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• Clarisa Luna

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• Análisis de peligros y puntos críticos de control
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I.

INTRODUCCION. En la actualidad la inspección tradicional se ha complementado con el uso de sistemas de control de procesos basado en enfoques sistemáticos y científicos, como son los Sistemas de Aseguramiento de Calidad. Siendo coherente con el principio que no existe una solución tecnológica simple a los problemas de calidad, sanidad e higiene alimentaria, este trabajo pretende señalar actividades de vigilancia, monitoreo y verificación, que permitan reducir los peligros de contaminación de los jugos y los productos bebibles, durante su procesamiento. La industria de los alimentos se ocupa de asegurar la inocuidad y el alto valor nutritivo de los productos que suministra al consumidor, así como de satisfacer plenamente sus expectativas. Los principios del Sistema HACCP en la pequeña y microempresa de juguerias, es un instrumento de difusión y adopción del mismo y contiene además propuestas de Buenas Prácticas de Higiene (BPH) y un Programa de Limpieza, desinfección que son los pre-requisitos para una adecuada implementación del Sistema HACCP. La DIGESA se pone a disposición de la pequeña y microempresa de alimentos, ofreciendo el asesoramiento y capacitación necesaria para la aplicación del HACCP en sus procesos de producción conforme a su política de apoyo a este importante sector de la microempresa nacional. Gran parte de los controles implementados para garantizar la seguridad del producto son controles sobre el producto terminado. Este sistema plantea serios inconvenientes, ya que, el análisis de una muestra no asegura que todo el batch cumpla las mismas condiciones, y en caso de que la muestra no cumpla con los parámetros establecidos ya es demasiado tarde para una acción correctiva. En el sector de productos alimenticios, el método de garantía de calidad que mayor desarrollo ha tenido en los últimos años, es el llamado Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos, conocido en el ámbito internacional como Sistema HACCP. La adopción y aplicación del Sistema HACCP, por muchos países está orientada a satisfacer plenamente las

exigencias sanitarias que impone el mercado y sobre todo que requiere el consumidor para una eficaz protección de la salud. Para cumplir con los propósitos señalados, se ha considerado como herramienta de trabajo base el Manual Operativo para Validar los Sistemas de Aseguramiento de Calidad. El Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos conocido como HACCP es un método sistemático, preventivo, dirigido a la identificación, evaluación y control de los peligros asociados con las materias primas, ingredientes, procesos, comercialización y su uso por el consumidor, a fin de garantizar la inocuidad del alimento. La metodología empleada para la elaboración de un plan HACCP está basada en la aplicación de los siete principios del HACCP. Finalmente se incrementa la eficiencia de la empresa, reduciendo costos y mejorando su imagen en el mercado. Mediante la aplicación del Sistema HACCP, se logra además el control y selección de proveedores en la adquisición de materia prima e insumos, el monitoreo de todas las etapas del proceso de producción que permita tomar acciones correctivas, disminuir las mermas entre otros.

II.

OBJETIVOS: a) El objetivo de este estudio es elaborar un plan HACCP para la implementación en el proceso de elaboración de jugos y expenda de bebidas. b) Establecer los principios generales de higiene que deben cumplir los establecimientos donde se elaboran y/o expenden productos bebibles, en la Jugueria “DISS”. c) Establecer las características de calidad sanitaria e inocuidad que deben cumplir los productos elaborados en la jugueria, para ser considerados aptos para el consumo humano. d) Establecer un sistema eficiente (Sistema HACCP) que garantice la inocuidad en la producción de jugos identificando en forma sistemática los peligros biológicos, químicos y físicos, estableciendo controles preventivos y criterios para garantizar el control, monitorear Puntos Críticos y verificar el plan.

III.

CAMPO DE AMPLIACION. El presente plan HACCP se ha elaborado para la Microempresa “Jugueria DISS” – Juanjui, para la elaboración de jugos, cubre los aspectos de inocuidad, salubridad, desde la recepción de materia prima e insumos hasta el expendio del producto final. 1. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA. JUGUERIA DISS S.A. es una microempresa dedicada principalmente a la elaboración y expenda de jugos de frutas: Jugo Surtido y Jugo Especial, que están destinados al mercado local directo para su consumo.  

RAZÓN SOCIAL UBICACIÓN ADMINISTRATIVA Y PLANTA



ZONA URBANA

: JUGUERIA DISS S.A. : JR. LETICIA S/N – ADENTRO DEL MERCADO N° 02 : FACIL ACCESO PARA LA ADQUISICION DE FRUTAS

2. POLITICA DE CALIDAD. Elaboraremos un jugo de alta calidad, con un proceso de mejoramiento continuo que cumplan con los requerimientos de calidad y normas sanitarias establecidas a nivel nacional e internacional para la plena satisfacción de nuestros clientes. 3. ASPECTOS TEORICOS. 3.1 DEFINICIONES: 

ANALISIS DE PELIGROS Y CONTROL EN PUNTOS CRITICOS (HACCP). “Hazard Analysis Critical Control Points” Un sistema lógico y con base científica, que identifica peligros específicos y medidas preventivas para su control, el Haccp debe considerarse como una práctica razonada, organizada y sistemática, dirigida a proporcionar la confianza necesaria para que un producto alimentario satisfaga las exigencias de seguridad.



ANÁLISIS DE PELIGRO: Proceso sistemático, científico, mediante el cual se identifican los peligros potenciales (físicos, Químicos, Biológicos).



CALIDAD SANITARIA: Concepto de calidad relacionado con la inocuidad de los productos alimenticios. Es la traducción más aceptada hoy para el término inglés: “Food Safety”.



CONTROL: Estado en el cual se siguen los procedimientos y se cumplen los criterios.



DESVIACION: Falla en la satisfacción de Límites Críticos en puntos Críticos de Control.



SEVERIDAD: Magnitud del peligro o grado de las consecuencias que se pueden tener cuando existe dicho peligro.



LIMITES CRITICOS (LC): Conjunto de variables y rangos de tolerancia que deben mantenerse para asegurar que un punto crítico de control efectivamente controla un peligro.



MEDIDA DE CONTROL: Cualquier acción o actividad que puede ser usada para prevenir o eliminar un peligro o reducirlo a un nivel aceptable.



MEDIDAS CORRECTIVAS: Acciones contempladas en el plan HACCP para ser tomadas en forma inmediata, en los momentos en que el dispositivo de control detecte que el proceso se encuentra fuera de control en un punto crítico.



MEDIDAS PREVENTIVAS: Acciones que, en conjunto, constituyen el sistema de manejo del riesgo de un proceso.



MONITORIZACION: Secuencia planificada de observaciones y mediciones de Límites Críticos diseñada para asegurar el control total del proceso.



PELIGRO: Agente (Biológico, Químico o Físico) o condición capaz de alterar la calidad de un alimento y causar un efecto adverso a la salud. Los peligros pueden darse por contaminación, crecimiento o metabolismo (en caso de microorganismos), supervivencia a tratamientos des-contaminantes o recontaminación.



PUNTO DE CONTROL (PC): Cualquier paso en el proceso por lo que factores Biológicos, Químicos o Físicos pueden ser controlados.



PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC): Un paso (punto, procedimiento, operación o estado) dentro de la cadena productiva, incluyendo materia prima, en el cual se puede aplicar control y es esencial para prevenir o eliminar un peligro en cuanto a calidad sanitaria del alimento o bebida, o reducirlo a un nivel aceptable.



RIESGO: Probabilidad de que ocurra un peligro (Alto, medio o bajo).



SEGURIDAD: La propiedad de un producto alimenticio resultado de:

Su inocuidad (ausencia de peligro para la salud). Su integridad (ausencia de defectos y alteraciones). Su legalidad (ausencia de fraude o falsificación).

IV.



VALIDACION: Obtener evidencia de que los elementos del Plan HACCP son efectivos.



VERIFICACION: Aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además del Monitoreo para determinar si el Sistema HACCP funciona donde y como estaba planificado, es decir si está conforme con el Plan HACCP.

PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP. EL Sistema HACCP está basado en los siguientes siete principios básicos: PRINCIPIO 1. Conducir un Análisis de peligros; identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas las fases. PRINCIPIO 2. Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC), determinar los puntos, procedimientos o fases de operación que pueden controlarse para eliminar los Peligros o reducir al mínimo la posible ocurrencia de estos. PRINCIPIO 3. Establecer Límites Críticos (LC), para asegurar que el PCC se encuentra bajo control. PRINCIPIO 4. Establecer un Sistema de Monitoreo para asegurar el Control del PCC. PRINCIPIO 5. Establecer la medida Correctiva que deberá tomarse cuando la vigilancia indique que un determinado PCC no se encuentra bajo Control. PRINCIPIO 6. Establecer procedimientos para la verificación, para confirmar que el Sistema está funcionando eficazmente. PRINCIPIO 7. Establecer la documentación pertinente para todos los procedimientos, así como los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

V.

ACTA DE CONSTITUCIÓN DEL EQUIPO HACCP DE LA MICROEMPRESA JUGUERIA “DISS” S.A. Siendo las 07:00 a.m. del viernes 05 de Mayo del 2017, nos reunimos toda la plana ejecutiva y los trabajadores de planta, para proceder a la constitución del comité de análisis de Riesgos y Control de los Puntos Críticos HACCP. El Ing. Epifanio Efraín Martínez Mena, en su calidad de Docente del curso de Control de Calidad, nos enseñó la necesidad de la implementación del plan para cumplir con los requisitos que señala la ley, además de mejorar los sistemas de producción para lograr la satisfacción total del consumidor de los productos que la empresa elabora. La Estudiante Serfia Clarisa Luna Ruiz, como responsable del diseño del plan HACCP, hizo una exposición de los alcances y las características del documento desarrollado, para este fin, haciendo hincapié en que todos los trabajadores están involucrados en el objetivo de lograr en el corto plazo la completa adecuación de los sistemas de producción a este nuevo sistema de control sanitario. Mencionó que se hizo una evolución preliminar y comprobación in situ de los procesos de producción por lo que el documento presentado como PLAN HACCP PARA LA LINEA DE PRODUCCION DE JUGOS DE FRUTA, obedece a las condiciones reales en la que se elabora el producto, también indicó que la infraestructura y la maquinaria reúnen las condiciones exigidas para maquinas procesadoras de alimentos y bebidas por el Reglamento sobre vigilancia y Control Sanitario de Alimentos Decreto Supremo N° 007-98-SA. Por su parte el personal del departamento de administración y Ventas, entendiendo la gran importancia de que este sistema sea implementado con éxito ofreció su apoyo incondicional para no obstaculizar el trabajo propuesto. Así pues los trabajadores se comprometieron a realizar su mejor esfuerzo, para trasladar el asegurador de la calidad las quejas de los consumidores para contribuir a la mejora permanente del producto, con el solo objetivo de lograr la satisfacción total del consumidor.

Después de estudiar debidamente cada una de las etapas del proceso y las responsabilidades de cada uno de los integrantes de la planta procesadora, el equipo HACCP, quedo constituido de la siguiente manera: 1. Docente del Curso 2. Jefe de Aseguramiento de la Calidad 3. Jefe de Producción 4. Jefe de Almacén

: : : :

Ing. Epifanio Efraín Rodriguez Mena

Serfia Clarisa Luna Ruiz. Eleodoro Mozombite Rojas. Luis Miller Torres Sánchez.

El equipo conformado quedo comprometido, a definir el equipo de auditoría interna que hará el seguimiento de la implementación del plan. Siendo las 09:00 a.m. se dio por levantada la sesión.

----------------------------------------------Ing. Epifanio Efraín Martínez Mena

------------------------------------------Serfia Clarisa Luna Ruiz

-------------------------------------------Eleodoro Mozombite Rojas

------------------------------------------Luis Miller Torres Sánchez

5.1.

INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP.    

Gerente General Aseguramiento de la Calidad Jefe de Producción Jefe de Almacén

: Sra. Disnarda Mozombite Rioja : Serfia Clarisa Luna Ruiz. : Eleodoro Mozombite Rojas. : Luis Miller Torres Sánchez.

Los integrantes del equipo conocen sus roles y funciones, para lo cual firman dando conformidad al presente documento. 5.2.

ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP DE LA JUGUERIA “DIS” S.A.

GERENTE GENERAL

Presidente

GERENCIA LOCAL JUANJUI

Jefe de Producción

Jefe de Almacén

Jefe de Ventas

J.A.C.

Coordinadores

5.3.

DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES. Las responsabilidades del personal que forma parte del equipo HACCP son descritas a continuación: Gerente General: Ejerce la representación de JUGUERIA “DIS” S.A., dirige y controla las actividades de la empresa, aprueba proyectos de inversión, controla el cumplimiento de la gestión de todas las áreas de la empresa. Elabora el plan operativo anual. Como miembro del equipo HACCP: Provee los recursos necesarios para la implantación del Sistema. Asegura que el proyecto marche y mantenga su validez. Preside las reuniones periódicas del equipo HACCP para la revisión del plan y aprueba cualquier modificación sobre el original. Jefe de Producción: Es el responsable de la planta de producción, organiza y programa la producción mensual en coordinación con la Gerencia General. Verifica el cumplimiento de los objetivos del Plan HACCP en la planta. Controla y evalúa el cumplimiento de la gestión de las áreas de Producción de la empresa. Elabora, controla y revisa los procedimientos involucrados en la calidad del producto. Como miembro del equipo HACCP: Solicita y gestiona ante la Gerencia General la provisión oportuna de los recursos necesarios para la implantación del Sistema. Asegura que el proyecto marche y mantenga su validez. Ante ausencia de la Administración y la Gerencia General preside las reuniones periódicas del equipo HACCP. Coordina las actividades del Equipo HACCP. Elabora y revisa el Plan junto con el equipo HACCP.

Verifica la implantación del Sistema e informa periódicamente al Gerente General sobre su marcha. Coordina las reuniones periódicas del equipo HACCP para la revisión del plan. Jefe de Control de Calidad: Es el responsable de reportar los defectos y fallas del producto, verifica el cumplimiento de los parámetros del proceso, evalúa los requerimientos de materia prima e insumos. Se encarga de la selección de proveedores y del abastecimiento de materia prima e insumos. Como miembro del equipo HACCP: Verifica los controles e los PCC. Coordina las acciones correctivas con el Jefe de Producción. Participa en la elaboración y revisión periódica del Plan HACCP. Controla la producción diaria de la planta y redacta los reportes de Calidad verificando los mismos. Coordina las acciones correctivas con la Gerencia General y el Jefe de Producción. Supervisa al Asistente de Calidad. Jefe de Mantenimiento: Es el responsable de hacer cumplir con el Programa de mantenimiento preventivo y correctivo de los equipos. Se reporta al Jefe de producción. Su Función es: Establece en coordinación con el Jefe de producción métodos y procedimientos que aseguren la realización eficiente de los trabajos. Supervisa el normal suministro de agua y luz eléctrica a la línea de proceso. Revisa los registros de mantenimiento y acciones correctivas. Jefe de Almacén: Responsable del buen almacenamiento y distribución de la materia prima, insumos, materiales de empaque y embalaje, material de limpieza, otros suministros terminados. Reporta a la jefatura de Aseguramiento de la Calidad.

Su función es: Encargado de todos los almacenes: materia prima, insumos, empaques y producto terminado. Responsable de asegurar el buen estado de la materia prima e insumos. Responsable de verificar que los insumos, materia prima, empaques entren con un control de calidad. Responsable de coordinar con el Jefe de planta y Control de Calidad todo lo concerniente al mantenimiento de las materias primas e insumos en el almacén. Responsable de verificar la estiba adecuada de la materia prima, insumos y producto terminado. Lleva el control de ingresos y salidas de la materia prima, insumos, Producto Terminado, material de envase y los registra en los Kardex. Manteniendo el principio de las PEPS l (EL PRIMERO QUE ENTRA ES EL PRIMERO QUE DEBE SALIR). Encargado de verificar que la materia prima, insumos y producto terminado tenga un adecuado apilamiento y una buena ventilación basándose en las normas de almacenamiento para así evitar posibles deterioros. Jefe de Planta: Es el responsable de la planta, organiza y programa la producción en coordinación con el jefe de Aseguramiento de la Calidad, verifica el cumplimiento de los parámetros del proceso. Como miembro el equipo HACCP:  Participa en la elaboración y revisión periódica del plan HACCP.  Coordina las actividades del equipo HACCP.  Elabora y revisa el plan junto con el equipo HACCP. Jefe de Venta: Responsable de las ventas del producto terminado, controla la distribución conjuntamente con el jefe de Aseguramiento de La Calidad. Jefe de Aseguramiento de la Calidad (Coordinador): Verifica, controla y revisa todos los procedimientos involucrados en la calidad del producto inspeccionando el estado de la materia prima, productos en proceso y

producto terminado. Verifica el cumplimiento de la Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y procedimiento de limpieza y desinfección. Como miembro el equipo HACCP:   

Es la encargada de redactar las actas de reuniones del equipo HACCP y todas las modificaciones que se acuerden por el equipo. Verifica la implantación del sistema e informa periódicamente al Gerente General sobre su marcha. Coordina reuniones periódicas del equipo HACCP para la elaboración y revisión del Plan.

Acta de reunión del Equipo HACCP: Cada vez que se realice una reunión del equipo HACCP, se deberá registrar en un acta (Formato H–Acta) todos los avances y acuerdos a los que se llegue en esta reunión. Esta Acta deberá estar firmada por cada uno de los miembros del equipo HACCP. Durante la implantación del sistema HACCP las reuniones serán cada 15 días. Los acuerdos y conclusiones a que se llegue se comunicarán a los responsables operativos de cada etapa de proceso. Cada vez que se realice una reunión del equipo HACCP se deberá registrar en un acta, todos los avances y acuerdos a los que se lleguen en esta reunión. Esta acta deberá estar firmada por cada uno de los integrantes del equipo HACCP. VI.

DESCRIPCION DEL PRODUCTO. Uso Esperado.

NOMBRE

JUGO SURTIDO

DESCRIPCIÓN

Es un alimento de consumo directo, elaborado a base de frutas frescas, azúcar, agua hervida, leche evaporada, algarrobina y vainilla.

INGREDIENTES PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS FISICO QUÍMICAS

Frutas frescas, azúcar y leche evaporada.

- Agua: Más del 80% y hasta el 90% de la composición de la fruta es agua. - Glúcidos: Entre el 5% y el 18% de la fruta está formado por carbohidratos. El contenido puede variar desde un 20% en el plátano hasta un 5% en la papaya, manzana y maracuyá. Las demás frutas tienen un valor medio de un 10%. El contenido en glúcidos puede variar según la especie y también según la época de recolección. - Fibra: Aproximadamente el 2% de la fruta es fibra dietética. - Vitaminas: Como los carotenos, vitamina C, vitaminas del grupo B. - Valor calórico: El valor calórico está determinado por su concentración en azúcares, oscilando entre 30-80 Kcal. /100g. La mayoría de las frutas son 10 hipocalóricas con respecto a su peso. -Proteínas y grasas: Los compuestos nitrogenados como las proteínas y los lípidos son escasos en la parte comestible de las frutas, aunque son importantes en las semillas de algunas de ellas. Así el contenido de grasa puede oscilar entre 0,1 y 0,5%, mientras que las proteínas puede estar entre 0,1 y 1,5%.

MICRONUTRIENTES POR RACIÓN (100 gr)

1. Vitamina C: Contienen 90 mg/100. Entre estas frutas se encuentran los cítricos: Maracuyá, naranja y limón. La papaya posee alrededor de 80 mg de vitamina C por cada 100 gramos

2. Vitamina A: Son ricas en carotenos, como la papaya, leche. 3. Sales minerales: Las frutas son ricas en potasio, magnesio, hierro y calcio. Las que son más ricas en potasio son las frutas de hueso la pera, manzana y plátano.

CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS

De Las condiciones higiénicas sanitarias de puestos de venta de jugo de frutas surtidos se determina mediante

el

formato

Vigilancia

sanitaria

en

mercados de Abasto de Jugos y Frutas del Reglamento

Sanitario

de

Funcionamiento

de

Mercado de Abastos; y la calidad microbiológica (bacterias Aerobias mesófilas, Coliformes, E. coli, Staphylococcus aureus

y Salmonella

sp.)

de

acuerdo al punto XV.

De presentar algunas de estas características, se estaría considerando al jugo de fruta surtido expendidos en los mercados no aptos para el consumo

humano por

sobrepasar

los límites

permitidos para el consumo humano.

Se estableció que existe diferencia estadísticamente significativa con un alfa 0.05 entre las condiciones higiénicas sanitaria de los puestos de venta de jugo de frutas surtidos y la calidad microbiológica de los mismos. Por lo que se recomienda a los municipios locales realizar la vigilancia higiénica sanitaria para garantizar la calidad de los productos que se

expenden

de

forma

ambulatoria,

ya

que

actualmente algunos puestos no cumplen con esta normativa.

FORMA DEL CONSUMO Y CONSUMIDORES POTENCIALES EMPAQUE Y PRESENTACIÓN VIDA UTIL DEL PRODUCTO CONTROLES ESPECIALES DE DISTRIBUCION Y COMERCIALIZACION

Es de consumo directo. Consumidores potenciales: niños en edad escolar, personas de edad avanzada y para todos aquellos que quieran saciar su sed y/o tomarse un desayuno ligero. Para consumo Directo: Vasos de vidrio Para Despacho: Empaque Interno (Bolsas de polipropileno orientado de no menos de 50 micras de espesor). Consumir de manera inmediata. Se puede consumir por espacio de 1 hora sin necesidad de refrigeración a temperatura ambiente a partir de la fecha de producción. El producto debe ser almacenado en refrigeración ambientes limpios, frescos, secos, ventilados, sin exposición al sol, bajo techo y sombra.

DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACION DE JUGO SURTIDO

RECEPCION DE FRUTAS FRESCAS

CLASIFICACION

LAVADO

PELADO

LICUADO

MEZCLADO

VII.

ALMACENAMIENTO DE LA FRUTA EN REFRIGERADORA

DISTRIBUCION

CORTADO

CONSUMIDOR

DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DE PRODUCCION DE JUGO SURTIDO.

Etapa o paso del Proceso

Identificar Peligros

¿Existen Peligros Significativos para la inocuidad del alimento ? (SI / NO)

Justificar la decisión en la columna 3

Realizar limpieza y verificación sanitaria eficiente del equipo de descarga de las frutas e insumos

Físicos: RECEPCION MATERIA PRIMA

Contaminación de la Materia extraña por el personal.

Químicos: Contacto con productos de limpieza

SI

SI

LAVADO

Físico: Incompleta eliminación de materia extraña.

APLICACIÓN DEL PLAN HACCP

SI

SI

Esta etapa tiene como objetivo eliminar las impurezas macroscó picas, la suciedad y de manera parcial los microorga

Examinar la limpieza total de cada utensilio que va a intervenir en el proceso de preparación del jugo surtido. Realizar limpieza y evaluación sanitaria eficiente del equipo.

¿Es esta etapa un Punto Crítico de Control? (SI/NO)

SI

Mantener alejado los productos químicos del área donde se van a preparar los jugos Verificar la limpieza manual del personal.

Biológico: Contaminación por parte del personal. Contaminación por lavado inadecuado de la maquina (licuadora) y otros utensilios.

¿Medidas preventivas que pueden aplicarse para prevenir el peligro significativo?

SI

SI

SI

Página 18

nismos

Químicos:

NO NO

Biológico: Contaminación microbiana por inadecuado lavado del equipo y de las frutas.

ALMACENAMIENTO LA FRUTA EN ESTANTE

DE EL

Físico: No se presentan riesgos en esta etapa Químicos: Biológico: Contaminar las frutas por mal colocamiento en el estante

APLICACIÓN DEL PLAN HACCP

SI

Esta depuració n debe hacerse con el fin de evitar la formación de partículas oscuras que se depositan en el fondo de los envases y partes inaccesibl es de algunas frutas

Aplicar un programa preventivo en caso de detectar contaminació n

SI

NO NO NO

SI

NO Su función principal es la de evitar el crecimient o de microorga nismos y el deterioro de los componen tes de la fruta.

Revisar bancos de hielo o sistemas de enfriamiento antes de iniciar la operación.

SI

Página 19

ESTANDARIZACION

Físico: Adicionar materia extraña al mezcla de jugos surtidos

Químicos: No se presentan riesgos en esta etapa Biológico: Contaminar al mezclar la leche y las frutas con otros insumos

HOMOGENEIZACIÓN

SI

SI

Biológico: Contaminación

APLICACIÓN DEL PLAN HACCP

SI

SI

NO

Evitar mezclar las leche sin antes hacer un análisis efectivo.

SI

Químicos: No se presentan riesgos en esta etapa.

Realizar limpieza y evaluación sanitaria eficiente del equipo. Contar con programas escritos de mantenimiento

NO

Físico: No alcanzar el diámetro de partícula necesario que permita la facilidad de beber el lugo

Tiene como objetivo uniformar el contenido del jugo surtido. La estandariz ación se efectúa con una mezcla de leche y frutas con una adecuada edulcoraci ón

Evitar la separació n entra la leche y fruta acida, para obtener una mezcla más uniforme.

Revisar la potencia de la licuadora por cada batch que se realice y sea necesario

Disminuir la posibilidad de dar un sabor muy dulce.

Asegurarse de que no haya fugas que propicien la contaminación del jugo de frtutas. Realizar limpieza

SI

SI

SI

Página 20

por equipo mal lavado.

REFRIGERACION

SI

Físico: Bajas temperatura que provoquen desnaturalizació n de proteínas y vitaminas en las frutas y leche

SI

Hay diferentes combinacio nes de temperatur as y tiempos que establecen un tratamiento térmico apropiado para eliminar las bacterias sin causar modificacio nes en la composició n química, valor nutritivo y sabor de la leche y frutas

eficiente del equipo antes y después de almacenar el jugo surtido. Revisar el calibrador de temperatura de la refrigeradora

SI

SI

Químicos: No se presentan riesgos en esta etapa.

NO

Biológico: Supervivencia de bacterias patógenas. Elevada carga microbiana. No alcanzar tiempo y temperatura adecuados de refrigeración.

APLICACIÓN DEL PLAN HACCP

SI

Eliminar o inactivar las bacterias patógenas y aquéllas que puedan afectar la calidad de algunas frutas

Limpiar el refrigerador cada cierto tiempo y evitar derrames de leche o líquidos que puedan generar contaminación Realizar análisis microbiológicos a la salida de la leche y frutas del refrigerador para verificar eficiencia (por lo menos una vez por semana)

SI

Página 21

MEZCLADO ELABORACION DEL JUGO SURTIDO

Físico: Licuado deficiente que provoque mala homogenización del contenido

Químicos: No se presentan riesgos en esta etapa. Biológico: Entrada de microorganismo s por dejar destapada la jarra de la licuadora

ENVASADO

Si afecta la seguridad del producto.

NO NO

SI

Físico: Si el envase es de vidrio (retornable) lavado defectuoso y presencia de materia extraña en éste. Desprendimient o de empaques de las bolsitas y vasos descartables de plástico.

APLICACIÓN DEL PLAN HACCP

SI

SI

SI

En esta etapa del proceso se evita la proliferació n de las bacterias que pueden estar en el ambiente. El jugo envasado debe muestrears e durante el tiempo que dure el proceso, con la frecuencia requerida para que sea representati va de cada bacth

Tener un sistema de aire acondicionado

SI

Usar detergentes inocuos que garanticen la limpieza de los envases de vidrio Llevar registros de lavado y limpieza de todo el equipo y las sustancias empleadas para este fin.

SI

Página 22

Químicos: Presencia de detergente en caso de envasar en vidrio El envase tetrapack puede contener sustancias tóxicas.

SI

Biológico: Mal lavado del envase de vidrio, olla alimentadora, boquillas y consecuente contaminación microbiana. Lavado deficiente de la llenadora en su parte interna y externa.

VIII.

SI

Al tomar muestras en esta nos indicará el grado de lavado y desinfecció n efectuado a la máquina envasadora o a la contaminac ión del medio ambiente.

Realizar análisis bacteriológicos y fisicoquímicos a envases y máquinas para determinar la cantidad de residuos de detergentes, así como el grado de contaminación microbiológica existente después de lavada y sanitizada la máquina.

Asegurar la inocuidad del producto terminado.

Supervisar la limpieza de la llenadora, del envase de vidrio y la inocuidad del envase de cartón.

Realizar periódicamente análisis bacteriológicos

Si

SI

a envases y máquinas

ANEXOS:

APLICACIÓN DEL PLAN HACCP

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APLICACIÓN DEL PLAN HACCP

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APLICACIÓN DEL PLAN HACCP

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IX. X.

G g

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