el fallo afecta a más de una de las categorías (HSE, producción y costes), este será identificado y descrito, que es evidente en el texto cómo el efecto se produce.

5.5

Definición de subfunción

5.5.1 General MFS se dividen en sub-funciones, véase el Anexo C. Con el fin de simplificar la evaluación de las consecuencias y permitir que el trabajo se llevará a cabo con la suficiente precisión con el mínimo uso de los recursos, el nivel de subfunción se puede "Normalizada" típico de equipo de proceso con pre-definidas para cubrir todas las necesidades. Estos sub-funciones son: • • • • • • • • • •

Tarea principal (término que describa la tarea). Alivio de presión. Apagado, el proceso. Apagado, el equipo. Controlar Vigilancia Indicación Local. De cierre manual. Contención Otras funciones.

La lista estándar de sub-funciones debe ser completado con otros sub-funciones pertinentes para la operación en particular. Contención, aceite líquido

Controlar

Apagar, equipo

Local

Vigilancia

6 PSF

XV 2 LG 3

Depó sito

LT 1

4 LIC.

LÍNEA5-OL

Indicación

Contención, El aceite líquido

Contención, El aceite líquido

Sólo 4

LINE1-OL

Alivio de presión

Controlar

Apagar el sistema, Equipo

XV 7

LÍNEA4OL

L LX 4

Controlar

LINE2-OL

MV 5

Controlar

Contención, aceite líquido

Manual Apagado

PM3

Bomb a

LV 4

Tarea principal

P3

LÍNEA3OL

C2 Tamiz

Contención, El aceite líquido

Tarea principal

Contención, aceite líquido

Figura 2 - se muestra cómo un equipo y MF se asigna a nivel sub-funciones

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El máslos grave (pero(identificado realistas) efecto denúmero un fallode deberá identificarse y la influenza en el Todos equipos por su etiqueta) y bucle cada instrumento serán asignados a una sub-función. Si una sub-función realiza varias tareas, el equipo será asignado a la sub-función crítica.

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Rev. 2, Nov. 2001

La norma sub-funciones sólo deben utilizarse si pertinente. Cuando proceda, con otros sub-funciones repetitivas Lubricación (es decir, el confinamiento de los diferentes servicios, etc. ) pueden ser utilizados. 5.5.2 Sub-función redundancia Identificar el nivel de redundancia de cada sub-función. Si hay redundancia dentro de una sub-función, el número de unidades paralelas y la capacidad por unidad. La redundancia se clasificarán con los códigos de la Tabla 4. Tabla 4 - Clasificación de redundancia (fin.) Orden Grado definición redundancia delUdía. No hay ninguna unidad puede sufrir un fallo sin influir en la función. N Una unidad puede sufrir un fallo sin influir en la función. B Dos o más unidades paralelas pueden sufrir un fallo al mismo tiempo sin ningún C tipo de influencia sobre la función. NOTA: es recomendable que cada sub-función mantener equipos deberán contener (identificado por su número de etiqueta) con un grado de redundancia. Si este no es el caso, el sub-funciones tienen que definir de una manera que permite etiquetas comunes con redundancia que debe asignarse a cada uno de los sub-funciones.

5.5.3 Sub-función, evaluación de las consecuencias La consecuencia en el sistema/planta de un fallo y una sub-función se evalúa con respecto a la salud, la producción y el costo (excluyendo pérdida de producción) de acuerdo con los principios esbozados por MF. Si el sub-función pueden sufrir un fallo sin que esto se manifiesta en esto, el operador durante el funcionamiento normal esta condición será identificado y descrito como una falla oculta. Funciones de importancia crítica para la seguridad, los modos de fallo y las tasas de fracaso debe ser descrito con suficiente detalle para que puedan ser capaces de decidir las actividades de mantenimiento a la hora de evaluar las consecuencias de perder la función. Esta información debe ser parte del concepto de mantenimiento genéricos o documentados en el FMEA/RCM análisis. 5.5.4 Clasificación de los equipos El equipo (identificado por su número de etiqueta) llevando a cabo las funciones serán asignadas a los respectivos sub-funciones en una relación de uno a uno, es decir, no se ha asignado a más de una subfunción. Si el equipo tiene más de un sub-función (p. ej., algunos bucles de instrumentos), debe ser asignado a la sub-función crítica. Todos los equipos (identificado por su número de etiqueta) se le asigna la misma descripción, clasificación y redundancia, como la sub-función de la que forman parte. Véase el anexo C para ver un ejemplo.

6

Documentación del producto final

Es un principio de sonido para realizar la evaluación y seguimiento de las actualizaciones y mejoras de los resultados, como información y retroalimentación del funcionamiento. Como mínimo, los siguientes se debe documentar: • • • • • • •

Criterios de decisión. Definición de clases. MF descripción. Descripción de subfunción. Asignación de equipos (tags) este sub-función. Evaluación de las consecuencias de la pérdida de MFS y sub-funciones consecuencia para todos las categorías, incluyendo los argumentos necesarios para la asignación de clases. Evaluación de MF y sub-función redundancia.

Cualquier desviación de este estándar NORSOK, incluyendo terminología, metodología y clasificación recomendada de las consecuencias y los grados de redundancia debe ser documentado.

7

Aplicación del análisis de criticidad

7.1

Programa de mantenimiento

7.1.1 Diagrama de proceso Un diagrama de proceso para establecer un programa de mantenimiento se muestra en la Figura 3. Asignación de Las actividades de mantenimiento

Análisis de Riesgos Sección 5

Concepto de mantenimien to genéricos 7.1.1

Mantenimiento Genérica Concepto existen para el tipo de equipo

7.1.3.1 SÍ

Establecer SÍ

Establecer concepto de mantenimien to genéricos

NO

7.1.2

Consecuencia clases

BAJA

ALTO/M EDIO

Son Cualquier empresa y/o autoridad requisito aplicable?

Son los Actividades de interés como un NO Mantenimiento Genérica Concept o

7.1.2

7.1.4

Establec er Los paquetes de trabajo Y horarios

Mantenimien to correctivo Planificado

BAJA

Las actividades de mantenimient o y las necesidades de recursos

SÍ

NO

Conducta / FMECA RCM análisis (IEC 60300-3 -11)

Nive l de riesg o

Establece r Programa de mantenimiento

7.1.3

Equipo Clasificación

"Aprobado"

Análisis costo/beneficio

Identificar tipos de mantenimiento, actividades y Compañía/ Autoridad Requisito

Valoración de costes y beneficios de actividad seleccionad a

Mantenimient o Program a

ALTO/M EDIO

Figura 3: diagrama de procesos, establecer programa de mantenimiento 7.1.2 Establecer las actividades de mantenimiento preventivo El las actividades de mantenimiento preventivo puede ser establecido y de dos maneras diferentes: • Mediante el uso de análisis de mantenimiento (ver IEC 60300-3 -11). • Mediante el uso de los conceptos de mantenimiento genéricos como se describe a continuación. Ambos métodos se aplica al análisis de criticidad. 7.1.3 Necesidad de análisis de mantenimiento Para asegurar que se mantenga bien equipo, suficientemente documentada es necesario tomar decisiones. Para los equipos clasificados "Bajo" no es necesaria la documentación. Si es clasificada como "medio" o "Alto" documentación debe basarse en un análisis de mantenimiento. Si el análisis de mantenimiento se ha realizado anteriormente en el mismo equipo o similar (genérico agrupados tipos de equipamiento) y documentado como un concepto de mantenimiento genéricos, sólo es necesario llevar a cabo y documentar las siguientes:

• Baja consecuencia: • Comprobar si una determinada empresa/ requisitos de la autoridad son aplicables. • Verificar que las actividades de los servicios simples son adecuados y beneficioso desde el punto de vista del costo. • Media y alta:

Un análisis de mantenimiento que consta de los siguientes elementos: • Si empresa específica y/o autoridad se aplican requisitos (incluyendo supuestos y requisitos para análisis de riesgos). • Dominar fallo/modos de fallo con probabilidad aproximada. • Mecanismos de falla con probabilidad aproximada. • Tiempo de reparación (aproximadamente). • Seleccionar las actividades de mantenimiento para reducir la probabilidad de tal mecanismo de falla a causa de problemas, junto con el intervalo. • Detección de la falla. • Experiencia en el uso de una conocida estrategia de mantenimiento junto con seguimiento periódico de los resultados: • Si esta alternativa es utilizada en los equipos, que realiza las funciones críticas para la seguridad en caso de que un fallo no es evidente en esto, el operador, el requisito de disponibilidad será definida y documentada el cumplimiento verificado por ensayos igual. - El porcentaje de pruebas periódicas dando lugar a "dejar de operar sobre la demanda" puede ser utilizado como indicador del rendimiento. • También se recomienda para incluir: • Competencia necesaria de personal de mantenimiento. • Estimación de la cantidad de horas-hombre para las actividades de mantenimiento. • Tiempo de reparación. • Piezas de repuesto esenciales y tiempos de entrega. •

7.1.4

Concepto de mantenimiento genéricos

7.1.4.1 . General El concepto de mantenimiento genérico es un conjunto de acciones de mantenimiento, lo que demuestra un costo eficiente método de mantenimiento para un grupo definido de genéricos similares equipos que funcionan bajo bastidor y las condiciones de funcionamiento. El uso del genérico concepto de mantenimiento debe garantizar que todos definidos HSE, la producción, los costos y otros requisitos se cumplen. El concepto incluirá diseño y entornos operativos. Indicadores apropiados de la ejecución y de los correspondientes criterios de aceptación será definida para funciones críticas para la seguridad. 7.1.4.2 . Aplicación de conceptos de mantenimiento genéricos Conceptos de mantenimiento genéricos pueden ser desarrolladas con el fin de: • Reducir el esfuerzo y el establecimiento del programa de mantenimiento. • Manera uniforme y coherente las actividades de mantenimiento. • Facilitar el análisis de grupos de equipos. • Proporcionar la debida documentación de las estrategias de mantenimiento seleccionado. Mantenimiento genérica los conceptos son aplicables a todos los tipos de equipos cubiertos por este estándar NORSOK. El concepto de mantenimiento genéricos pueden ser utilizados cuando: • El grupo de equipos diseño similar. • El equipo ha parecido modos de fallo y no las frecuencias. • La cantidad de equipos similares justifica un concepto genérico. 7.1.4.3 . Penetración Abdominal Documentación genérica del concepto de mantenimiento El alcance de la documentación objavljenih zadnjih podatkov dependiendo de la complejidad de los equipos y el riesgo que conlleva. El concepto debe permitir el ajuste de las actividades de mantenimiento de acuerdo a los cambios en el marco de condiciones. Además de lo que se define en el punto de análisis de mantenimiento (véase el punto 7.1.3 ) La documentación debe describir: • General: • Descripción genérica de la clase de equipo. • Funcionamiento Físico y de las condiciones estructurales.

• Las experiencias en la explotación. • Reglamentos y requisitos de la empresa. • Definición de pérdida de la función, y la cuantificación de la aceptación de las funciones críticas para la seguridad. 7.1.5 Preparación de trabajos de mantenimiento y control paquetes A fin de lograr una gestión eficaz de los recursos que se utilizan para la realización de tareas de mantenimiento, todos los equipos deben ser ordenados en una jerarquía. Un programa de mantenimiento programado se divide en paquetes de trabajo de la dieta de las suites la organización y los recursos disponibles. Estos paquetes están asignados a objetos de mantenimiento (consulte la Figura 4) con lo que el nivel más bajo de la jerarquía que el costo para el programa de mantenimiento. De ahí que todos objetos de mantenimiento debe ser identificado antes de establecer el programa de mantenimiento. El nivel en el que los objetos de mantenimiento se han establecido, se rige por ejecución práctica y la necesidad individual de la vigilancia y el control de los diferentes programas de mantenimiento. Para el mantenimiento correctivo en las órdenes de trabajo pueden ser asignados a cualquier equipos marcados con etiquetas, el costo será trazable a un nivel inferior, pero incluso este cálculo debe ser posible resumir este es el mismo nivel que en el mantenimiento objetos utilizados para los programas de mantenimiento. Esta información es una parte de los datos necesarios para realizar una evaluación y optimización de la estrategia de mantenimiento. Si los datos están vinculados en el nivel más bajo de la jerarquía que permitirá resumir esta información en el nivel adecuado, que podría ser el objeto de mantenimiento o MF como se muestra en la Figura 4.

Plant a XXXX Sistema XX

Sistema XX

Función principal XXnn

Función principal XXnn

Objeto de mantenimiento

Número de etiqueta

Número de etiqueta

Sistema XX

Objeto de mantenimiento

Número de etiqueta

Número de etiqueta

Función principal XXnn

Objeto de mantenimiento

Número de etiqueta

Número de etiqueta

Figura 4 - Ilustración de la jerarquía 7.1.6 Equipo crítico sin redundancia Todas las funciones y las etiquetas asociadas que podrían conducir a un cierre de un sistema (o la totalidad de la planta) pueden identificarse por medio de los datos establecidos durante el análisis de criticidad como se describe en la cláusula 5. Esto se podría aplicar a la hora de establecer las prioridades de recursos y atención hacia el equipo vulnerable con respecto a la salud y la producción.

7.2

Evaluación de piezas

de repuesto 7.2.1 General Los resultados del análisis de criticidad son muy útiles cuando se trata de determinar la necesidad de piezas de repuesto que se van a comprar junto con el paquete inicial del sistema.

7.2.2 Seguros información del automóvil piezas de repuesto Las piezas de recambio son seguros siempre - De importancia vital para el funcionamiento de la planta, pero no es probable que sufra un fallo durante la vida útil del equipo. - Se suministra con es inaceptablemente largo plazo de entrega del proveedor y por lo general muy caro. A menudo estas piezas de repuesto se caracterizan por un coste mucho más bajo si se incluyen en el pedido inicial del sistema. A fin de poder identificar a los equipos que pueden contener las piezas de repuesto, la consecuencia de la MFS ha sufrido una avería que se conoce. MFS que se analizan son seleccionados por escoger a aquellos con alta consecuencia de una avería (independiente de área) Y sin redundancia. Durante la fase conceptual, sólo es posible identificar equipos principales. Debido al proceso de la ingeniería concurrente en día de la documentación necesaria para identificar el contenido de las subfunciones se Por lo general no estarán disponibles hasta que el inicio de los preparativos de la operación. Los diferentes modos de fallo, la necesidad de piezas de repuesto y la posibilidad de compensar con soluciones temporales tienen que ser evaluados por el equipo (identificado por su número de etiqueta) y el MFS. Además, el factor de probabilidad que esas piezas de repuesto será necesario debe ser establecida. Entonces el precio alternativas si los repuestos se ordenó junto con el pedido inicial, o pedidos por separado en una fecha posterior se aclarará con el proveedor. |El riesgo comparativo se puede determinar qué piezas de repuesto se debe solicitar junto con el pedido inicial. 7.2.3 Piezas de repuesto comunes información del automóvil Selección de las piezas de repuesto comunes para el almacenamiento local se puede hacer de forma precisa y cómoda utilizando los resultados del análisis de criticidad junto con el concepto de mantenimiento genéricos/RCM durante los preparativos de la operación. Todos los equipos se clasifican con respecto a la consecuencia de la culpa, y definir con un grado de redundancia. Los conceptos de mantenimiento genéricos especifica el tipo de piezas de repuesto necesarias y el plomo- tiempo hasta que las piezas de repuesto están disponibles en el sitio.

7.3

Evaluación Conceptual y de diseño

Si este análisis se realiza durante la fase inicial de diseño de la planta, el resultado puede ser utilizado para proporcionar datos para apoyar las decisiones que han de tomarse en dos áreas importantes. La primera es la necesidad de cuantificar los recursos de mantenimiento necesarios para el funcionamiento normal de la planta, y el segundo es determinar si pueden ocurrir fallos ocultos en equipo de importancia crítica para la seguridad. - Establecimiento mantenimiento dotación inicial requisitos: • Determinación inicial del número de personas necesarias para llevar a cabo las tareas de mantenimiento. Siempre y cuando el mantenimiento genérica se define el concepto y detalle suficiente para cada tipo genérico de equipo y el contenido típico de equipo asociado con cada MF es conocida en otras plantas y/o proyectos, que es la consecuencia y el grado de redundancia son elementos vitales para el cálculo de la necesidad de dotación. • Identificar defectos ocultos en equipo de importancia crítica para la seguridad: • Verifique si MF sin redundancia, son críticas para la seguridad, y pueden sufrir un fallo sin esta siendo evidente en el operador. La identificación de MFS elaborar este tipo de equipos es apropiada sólo si el análisis se realiza lo suficientemente temprano como para la gripe el diseño. Sub-funciones expuestas a esta selección tendrá redundancia clase "A", la consecuencia de una avería se clasifican como de "alta" con respecto a la salud, y además, deben ser marcados como "oculta" el fallo y el análisis de criticidad.

7.4

Priorizar órdenes de trabajo

Los resultados de los análisis de criticidad puede ser útil cuando se definen los criterios para priorizar las medidas preventivas y correctoras órdenes de trabajo. La prioridad de órdenes de trabajo correctivas se basa normalmente en un riesgo biológico de las consecuencias de la falla real. Este puede ser o no el mismo tipo de avería que se considera llevar a la consecuencia más grave mientras se lleva a cabo el análisis de criticidad. Los datos del análisis de criticidad se puede combinar con otro tipo de información para definir los criterios para priorizar las órdenes de trabajo correctivas. Los criterios deben combinar la información siguiente: - Clasificación de consecuencia de la culpa y la redundancia (o ambos parámetros, junto con permitir el paso del tiempo). • Modo de falla y sus causas. • Consideraciones. • Tiempo de reparación incluyendo tiempo de entrega de piezas de repuesto Los criterios pueden ser también aplicadas y un sistema de gerencia de mantenimiento con una prioridad por defecto basado en: - Clasificación de la consecuencia de un fallo. • La redundancia • Información acerca de la gravedad de la falla real (descomposición/ruptura). NOTA: deben tener siempre la posibilidad de hacer caso omiso de la prioridad por defecto basado en consideraciones real de la operación.

Anexo A (informativo ?" por) Descripción de la función principal y los límites

Las descripciones de MFS debe tratar de describir una función activa (es decir "Bombeo" en lugar de "Bomba" ). Las descripciones utilizadas para MFS se muestran en el Cuadro A. . Normalmente la especificación más detallada es necesaria para describir lo suficiente. Si es pertinente, la disponibilidad, la capacidad y el rendimiento debe ser especificado.

MF descripción Acumulación Cimentar Distribuir Comprimir Refrigeración Detectar Distribuir Secado Ampliar Rellenar Filtrado Extinción de Incendios Generar Calefacción Inyectar Salvar la vida Baño Iniciar sesión Las maniobras Medición Bombeo Regenerar Limpieza Separar Almacenar Transferir

Cuadro A. 1 - Ejemplos de MF descripciones El título, ejemplos Instrumento/aire de la planta, calefacción y refrigeración medio Calefacción y refrigeración medio Las exportaciones de gas/inyección F&G (Main/emergencia) poder, hidráulica, tele El aire, gas Aceite de lubricación Rociador, diluvio, spray de agua, espuma, AFFF, hidrantes (Main/emergencia) Productos químicos, gas, agua Mafia, bote salvavidas, cesta, balsa, perversión escape De grúas, personal, bienes Así, la producción, classic Fiscal (de gas y petróleo), CO 2 Petróleo/gas exportación, sentina, el agua de mar Glicol Producción, el ensayo, el ciclón- (agua/arena/aceite), las centrifugadoras Productos Químicos, desarrollo agua, lubricación y sello de aceite Petróleo/gas taps (vertical)

Ejemplos mostrando la MF HF2020 (junto con otros) con límites marcados en un diagrama de flujo, y el mismo MF con límites marcados en el más detallado P&ID se muestran en la Figura A. 1 y en la Figura A. 2. El MF se cubren todo el sistema de la planta y los límites deben decidirse teniendo en cuenta la posibilidad de aislar al MF para mantenimiento. Si es apropiado para establecer límites adecuados a los efectos de la inspección, la única números de línea deben ser incluidos en una sola.

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Figura A. 1 - diagrama de flujo que muestra las líneas divisorias entre funciones principales (HF2017, F estrategia 2020 ) Estándar NORSOK

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Excl. i HF2020

HF2020

La Figura A. 2 - P&ID que muestra las líneas divisorias para MF HF2020

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Anexo B (informativo ?" por) Simplificar evaluación de las consecuencias

B. 1

Evaluación de las consecuencias de la norma sub-funciones

La evaluación de las consecuencias de la MF ya ha realizado puede ser utilizado como una base para (por defecto) para el establecimiento de la evaluación de las consecuencias de la norma sub-funciones. Se recomienda que estas evaluaciones son verificadas por personal experimentado y proceso opravljenih individualmente si es necesario. Un ejemplo de las directrices normalizadas para el sub-funciones de uno de los proyectos se muestra en la Tabla B. 1. NOTA - Las "Otras funciones" tienen que ser evaluadas de forma independiente.

Tabla B. 1.- Proyecto guía ejemplo de evaluación de las consecuencias de sub-funciones normalizadas, sobre la base la MF evaluación de evaluar las pérdidas de lade función P Sub-función fin.las consecuencias estándar tarea principal

, socorro

apagar, orden de proceso

cierre, el equipo

fin.: heredarán la MF-redundancia. El HSE /producción/precio: heredarán la MF - evaluación de consecuencias . ": No hay redundancia para el modo de fallo no funcionan "a demanda". HSE: posibilidades delesiones personales graves. PROD.: heredará el MF evaluación de las consecuencias si el tiempo de reparación es superior a 4 horas. Costo: supondrá un coste superior a 1 MNOK .: Sin redundancia para el modo de la avería no funcionan "a demanda". HSE: posibilidad de graves daños personales. Riesgo de incendio y clasificadas. Potencial de contaminación moderada o grande. PROD.: heredará el MF evaluación de las consecuencias si el tiempo de reparación es superior a 4 horas. Costo: supondrá un costepara superior a 1 MNOK. fin.: No hay redundancia el modo de falla no funcionan "a demanda".

C MF

MF

AH

MF

H

AH

MF

H

se. El MF

MF

LM contr olan do

HSE: posibilidades de daños que necesitan tratamiento médico. Efecto limitado en los sistemas de control de hidrocarburos. No hay posibilidad de que se produzca un incendio y clasificadas. PROD.: Ningún efecto sobre la producción .

Vigilancia

fin.: van a heredar el MF - la redundancia. El HSE : heredará el MF evaluación de las consecuencias. PROD.: heredará el MF evaluación de las consecuencias si la reparación supera el tiempo 4 horas. Costo: heredará el MF evaluación de las consecuencias. orden .: heredarán el MF - redundancia. El HSE : posibilidad de lesiones que requieren tratamiento médico. Efecto limitado en los sistemas de control seguridad hidrocarburos.No hay posibilidades de fuego y clasificadas. Potencial de contaminación moderada.

MF

MF

MF M

LL

PROD.: Ningún efecto sobre la producción en un plazo de 12 horas. Costo MF Orden: .: siempre heredan el MF - la redundancia. El HSE : no hay riesgo de: lesiones, incendio o efecto sobre sistemas de seguridad. No hay posibilidades de contaminación. PROD.: Ningún efecto sobre la producción en un plazo de 12 horas. Precio: NORSOK standard a menor menos de 0,1 MF de cierre Orden .: costo siempre heredan elMNOK. MF redundancia. El HSE Manual : siempre heredan el MF - evaluación de las consecuencias. indicación Local

MF

MF

LLL

MF

Page 23 of 30 MF

MF

Evaluar las pérdidas de la función

Sub-función estándar

Contención

Progr ama.

Prod.: heredará el MF evaluación de las consecuencias si la reparación supera el tiempo 4 horas. Coste: siempre heredan el MF evaluación de las consecuencias. Orden .: Sin redundancia (normalmente) por la pérdida de contención. UN HSE/producción/costo:Consulte la Tabla 2

HSE

P

C

H/L

MF

H/L

Las abreviaturas de la Tabla B. 1 significa: A = redundancia A (ver Tabla 4) C = coste H = criticidad clase "alta" H/L = criticidad "alta" o "baja", L = criticidad clase "Baja" M = criticidad clase "media" MF = función principal P = producción Rojo = Redundancia PROD = Producción

B. 2

Efecto de la contaminación

Ejemplos de consecuencias provocadas por la contaminación clasificación: Gran potencial de contaminación Hidrocarburos : > 100 m3 Grupo Químico 1 : > 200 litros Grupo Químico 2 : > 1 m3 Grupo Químico 3 : > 10 m3 Potencial de contaminación moderada Hidrocarburos : 1 - 100 m3 Grupo Químico 1 : 25 - 200 litros Grupo Químico 2 : 0.25 - 1 m3 Grupo Químico 3 : 1 - 10 m3 No hay riesgo de contaminación superior Hidrocarburos : < 1 m3 Grupo Químico 1 : < 25 litros grupo químico 2 : < 200 litros grupo químico 3 : < 1 m3 NOTA: Los grupos de sustancias químicas a los que se hace referencia son distintos tipos de sustancias químicas que están divididos en grupos en función de su capacidad para dañar el medio ambiente y/o vida humana. Los tipos de productos químicos y de la consecuencia de una fuga en el medio ambiente puede zadnjih objavljenih podatkov de casa Este asunto, por ejemplo offshore/tierra, aire libre/confined.

Anexo C (informativo?" por) ejemplos prácticos

C. 1

Jerarquía funcional

El sistema de la planta 27 (exportación de gas) se muestra en la figura C. 1 y un diagrama esquemático de una planta (plataforma) que ha sido desglosado en equipo (identificado por su número de etiqueta). El MFS que cubren una parte de este sistema y el sub-funciones normalizadas de uno de estos MFS son "s" p"orts se muestra como un ejemplo. Cada etiqueta dentro de una sub-función es dada la misma clasificación ya que un fallo en cualquiera de estas unidades (Identificados por los números de identificación) hará que la misma consecuencia en el MF.

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PLANT A

Plataformas

SISTEM A

Sistema 27 - Gasexport

Crit. = 232 = >3B

FUNCIÓN PRINCIPAL SUB-FUNCIÓN "Estándar" Nota! "Otras funciones" Este se puede crear en su caso y las independientes.

EQUIPO (TAG)

2701 Barrer (2x100 %.

Lavado PRINCIPA L 2701x100 (2%).

Alivio de presión 2701PSF

Crit. = 232 = >3B

Crit. = 333 = >3A

27-VG01A 27-VG01B

27-PSF006 27-PSF053

Otros sistemas

2702 Compresión (2x100 %.

2701PSD Apagar, proceso

2701EQSD Apagar, equipo

Crit. = 333 = >3A

Crit. = 212 = >2A

2701CONTROL 2701Monitori Control zación de Alarmas

Crit. = 232 = >3B

27-XV001 27-XY001 27-ZSHL001A 27-ZSHL001B 27-ZSHL001C +27-XV002 +27-XV011 +27-XV050 +27-XV052 +27-XV056

27-LIC005 27-LT005 27-LV005 27-LY005

27-PAHH008 27-PSHH008 +27-LSHH009 +27-LSLL010 +27-LSHH049 +27-PSHH058 +27-LSLL060

27-VHC079

27-LE055 27-LIC055 27-LT055 27-LY055

Otras funciones principales de sistema

2703 Refrigeración (2x100 %.

2701IND indicació n Local

2701Manual de la válvula de cierre

2701PV contención, vapor de proceso

Crit. = 211 = >2B crit. = 111 = Crit. = 232 = >3BCrit. = 333 = >3B >1B 27-FO003 27-LG004 27-PI007 27-FI012 27-FI048 27-FO051 27-LG054 27-PI057

27-001PV 27-002PV 27-004PL 27-005PV ..Etc.

27-PIC257 27-PT257 27-PV257 27-PY257

Explicación: crit = Criticidad expresado como consecuencia. Cifras: 3 = Alto, 2 = Medio, 1 = Baja SALUD, producción y costos, respectivamente. = >Último resultado es una combinación de la mayor consecuencia y redundancia grado (A-No repuesto, B-un repuesto, C-Dos o más repuestos) y fase de explotación.

4' -PV-27037-CC1 4' -PV-27072-CC11 8 ' -PV-27036-CC1

La Figura C. 1 - jerarquía funcional, ejemplo con sub-funciones estándar Estándar NORSOK

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C. 2

Rev. 2, Nueva.

Documentar el resultado

Un ejemplo típico de un análisis de criticidad de MF (2701 fregar), con sub-funciones estándar, se muestra en la figura C. 2. El MF consta de dos unidades paralelas, cada una de las cuales es capaz de realizar el 100% del cepillado función y modo de funcionamiento. A pesar de que este ejemplo identifica 100% de redundancia de la MF, la redundancia es antes de que puedan en este momento. Con el fin de determinar la consecuencia de MFS debe ser considerada como una sola, independientemente de su diseño redundancia. Un fallo (lo que evita que el MF de funcionamiento) afectará al sistema (exportación de gas) de forma inmediata (dentro de ' 0' horas) con un 100% de pérdida de funcionalidad. Este tiempo se denomina "momento crítico" y la lista de funciones. La clasificación es de 3 (alta), 2 (medio) y 1 (Bajo). El grado de redundancia está definido por parte de los personajes A, B o C, tal como se definen en el punto 5.4.1 , para el modo de funcionamiento.

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La Figura C. 2 - evaluación de las consecuencias de un MF. El ejemplo se muestra con algunos de los datos básicos y de la clasificación de las sub-funciones enumeradas a continuación

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Rev. 2, Nov. 2001

Anexo D (informativo ? ", de) Las relaciones con otros estándares NORSOK

Análisis de la seguridad, la fiabilidad y el mantenimiento están relacionados. Los siguientes estándares NORSOK hacer frente a estas cuestiones, como se muestra en la figura D. 1: •

•

•

Estándar NORSOK CON MI-008 El objetivo de la norma es el de proporcionar las necesidades de eficacia en la planificación y la ejecución de análisis de criticidad para la realización de tareas de mantenimiento, y directrices para el establecimiento de una base para la preparación y la optimización de mantenimiento, teniendo en cuenta los riesgos relacionados con el personal, el medio ambiente, la pérdida de la producción y coste económico directo. El estándar NORSOK-013 El objetivo de la norma es establecer los requisitos para una efectiva planificación, ejecución y uso de riesgo y la preparación para casos de emergencia. También el uso de criterios de aceptación de riesgos está cubierto, por lo tanto la norma cubre algunos aspectos de la evaluación de riesgos. El estándar NORSOK-016 El objetivo de la norma es establecer los requisitos para la planificación, la ejecución y la utilización de tecnología de fiabilidad. La norma se centra en la regularidad gestión y el análisis de las operaciones y los servicios, así como de la disponibilidad y la fiabilidad en el sistema o el nivel de equipamiento, y aplicación cualificada de fiabilidad y datos de mantenimiento.

El-013 Riesgo y la preparación para casos de emergencia análisis

Las actividades de mantenimi ento Consecuencia Clasificación (HSE)

-Planificación, ejecución, uso

Requisitos de Seguridad este diseño/ Funcionamiento

Requisitos de las pruebas

Instalación/sistema/ Operaciones

Estimado fiabi lidad de los sistemas de seguridad

Requisitos para Fiabilidad de la seguridad Sistemas (fuerzas) Producción Disponibilidad impacto de accidentes

Requisitos de diseño y funcionamiento

El MI008 Análisis de criticidad Para la realización de las tareas de mantenimiento •Programa de mantenimiento

NORSOK standard

Optimización de costes

Consecuencia clasificación (producción)

Mantenimiento impacto sobre la fiabilidad y disponibilidad del equipo Requisitos de programa de mantenimiento para lograr objetivos de confiabilidad FMECA, causas de la avería, mecanismos de falla, datos de fiabilidad

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NORSOK standard Z-008

Rev. 2, Nov. 2001 Tecnología y fiabilidad

El-016 Gestión Regularidad

•Análisis de fiabilidad

•Regularidad análisis

Figura D. 1: Relaciones entre las normas NORSOK-008, A-013 y A-016

NORSOK standard

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Bibliografía

1. NORSOK S-CR-002 2. NORSOK S-001 3. La NORSOK-DP-002

Salud, seguridad y medio ambiente durante la construcción Técnica de seguridad Sistema de Codificación