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Unidad 1: Higiene y seguridad industrial Autor: Carlos Humberto Pedraza Poveda1

Introducción La asignatura, Higiene y seguridad industrial, hace un recorrido de los fundamentos básicos y herramientas mínimas para la prevención de los accidentes de trabajo; las enfermedades laborales y la preservación de la salud de los trabajadores. En esta unidad se estudian la identificación y evaluación de los factores de riesgos laborales y sus técnicas de prevención, bajo los lineamientos del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo y las normas legales reglamentarias en Colombia. El aprendizaje y el desarrollo de habilidades, y destrezas, que el estudiante puede utilizar en su vida laboral, se logra mediante el seguimiento en forma lógica y ordenada de cada una de las actividades propuestas, la revisión y análisis de las lecturas y enlaces sugeridos, la evaluación permanente, la interacción con el tutor y los compañeros del curso; y la participación activa por medio de la utilización de los recursos dispuestos en la plataforma virtual.

Contenido temático de la unidad 1. Fundamentos de la Higiene y seguridad industrial 1.1. Terminología básica en Higiene y seguridad industrial 1.2. Factores de riesgos laborales 1.3. Evolución histórica de la Higiene y la Seguridad industrial 1.4. Legislación sobre prevención de riesgos laborales en Colombia 1.5. Comité Paritario de Salud Ocupacional 1.6. Plan de preparación y atención de emergencias 1.7. Sistema de Gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo 2. Seguridad industrial 2.1. Accidentes laborales, sus causas, su investigación y su análisis estadístico 1

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2.2. Riesgos mecánicos, de incendio y explosión, eléctricos, locativos y sus técnicas de prevención 2.3. Normas de seguridad industrial 2.4. Elementos de protección individual y colectiva 3 Higiene industrial 3.1. Higiene teórica, Higiene de campo e Higiene operativa 3.2. Enfermedad laboral, la calificación de su origen y de su pérdida de capacidad laboral en Colombia 3.3. Riesgos físicos, químicos, biológicos, ergonómicos y sus técnicas de prevención 3.4. Identificación de los peligros y la valoración de los riesgos en Seguridad y Salud Ocupacional según la Guía Técnica Colombiana GTC 45 3.5. Bioseguridad 3.6 Evaluación de los contaminantes higiénicos

Problematización Desde los albores de la Revolución Industrial (1783) hasta nuestros días, con el cambio en los sistemas de producción, por el paso de la manufactura hacia la creación y utilización de la lanzadera, la hilandera y la máquina de vapor, hasta la actualidad, pasando por la producción en serie, la innovación tecnológica y la robotización, han traído consigo la generación de riesgos laborales, representados en el manejo de las herramientas, máquinas y equipos, los circuitos eléctricos, las instalaciones y espacios de trabajo. Así mismo, el desarrollo de algunos procesos industriales implica la exposición de los trabajadores a los microorganismos, los gases y vapores de las sustancias químicas, la iluminación, el ruido, las extremas temperaturas, las radiaciones trayendo consigo la ocurrencia de accidentes de trabajo y enfermedades laborales (699 864 accidentes de trabajo, que arrojaron 532 muertos y 9564 enfermedades profesionales, se registraron en el año 2012. Estas cifras forman parte de los reportes que las 10 Administradoras de Riesgos Laborales, ARL, hicieron al Ministerio de la Protección Social) y en consecuencia el deterioro en la salud de los trabajadores.

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Todo lo anterior, sumado a la desidia de algunos empleadores, la falta de autocuidado y el desinterés de algunos trabajadores, la falta o deficiente capacitación y entrenamiento, la insuficiente protección de los trabajadores, la inexistencia de normas de seguridad, la falta de supervisión y las deficientes condiciones de trabajo, han ocasionado enormes pérdidas económicas. En consecuencia, ante esta problemática, la presente unidad permitirá al estudiante conocer, analizar y aplicar los conceptos y herramientas de la Higiene y seguridad en la identificación, evaluación, prevención y control de los factores de riesgos ocupacionales y en la generación de estrategias de intervención para dar respuesta en la solución de las situaciones que pueden afectar la seguridad y salud de los trabajadores.

Tema 1: fundamentos de Higiene y seguridad industrial. 1.1.

Terminología básica en Higiene y seguridad industrial

Desde el año 1989, el Gobierno de Colombia reglamentó el subprograma de Higiene y Seguridad Industrial, que establece la obligación, por parte de los empleadores de desarrollar una serie de actividades orientadas a la prevención y protección de la salud de los trabajadores, como parte del programa de salud ocupacional. Esta condición se ha reforzado con la expedición de una ley del año 2012, que reglamenta la implementación del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo. Las siguientes definiciones sobre Higiene y Seguridad Industrial fueron establecidas por el Gobierno colombiano mediante el Decreto 614 de 1984: Higiene industrial: comprende el conjunto de actividades destinadas a la identificación, a la evaluación y al control de los agentes y factores del ambiente de trabajo que puedan afectar la salud de los trabajadores. Seguridad industrial: comprende el conjunto de actividades destinadas a la identificación y al control de las causas de los accidentes de trabajo. Elemento de protección personal: constituye una forma de escudo que permite proteger una o varias partes del cuerpo del trabajador frente a la posible agresión de un factor de riesgo (ver Guía Técnica 45, versión 2012).

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Evaluación del riesgo: comprende las etapas que se siguen para clasificar el grado de peligrosidad de los efectos de un factor de riesgo ante su exposición (ver Guía Técnica 45, versión 2012). Exposición: consiste en los momentos de enfrentamiento del trabajador con la fuente o situación que genera el riesgo (ver Guía Técnica 45, versión 2012). Identificación del peligro: constituye la forma de reconocer y definir las propiedades de la fuente o situación de riesgo a la que se expone el trabajador (ver Guía Técnica 45, versión 2012). Incidente: es un evento no deseado que pudo haber generado lesiones al trabajador (Guía Técnica 45, versión 2012). Medida(s) de control: representan las acciones que se toman para eliminar o minimizar los posibles efectos de un factor de riesgo (Guía Técnica 45, versión 2012). Sistema General de Riesgos Laborales: constituye la interacción de entidades, normas y procedimientos orientados a prevenir la ocurrencia de accidentes de trabajo y enfermedades laborales (Ley 1562 de 2012). Seguridad y salud en el trabajo: es la disciplina orientada al estudio de la prevención de accidentes de trabajo y enfermedades laborales y a la promoción de la salud del trabajador (Ley 1562 de 2012). Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo SG-SST: es un proceso administrativo que sigue el esquema del mejoramiento continuo frente a la identificación, evaluación y control de los riesgos ocupacionales (Ley 1562 de 2012). Prevención: conjunto de acciones que pretende identificar y potenciar los, factores protectores; controlar, reducir o eliminar los factores de riesgo biológico y del ambiente, para con esta base realizar acciones que los modifiquen para evitar daño en el estado de salud individual y de la población general. Promoción: la integración de las acciones que realiza la población, los servicios de salud, las autoridades sanitarias y los sectores sociales y productivos con el

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objeto de garantizar, más allá de la ausencia de la enfermedad, mejores condiciones de salud física y síquicas de los individuos y las colectividades. 1.2. Factores de riesgos laborales El factor de riesgo laboral se da por la posibilidad o probabilidad que un evento indeseado genere unos efectos negativos en la salud de los trabajadores, por la exposición o contacto con un peligro (fuente, situación o acto). Los factores de riesgo pueden ser de varias clases: los estudiados por la Seguridad industrial, que ocasionan accidentes de trabajo y los de Higiene industrial, que generan enfermedades laborales. Entre los factores de riesgos de Seguridad industrial tenemos los mecánicos, los eléctricos, los locativos y los de incendio y explosión. Por su parte entre los de Higiene industrial tenemos los físicos, presentes en el ruido, la vibración, las temperaturas extremas (frío o calor), las radiaciones ionizantes y las radiaciones no ionizantes, los químicos, los biológicos, los psicolaborales y los ergonómicos o biomecánicos. Los peligros laborales presentes en las actividades y puestos de trabajo se pueden identificar con la ayuda de la tabla 1:

Biológico Virus

Bacterias

Hongos

Higiene Industrial Físico Químico Ruido Polvos orgánicos inorgánicos Iluminación Fibras (luz visible por exceso o deficiencia) Vibración Líquidos (nieblas y rocíos)

Parásitos

Calor y frío

Parásitos

Radiaciones

Gases vapores Humos

Seguridad Industrial Ergonómico Postura inadecuada Esfuerzo

Manipulación manual de cargas

y

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Mecánico (elementos o partes de máquinas, herramientas, equipos). Eléctrico (alta y baja tensión, estática)

Locativo (sistemas y medios de almacenamiento, superficies irregulares de trabajo, deslizantes, con diferencia del nivel, desorden y desaseo). Explosión e incendio Trabajo en alturas

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Fluidos corporales

ionizantes (Rayos X, beta y alfa) Radiaciones no ionizantes (láser, ultravioleta, infrarroja, radiofrecuenci a, microondas)

metálicos, no metálicos Material particulado

Espacios confinados

Tabla 1: Peligros. Fuente: creación del autor

Posteriormente los riesgos se pueden registrar en el siguiente formato (tabla 2), que permite clasificar las áreas, relacionar todas sus actividades e identificar los peligros relacionados con cada actividad laboral, considerando quién, cuándo y cómo puede resultar afectado y qué servirá para la posterior evaluación de riesgos: Área o lugar

Actividades

Peligro

Oficina de Contabilidad y Compras

Mantenimiento locativo de oficinas administrativas

Descripción Manejo inadecuado de herramientas manuales

Clasificación Mecánico

Tabla 2: formato de registro de riesgos

1.3. .Evolución histórica de la Higiene y la Seguridad industrial Desde la antigüedad los hombres en sus ocupaciones han estado expuestos a un sin número de peligros. Algunos antecedentes señalan los efectos producidos por el plomo en mineros y metalúrgicos, o la protección de los trabajadores contra el polvo o material particulado en los siglos II a.C y I, respectivamente. Durante la segunda parte del siglo XIX, la invención de la maquinaria, el desarrollo de la Química, que dio nacimiento a gran cantidad de productos, los nuevos procesos de fabricación y su empleo en gran escala en la industria, aumentó la producción. La continua extensión del empleo de maquinaria de rápido trabajo, multiplicó el número de accidentes ocurridos a la población trabajadora.

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El verdadero concepto de Seguridad e Higiene del Trabajo puede decirse que nace con la Revolución Industrial, iniciada en 1744 en Inglaterra con la invención por James Watt de la máquina de vapor, que dio origen al nacimiento de grandes industrias y fábricas que vieron aumentar considerablemente el número de accidentes, sin que progresasen en igual medida las técnicas para evitarlos. En 1795, la aparición de notables inventos, como la lanzadera volante, las hiladoras, el telar, entre otros, en la industria textil, propició el empleo de niños en condiciones insalubres, 14 o 15 horas díarias, y según Engels, en 1844, al describir la situación de la ciudad de Manchester donde las máquinas aumentaban sin cesar su potencia y velocidad, creando cada vez mayores peligros. La velocidad de las maquinas, los equipos y herramientas utilizados en las fábricas, las explosiones de calderas de vapor, el uso de sustancias químicas, cobraron su precio con la vida de muchos trabajadores. En el siglo XIX, se empezaron a tomar medidas eficaces como el establecimiento de inspecciones a fábricas en Inglaterra, que se extiendieron a otros paises, y el nacimiento de asociaciones en diferentes paises con la finalidad de prevenir los accidentes en las fábricas. Sin embargo, solo hasta 1918, el concepto de Seguridad e Higiene comienza a cobrar importancia especialmente motivado por la Oficina Internacional del Trabajo (OIT). En Colombia fue Rafael Uribe Uribe, quien en 1910, planteó el debate sobre la necesidad de crear una indemnización para el trabajador lesionado, pero fue solo hasta 1935 que se implantó una legislación laboral avanzada, la cual, sin embargo, se interesaba más por el aspecto de indemnizaciones que por el de prevención de accidentes. Realmente en Colombia, la Higiene y Seguridad Industrial, se reglamentó en 1979, con la expedición de la Ley 9ª o “Código Sanitario” y la Resoluciòn 2400, también llamado “Estatuto de Seguridad”. Observe el Video Historia de la Higiene y la Seguridad Industrial, en el cual se puede conocer la evolución de la Higiene y Seguridad Industrial. Este material permite reconocer el desarrollo y avances que ha alcanzado la prevención de riesgos laborales.

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1.4. Legislación sobre prevención de riesgos laborales en Colombia El ordenamiento jurídico en Colombia en materia de Higiene y Seguridad Industrial está dado por Leyes que corresponde a normas elaboradas por el Congreso de la República; Decretos que constituyen disposiciones dictadas por el poder ejecutivo; y Resoluciones que especifican la forma clara de darle cumplimiento a los Decretos y que, en la actualidad, son establecidas por el Ministerio de la Protección Social. El Gobierno nacional colombiano ha establecido una cantidad importante de normas en materia de Higiene y Seguridad Industrial, entre las que se destacan las siguientes (tabla 3):

Norma

Asunto

Ley 9 de 1979

Preservar, conservar y mejorar la salud de los individuos en sus ocupaciones

Resolución 2400 de 1979

Disposiciones sobre vivienda, establecimientos de trabajo

Resolución 2013 de 1986

Organización y funcionamiento del Comité Paritario de Salud Ocupacional

Resolución 1016 de 1989

Organización, funcionamiento y forma de los programas de Salud Ocupacional en las empresas

Resolución 1401 de 2007

Investigación de incidentes y accidentes de trabajo

Ley 1562 de 2012

Por la que se modifica el Sistema General de Riesgos Profesionales

higiene

y

seguridad

en

los

Tabla 3: Normatividad legal en Higiene y Seguridad industrial. Creación del autor

La Resolución 1016 de 1989 es la norma, que en su Artículo 11, especifica las actividades de Higiene y Seguridad Industrial, así: Las principales actividades del subprograma de Higiene y Seguridad Industrial son:  Identificar los agentes de riesgos;  evaluar la peligrosidad de los riesgos;

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 estudiar e implantar los sistemas de control requeridos para todos los riesgos;  analizar los elementos de protección personal;  investigar y analizar las causas de los accidentes e incidentes de trabajo y enfermedades profesionales;  diseñar las estadísticas de los accidentes de trabajo;  organizar y desarrollar un plan de emergencia;  desarrollar programas de inducción y entrenamiento, encaminados a la prevención de accidentes y conocimientos de los riesgos en el trabajo. 1.5. Comité Paritario de Salud Ocupacional Es un grupo de empleados de una empresa privada o pública de más de diez (10) trabajadores, conformado en un 50% por representantes de los mismos trabajadores, elegido por votación, y el otro 50% por el director o gerente de la empresa. Tiene un tiempo de funcionamiento de dos (2) años. La cantidad de integrantes, con su respectivo suplente, depende del tamaño de la empresa. Por cada una de las partes, para una empresa de 10 a 50 trabajadores, el comité está compuesto de un (1) representante; entre 50 a 499, por dos (2); de 500 a 999, por tres (3) y de 1000 o más, por cuatro (4). El Gobierno nacional reglamentó el comité paritario como una forma de vigilar, promocionar, controlar y servir de intermediario entre el trabajador y el empleador, para el desarrollo de las actividades mínimas del sistema de gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo, orientadas a proteger la salud de los trabajadores. Es por eso que el Comité Paritario de Salud Ocupacional tiene la misión de proponer a la administración de la empresa la adopción de medidas de prevención y control de los riesgos laborales, colaborar en la capacitación en salud ocupacional, realizar inspecciones planeadas de seguridad y participar en la investigación de los accidentes de trabajo, entre otras. Ver PDF en línea: Resolución 2013 de 1986.

1.6. Plan de preparación y atención de emergencias

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Es un sistema unificado y estructurado, orientado a preparar y atender las posibles emergencias de tipo natural, como sismos, terremotos, inundaciones, granizadas; social, como vandalismo, asonada, huelgas, secuestro; operacional, como derrame de sustancias químicas, incendios, contaminación biológica, que se puedan presentar en las empresas, con el fin de salvaguardar la vida de los trabajadores y los bienes de la empresa. El Plan de emergencias se inicia con el compromiso de la alta dirección y continúa con el diseño del análisis de vulnerabilidad, que da como resultado la priorización de las posibles amenazas que se puedan presentar, como las operacionales, Incendios, explosiones, intoxicación alimentaria y contaminación biológica; las sociales; como los atentados, secuestros, vandalismo y amenaza de bomba, las naturales, como el terremoto, el sismo y las inundaciones. El Plan de emergencias es liderado por un Comité Operativo de Emergencias, del cual va a depender una brigada de emergencias, que debe actuar como primer responsable ante las emergencias que se presenten. Actualmente en las empresas los planes de emergencia funcionan bajo el esquema del Sistema Comando Incidente, representado en el siguiente organigrama (gráfico 1): Oficial de información Comandante de incidente

COE

Oficial de seguridad Oficial de enlace

Sección planeación

Sección operaciones

Sección logística

Finanzas/ Administración Gráfico 1: Organigrama del SCI

1.7. Sistema de Gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo Con la expedición de la Ley 1562 de 2012 se cambió la denominación de programa de Salud Ocupacional, por Sistema de Gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo con las siguientes ventajas: permite administrar la Salud Ocupacional

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como un Sistema, es decir, un conjunto de elementos, actividades e interrelaciones al interior de la empresa, dejando de lado el manejo aislado del programa, para pasar a la integración de la prevención en todos los niveles de la organización. El sistema de Gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo permite administrar y gestionar la prevención de riesgos laborales de una forma eficiente, por medio del ciclo del mejoramiento continuo, mediante el desarrollo de los siguientes componentes: la política en Seguridad y Salud en el Trabajo, la planificación, la implementación y operación, la verificación y la revisión por la Dirección. El sistema de gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo inicia con la formulación y difusión de la política en Seguridad y Salud Ocupacional, que establece el compromiso de la alta dirección con el seguimiento del mejoramiento continuo, el cumplimiento de los requisitos legales, la disposición de recursos, la integración de la prevención, y la prevención y el control de los riegos ocupacionales. La planificación contempla el desarrollo de los siguientes elementos: La identificación de peligros, evaluación de riesgos y determinación de controles, la definición y relación de los requisitos legales, la definición de los objetivos medibles y la formulación de un programa que señale las actividades a desarrollar, los responsables y los tiempos de ejecución. La implementación y operación corresponden a la definición los recursos, la asignación de unas funciones y responsabilidades a todos los niveles de la organización, el entrenamiento, conciencia y competencia, el control de las operaciones que puedan afectar en desempeño en Seguridad y Salud en el Trabajo, la preparación y respuesta ante emergencias, y finalmente el control de documentos. La verificación del sistema, hace referencia a la medición y seguimiento del desempeño en Seguridad y Salud en el Trabajo, la evaluación del cumplimiento legal, las acciones correctivas y preventivas, el control de los registros y la realización de auditorías periódicas. Los componentes y elementos del Sistema de Gestión están basados en la Norma OHSAS 18001.

Ver infografía en: ¿cómo gestionar los riesgos laborales?

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Tema 2: Seguridad industrial 2.1. Accidentes laborales, causas, investigación y análisis estadístico. Es importante entender que el accidente de trabajo es un acontecimiento inesperado que le genera lesiones, perturbaciones, invalidéz o muerte al trabajador en cumplimiento de sus funciones, al igual que los efectos que sufra el trabajador al trasladarse en el medio de trasporte de la empresa y cuando desarrolle actividades recreativas o deportivas organizadas por el empleador. Según los estudios adelantados por especialistas, los accidentes de trabajo obedecen a las siguientes causas (tabla 4), sin dar cabida a la suerte:

Causas inmediatas Actos inseguros:

Condiciones inseguras:

trabajar sin autorización; utilizar equipos de forma insegura; utilizar equipos defectuosos; adoptar posturas inseguras; utilizar equipos peligrosos: no usar las protecciones personales.

guardas y dispositivos de seguridad inadecuados; riesgos de incendio y explosión; orden y limpieza defectuosos; falta de espacio, hacinamiento; depósitos y almacenamientos inadecuados; ruido e iluminación inadecuada.

Causas básicas Factores personales:

Factores del trabajo:

capacidad física/ mental inadecuada; falta de conocimiento y/o entrenamiento; falta de habilidad.

falta de conocimiento o entrenamiento; inexistencia de procedimiento de trabajo; diseño y mantenimiento inadecuados; falta de supervisión.

Tabla 4: causas de accidentes de trabajo. Creación del autor

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Las causas básicas constituyen las causas raíces del accidente, compuestas por factores personales: insuficiencia de capacidad conocimiento y habilidad; o por factores administrativos del trabajo; mientras que las causas inmediatas se dan por inadecuadas acciones de los trabajadores o condiciones del sitio de trabajo. Ver en Slideshare.net: Causas de accidente de trabajo

La investigación de los accidentes de trabajo es un proceso para detectar las causas que generaron la ocurrencia del accidente y prevenir su repetición, mediante el control de los riesgos que lo produjeron, en donde un equipo investigador, conformado por el Jefe inmediato del accidentado, un representante del Comité Paritario de Salud Ocupacional y el encargado del desarrollo del programa de Salud Ocupacional, debe dirigirse al sitio del accidente e inspeccionar el lugar del accidente, entrevistar al lesionado, testigos y jefe inmediato, y describir la causa o causas que propiciaron el accidente de trabajo.

2.2. Riesgos mecánicos, de incendio y explosión, eléctricos, locativos y sus técnicas de prevención. 2.2.1. Riesgos mecánicos Estudia las máquinas, equipos, herramientas, que pueden lesionar al trabajador. Las medidas de control más destacadas en las máquinas son las siguientes: 

   

La instalación de resguardos que impiden o dificultan el acceso de las personas o de sus miembros al punto o zona de peligro y de dispositivos de protección que eliminan o reducen el riesgo antes de que pueda ser alcanzado el punto o zona de peligro. Mantenimiento preventivo; capacitación al trabajador; uso de elementos de protección personal; las herramientas de mano deben ser construidas en material de buena calidad, su diseño debe permitir mantener alineada la mano con el antebrazo, los mangos o empuñaduras del atornillador deben conservarse limpios, secos, libres de rebabas, saltaduras, astillas, deben ser utilizadas y mantenidas en buen estado de conservación, una

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vez utilizadas deben guardarse en estantes, cajones, cajas, bandejas, paneles, murales, etc. 2.2.2. Riesgos de incendio y explosión Los incendios son una de las principales causas de muerte accidental. Para entender mejor la forma de prevenirlos, es necesario tener en cuenta los siguientes conceptos: Los métodos de extinción se basan en interrumpir cualquiera de los componentes del fuego, y son los siguientes:    

separación de calor por enfriamiento; separación del combustible; separación del aire (oxigeno); interrupción de la reacción en cadena.

Existen cinco clases de fuegos, así: Clase A: son los fuegos de material sólido como el papel, la madera, etc. Los agentes extintores utilizados para combatir este tipo de fuego son los siguientes: agua presurizada, espuma, polvo químico seco. Clase B: son los fuegos de líquidos y gases inflamables como la gasolina y los disolventes. Los agentes extintores para controlar este tipo de fuego son los siguientes: espuma, dióxido de carbono y polvo químico seco. Clase C: son los fuegos de aparatos eléctricos energizados. Los agentes extintores empleados para combatir este tipo de fuego son los siguientes: dióxido de carbono y polvo químico seco. Clase D: son los fuegos de metales de características especiales como el sodio, magnesio y aluminio. El agente extintor para el control de este tipo de fuego es el polvo químico especial. Clase K: son los originados por diversos medios de cocción como grasas, aceites o manteca, comestibles. Existen extintores que sirven para controlar, simultáneamente varios tipos de fuego, por ejemplo el polvo químico multipropósito y el agente limpio o Solkaflán. 2.2.3. Riesgos eléctricos

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Estudia los sistemas eléctricos de las máquinas y equipos que al entrar en contacto con las personas, o las instalaciones y materiales, pueden provocar lesiones a las personas y daños a la propiedad. La intensidad se refiere a la cantidad de corriente que pasa a través de un conductor y se mide en Amperios (Amp) o en milésimas de amperio: miliamperio (mA). También debemos considerar la resistencia como la propiedad que poseen las sustancias para oponerse al paso de la corriente eléctrica. La resistencia se mide en ohmios (Ohm), y podemos decir que las sustancias malas conductoras (plástico, madera, goma, etc.) tienen muchos ohmios, mientras que las sustancias buenas conductoras (metales) tienen pocos ohmios. Las tres magnitudes fundamentales de la electricidad se relacionan entre sí por medio de la Ley de Ohm. Ley de Ohm La Ley de Ohm nos permite correlacionar la intensidad de la corriente eléctrica, el voltaje y la resistencia del cuerpo humano, y está dada por la siguiente expresión: V=IxR V: Voltaje, dado en voltios I: Intensidad de la corriente, dada en amperios R: Resistencia del cuerpo humano, dada en Ohmnios Estado de la piel Piel seca Piel húmeda Piel mojada

Valor de la resistencia en OHMS Entre 1000 y 6000 Ohms Entre 100 a 1000 Ohms Decenas de Ohms Tabla 5: resistencia del cuerpo humano. Creación del autor

Estos valores son extremadamente variables, sin embargo los rangos son aproximados. Para que una corriente eléctrica pase por el cuerpo se necesitan dos puntos A y B a diferente tensión o voltaje situados en cualquier parte y los efectos fisiológicos en el cuerpo, están representados en la tabla 6:

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Intensidades no peligrosas intensidad (miliamperios)

efecto fisiológico

De 0 a 1

No produce sensación en la mano

De 1 a 8

Choque no muy doloroso en el que no se pierde el control muscular

De 8 a 15

Choque doloroso pero no se pierde el control muscular

De 15 a 25

Choque doloroso con posible pérdida del control muscular dependiendo del estado de la persona Intensidades peligrosas

Intensidad (miliamperios)

Efecto fisiológico

De 25 a 50

Choque doloroso, fuertes contracciones musculares y dificultad para respirar

De 50 a 100

Los mismos efectos de la categoría anterior con fibrilación del corazón

De 100 a 200

Provoca la muerte instantánea

De 200 en adelante

No hay fibrilación pero existen quemaduras profundas del organismo. No hay supervivencia si la corriente pasa por el corazón.

Tabla 6: efectos fisiológicos de la corriente eléctrica. Creación del autor

Las siguientes son algunas de las medidas de prevención contra el riesgo eléctrico:  Capacitaciones, señalización y la identificación y detección.  Protecciones individuales y de instalación.  Siempre que se efectúen reparaciones eléctricas se deben seguir las siguientes Reglas de oro de la electricidad: o Seccionar la línea de las fuentes energizadas;

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o Bloquear con candado los elementos de accionamiento del seccionador en posición abierta, e identificar o Verificar la ausencia de tensión sobre cada uno de los conductores o Poner a tierra y en corto circuito o Delimitar la zona de trabajo y protegerse de las piezas cercanas que quedan bajo tensión  Conservación de las distancias mínimas de seguridad que debe existir entre un brazo o pierna extendida y la parte energizada según la tabla 7:

Voltaje nominal (Kilovatios)

Distancia mínima (centímetros)

Hasta 15

60

Hasta 35

75

Hasta 69

91

Hasta 115

150

Hasta 250

250

de

trabajo

Tabla 7: distancias mínimas de seguridad. Creación del autor

2.2.4. Riesgos locativos Estudia las instalaciones o áreas de trabajo, tales como pisos, paredes, techos, escaleras, escalas fijas, rampas, aberturas en el piso, área y espacio mínimos por trabajador, la iluminación, la ventilación, las instalaciones eléctricas, de gas, etc. Los almacenamientos también son un factor de riesgo locativo. Las siguientes son algunas de las medidas para el control del riesgo locativo:    

Todo local o lugar de trabajo debe contar con buena iluminación. La anchura mínima de los pasillos interiores de trabajo será de 1,20 metros La distancia entre máquinas, aparatos, equipos, etc., no será menor en ningún caso de 0,80 metros. Los locales de trabajo contarán con un número suficiente de puertas de salida, libres de todo obstáculo, amplias, bien ubicadas y en buenas condiciones de funcionamiento para facilitar el tránsito de emergencia.

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   

Disponer de zonas de almacenamiento provisional adecuadas. Asegurar la estabilidad de las estanterías y un correcto anclado en el suelo. Debe existir una distancia mínima de 70 cm. entre los materiales almacenados y los muros del almacén. Utilizar una adecuada señalización, teniendo en cuenta los siguientes símbolos de seguridad:

Color

Forma

Significado

Rojo

Círculo

Prohibición

Amarillo

Triángulo

Advertencia

Verde

Rectángulo

Información

Tabla 8: símbolos de señalización. Creación del autor

Ver en Slideshare.net: Riesgo Locativo

Técnicas de prevención de accidentes laborales: Existen varias formas para prevenir y controlar los accidentes de trabajo. Entre ellas podemos encontrar las informativas y las de protección.  Entre las técnicas informativas se destacan las normas, las capacitaciones, la señalización y las inspecciones planeadas.  Entre las técnicas de protección, tenemos las individuales y de instalación.  Dentro de las individuales se pueden considerar los elementos de protección.  Es absolutamente necesario investigar todos los incidentes y accidentes de trabajo sucedidos, detectar sus causas y gestionar las medidas de control derivadas, con el fin de evitar la repetición de accidentes similares. Ver en Slideshare.net: Técnicas de prevención de accidentes:

2.4. Normas de seguridad industrial

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Constituyen especificaciones técnicas u otro documento que se diseña con la colaboración y aprobación de todas las partes interesadas en aspectos relacionados con la prevención de los accidentes del trabajo. Su diseño se basa en los resultados de la técnica, la tecnología y la experiencia, y están dirigidos a buscar el beneficio óptimo de los trabajadores y que ha sido aprobado por los organismos especialistas en el tema. Las normas representan beneficios para la empresa, puesto que le permiten organizar y optimizar la producción, para el consumidor, porque garantiza la calidad de los productos o servicios y para el trabajador, porque le previenen la ocurrencia de accidentes de trabajo. Existen normas sobre cada uno de los aspectos de la Seguridad y Salud en el Trabajo, como por ejemplo sobre: uso de elementos de protección personal, orden y limpieza, protección contra incendios, carga y descarga, instalaciones eléctricas, soldadura, aire acondicionado, trabajo en alturas, etc. 2.5. Elementos de protección individual y colectiva La protección individual constituye la técnica que tiene como objetivo proteger al trabajador frente a agresiones externas de los riesgos del trabajo que se puedan presentar en el desempeño de la actividad laboral. Su forma deberá ser adecuada al mayor número posible de personas teniendo en cuenta los aspectos ergonómicos, la salud y la comodidad del trabajador. También debe ser de fácil manejo, debiendo permitir realizar el trabajo sin pérdida considerable de rendimiento, adecuados al riesgo sin suponer riesgo adicional; además debe permitir su fácil mantenimiento y conservación. Para la correcta elección de los elementos de protección personal adecuado deberá tenerse en cuenta el análisis y valoración de los riesgos existentes; el conocimiento de las normas generales de utilización de los elementos de protección personal, y de los casos y situaciones en las que el empresario ha de suministrarlos a los trabajadores; el conocimiento de las características y exigencias esenciales que deben cumplir los elementos de protección personal para poder hacer frente a los riesgos; el estudio de la parte del cuerpo que pueda resultar afectada. Por otra parte, la protección colectiva constituye la técnica de seguridad cuyo objetivo es la protección simultánea de varios trabajadores expuestos a un

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determinado riesgo, como por ejemplo los sistemas contra caídas de altura, como barandas, redes de seguridad, etc. Observe el video “Elementos de protección personal”, en el cual se pueden apreciar las conductas frente al uso de los elementos de protección personal. Este material permite comprender la importancia frente al uso de los elementos de protección personal.

Tema 3: Higiene industrial 3.1. Higiene Teórica, Higiene de campo e Higiene operativa Entre las ramas de la Higiene Industrial encontramos las siguientes: Higiene Teórica, se dedica al estudio de los contaminantes y sus efectos sobre las personas expuestas a ellos, a través de las investigaciones experimentales. Higiene de Campo, consiste en la medición de los contaminantes en el puesto de trabajo. Higiene Operativa, es aquella que a partir de las mediciones realizadas recomienda las medidas de control

3.2. Enfermedad laboral, la calificación de su origen y de su pérdida de capacidad laboral en Colombia ¿Qué es una enfermedad laboral o profesional? Es la contraída como resultado de la exposición a factores de riesgo inherentes a la actividad laboral o del medio en el que el trabajador se ha visto obligado a laborar. Se dan por la exposición prolongada en el tiempo, a diferencia de lo inesperado de los accidentes de trabajo. Las entidades que califican el origen de la enfermedad profesional son: En primera oportunidad, por el área de Medicina Laboral de su EPS En segunda oportunidad, por el área de Medicina Laboral de su ARP En caso de controversias, inicialmente por una junta conformada por la EPS y la ARP

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En caso de persistir la controversia, por la JUNTA REGIONAL DE CALIFICACIÓN DE INVALIDÉZ.

3.3. Riesgos físicos, químicos, biológicos, ergonómicos y sus técnicas de prevención 3.3.1. Riesgos físicos Son aquellos que pueden provocar efectos adversos a la salud, según sea la intensidad, exposición y concentración de los mismos, como el ruido, las vibraciones, la presión barométrica, el calor, el frío, las radiaciones ionizantes: como los rayos X, rayos gama, rayos beta, rayos alfa y neutrones; las radiaciones no ionizantes: como el ultravioleta, la radiación visible, la radiación infrarroja, el microondas y la radiofrecuencia. Existen varias formas para controlar el ruido, iniciando por la fuente de propagación, siguiendo con el medio de trasmisión y finalizando con las personas. Control del ruido en la fuente:  diseño de equipos;  utilizar lubricantes (rozamiento);  modificación de los procesos;  encerramiento;  nueva localización de máquinas ruidosas. Ejemplos:    

Sustitución de procesos, por ejemplo soldar en vez de remachar. Reemplazo de máquinas ruidosas por otras modernas. Uso de amortiguadores en las piezas de las máquinas. Mantenimiento preventivo de equipos y herramientas.

Control del ruido en la vía de trasmisión (medio):    

barreras acústicas; lámparas de absorción; revestimientos absorbentes en techo y paredes; aumento de la distancia entre el ruido y el trabajador.

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Control del ruido en el trabajador: 

Siempre ha de primar la protección colectiva sobre la individual.



Uso de protección del oído (tapones, auriculares, cascos).

Las siguientes son algunas de las formas para controlar las vibraciones:  

Intentar eliminarlas en origen, dotando a las máquinas de amortiguadores, a las herramientas electromecánicas de mangos acolchados, etc. El anclaje de máquinas y aparatos que produzcan ruido, vibraciones o trepidaciones, se realizará con las técnicas más eficaces, a fin de lograr su óptimo equilibrio estático y dinámico.

Para el control de la iluminación se deben cumplir los siguientes requisitos:   

No debe producir deslumbramientos; Se debe dar un contraste suficiente entre los distintos objetos o partes de los mismos que se están observando; Todos los lugares de trabajo tendrán la iluminación adecuada e indispensable de acuerdo a la clase de labor que se realice.

Existen varias formas para controlar el calor, tales como: Actuación sobre el medio: • En los lugares de trabajo la temperatura debe estar entre 17 y 27Cº. • Los trabajadores deben estar en contacto con corrientes de aire. • Sistemas de ventilación general; • sistemas de enfriamiento y/o tratamiento del aire; • equipos de aire acondicionado; • aumentar la velocidad de flujo de aire en el sitio de trabajo.

Actuación sobre el individuo: • • • • •

uso de elementos de protección personal; limitar el tiempo de exposición; reducción de la producción de calor metabólico; creación de un microclima en el puesto de trabajo; aclimatación;

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• • •

hidratación; control médico; programas de monitoreo de los trabajadores.

Existen varias formas de control de las radiaciones ionizantes, tales como:     

aislar la fuente emisora; en ninguna circunstancia se puede sobrepasar la dosis de 5 rems al año; disminuir la intensidad de la dosis; acortar los tiempos de exposición; blindajes en plomo que impidan el paso de las radiaciones y la utilización de elementos de protección personal plomados;  las personas potencialmente expuestas a radiaciones ionizantes, estarán sujetas a una vigilancia dosimétrica, y a una supervisión médica especial con exámenes periódicos;  disponer de una cartilla sanitaria en que esté la información siempre actualizada. Existen algunas formas para controlar las radiaciones NO ionizantes presentes en los microondas, la radiación infrarroja, la luz visible, el ultravioleta, la luz solar , como por ejemplo el uso gafas y pantallas con filtros adecuados y ropa de trabajo que proporcionen una barrera entre las personas y el foco emisor o reflectante de las radiaciones. Observe el video “Riesgo Físico”, en el cual se pueden identificar los factores frente a este riesgo y las medidas de control. Este material permitirá conocer la importancia de la prevención frente a este factor de riesgo.

3.3.2. Riesgos químicos Son las sustancias orgánicas e inorgánicas, naturales o sintéticas, en forma de polvos, humos, gases o vapores con efectos irritantes, corrosivos, asfixiantes o tóxicos y en cantidades que tengan probabilidades de lesionar la salud de las personas que entran en contacto con estas. Las sustancias químicas pueden producir en el organismo efectos corrosivos, irritantes, neumoconióticos, asfixiantes, anestésicos y narcóticos, sensibilizantes, cancerígenos, mutagénicos y teratogénicos, alteración de órganos o sistemas específicos (hígado, riñón, etc.)

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Existen algunas formas de control ante las sustancias químicas, así:   

Acciones sobre el foco contaminante: automatización, encerramiento del proceso y sustitución del contaminante. Acciones sobre el medio ambiente: dilución de la concentración, extracción puntual del contaminante y separación entre el trabajador y el foco. Acciones sobre el individuo: uso de elementos de protección personal, capacitación, rotación del personal y reducción de la jornada laboral.

3.3.3. Riesgos biológicos Son todos aquellos seres vivos, ya sean de origen animal o vegetal, y todas aquellas sustancias derivadas de los mismos, como las bacterias, vírus, hongos y parasitos, presentes en las tareas de exámenes de sangre u otros fluidos corporales, manipulación de muestras de laboratorio, manejo de equipos, ampollas y frascos que contengan fluidos o líquidos corporales, manejo de cuchillos, sierras, seguetas, jeringas y agujas contaminadas, manipulación de cadáveres, procesamiento y preparaciones de sangre, lavado y limpieza de instrumental de áreas contaminadas, manejo de recipientes que contienen desechos hospitalarios. A continuación mencionamos algunas de las medidas de control de los contaminantes biológicos:    

exámenes médicos preventivos; campañas de vacunación; lavado de manos antes y después de cada procedimiento; instalaciones para la limpieza, desinfección o destrucción en caso de necesidad, de la ropa de trabajo;  control de plagas. Observe el video “Riesgo Biológico”, en el cual se pueden identificar los factores frente a este riesgo y las medidas de control. Este material permitirá conocer la importancia de la prevención frente a este factor de riesgo.

3.3.4. Riesgos ergonómicos

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Son todos aquellos aspectos de la estación o puesto de trabajo, y de su diseño, que puedan alterar la relación del individuo con el objeto técnico, produciendo problemas en el individuo, en la secuencia de uso o la producción. La ergonomía, se encarga de estudiar la adaptación de la máquina, un puesto de trabajo o un proceso a su operador; surge como una respuesta a las dificultades en el manejo de las cargas, la adopción de las posturas y al diseño de los puestos de trabajo. Los factores de riesgo ergonómico generan trastornos de trauma acumulativo, consistentes en malestares ocasionados por la realización de tareas repetitivas que afectan los músculos, tendones y nervios de las extremidades. Entre los más destacados está el síndrome del túnel carpiano. Para entender más sobre el tema de Ergonomía Ver Infografía Riesgo ergonómico. A continuación mencionamos algunas de las medidas de control de los riesgos ergonómicos:  La silla ha de adecuarse al tipo de trabajo y a la altura a la que este se realiza.  Para aumentar la comodidad de la posición de trabajo sentado es conveniente colocar un apoya-pies de dimensiones adecuadas.  La altura correcta del plano de trabajo estará determinada en función del tipo de trabajo a realizar.  Los levantamientos y transportes de cargas deben evitarse, en la medida de lo posible, utilizando equipos mecánicos.  En caso de no disponer de dichos equipos las técnicas de levantamiento tienen como principio básico mantener la espalda recta y hacer el esfuerzo con las piernas.  Adaptación y diseño de las herramientas.  Inducción y entrenamiento.

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Observe el video “Ergonomía en el levantamiento de cargas”, en el cual se pueden identificar los factores frente a este riesgo y las medidas de control. Este material se permitirá conocer la importancia de la prevención frente a este factor de riesgo. Técnicas de prevención de riesgos higiénicos Para contrarrestar los riesgos de Higiene industrial, caracterizados por generar enfermedades laborales, se pueden utilizar las siguientes técnicas de prevención, basando su actuación en las fases de identificación de peligros, valoración y control del riesgo, entre ellas podemos encontrar las informativas y las de protección.  Entre las técnicas informativas se destacan las capacitaciones y las inspecciones planeadas.  Entre las técnicas de protección, tenemos las individuales y de instalación.  Dentro de las individuales se pueden considerar los elementos de protección.  Es de vital importancia que el trabajador conserve las normas de higiene establecidas.  Es absolutamente necesario investigar todas las enfermedades laborales calificadas o en estudio, detectar sus causas y gestionar las medidas de control derivadas, con el fin de controlarlas y prevenir la ocurrencia de otras similares.  Análisis estadístico de las enfermedades laborales.

3.4. Identificación de los peligros y la valoración de los riesgos en Seguridad y Salud Ocupacional según la Guía Técnica Colombiana GTC 45

Posterior a la identificación y estudio de cada uno de factores de riesgo laborales, correspondientes a la Seguridad Industrial (mecánicos, eléctricos, locativos y de incendio y explosión), que ocasionan accidentes de trabajo, y los de Higiene Industrial (físicos, químicos, biológicos, psicolaborales y ergonómicos o biomecánicos, que generan enfermedades laborales, es necesario continuar con el proceso de valoración de los mismos. Existen dos tipos de valoraciones de riesgos, una cualitativa y otra cuantitativa. En

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la primera se establecen los siguientes niveles: muy alto, alto, medio y bajo. Para riesgos físicos como la iluminación, el nivel muy alto corresponde a ausencia de luz natural o artificial, el nivel alto corresponde a deficiencia de luz natural o artificial con sombras evidentes y dificultad para leer, el nivel medio corresponde a la percepción de algunas sombras al ejecutar una actividad como escribir, y el nivel bajo corresponde a ausencia de sombras. La evaluación cuantitativa de los riesgos corresponde al proceso de determinar la probabilidad de que ocurran eventos específicos y la magnitud de sus consecuencias, mediante el uso sistemático de la información disponible. Este tipo de evaluación es realizada por especialistas en Seguridad y Salud en el Trabajo, mediante el uso de las siguientes ecuaciones: NR = NP x NC, en donde: NP = NC =

Nivel de probabilidad Nivel de consecuencia

A su vez, para determinar el NP se requiere: NP= ND x NE, En donde: ND = Nivel de deficiencia NE = Nivel de exposición Observe el video “Identificación de peligros y evaluación de riesgos”, en el cual se pueden identificar las diferentes clases de peligros y riesgos laborales. Este material le permite comprender la forma de identificar y evaluar los riesgos de Higiene Industrial y Seguridad Industrial.

3.5. Bioseguridad Corresponde al conjunto de normas, procedimientos y recomendaciones destinadas a mantener el control de factores de riesgo laborales procedentes de agentes biológicos, físicos o químicos. Las precauciones universales parten del siguiente principio: “Todo paciente y cuerpo junto con sus fluidos corporales deben ser considerandos como potencialmente infectantes, tomando las medidas necesarias para prevenir que ocurra una transmisión de microorganismos”.

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Para la prevención de las enfermedades laborales se deben tener en cuenta los siguientes principios de precaución universal:  usar los elementos de protección personal para las diferentes partes del cuerpo;  efectuar vacunación;  efectuar lavado de manos antes y después de los procedimientos;  no consumir alimentos en las áreas de trabajo;  efectuar correcto descarte de elementos de riesgo biológico;  efectuar el proceso de limpieza y desinfección de superficies de trabajo.

3.6. Evaluación de los contaminantes higiénicos Adicional a la evaluación subjetiva del riesgo, es importante realizar una evaluación objetiva, por medio de la utilización de instrumentos de medición que permitan determinar el nivel del riesgo y compararlo con los niveles preestablecidos y poder actuar en los casos de sobre exposición. Los siguientes son algunos de los instrumentos utilizados para la evaluación de riesgos (tabla 9): Factor de riesgo

Instrumento de medición

Ruido

Sonómetro y Dosímetro

Iluminación

Luxómetro

Temperaturas extremas

Medidor de estrés térmico

Radiaciones ionizantes

Dosímetros personales y ambientales

Vapores químicos

Respirador con cartuchos y filtros

Tabla 9: instrumentos de evaluación de riesgos . Fuente: Creación del autor

Resumen de la unidad Esta Unidad abordó los fundamentos básicos de la Higiene y Seguridad industrial, por medio del conocimiento de los factores de riesgo laborales y sus técnicas de

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prevención. También permitió revisar sus antecedentes históricos, la organización y funcionamiento del Comité Paritario de Salud Ocupacional, el plan de emergencias, las normas legales reglamentarias en Colombia y los lineamientos del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo. Los contenidos desarrollados le permiten al estudiante, identificar las causas de los accidentes de trabajo, identificar los peligros y evaluar los riesgos higiénicos y de seguridad industrial, conocer la importancia de las normas de Seguridad Industrial, los elementos de protección personal y las normas de bioseguridad tendientes a gestionar las medidas de control para prevenir y proteger la salud de los trabajadores.

Glosario ARL: Administradora de Riesgos Laborales. Entidad aseguradora de riesgos profesionales reglamentada por el Decreto 1772 de 1994 que se refiere a la afiliación y cotizaciones al Sistema General de Riesgos Profesionales. Automatización: aplicación de máquinas o de procedimientos automáticos en la realización de un proceso o en una industria. Luxómetro: instrumento de medición que permite medir simple y rápidamente la iluminación real y no subjetiva de un ambiente. La unidad de medida es el lux (lx). Mutagénico: sustancias que actúan sobre el material genético provocando alteraciones hereditarias. Neumoconiótico: sustancias químicas en forma de polvo que se depositan en los pulmones. Reacción en cadena: proceso de combustión caracterizado por una reacción química de oxidación (desde el punto de vista del combustible) de suficiente intensidad para emitir luz, calor y en muchos casos llamas. Esta reacción se produce a temperatura elevada y evolución de suficiente calor como para mantener la mínima temperatura necesaria para que la combustión continúe. Síndrome del túnel carpiano: neuropatía periférica que ocurre cuando el nervio mediano, que abarca desde el antebrazo hasta la mano, se presiona o se atrapa dentro del túnel carpiano, a nivel de la muñeca. Solkaflan: agente extintor contra incendios. Teratogénico: sustancias que provocan malformaciones congénitas.

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Lecturas complementarias Organización Internacional del Trabajo OIT. Sistema de Gestión de la SST: http://www.ilo.org/wcmsp5/groups/public/@ed_protect/@protrav/@safework/documents/publication/wcms_154127.pdf

Bibliografía de la unidad Álvarez H., Francisco. (2006) Salud Ocupacional. Ecoe Ediciones. Colombia. Ayala Cáceres, Luís Carlos. (s.f.) Legislación en Salud Ocupacional y Prevención de Riesgos Profesionales, Ediciones Salud Laboral, segunda edición. Bogotá. Colombia. Cortés Díaz, José María. (2001) Seguridad e Higiene en el Trabajo. Ediciones Alfaomega, tercera edición. Madrid. España. Guía Técnica Colombiana NTC 45. (2012). Guía para la identificación de los peligros, la valoración de los riesgos en Seguridad y Salud Ocupacional. Norma Técnica Colombiana 2885. (2009) Extintores portátiles contra incendios. Resolución 1016 de 1989. Ministerio de Trabajo y Seguridad Social. Artículo 11, subprograma de Higiene y Seguridad Industrial. Resolución 2013 de 1986, Ministerio del Trabajo y Seguridad Social. Resolución 2400 de 1979, Ministerio de Trabajo y Seguridad Social. Título VI, Capítulo I, prevención de incendios. Capítulo II, extinción de incendios. Resolución 2400 de 1979, Ministerio del Trabajo y Seguridad Social. Título III, Capítulo I, temperatura, humedad y calefacción. Capítulo II, ventilación. Capítulo III, iluminación. Capítulo IV, ruidos y vibraciones, Capítulo IV, radiaciones ionizantes. Capítulo VI, radiaciones no ionizantes, ultravioletas, infrarrojas y radiofrecuencias.

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ING. CARLOS HUMBERTO PEDRAZA POVEDA Magister en Sistemas Integrados de Gestión de la Prevención de Riesgos Laborales, la Calidad, el Medio Ambiente y la Responsabilidad Social Empresarial. Ingeniero Industrial de la Universidad Nacional de Colombia, Especialista en Higiene y Salud Ocupacional, Especialista en Pedagogía para la Docencia Universitaria, Diplomado en Ambientes Virtuales de Aprendizaje, Auditoría Ambiental. Se ha desempeñado como docente en diversas asignaturas de la Salud Ocupacional, de la Universidad Fundación Universitaria del Área Andina, la Universidad Fundación Agraria de Colombia y la Escuela Colombiana de Carreras Industriales, ECCI.

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