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• Betty Acero Choque

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ELABORACION DE HELADOS I. .- INTRODUCCION En su forma más simple, el helado, crema helada o nieve es un postre congelado hecho de leche, nata o natillas combinadas con saborizantes, edulcorantes y azúcar. En general los productos utilizados en su elaboración son: leche, azúcar, edulcorantes, nata de leche, huevo, frutas, chocolate, frutos secos, yogurt, agua mineral y estabilizantes. A pesar de la simplicidad de los ingredientes, la interacción entre los componentes del helado es bastante compleja debido a que es una emulsión, una espuma y una dispersión al mismo tiempo. Los glóbulos de grasa, burbujas de aire y cristales de hielo están dispersos en una solución concentrada de azúcares para formar una matriz semisólida, congelada y aireada. El objetivo principal en la elaboración de helados es lograr obtener los distintos componentes insolubles (aire, hielo y grasa) dentro de una fase acuosa en el menor tamaño y mayor número posible. La estructura del helado puede describirse en términos de dos fases: continúa y dispersa. La fase continua es una combinación de una solución, una emulsión y una suspensión de sólidos en líquido. Los componentes de dicha fase son: 

Solución: agua, azúcar, hidrocoloides, proteínas de la leche, otros solutos.  Suspensión: cristales de hielo, cristales de lactosa y sólidos de la leche.  Emulsión: glóbulos grasos. La fase dispersa es una espuma formada por burbujas de aire distribuidas en un medio líquido y emulsionadas con la grasa de la leche. Los objetivos de la práctica son:  

Efectuar e cálculo de mezclas para helados dependiendo de la composición de los mismos. Conocer la metodología para la elaboración de helados.

II.- MARCO TEORICO 2.1.- DESCRIPCIÓN DEL HELADO

El helado es un producto obtenido por congelación, previo mezclado con agitación para la incorporación de aire y uniformidad en la textura, de una mezcla compuesta de productos lácteos, grasa, edulcorantes o sustitutos de edulcorantes, huevo, saborizantes, acidulantes, estabilizadores y emulsivos de acuerdo por la legislación de la localidad. Existen dos grandes grupos: las cremas y los sorbetes, divididos asu vez en varias familias. El primer paso para hacer un helado es amalgamar una serie de ingredientes líquidos y sólidos para obtener una mezcla líquida llamada “mix”. Tras un proceso de elaboración esta mezcla se introduce en una máquina heladora en la que, mediante un sistema de agitación, incorpora una cantidad de aire que es retenida o fijada por enfriamiento. El mix convertido en helado presentará unas características concretas de sabor, estructura y textura, determinada por:   

La calidad de los ingredientes utilizados. El equilibrio de la mezcla o mix. El proceso de elaboración efectuado

2.2.- CLASIFICACIÓN DE LOS HELADOS. Según las normas técnicas del INDECOPI los helados pueden ser clasificados en: 

Helados de agua o Sorbetes: esta denominación corresponde a los productos en los que el componente básico es el agua.bDeberán responder a las siguientes exigencias: -Extracto seco, Mín: -20,0% -Materia grasa de leche, Máx: 1,5%



Helados o Helados de leche: esta denominación corresponde a los productos que han sido elaborados a base de leche. Deberán responder a las siguientes exigencias: -Sólidos no grasos de leche, Mín: 6,0% -Materia grasa de leche, Mín: 1,5 %



Cremas heladas o Helados de crema: esta denominación corresponde a los productos que han sido elaborados a base de leche y han sido adicionados de crema de leche y/o manteca. Deberán responder a las siguientes exigencias: -Sólidos no grasos de leche, Mín: 6,0 % -Materia grasa de leche, Mín: 6,0 %.

2.3.-

COMPOSICIÓN DE LOS HELADOS

2.3.1.- Hidratos de carbono Los hidratos de carbono, son grupos de sustancias que incluyen los azúcares y figuran entre los componentes más abundantes de plantas y animales. Constituyen una fuente importante de energía y tienen una fundamental importancia en la elaboración de los helados: Dan el típico sabor dulce de los helados, muy valorado por los consumidores Aumentan el contenido de sólidos, bajando el punto de congelación, permitiendo un mayor tiempo de almacenaje y distribución. Aportan 4 cal/g. 2.3.2.- Grasas La grasa sólida se denomina manteca o sebo y las líquidas son los aceites, independientemente de su origen vegetal o animal. Nos centraremos en el estudio de las grasas neutras, que son las utilizadas en la fabricación de los helados, ya sean de origen animal (grasa de leche), o de origen vegetal (aceite de coco, palma, etc.). Las grasas se oxidan muy fácilmente en presencia de oxígeno. En este proceso se forman ácidos grasos que son fuertemente olorosos y volátiles. Esto da lugar al “enranciamiento”, fenómeno que puede evitarse fácilmente conservando los helados a bajas temperaturas y en atmósfera libre de oxígeno. Las grasas desempeñan importantes funciones como ingredientes en la elaboración de los helados: Ayudan a dar un mejor cuerpo y sabor a los helados. Aportan energía. Las grasas aportan 9 cal/g. Son una importante fuente de vitaminas. Las vitaminas A, D, K y E, son solubles en las grasas presentes en los helados. 2.4.-

VALOR NUTRICIONAL La composición y valor nutritivo de los helados pueden presentar los siguientes valores promedios: Cuadro 1: valor nutricional del helado

Nutriente

Aporte

Energía Proteínas hidratos de carbono Grasas Agua Lactosa Calcio Fósforo Magnesio Hierro Cloro Sodio Potasio Vitamina A Vitamina B1 Vitamina B2 Vitamina B3 Vitamina C

149-250 kcal. 3-3,5 g 23-25 g 4,8-15 g 50-78 % 4,4-6,2 g 88,6-148 mg 45-150 mg 10-20 mg 0,05-2 mg 30-205 mg 50-180 mg 60-175 mg 0,02-0,13 mg 0,02-0,07 mg 0,17-0,23 mg 0,05-0,1 mg 0,9-18,0 mg

Los helados, por ser una mezcla de diversos alimentos de alta calidad (leche, crema de leche, huevos, almendras, etc.), son considerados como una importante fuente de: Proteínas de alto valor biológico. Estas proteínas contienen todos los aminoácidos esenciales para la vida. Vitaminas de todos los tipos. Los helados tienen tanto vitaminas solubles en grasa como en agua, debido a que en su composición entran tanto como grasas (crema de leche, leche entera), como zumos de frutas o frutas naturales. Energía calórica para el desarrollo de la vida. Son ricos en azúcares diversos (sacarosa, glucosa, etc.). Sales minerales diversas (calcio, sodio, potasio, magnesio, etc.). Los helados por su riqueza en leche, zumos, frutos secos, etc., aportan a la alimentación humana un importante contenido de sales indispensables para la vida. La enumeración de estas propiedades hacen necesario considerar a los helados no sólo como una simple golosina o refresco de verano sino también como un exquisito y nutritivo postre que aporta elementos muy importantes para una alimentación equilibrada en todas las estaciones del año y las etapas de la vida. 2.4.1.- Valor calórico de los helados

Los helados están compuestos por azúcares, leche, crema de leche, chocolate, etc. Según la composición será su valor calórico. Cuadro 2: valor calórico del helados VALORES CALORICOS FICIOLOGICOS GRASA HIDRATO DE CARBONO PROTEINAS

CANTIDAD 9 cal/g 4 cal/g 4 cal/g

Para el cálculo del valor calórico de un helado es necesario conocer: Ingredientes y cantidades de los componentes que forman parte de la mezcla. Composición de los ingredientes en porcentaje de proteínas, grasas, vitaminas, etc. Overrun del helado (aire incorporado). A modo de ejemplo, supongamos un helado cuya mezcla inicial tiene los siguientes ingredientes:    

Azúcar 14,0% Grasa 10,0% Leche en polvo descremada Estabilizante 0,4%

11,0%

Para conocer su valor calórico debemos llevar esta composición a porcentaje de grasas, hidratos de carbono y proteína. 2.5.- CONSIDERACIONES BÁSICAS PARA LA ELABORACIÓN DE HELADOS. En primer lugar es necesario reconocer los tipos de helados en función de sus características, a saber: 2.5.1.- Según el poder anticongelante

Cuadro 3: De tomando como base el azúcar con 100% de poder anticongelante Sacarosa

100 %

Dextrosa

180 %

Fructosa

190 %

Miel

190 %

Lactosa

100 %

Maltosa

100 %

Glucosa

100

120 %

2.5.2.- Según el agregado de aire, Overrun Con el término Overrun definimos el índice de aireación o cantidad de aire agregado a la mezcla en porcentaje sobre la misma en volumen. La fórmula utilizada es la siguiente: Índice de aireación = Volumen del helado – Volumen de la mezcla X 100 (Overrun) Volumen de la mezcla Ejemplo: Si a partir de 500 cm3 de mezcla obtenemos 1000 cm3 de helado y aplicando la fórmula de Overrun tenemos: 1000 – 500 X 100 = 100% 500 Es decir este helado tiene un 100% de Overrun o sea que el helado contiene 50% de aire y 50% de mezcla. El agregado de aire al helado es de una importancia fundamental para definir la calidad de un helado: Un agregado excesivo de aire dará un helado de baja calidad, sin cuerpo deshaciéndose en la boca dejando una leve sensación. Por el contrario, un helado con poco aire incorporado da una sensación pesada, muy fuerte que tampoco es deseable. Hay una relación que debemos tener en cuenta a la hora de definir el Overrun de un helado y es la relación que existe entre los sólidos totales de la mezcla y la cantidad de aire a incorporar para obtener un helado con el cuerpo y textura adecuados. Cuanto mayor sea el contenido de sólidos de la mezcla, más aire se puede incorporar. En general se utiliza una relación de 2,5. Esto es: Aireación en % = 2,5 X % de sólidos de la mezcla (Overrun) A modo de ejemplo, una mezcla con 40% de sólidos admite una aireación del 100%. Otra con 28% de sólidos admite un 70%. Esto por supuesto es orientativo ya que el contenido de grasa de la mezcla dificulta el proceso de aireación. A mayor contenido de grasa más difícil es la incorporación de aire. Los helados con base de agua y con poca grasa se baten bien y rápidamente mientras que los helados de crema se baten peor y tardan más en incorporar aire. Por otra parte, la homogeneización de la mezcla facilita el batido y la incorporación de aire. Esto se debe a que en el proceso de

homogeneización los glóbulos grasos son finamente divididos aumentando la superficie de los mismos y los espacios interglobulares ocupados por aire. Según los tipos de helados varía la aireación. Así por ejemplo los helados de crema tienen un 75 a 90 % de aire, los sorbetes 30 a 50 % y los granizados 5 a 15 %. 2.6.-

PREPARACIÓN DE Y TRATAMIENTO DE MEZCLAS. La leche líquida llega en camiones cisternas cuya construcción es enteramente en acero inoxidable, con una doble pared. Entre ambas hay un material aislante adecuado que permite mantener la temperatura a la cual fue cargada en la usina. Al llegar a la fábrica de helados la o las cisternas se conectan a una bomba centrífuga sanitaria a través de mangueras “sanitarias”. De este modo se comienza la descarga de leche hacia la planta. Ésta se deposita en tanques de similares características a los de transporte. Como regla general la leche es sometida a un proceso de enfriamiento a través de un intercambiador a placas a una temperatura de 4 o 5°C, ya que generalmente en el transporte de leche suele aumentar la temperatura. En el caso de la crema de leche se suele utilizar una bomba de desplazamiento positivo debido fundamentalmente a la viscosidad de ésta, que dificulta su bombeo y se corre el riesgo de que el exceso de presión y batido separe la materia grasa del suero quedando un “tapón” de manteca en las cañerías. El azúcar recibido a granel generalmente se deposita en silos los cuales poseen un sistema de transporte a “tornillo” y puede estar dotado de algún sistema de vibración en su base, que desprenda parte del producto que pueda formar bloques más o menos duros. La glucosa a granel generalmente es transportada a temperatura ambiente o calefaccionada a unos 60°C. De este modo se logra bajar la viscosidad y se puede bombear fácilmente. Del mismo modo los tanques de almacenamiento poseen un sistema de calefacción a través de una serpentina de vapor o eléctrica que permite su fluidificación. Estos sistemas de transporte y almacenamiento permiten adoptar otros métodos de limpieza y desinfección a través de circuitos cerrados que si están diseñados adecuadamente aseguran una calidad óptima de este proceso.

2.6.1.- Pesaje y dosificación de los ingredientes

Tal como describimos, existen dos tipos de ingredientes, sólidos y líquidos. Las materias primas sólidas son dosificadas por peso, mientras que los líquidos se miden por volumen. En una elaboración típica, estos ingredientes son ingresados a un tanque de mezcla, que puede ser calefaccionado mediante una “camisa” de agua caliente y un agitador con velocidad variable, de modo de mezclar los mismos a la temperatura y con la energía adecuada para mejorar la disolución y dispersión de los componentes. En efecto, en este tanque se agregan los componentes, leche, azúcar, crema, estabilizantes, esencias y colorantes, etc. Otro método a escala industrial es la dosificación de los componentes líquidos a través de de desplazamiento positivo y velocidad variable. Una vez calibradas en función a la velocidad y tiempo es posible lograr una dosificación muy precisa. En el caso de componentes sólidos el uso de tornillos de transporte cumple una función similar a las bombas para los componentes líquidos. Por supuesto para pequeñas cantidades es indispensable el uso de las balanzas calibradas realizándose la incorporación de los componentes en forma manual. 2.6.2.- Mezcla y emulsión de ingredientes Para mejorar aún más la mezcla, ésta generalmente se hace circular a través de un molino coloidal, retornando al tanque, que tiene la particularidad de someterla a una velocidad y presión adecuada, lográndose un tamaño de partícula menor a los 100 micrones de diámetro. De esta manera se aumenta la superficie de contacto de cada uno de los componentes, disminuyendo el peso específico y mejorando la dispersión. Otra variante del molino coloidal es incorporar en la succión de la bomba de este equipo una tolva, en donde se agrega un sólido (azúcar, leche en polvo, etc.), que por la acción de vacío en el punto de dosificación, succiona el polvo incorporándolo a la corriente del líquido, logrando una mezcla altamente homogénea. 2.6.3.- Homogeneización de la mezcla El proceso de homogeneización consiste en dividir finamente los glóbulos de materia grasa de la mezcla. La grasa de leche sin homogeneizar puede observarse fácilmente al microscopio. En estas condiciones los glóbulos pueden medir hasta 20 micrones de diámetro. Mediante un compuesto natural presente en la leche, la aglutinina, estos glóbulos se agrupan formando racimos. Por su menor densidad respecto

al suero de la leche y por acción de la fuerza de gravedad, ascienden formándose la clásica “capa de nata”. Para evitar este “defecto” se somete la materia grasa junto al resto de la mezcla, al proceso denominado homogeneización. Para esto se utilizan equipos denominados Homogeneizadores. Estos equipos en realidad consisten básicamente en una bomba de accionamiento “positivo”. Esta bomba obliga a la mezcla a pasar a través de una válvula de homogeneización. Esta válvula de apertura regulable y de diseño especial tiene un asiento fijo y una parte móvil. El espacio entre ambos es muy pequeño. En este punto se crean los siguientes fenómenos:   

Paso de la mezcla por una ranura estrecha a alta velocidad, sometiendo a los glóbulos de grasa a enormes fuerzas de rozamiento que los deforman y rompen. La aceleración al pasar por la ranura trae aparejado una fuerte caída de presión, por lo cual los glóbulos grasos literalmente explotan. Al chocar esto glóbulos contra las paredes de la válvula de homogeneización terminan por dividirlos aun más. Los glóbulos grasos poseen una membrana proteica que los recubren. Cuando se rompen los glóbulos por efecto de la homogeneización, se forman como término medio 10.000 nuevos glóbulos por cada glóbulo original.

2.6.4.- Homogenización y Pasteurización de la mezcla. Tanto el pistón como el cabezal, están construidos en acero inoxidable de alta resistencia, con un diseño especial de alta precisión, para lograr una estrecha ranura entre ambos por donde pasará la mezcla para su homogeneización. La bomba de alta presión es accionada por un potente motor eléctrico y consta básicamente de un pistón o varios, que succionan la mezcla y la derivan hacia el cabezal de homogeneización. Estos cilindros poseen una serie de juntas de goma, para evitar los derrames de la mezcla. Además para enfriar los pistones poseen un sistema de circulación de agua en el interior del bloque. La bomba de homogeneización puede elevar la presión de la mezcla desde 80 hasta los 240 Kg/cm2. Esta presión es regulada manual o automáticamente variando el orificio de salida de la mezcla en el cabezal de homogeneización. La temperatura de homogeneización ronda los 72 a 75°C. Las presiones recomendadas varían según el contenido de materia grasa, pudiendo ubicarse en unos 200 Kg/cm2 en una mezcla con 4 %

de MG bajando a 80 Kg/cm2 con un contenido de MG del 12%. Al haber mayor contenido graso es necesaria una menor presión para conseguir una emulsión estable. A altas presiones de homogeneización, la velocidad de las partículas en el cabezal de homogeneización puede alcanzar hasta 200 m/seg. 2.6.5.- Pasteurización de la mezcla El objetivo de la pasteurización de la mezcla es la destrucción de las bacterias patógenas, que tienen la capacidad de transmitir diversas enfermedades a los consumidores. El proceso de pasteurización fue desarrollado por Pasteur (Por esto lleva su nombre), y consistía básicamente en someter a distintos alimentos a la acción del calor, para destruir cepas patógenas de microorganismos. Este principio comenzó a utilizarse a la leche, la cual se calentaba a 60°C durante 30 min. Investigaciones posteriores determinaron que se pueden utilizar distintas combinaciones de tiempo y temperatura. Así en nuestros días un proceso de pasteurización utilizado en lechería aplica una temperatura de 72 a 75°C por un tiempo de 20 seg. Esta condición además de ser más económica, evita someter a la leche y otros alimentos a condiciones de temperatura tales que disminuyen sensiblemente su calidad nutricional. En la elaboración de helados se aplica esta técnica en forma “obligatoria”, como modo de garantizar la calidad sanitaria de este alimento. El proceso completo de pasteurización incluye el rápido enfriamiento de la mezcla, es decir luego de someterla a la temperatura y tiempo indicado, la temperatura desciende rápidamente hasta los 4 o 5°C, impidiendo de este modo la multiplicación de las células sobrevivientes. Con este proceso también se logran otros objetivos no menos importantes como: Destrucción de ciertos tipos de microorganismos generadores de malos sabores y olores. Lograr una completa disolución de todos los ingredientes de la mezcla. 2.6.6.- Maduración. Una vez que la mezcla ha sido homogeneizada y pasteurizada, debe ser conducida a depósitos, a una temperatura de 4 o 5° C por un periodo de 4 a 5 horas. Este tiempo es fundamental para obtener los siguientes beneficios: Cristalización de la grasa Tanto las proteínas como los estabilizantes absorben agua obteniendo una buena consistencia del helado

La mezcla absorberá mejor el aire que se le incorpora en el proceso de batido Mayor resistencia al derretimiento En algunos casos y por razones de producción la mezcla puede permanecer en los tanques maduradores hasta 24 h sin riesgos para la calidad del producto. 2.6.7.- Mantecación de la mezcla La congelación o mantecación de la mezcla es una de las etapas que más influyen en la calidad del helado final. En esta tapa se realizan dos importantes funciones: Incorporación de aire por agitación vigorosa de la mezcla, hasta lograr el cuerpo y la textura deseada. Congelación rápida del agua de la mezcla, de forma de evitar la formación de cristales grandes, dando una mejor textura al helado. La temperatura de esta operación está comprendida entre los –4 y – 10°C. Cuanto más baja sea esta temperatura, mayor proporción de agua se congelará con una proporción mayor de cristales pequeños. A –4° C se congela el 30% del agua mientras que a –10° C puede llegar al 70%. Además cuanto más baja sea la temperatura mayor será la viscosidad. Resumiendo, luego de esta etapa el helado posee una nueva estructura:    

Agua congelada en forma de pequeños cristales (30 a 70% dependiendo de la temperatura final de congelación). Agua sin congelar. Aire incorporado en distintas proporciones (20 al 60%). Compuestos sólidos.

2.6.8.- Agregado de aire en la mezcla, Overrun Si bien, como dijimos anteriormente, existe una regla que determina el porcentaje de aire a incorporar, deben tenerse en cuenta:   

Demanda del mercado consumidor, que exigen determinados tipos de helados que no se ajustan estrictamente a la regla. Legislación vigente que restringe y limita la incorporación de aire. El contenido de grasa en la mezcla.

2.6.9.- Envasado de helados.

Las dos etapas descriptas de maduración y congelación o mantecación, indican la finalización del helado propiamente dicho. A partir de aquí iniciamos otra etapa no menos importante como es el envasado y acondicionamiento del producto. Una vez obtenido el helado de los Freezers estos pueden destinarse a distintas bocas de consumo. Del tipo de consumo dependerá el tipo y disposición del envasado. 2.6.10.- Endurecimiento de los helados. Una vez que los helados han sido envasados, es necesario su endurecimiento, ya que al salir del congelador la temperatura era de – 5 /- 7° C y durante las distintas etapas puede incluso subir hasta los 0° C. En este punto el helado posee una consistencia semifluida pudiendo incluso perder su forma original si no es congelado inmediatamente. Para evitar estos defectos se debe congelar el helado hasta por lo menos los –23° C medidos en el centro del mismo. Para esto puede disponerse de distintos métodos: Cámara frigorífica a baja temperatura, -30 / -40° C, con circulación forzada de aire que garantiza una buena transferencia térmica. Túnel de congelación con sistema de transporte, de modo de establecer un sistema continuo de entrada y salida del producto, con un tiempo de permanencia determinado, según la temperatura requerida, con circulación de aire frío a –35 / -40º C. Este último sistema es el más rápido y eficiente. 2.7.-

INGREDIENTES Y ADITIVOS UTILIZADOS EN LA PREPARACIÓN DE HELADOS En los primeros capítulos de este trabajo hemos enumerado algunos de los principales componentes de los helados. A continuación haremos una descripción pormenorizada de los ingredientes más comúnmente utilizados en la elaboración. Entre los primeros tenemos:

2.7.1.- Leche y derivados lácteos. Con la denominación de leche nos estamos refiriendo a la leche de vaca que es normalmente la utilizada en la elaboración de los helados. Asimismo, nos referimos a leche estandarizada, homogeneizada y pasteurizada industrialmente.

Cuadro 4: Composición media de la leche de vaca (% peso en volumen)

Proteínas

3,2 – 3,6

Materia grasa

3,2 – 4,3

Lactosa

4,9 – 5,0

Sales minerales

0,7 – 0,8

Agua

86 – 87

pH

6,60- 6,80

Acidez

IV.

14,0 – 16,0° Dornic

MATERIALES Y METODOS.

II. RESULTADOS Y DISCUSIONES

Cuadro 1: Balance para la formulación de la mezcla base de helado

Helado %

Crema de leche (Gloria)

Leche

Kg

%

Kg

%

Leche polvo descremada

Kg

%

Agua

Kg

%

Kg

Grasa

10

0.600

3

0.090

36

0.510

0

0

0

0

SLNG

11

0.660

9

0.270

5.4

0.077

98

0.314

0

0

Azucar

14

0.840

0

0

0

0

0

0

0

0

E/E

0.5

0.030

0

0

0

0

0

0

0

0

Humeda d

64.5

3.870

88

2.640

58.6

0.830

2

0.006

100

0.393

Total

100

6

100

3

100

1.417

100

0.320

100

0.393

Cuadro 2: Formulación de base para helado

Insumo

Cantidad (Kg)

Leche

3.000

Crema de leche

1.417

Leche en polvo descremada

0.320

Azúcar

0.840

Emulsionante/estabilizante

0.030

Agua

0.394

Cuadro 3: Control del producto terminado

Producto Final

Helado de mango

Consistencia

Suave, textura cremosa

Evaluación organoléptica Aroma y sabor agradable a mango. Color amarillo naranja propio del mango

Inicialmente, se realiza la formulación de la mezcla base con la composición que se quiere obtener y conociendo además la composición de los insumos necesarios para su elaboración.

Según Madrid y Cenzano (2003) el contenido graso es como mínimo 8%. En nuestro caso el contenido de grasa en la mezcla equivale al 10% en grasa láctea, ya que como se observa en el cuadro Nº 1, toda la grasa viene de la leche y productos derivados de este como leche en polvo descremada y crema de leche. Esto fundamenta que nuestro helado resulto helado de crema. Según Romero y Mestres (2004(, el hecho de querer que la grasa provenga de producto lácteos y leche es esencial debido a que ésta cumple varias funciones que determinan las características propias del helado, en especial influye en la textura, provocado por el efecto estabilizante provenientes de la formación de agregados de glóbulos grasos que forman un red que retiene burbujas de aire. Además la grasa láctea baja la tendencia del helado a derretirse, tiene un efecto estabilizante, promueve la incorporación y dispersión de aire, incrementa la viscosidad, imparte el aroma típico y favorece la formación de pequeños cristales de hielo.

Durante el proceso de pasteurización se fueron agregando los insumos uno por uno; primero se agregó los insumos líquidos:

En el primer mezclado se mezclan todos los insumos líquidos, se agrega primero la leche y el agua, a los 32 ºC se agrega la crema de leche para lograr una buena solubilización.

En el segundo mezclado se agregan los ingredientes sólidos, primero la leche en polvo a 32 ºC porque a temperaturas más altas no se logra la homogenización de esta en la mezcla. El estabilizante/emulsionante se mezcla muy bien con el azúcar y se agregan a la mezcla a temperaturas menores a 35 ºC. El calor se sigue aumentando para mejorar la disolución de todos los ingredientes.

El azúcar se agregó en dos partes; la primera parte se echó de frente a la olla y la otra parte se mezcla con el CMC, para que éste estabilizante pueda disolverse; sin embargo la temperatura a la que se agregó el CMC fue un poco elevada debido que formó brumos, por lo cual antes de finalizar la pasteurización se hizo un filtrado (con colador) para obtener una mezcla líquida homogénea. Siempre se tuvo que estar homogenizando la mezcla para evitar que se queme mientras llega a temperatura de pasteurización.

Se lleva la mezcla a 80 ºC por 10 minutos para disminuir la carga microbiana presente y obtener un producto uniforme. Según Rodríguez (2004), el proceso de pasteurización asegura que, por el choque térmico que genera en la mezcla en la que se basa un helado, desaparezcan todos los microorganismos patógenos (salmonelas, coliformes, streptococos, hongos, levaduras, etc.) que más habitualmente se encuentran en estos productos y que suelen ser responsables de alteraciones que oscilan de un simple malestar a problemas mayores de salud.

Luego de de la pasteurización, se enfría la mezcla a temperatura ambiente, para proceder a colocar la mezcla en cámara de refrigeración a 4 ºC para su maduración por un período de 24 a 72 horas. Esta operación tiene por objetivo la solidificación de la grasa, combinación de ingredientes como gelatinas, cambios en la proteína de la mezcla, incrementa la viscosidad, dado por el cambio sufrido por las proteínas (Keating, 2007).

La pulpa de mango previamente licuada con una tercera parte del agua calculada es mezclada con la mezcla base de helado.

Esta mezcla es colocada un una batidora congeladora que propicia un congelamiento a -4 ºC durante esta operación se congela el 40% de la mezcla de helado. Además produce un incremento de la mezcla debido a la incorporación de aire en ésta, denominada overrum y puede expresarse en el volumen o en peso.

El aumento porcentual de volumen es un facto muy importante en la determinación de la calidad, ya que un helado con mucho aire tiene mucho menos aroma y sabor, una apariencia más seca y una textura menos consistente. En casi todos los países se vende en volumen y económicamente es deseable obtener el mayor aumento de volumen que sea posible sin afectar las características del helado (Varnam, 1995).

El aire que se introduce mediante el batido y es un ingrediente necesario porque sin él el helado sería demasiado denso, puro y frío. El aire le da al helado las características que conocemos y apreciamos. El reparto de pequeñas burbujas de aire homogéneamente en el helado imparte al producto una textura suave y blanda, una sensación de gran cremosidad y menos sensación de “frío” al consumir el helado. Además la resistencia a la fusión y la estabilidad durante el almacenamiento. (Early, 1998)

Según Keating (2007), el batido de la mezcla a temperaturas de congelación es el paso más importante de la elaboración de helado ya que de este proceso depende la calidad y palatabilidad, así como el rendimiento final del producto.

A la salida de la batidora el helado es envasado en los recipientes de plástico finales y es acomodad con la ayuda de paletas de madera. En este momento tiene una consistencia fluida sin la rigidez necesaria para conservar su forma, es llevado a una cámara de congelación a -20ºC, es debe realizar una congelación rápida para que se formen cristales de menor tamaño (Keating, 2007).

El helado que elaboramos fue frutado con sabor a mango, el cual tuvo un buen sabor, no fue un helado muy duro, ya que presento una consistencia suave y textura cremosa, los cristales de hielo formados fueron pequeños, por lo que no se sintieron al probar el helado. Presento un color característico al mango no muy acentuado pero si se dejaba ver que era un helado de mango con aroma y sabor agradable.

III. CONCLUSIONES



Las características organolépticas del producto final fueron adecuadas. El helado tuvo gran aceptabilidad; se obtuvo un producto de sabor agradable, textura cremosa y sin presencia de cristalización.



Se obtuvo un producto con poca resistencia a derretirse.



Es de vital importancia congelar el helado lo más rápido posible para asegurar la producción de pequeños cristales de hielo y evitar una textura áspera del helado.



Con la maduración a temperaturas de 2-4ºC se mejora la suavidad y el cuerpo del helado, aumentando la viscosidad y facilita el incremento del volumen en el batido.



El sabor y textura de un helado depende de la calidad y cantidad de los ingredientes que se emplean, de método de procesamiento y su manejo después de la elaboración, siendo por ello necesario formular las mezclas para helados.

IV. BIBLIOGRAFIA



KEATING, P. 2007. Introducción a la lactología. Segunda Edición. Editorial Limusa. México D.F. México.



VARNAM, A. 1995. Leche y productos lácteos. Editorial Acribia. Zaragoza. España.



RODRIGUEZ, M. (2004). Beneficios de la pasteurización del helado. Observatorio de la Seguridad Alimentaria. Universidad Autónoma de Barcelona.



MADRID, A. y CENZANO, I. (2003). Helados: Elaboración, análisis y control de calidad. Editorial Mundi Prensa-Madrid-España.



EARLY, R. 1998. Tecnologías de los productos lácteos. Editorial Acribia S.A. Zaragoza- España.



RODRIGUEZ, M. (2008). Productos lácteos: helados. DIPLOMATURA EN NUTRICIÓN HUMANA Y DIETÉTICA. Universidad Autónoma de Madrid. España

4.1.

MATERIALES Y EQUIPOS

4.1.1. Materia prima e insumos. 

Leche fresca o leche en polvo.



Crema de leche(40% de azúcar)



Manteca o margarina vegetal.



Emulsificante para helado.



Azúcar impalpable o azúcar blanca.



C. M. C.



Glucosa.



Huevo.



Leche evaporada de etiqueta azul.



Agua hervida helada.



Saborizante, esencia, colorante o pulpa de fruta.

4.2.

Equipos y Materiales.



Ollas.



Termómetro.



Lactodensímetro.



Jarras graduadas.



Batidoras.



Licuadora.



Refrigerado.



Kit para determinación de acidez.



Cocina a gas.



Probetas graduadas.



Mesa de trabajo (con plancha de acero inoxidable).



Cucharon o pala de batido.



Refractómetro.



Espátula de madera.



Envases de plástico.



Implementos de higiene personal.



Materiales de limpieza y desinfección.



Tela para el filtrado de la leche.

4.2.

Métodos. Se utiliza el método experimental, con las técnicas de redescubrimiento, observativa, interrogativa, orientativa y de trabajo en grupo.

4.2.1 Flujo grama del proceso de elaboración de helados.

Figura 1.- Flujo grama del proceso de elaboración de yogurt. 4.2.2. Descripción del Proceso de Elaboración. 4.2.2.1.

Preparación de la mezcla

Se realizó de la siguiente manera: 

Agregamos primero los materiales líquidos al tanque de mezcla



Agregamos la leche descremada en polvo, mezclamos y agitamos bien para disolver la leche, antes de que la temperatura de la mezcla llegue a 32 °C



Se aplicó calor y se agregó los ingredientes secos tales como el CMC este se debe mezclar con 3 veces su peso e azúcar antes de añadir a la mezcla, es recomendable agregar cuando la mezcla alcance los38°C.



Se Agregó la azúcar cuando la mezcla alcanzo aproximadamente 49°C



El proceso de agitación fue continua para asegurarnos que todos los sólidos sea disueltos antes de alcanzar la temperatura de pasteurización.

4.2.2.2.

Pasteurización

El proceso de pasteurización se efectúa elevando la temperatura de la mezcla a80°C por 5 minutos y posteriormente enfriándolo a 4 grados centígrados en el menor tiempo posible. Este procedimiento además de resolver el aspecto higiénico, determina otras ventajas importantes: 

Ayudar a disolver y combinar los ingredientes de la mezcla



Mejorar el sabor y la conservación



Estabiliza la calidad de la mezcla

4.2.2.3.

Homogenización

Los mejores resultados se obtienen efectuando la homogenización en la fase de calentamiento de la mezcla durante la pasteurización, a una temperatura superior a 65°CLa homogenización tiene las siguientes ventajas: 

Mejoramiento de la estructura del helado



Reduce el periodo de maduración



Ayuda a obtener el overrun deseado



Produce productos uniformes

4.2.2.4.

Enfriado y maduración

Después de enfriar la mezcla va directamente al frezer o los tanques de maduración (En este caso se utilizó una tina con hielo para bajar la temperatura inmediatamente después de la pasteurización), la temperatura debe ser de más de 4°C aproximadamente y mantenerse uniforme en toda la masa. Esta fase de maduración ofrece múltiples etapas: 

Combinación del estabilizador con el agua de la mezcla



La grasa se solidifica



La viscosidad de la mezcla aumenta

4.2.2.4.

Congelado, batido y envasado

Se debe congelar lo más rápidamente posible, para asegurarse la producción de helado de textura suave y con pequeños cristales de hielo. La función del proceso de congelado es congelar cierta porción de agua en la mezcla. Se efectúa simultáneamente con el batido y se realiza con 4 fases: 

Disminuir la temperatura de maduración al punto de congelamiento de la mezcla.



Congelamiento de una porción del agua de la mezcla.



Incorporación de aire a la mezcla.



Endurecimiento del helado inmediatamente después del batido. El congelamiento continuo cubre el batido de la mezcla en un congelador. Durante el batido se incorpora aire en la mezcla, aumentando así el volumen de helado congelado. Una vez efectuado el batido, los helados se envasan y pasan a la cámara de endurecimiento.

4.2.2.5.

Endurecimiento y almacenamiento

Cuando el helado sale del congelador, se halla en forma semi plástica, con más o menos la mitad de agua congelada. El resto del agua se congela en el cuarto de endurecimiento y el helado toma su característica forma consistente. Además de completar el proceso de congelación, el cuarto de endurecimiento puede servir también como bodega de almacenamiento para helado. El endurecimiento y almacenamiento del helado son tan importantes como la preparación de la mezcla y la congelación, para obtener de una buena calidad. El endurecimiento de los helados debe efectuare a temperaturas por debajo de los -23°C. Es muy importante mantener la temperatura constante, pues las variaciones pueden causar el desarrollo de cristales de hielo demasiados grandes, dando por resultado un producto tosco con sensación a arenosidad.

V.

RESULTADOS Y DISCUCIONES.

5.1.

Formulación de materia prima e insumos utilizados.

Cuadro 07: formulación de materia prima e insumos Materia prima y/o insumos

Cantidad (kg)

Porcentaje (%)

leche fresca

2.000

32.9

yema de huevo

1.000

16.5

azúcar blanca

0.666

11.0

glucosa

0.333

5.5

nata

2.000

32.9

esencia de vainilla

0.075

1.2

Total

6.074

100.0

La cantidad de producto que hemos elaborado nos sale una cantidad de 6.064 con este resultado se le lleva al porcentaje esto debe de ser aun 100 %, y cada insumo adicionado tienen un porcentaje adecuado para que el producto salga con buenas características. 5.2.

Controles llevados a cabo: materia prima, proceso y producto.

5.2.1. Determinación de la densidad de la leche Cuadro 08: Densidad de la leche. Muestra 1

Temperatura (°c) 20

Densidad 1.029

2 3

20 20

1.029 1.029

Promedio. Final

20

1.029

La densidad de la leche fresca fue hallada en la práctica mediante el método de lactodensímetro, en donde se obtuvo un resultado que es 1.029 esto quiere decir que la leche fresca está en el rango según la norma técnica peruana. Esto se realiza en tres muestras e igual nos salió los mismos resultados por tanto decimos que la leche que obtuvimos no estaba adulterado, o esa la dueña que vende es consiente con lo que hace por eso tiene más clientes o es reconocido la tienda de linderos, y la temperatura es 20°c esta temperatura es apto para cualquier proceso si la materia prima cuando adquirimos no llega a esa temperatura es necesario llevar a una refrigeradora para obtener a una temperatura de 20°c y así elaborar cualquier producto.

5.2.2.

Determinación de acidez de la leche Cuadro 09: % De acidez de la leche y °D.

Muestra 1 2 3 Promedio.

Acidez (%) 0.32% 0.25% 0.48% 0.35%

Gasto de (NAOH) 1.8 1,4 2.7 1.9

°D 18°D 14°D 27°D 19°D

Final Promedio final de las muestras: Según los análisis realizados de la acidez titulable de la leche obtuvimos como promedio final que es 0.35% de ácido láctico presente en la leche, esto es representado 19°D por lo tanto el gasto final de NAOH es 1.9 . Nuestro análisis realizado de la leche nos dio como resultado a 19°D. esto nos indica que nuestra materia prima estaba co las características necesarias deuna verdadera leche fresca es por eso decimos que no estaba adulterado . Cuadro 10:% de acidez de la nata y °D Muestra 1 2 3 Promedio. Final

Acidez (%) 0.32% 0.27 % 0.16 % 0.25%

Gasto de (NAOH) 1.8 1,5 0.9 1.4

°D 18°D 15°D 09°D 14°D

Promedio final de la muestra de la nata: así como podemos observar nuestro promedio final de acidez es de 0.25% de acides presente en la nata esto tiene una diferencia entre la leche fresca y la nata esto quiere decir que la nata es más acido, y tiene 14°D y 1.4 que es el gasto de NAOH esto es más acido por que la nata se saca el concentrado de la leche.

5.2.3.

Análisis organoléptico de la materia prima (olor, color, y textura). Cuadro 10: resultados de los análisis de la leche

Muestra 1

Sabor Normal

Color Blanco

Textura

2

Normal

amarillento Blanco

Denso Semi Denso

Normal

amarillento Blanco amarillento

denso

3

Promedio. Final

Normal

característico característico

Blanco amarillento

Olor característico

característico denso

Sabor: el sabor de nuestra materia prima que es la leche tenía un sabor normal esto se debe por la leche lo adquirimos de un lugar autorizado, en los tres muestras que hemos realizado nos salió normal así obteniendo un promedio final que es normal. Color: el color de nuestra materia prima era lanco amarillento esto quiere decir que nuestro leche estaba bien, o no estaba adicionado ningún otra sustancia. Textura: la textura era denso esto nos indica que la materia prima era puro y estaba óptimo para cualquier producto que se desea elaborara a partir de la leche. Olor: esto tenía un olor característico por de repente la vaca tenía una alimentación adecuada o balanceada es por eso que nuestros resultados nos salieron con las características necesarias de una verdadera leche de vaca.

Cuadro 12: resultados de los análisis de la nata Muestra 1 2 3 Promedio.

Sabor Normal Normal Normal Normal

Color amarillento amarillento amarillento amarillento

Textura espeso espeso espeso espeso

Olor Establo Establo Establo Establo

Final Sabor: el sabor de la nata era normal esto se debe por que al momento de aser el desnatado no lo hicieron adecuadamente o no lo utilizaron los materiales limpios o desinfectados es por eso se obtuvo estos resultados en los análisis. Color: el color de la nata era amarillento esto se debe que la nata al momento de envasar lo hizo lo rápido posible para que permanezca el color deseado para un proceso. Textura: la textura era espeso este resultado nos salió porque por los que manipularon la leche para que saque la nata lo hicieron bien cuidadoso así obteniendo un producto de calidad y lo hicieron un buen manejo a la nata Olor: tenía un olor a establo esto se debe al momento de obtener la nata lo hicieron en el mismo lugar donde se decepciona la leche o sino no lo lavaron los pezones de la vaca antes de extraer la leche.

5.3.

Análisis organoléptico del producto terminado (olor, color, textura y sabor

Cuadro 6: Análisis de sabor de helado sabor a vanilla:

Sabor de helado con sabor a vainilla G.2: El sabor de nuestro producto terminado estaba delicioso, por lo que elaboramos con las buenas prácticas de manufactura esto

nos dio por que hacemos un batido constante para eso utilizamos el hielo y en los resultados de nuestros compañeros que realizaron el análisis organoléptica nos indica que está muy bueno a comparación de los grupos 4, 5, 3 a ellos les salieron ese resultado por ellos no utilizaron el hielo y estaban en cada cierto tiempo poniendo a la congeladora y sacando yo creo que eso afecto en su producto final por eso obtuvieron esos resultados y el grupo 4 trabajo con la fruta pero no le ha dado un tratamiento que va utilizar ni siquiera lo lavaron la fruta directo lo mandaron a la licuadora.

Cuadro 6: Análisis de olor de helado sabor a vainilla:

Olor de helado con sabor vainilla G 2: El olor de nuestro producto estaba bien, tenía un olor a vainilla

esto nos dio por que utilizamos saborizantes y a una formulación

adecuada ya que si nosotros utilizamos más de la formulación este producto tiene a pasarse el sabor también influye en la preparación de como tu lo manipulas a tu materi prima.

Cuadro 6: Análisis de color de helado sabor a vainilla:

Color de helado con sabor a vainilla G2: El color de nuestro producto final que obtuvimos tenía un color amarillento opaco, estos resultados de nuestro producto final les gustaron a nuestros compañeros que han sido panelistas y a los demás de fuera que evaluaron

nuestro producto así obteniendo el mejor puntaje de lo que esperábamos y esto no sucedió con los demás grupos.

Cuadro 6: Análisis de textura de helado sabor a vainilla:

Textura de helado con sabor a vainilla G2: La textura de nuestro producto terminado estaba bien esto se debe por el batido de nuestro producto era constante por una hora y a una temperatura que es bajo 0°c esta temperatura ayuda a homogenizarse y no formar cristales y obtuvimos un producto muy cremoso a comparación de los demás grupos en este proceso es muy importante el batido y la temperatura.

5.2.6. Balance de materia y rendimiento. Cuadro 16: balance y rendimiento de proceso productivo del yogurt.

X

Al realizar este esquema se puede apreciar el comportamiento del producto donde se observa que comenzamos con 2 litros de leche fresca en donde en el mesclado se

adiciona 2kg de la nata y 1.33kg entre azúcar y glucosa así en total de 3.33 kg y todo esto se suma con la materia que as empezado a trabajar así obteniendo un total de 6.040kg esta operación es más importante realizarlo para saber qué cantidad de producto has obtenido y en qué momento as adicionado los insumas y en qué etapa has perdido cierta cantidad de acuerdo a este cuadro yo puedo decir que mi producto es más económico en cuanto a la producción.

5.2.7. Costo de producción y precio de venta. Cuadro 17: costo de producción de yogurt. Materia insumos

prima

y/o Cantidad/ unidad

Precio por kg.

Costo

(s/.)

(s/.)

leche fresca

2.00

3.00

6.00

yema de huevo

2.13

5.00

10.65

azucar blanca

0.67

3.00

2.00

Glucosa

0.33

6.00

2.00

nata

2.00

20.00

40.00

esencia de vainilla

0.08

6.70

0.50

Envases

32 unid

0.20

6.40

Total

67.55

s /¿ PRO . FINAL C . P.=¿

COSTO

C . P.=

67.55 32

C . P.=2.10 Precio por 250 g de helado .

Precio de venta de helado: De 250g

S /2.10

Al realizar el costo total de la producción fue de 67.55 esto nos indica que cada producto que hemos envasado en un envase de 250g, el costo de este producto nos resulta para poder vender a los consumidores a un precio de S/.2.10 pero teníamos 4 envasen de un litro a esos productos estaríamos vendiendo aproximadamente 8.40 pero a esto le incluimos mano de obra que es 1.60 entonces el precio final de 1 kg del producto seria S/ 10.00 si hablamos de 250g estos se estarían vendiendo incluyendo mano de obra s/2.50 así obteniendo en total de s/ 110.00 y la ganancias seria s/.42.50 esto estamos ablando solamente de 6.040kg de la materia prima e incluyendo insumo y con estos resultados decimos que nuestro producto es rentable y así podemos procesar más y ofrecer en los mercados y tener un mayor demanda.

VI.

CONCLUSIONES

1).

Se realizó la elaboración de helado con sabor a vainilla controlando el tiempo de pasteurización a una temperatura de 80ºc por 10 minutos es aquí en donde se le adiciona el azúcar que es la cantidad de 0.670kg ya junto con el azúcar llega a esa temperatura y luego le retiramos del fuego para bajar la temperatura que es a 30°c esto ya se realiza para adicionar lo que son glucosa que es una cantidad de 0.333 kg y la yema de huevo en una cantidad de 2.130 kg y lo más importante que es la nata que utilizamos una cantidad determinada que es 2.000kg ya adicionado toda esto se hace un mesclado y luego se le acondiciona el recipiente con hilo, a este hilo se le adiciona sal para que no se descongele lo rápido posible y lo mantenga la temperatura bajo 0°c y se le coloca el recipiente es en donde allí se empieza el batido por 60 minutos hasta obtener la masa muy cremosa y en este proceso se le adiciona el saborizante de vinilla a una cantidad de 0. 080kg y luego se pasa a su respectivo envasado e inmediatamente a la congeladora hasta el día siguiente y por último se le coloca la etiqueta y listo.

2).

Se llevó acabo los análisis respectivos de la leche y se realizó un control de calidad a la materia prima donde la densidad fue determinado mediante el método de lactodensímetro y nos dio un resultado de 1.029, brix 8, acidez 0.35%, y la prueba de alcohol fue negativo. También se llevó a cabo el análisis de la nata donde el acidez 0. 25% , brix 6 estos análisis se realizan para saber si la materia prima está en las condiciones adecuadas o no para un proceso también se realizó el análisis organoléptico de la M.P dando como resultado que que están en buen estado. Se realizó el análisis organoléptico del producto final obteniendo que nuestro producto tiene un buen color, el sabor era muy agradable y cremosito y un olor

muy aromático a vainilla porque se utilizó la esencia de vainilla y la textura era como nosotros esperábamos. 3).

Se realizó el balance de materia en donde se registró cada operación y llegando a un producto final que fue de 6.040kg y el costo de producción fue un monto de S/ 67.55 así obteniendo un producto rentable el precio de venta por cada 250 kg de helado seria s/2.50 y se habla de un kilo de helado seria de s/10.00 en este costo de producción que se realizó esta incluido mano de obra, maquinarias, costos de luz y agua y etc.

VII.

RECOMENDACIONES

1).

La leche que ha sido mesclado debe de realizarse un batido inmediatamente a temperaturas de 0 °C para lograr la cremosidad, la consistencia y sabor perfecto para no obtener un producto con defectos.

2).

Los envases que se utilizaran para el envasado helado deben de estar completamente esterilizados para evitar que nuestro producto se deteriore.

3).

Utilizar los materiales cuidadosamente ya sea dé proceso y del laboratorio.

4).

Recomendamos a los panelistas para el análisis organolépticas no ingerir ningún tipo de alimento de lo contrario nuestros resultados se alteraría por que el sabor de la comida queda pegado en nuestra boca.

5).

Después de utilizar los materiales de laboratorio se debe de re enjugar con agua caliente por que el olor de la leche queda imprecando en los materiales.

6).

Recomendamos al director del instituto comprar más los materiales para la especialidad ya que nos hace falta para a ser nuestros practicas así como los ollas paletas y en entre otros más.

7).

Se recomienda elaborar el helado con cubos de hielo y sal para mantener una temperatura bajo 0°c y hacer un batido constante.

8).

El producto final debe de ser refrigerado a temperatura -0 °C para que no se descongele y se vuelve aguado así mantiene una consistencia adecuada. ρ Δ Ph [] T°

VIII. 8.1

BIBLIOGRAFÍA

libros. 1. KEATING, P. 2007. Introducción a la lactología. Segunda Edición.Editorial Limusa. México D.F. México. 2. VARNAM, A. 1995. Leche y productos lácteos. Editorial Acribia.Zaragoza. España. 3. RODRIGUEZ, M. (2004). Beneficios de la pasteurización del helado.Observatorio de la Seguridad Alimentaria. Universidad Autónoma deBarcelona. 4. MADRID, A. y CENZANO, I. (2003). Helados: Elaboración, análisis ycontrol de calidad. Editorial Mundi Prensa-Madrid-España. 5. EARLY, R. 1998. Tecnologías de los productos lácteos. Editorial AcribiaS.A. Zaragoza- España. 6. RODRIGUEZ, M. (2008). Productos lácteos: helados. 7. DIPLOMATURA ENNUTRICIÓN HUMANA Y DIETÉTICA. Universidad Autónoma de Madrid.España

PROCEDIMIENTO DIAGRAMA DE FLUJO ELABORACION DE HELADO

Leche: Crema (2:1)

RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

Fruta: 30% Azúcar: 185 CMC: 0.3% Cocoa: 2%

PREPARACIÓN DE LA MEZCLA (Leche, crema, azúcar, estabilizante, agua)

HOMOGENIZACION

T°: 85°C x 15 min

PASTEURIZACION

T°: 90°C x 5 min

REFRIGERACION

MADURACION

Adición de saborizante Adición de colorantes

GLASEADO/BATIDO Adición de frutas, galletas, avellanas, etc.

ENDURECIMIENTO

ENVASADO

ALMACENAMIENTO El procedimiento para elaborar el helado de crema es el siguiente: 1. Recepción de la materia prima

Sin duda la operación más importante, ya que la calidad depende directamente de la calidad de la materia prima. Las operaciones para esta selección son:  Examen físico químico  Examen organoléptico  Examen bacteriológico

2. Preparación de base de helado Consiste en mezclar y preparar los ingredientes destinados a la elaboración de la base de helado, como son: leche (natural, concentrada o en polvo), crema de leche (o mantequilla o manteca), azúcar, estabilizante o agua.

3. Homogenización Esta operación garantiza una distribución homogénea de la grasa en toda la mezcla, obteniendo una emulsión más estable, esto se ve reflejado en el producto pues se bate con facilidad y ´posee una textura más suave.

4. Pasteurización de la leche Consiste en realizar un tratamiento térmico a la base del helado, con la finalidad de eliminar la carga bacteriana y asegurar el tiempo de vida del producto a elaborar.

5. Refrigeración Se realiza con 2 objetivos fundamentales, el primero es el de ocasionar un shock térmico en la base del helado, eliminando en su totalidad algunas bacterias lesionadas, que no fueron eliminadas durante la pasteurización. Y el segundo objetivo es preparar la base para el batido, recordemos que para que haya una buena incorporación de aire en la base esta tiene que estar fría.

6. Maduración El mix o base de helado se mantiene en depósitos de maduración a temperaturas de refrigeración de hasta 1 o 2 °C durante 3 a 6 horas con la finalidad de cristalizar agua y de que las proteínas y los saborizantes absorban agua.

7. Adición de saborizantes y colorantes Si se van a añadir aromas y colorantes se debe efectuar después de la maduración, antes del congelamiento.

8. Glaseado batido Consiste en incorporar aire en el mix mediante un esfuerzo mecánico, maximizando el volumen del helado de acuerdo a su calidad.

9. Endurecimiento Cuyo propósito es congelar el contenido acuoso de la mezcla de tal manera que se obtengan numerosos y pequeños cristales de hielo; este proceso debe ser muy rápido; el helado debe tener una temperatura de -1 y -9 °C

10.

Moldeado envasado

Después del congelado, el helado debe ser moldeado y envasado, de acuerdo al tipo y presentación de cada uno de ellos.

11.

Almacenamiento

Se realiza en cámaras de congelación.

I. RESULTADOS Y DISCUSION

Cuadro 1: cantidad de insumos utilizados en la elaboración de helado de crema INSUMOS LECHE CREMA AZUCAR COCOA CMC

CANTIDAD 3500 ml 1500 g 900 g 100 g 15 g

Interpretación: Para la preparación de los helados de crema se utilizo los insumos señalados en el cuadro 1, esto en base al diagrama de flujo, el helado fue saborizado con cocoa.

Cuadro 2: balance de precios de los insumos utilizados en la elaboración de helado de crema INSUMOS LECHE AZUCAR CREMA COCOA CMC TOTAL

PRECIO (S/.) 10.00 3.95 38.75 3.20 0.30 46.20

Interpretación: Para la elaboración del helado de crema se realizo un gasto total de S/. 46.20, en el cuadro 2 se aprecia que el mayor gasto que se realiza en la elaboración de helado es a causa de la crema de leche ya que su gasto es de S/. 38.75, y con un gasto de S/. 10.00 de la leche UHT.

Cuadro 3: características organolépticas del helado de crema con sabor a cocoa CARACTERISTICAS ORGANOLEPTICAS DEL HELADO Color y sabor

Apariencia y textura

El helado de cocoa presento un color café característico y un sabor agradable a leche achocolatada. El helado de cocoa presento una pequeña proporción de cristales de hielo, consistencia uniforme.

Interpretación: Se evaluaron las características organolépticas del helado de crema, en cuanto a color y sabor sus características fueron agradables; pero en cuanto a textura y apariencia presento diminutos cristales de hielo los cuales son agradables a la vista.

El helado aumento en su volumen inicial 1.5l, los cual nos indica que mediante su overrum se obtuvo un buen rendimiento. II. CONCLUSIONES 

Se elaboro un helado de crema con sabor a cocoa el cual fue realizado siguiendo los parámetros especificados en el diagrama de flujo. Y el cual presento sabor agradable y característico.

III. RECOMENDACIONES 









La importancia de la grasa de leche es que le confiere al producto mejor sabor, textura y más cuerpo, además es una fuente concentrada de calorías que le proporciona valor energético al helado. Los sólidos de leche no grasos contribuyen también a darle cuerpo, sabor y textura agradables al producto. Los niveles más altos permiten un mayor volumen sin que la textura del helado se altere. El azúcar añade dulzor y reduce el punto de congelación de la mezcla, de manera que al congelarse no se endurezca. El azúcar empleado puede ser de caña, o bien, dextrosa del jarabe de maíz. Generalmente los estabilizadores son gomas, como gelatina, agar, karaya, goma de algas marinas, pectina, o gomas derivadas de celulosa (tipo carboximetilcelulosa). Los estabilizadores forman geles al ligarse con el agua de la fórmula y de este modo mejoran el cuerpo y la textura del producto y evitan que se derrita rápidamente o pierda agua. Asimismo ayudan a prevenir la formación de cristales de hielo durante la congelación, los cuales le darían al producto una textura áspera. La yema de huevo es un buen emulsificante natural debido a su contenido de lecitina. Los emulsificantes comerciales son numerosos y ayudan a dispersar los glóbulos de grasa a través de la mezcla y a impedir que se junten en racimos y salgan en forma de glóbulos de mantequilla durante la operación de congelación y mezcla. También facilitan el batido del producto y lo mantienen con una consistencia seca y firme.