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• Yaneth Rodriguez

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CAPÍTULO I EL PROBLEMA

En este capítulo se muestra la problemática que se pretende tomar como base en este trabajo de investigación para proponer la mejor forma de hacerle frente; así mismo se definen el alcance, limitaciones, justificación y los objetivos que se persigue alcanzar con esta propuesta .

1.1 Planteamiento Del Problema La Industria Venezolana del Aluminio C.A (C.V.GVENALUM), Es una empresa que tiene como objetivo la producción de aluminio primario y aleaciones en distintas formas y tamaño ( lingotes y cilindros), tiene una capacidad operativa para producir 430.000 t/año de metal, por medio de 5 líneas de reducción a través del proceso electrolítico Hall- Heroult. Para desarrollar esta actividad, La organización cuenta con un conjunto de gerencias administrativas y operativas. Específicamente en el Área Industrial, La Gerencia General de Planta tiene como Misión Garantizar la Continuidad de los procesos productivos de las siguientes Plantas: carbón, colada y de reducción. En este orden de ideas, la Gerencia de Carbón está conformada por las siguientes Áreas: molienda y compactación, hornos de cocción y envarillado de ánodos. En Molienda y Compactación, se realiza el proceso de fabricación de la pasta anódica, en el cual se tritura el cabo reciclado de envarillado de ánodos para posteriormente mezclar con la brea de alquitrán, coque de petróleo calcinado, cabos y desechos verdes. Seguidamente en Hornos de Cocción se someten los ánodos verdes a altas temperaturas para que alcance las condiciones físico-químicas requeridas. Posteriormente se trasladan a Envarillado de Ánodos, donde ocurre la unión entre la varilla anódica (Barra de aluminio aleación 6063

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homogeneizada, bimetálico Aluminio-Acero y yugo de acero ASTM A105 forjado y normalizado) y un bloque de carbón cocido, su kunión es mediante la fundición gris, para luego ser enviado a los Complejos de Reducción. A continuación de manera detallada se describe el proceso de envarillado de ánodos. El proceso comienza, en el puente de Carga y Descarga donde se reciben los cabos limpios provenientes de Estación de Baño, son trasladados a la maquina Rompedora de Cabos, donde se desprenden los cabos de sus respectivas varillas, luego se transportan en la cadena a la Maquina Rompedora de Colada, donde se realiza la operación de desprendimiento de la fundición se realiza primero en los yugos externos y luego en el yugo central, posteriormente las varillas optimas son trasladadas a la Maquina Grafitadora, donde se realiza el recubrimiento de las puntas de los yugos, con una solución de grafito coloidal en suspensión, de composición química: grafito 252wz%, agua 75%. Con la finalidad de mejorar la conductividad eléctrica y evita que la fundición gris se suelde a la punta, para eliminar la humedad de las puntas pasan por la maquina Calentadora de Yugo y Finalmente se juntan la varilla anódica con el bloque de cabo cocido por medio de una colada.

El desconocimiento de la influencia, del impacto de los insumos auxiliares importantes en la producción, tales como Equipos Móviles (Montacargas, payloder, GrúaECL,), Suministro de Ánodos, Suministro de taller de varillas, influyente en las líneas de producción de envarillado de ánodos, ha generado la no correspondencia entre la disponibilidad y la producción afectando a la toma de decisiones acertadas en el Área Por lo tanto, se

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ha visto Afectada la producción de Ánodos/varilla, por lo que repercute directamente al proceso de reducción de la empresa C.V.G Venalum, la productividad de la planta y la eficiencia del Área de Envarillado de Ánodos Por lo que se requiere realizar un estudio de tiempo en cada uno de los equipos que conforman la planta, que permita determinar la capacidad de producción real de los equipos, tomando en cuenta los insumos auxiliares importantes para la producción y por medio del programa Arena 10.0 se realizara una simulación, identificando y evaluando las fallas y demoras presentes en el proceso, con el fin de establecer la disponibilidad de la planta acorde a la producción y que permita aumentar la productividad de la sala de envarillado de ánodos de C. V. G. VENALUM. 1.2 Objetivos Objetivo General

 Determinar la correlación entre la Disponibilidad y Producción del Área de Envarillado de Ánodos de C.V.G VENALUM. .

Objetivos Específicos



Diagnosticar la situación actual con un estudio de tiempos a los equipos que inciden directamente en la producción de la sala de Envarillado de ánodos.



Formular un modelo de simulación para Evaluar y comparar la capacidad real versus la nominal, de los equipos que conforman el proceso de producción en el Área de Envarillado de Ánodos.



Analizar los resultados del modelo referido a la Disponibilidad de la Planta de Envarillado con Respecto a la producción real y nominal.



Validar el modelo de simulación.

3



Evaluar los factores que afectan la producción.



Formular un factor de corrección de la disponibilidad.

1.3 Justificación La realización de este estudio investigativo, permitirá determinar la capacidad de producción real y comparar con la nominal para identificar los factores que inciden directamente en la producción de las salas de Envarillado de ánodos, con la finalidad de aumentar la productividad de la misma en concordancia con la disponibilidad de dicha planta, también de los planes de producción y la gestión de la calidad promovida por la empresa, en cada uno de los procesos que conforman la cadena productiva de C.V.GVENALUM. 1.4 Alcance El presente Trabajo inicia el 29 de Marzo y culminara el 17 de junio del presente año, En su elaboración se pretende determinar la disponibilidad y capacidad de producción de la sala de envarillado de ánodos, por medio de una evaluación de los insumos auxiliares que influyen en la producción y la realización de una simulación del proceso productivo del área, determinando la capacidad real de los equipos, que proporcionarán la información necesaria para la investigación. 1.5 Limitaciones La dispersión de la información por las diferentes gerencias de la planta. Inconvenientes a la hora de tomar los tiempos a los equipos o al momento de realizar las inspecciones, debido a fallas que puedan presentar los mismos o paradas por mantenimiento. Se realizan las mediciones solo en turno normal de lunes a jueves de 7:00am a 1:00pm.

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CAPÍTULO II

MARCO DE REFERENCIA

2.1 Antecedentes de Investigación Para dar referencia a un mejor entendimiento del tema, departiré estudios que estén de la mano con el objetivo del argumento a ejecutar, se tomara en cuenta trabajos de investigación anteriormente realizados que guardan relación con el tema planteado. Algunos de estos son presentados a continuación: o Rivero. Z (2014), en su trabajo de grado especial titulado: “Evaluación de la capacidad operativa Real de producción en el área de envarillado de ánodos de la empresa CVGVENALUM”. Según la estrategia metodológica es una investigación descriptiva, debido a que, consiste en llegar a conocer las situaciones, costumbres y actitudes predominantes a través de la descripción exacta de las actividades, objetos, procesos y personas. Su meta no se limita a la recolección de datos, sino a la predicción e identificación de las relaciones que existen entre dos o más variables. De igual manera se considera de campo puesto que los datos e información son obtenidos directamente del personal que labora en el área de Envarillado, En el presente trabajo de investigación la población y la muestras están constituidas por los equipos de la línea II del área de Envarillado de ánodos de CVG Venalum. Para el momento de la evaluación, se encuentran en funcionamiento solo 68 carros móviles para los traslados de las varillas representando solo el 26% del total instalado. Se concluye que los tiempos actuales de procesos en comparación con los tiempos teóricos son prácticamente los mismos,

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por lo tanto, la principal causa de la baja producción es debido a los pocos carros en funcionamiento.

o Talavera. I (2015), en su trabajo de grado especial titulado: “Evaluar la condición del parque de varillas anódicas en CVG-VENALUM estableciendo los requerimientos de su normalización en función del plan de incorporación de celdas” Realizo una investigación tipo Aplicada, Debido a que busca mejorar las condiciones del proceso de reacondicionamiento del Tridente Anódico disminuyendo las fallas presentadas en el mismo a través del diseño de estrategias y herramientas prácticas y directamente relacionadas con su situación en el ambiente de trabajo. Se considera explicativo, ya que, la investigación se basa en buscar las causas de las fallas para poder dar solución al problema. En el presente trabajo la población y la muestra está representada por los diferentes procesos del reacondicionamiento de los tridentes anódicos en el Taller de Varillas de CVG Venalum, desdés un periodo de data del 2010 al año en curso (2015). Después de haber identificado las características del sistema actual del parque de varillas estableciendo sus criterios, realizando mediante evaluaciones al proceso de reacondicionamiento de tridentes anódicos, para así realizar propuestas de mejoras al taller de varillas, junto con un presupuesto para reparar las varillas para la incorporación de celdas en la empresa CVG VENALUM

2.2.11 Bases teóricas ESTUDIO DETIEMPOS El Estudio de Tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de 6

ejecución preestablecida.

Cálculo del promedio por elemento Por ejemplo para obtener el promedio por elemento es necesario: 

Sumar las lecturas que han sido consideradas como consistentes.

LECTURAS DEL ELEMENTO 1 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

0.3 45

0.3 35

0.3 50

0.3 47

0.5 01

0.3 45

0.3 50

0.3 49

0.3 44

0.3 45

Su ma (ΣX 3.11

En Este caso la lectura N° 5, no es considerada Como consistente. 

Se anota el número de lecturas consideradas para cada elemento como consistentes. LC=LecturasConsistentes

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

0.3 45

0.3 35

0.3 50

0.3 47

0.5 01

0.3 45

0.3 50

0.3 49

0.3 44

0.345

Su ma 3.1 1

En Este caso el número de lecturas consistentes es igual a 9. Se divide para cada elemento las sumas de las lecturas, entre el número de lecturas consideradas; el resultado es el tiempo promedio por el elemento Te=Tiempo Promedio por Elemento

Te=

∑ Xi LC

7

L C 9

Por Ejemplo:

Te=

3.11 =0.345 9

Procedimiento básico sistemático para realizar una Medición del Trabajo.

Las etapas necesarias para efectuar sistemáticamente la medición: SELECCIONA R REGISTRAR

El trabajo que va a ser objeto de estudio. Todos los datos relativos a las circunstancias en que se realiza el trabajo, a los métodos y a los elementos de actividad que suponen.

EXAMINAR

Los

datos

registrados

y el detalle

de

los

elementos con sentido crítico para verificar si se utilizan los métodos y movimientos más eficaces, y separar los elementos improductivos o extraños MEDIR

de los productivos. La cantidad de trabajo

de

cada

elemento,

expresándola en tiempo, mediante la técnica más apropiada de medición del trabajo. COMPILAR

El tiempo estándar de la operación previendo, en caso de estudio de tiempos con cronómetro, suplementos

DEFINIR

para

breves

descansos,

necesidades Con precisiónpersonales, la serie deetc. actividades y el método de operación a los que corresponde el tiempo computado y notificar que ese será el tiempo estándar

para

métodosespecificados.

Simulación Definición

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las

actividades

y

Lieberman y Hillier (2001) definen simulación como imitar el desempeño de un sistema real en un medio controlado con el fin de estimar cuál sería el desempeño real. El desempeño del sistema real se imita mediante distribuciones de probabilidad para generar aleatoriamente los distintos eventos que ocurren en el sistema. Por todo esto, un modelo de simulación sintetiza el sistema con su construcción de cada componente y de cada evento. Después, el modelo corre el sistema simulado para obtener observaciones estadísticas del desempeño del sistema como resultado de los diferentes eventos generados de manera aleatoria.

Debido a su velocidad, la computadora puede simular incluso años de operación en cuestión de segundos. El registro del desempeño de la operación simulada del sistema para varias alternativas de diseño o procedimientos de operación permite evaluar y comparar estas alternativas antes de elegir una. Los modelos de simulación son aquellos que sintetizan un sistema, con la construcción de cada componente y de cada evento. Para desplegar estos modelos, primero se hace un análisis teórico preliminar (quizás con modelos matemáticos aproximados) para desarrollar un diseño básico del sistema (que incluye sus procedimientos de operación). Después se usa simulación para experimentar con los diseños específicos con el fin de estimar el desempeño real. Una vez desarrollado y elegido el diseño detallado, se prueba el sistema real para ajustar los últimos detalles del diseño final. Para preparar la simulación de un sistema complejo, se necesita un modelo de simulación detallado para formular y describir la operación del sistema y cómo debe simularse. Un modelo de simulación consta de varios bloques de construcción básicos:     

Definir el estado del sistema (como el número de clientes en un sistema de colas). Identificar los estados posibles del sistema que pueden ocurrir. Identificar los eventos posibles (como las llegadas y terminaciones de servicio en un sistema de colas) que cambian el estado del sistema. Estipular un reloj de simulación, localizado en alguna dirección del programa de simulación, que registrará el paso del tiempo (simulado). Un método para generar los eventos de manera aleatoria de los distintos tipos.

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

Una fórmula para identificar las transiciones de los estados que generan los diferentes tipos de eventos.

Software de Simulación Arena 10.0

El Software de Simulación Arena, modela procesos de situación con elementos estáticos, formando un ambiente bien definido con sus reglas y propiedades, e integrándolos con elementos dinámicos que fluyen dentro de dicho ambiente. En la simulación, se construye un modelo lógicomatemático que representa la dinámica del sistema bajo estudio. Este modelo normalmente incorpora valores para tiempos, distancias, recursos disponibles, entre otros. Al modelo se le integran datos sobre el sistema; en este punto la simulación se distingue, puesto que no se utilizan valores promedios para los parámetros del modelo, y si distribuciones probabilísticas generadas a partir de una colección de datos sobre el parámetro a ser insertado. De forma sucinta, estos son los pasos de una simulación, en la mayoría de los casos: Se realiza un estudio sobre el comportamiento del sistema a ser simulado, recolectando la información de tiempo necesaria. Se construye el modelo en ARENA y se alimenta con los tiempos recolectados en la etapa anterior. Se hacen corridas del modelo en ARENA para generar resultados sobre su comportamiento. Estos resultados se analizan y, con base a las conclusiones, se hacen modificaciones al modelo para mejorar el proceso. En este punto, se retorna a la etapa 3, generando nuevos resultados. Este ciclo se repite hasta que el modelo se comporte en forma satisfactoria. Como se trata de una réplica fiel del sistema original, los resultados obtenidos por el modelo serán válidos para el sistema también.

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Datos de entrada: En un modelo de simulación, se insertan datos para que representen con precisión un sistema bajo estudio. Algunos datos tienen valores bien determinados, como por ejemplo, distancias, número de máquinas disponibles, entre otras.

Por eso existen aquellos que son indeterminados, normalmente los que involucran tiempo, pues los procesos no son exactos, pudiendo tener variaciones en torno a un valor medio. Este valor medio, normalmente, es utilizado en simulaciones estáticas y hojas de proceso. Pero en una situación dinámica tenemos la posibilidad de insertar esta variación al modelo, a través de distribuciones estadísticas. Estas distribuciones se determinan a través de la recolección de datos del evento de interés, estos datos se agrupan por clases en un histograma, y entonces una distribución estadística se ajusta a ese histograma. ARENA posee la herramienta Input Analyzer, que posee varias opciones para el tratamiento de los datos de entrada, que se encuentren almacenados en un archivo cualquiera o de tipo .txt. El input leerá los datos y mostrará un histograma. La curva generada en el histograma, debe ser ajustada a una distribución de los datos, el cual resulte mejor o arroje menor porcentaje de error. Modelación a través de Flujogramas: El flujograma es una de las herramientas más ampliamente usadas actualmente para describir el funcionamiento de un sistema, sea el algoritmo de un programa de computador o procedimientos. A continuación, las funciones elementales de un flujograma:

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Los módulos son los elementos básicos con los que se construyen los modelos, estos se seleccionan de algunos de los paneles existentes en la barra de proyectos. El diagrama que se construirá con estos módulos describe la dinámica asociada a los procesos que tienen lugar en el sistema, por lo que es conveniente conceptualizar los módulos como nodos de una red por donde circulan las entidades (clientes, productos, etc.), que fluyen por esta red desde un punto inicial hasta un punto por donde salen. Create El Módulo de Creación de la plantilla de Procesos Básicos es el punto de arranque para el flujo de las entidades a través del modelo. Se coloca al principio del flujograma del proceso. Las entidades entran en la simulación aquí. Process El Módulo de Proceso de la plantilla de Procesos Básicos, representa el paso de aplicación de revisión. Una actividad, normalmente realizada por uno o más recursos y requiriendo algún tiempo para completar. 12

Decide El Módulo de Decisión de la plantilla de Procesos Básicos, determina si la aplicación del proceso está completa. El Decide Module debe estar conectado al Process Module. Si la aplicación tiene un juego completo de información, saldrá del Decide Module por el lado derecho del diamante representando la condición verdadera. Si la aplicación está incompleta saldrá por la conexión del fondo que representa la condición falsa Dispose Representa las aplicaciones aceptadas, conectando a la condición verdadera del Decide Module. Es el final del flujo del proceso. Las entidades son removidas de la simulación. Assign Cambia el valor de algún parámetro, como el tipo de la entidad o una variable ejemplar. Hold Retiene la cantidad de entidades especificadas hasta que se cumplen las condiciones establecidas. Signal El módulo envía un valor de la señal a cada módulo de retención (Hold) en el modelo que espere por ella, y suelta un número máximo especificado de entidades. Cuando una entidad llega a un módulo de señal, ésta es evaluada y el valor es enviado. En este momento, las entidades en los módulos de retención que se esperan por la señal son separadas de sus colas. La entidad que envía la señal continúa el proceso hasta que encuentra un retraso, entra en una cola, o sale del sistema. Variables Las variables representan un conjunto de valores globales que pueden ser alterados en cualquier lugar dentro del modelo. ARENA tiene dos tipos de variables: las variables definidas por el usuario y las variables del sistema. Las variables definidas por el usuario pueden ser cambiadas durante el tiempo de simulación, por ejemplo: tasa de llegada, inventario actual, número de pacientes registrados, etc

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2.2 Generalidad de la empresa 2.2.1 Reseña Histórica En 1969, inicio de negociaciones con inversionistas extranjeros como consecuencia de la divulgación del programa de Guayana en el ámbito internacional. Vislumbrando el enorme potencial económico, en el sur del país, sustentado en la abundancia de un gigantesco yacimiento de bauxita localizado en la altiplanicie de Los Pijiguaos, al oeste del estado Bolívar, mineral esencial para la elaboración de aluminio, el gobierno venezolano decide crear en franca asociación con un consorcio japonés, a la CVG Industria Venezolana del Aluminio C.A (Venalum C.A) en la ciudad de Puerto Ordaz, estado Bolívar, organización que desde el 29 de agosto de 1973 ha tenido como propósito la Producción de aluminio primario destinado a satisfacer el mercado nacional y en mayor medida, de manera competitiva al mercado internacional. La razón de la escogencia de la región de Guayana, en Venezuela, como centro de la industria venezolana de aluminio no obedece a motivos fortuitos. Integrada por los estados Amazonas, Bolívar y Delta Amacuro, esta zona geográfica ubicada al sur del río Orinoco tiene una extensión aproximada de 448 mil kilómetros cuadrados y ocupa exactamente la mitad de Venezuela, donde se reúnen innumerables recursos naturales. Los programas de desarrollo emprendidos por el estado venezolano en esta zona tiene su base de sustentación en el inmenso potencial hidroeléctrico que asegura el suministro de energía a través de las centrales hidroeléctricas “Raúl Leoni” y Macagua I y II, así como de otros proyectos de envergadura como son “Caruachi”, inaugurada el 31 de marzo del año en curso y “Tocoma” en construcción. La posibilidad de navegación de grandes barcos por el río Orinoco, en una distancia aproximada de 184 millas náuticas (341 kilómetros), hasta el mar Caribe y de allí a todos los puertos del mundo, aumentan las potencialidades de comercialización de los productos de la región de Guayana, contribuyendo al crecimiento económico de Venezuela. La disponibilidad de bauxita y de energía eléctrica en capacidad de obtención de alúmina, aunado a las comunicación y transporte que ofrece el río Orinoco, notable interdependencia en materias de insumos y

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la región, y la facilidades de determina una un alto grado

de integración vertical en el proceso de producción de aluminio en Guayana. Basada inicialmente en tecnología japonesa SHOWA DENKO K.K, ostenta una capacidad operativa de 150.000 TM al año, proyectándose como un motor de progreso y desarrollo socioeconómico para la nación, razón por la cual, en octubre de 1974, se negocia con el grupo japonés una modificación de la distribución de las acciones de la organización, que hasta entonces reservaba para el consorcio oriental una mayoría del 80%, quedando el 20% restante en manos de la Corporación Venezolana de Guayana (CVG) y el Fondo de Inversionistas de Venezuela (F.I.V). el cambio de la estructura contemplo invertir el paquete de acciones, de tal manera que la organización Nipona, redujo su participación al 20%, pasando al F.I.V y a la C.V.G el 80% de las acciones. El 11 de Diciembre de 1974 el capital fue aumentado a 550.000.000, de bolívares por resolución de la Asamblea General Extraordinaria de Accionistas. En Octubre de 1978 el capital se incrementó a 750.000.000 bolívares. Donde este aumento fue totalmente suscrito por el Fondo de Inversiones de Venezuela (F.I.V.). Finalmente el 12 de Diciembre de 1978 por resolución de la Asamblea de Accionistas, el capital fue aumentado a 1.000.000.000 bolívares. Luego CVG Venalum C.A al obtener una participación mayoritaria contrata a Reynold Internacional Incorporated para prestar asesoramiento Técnico en la construcción de una planta con una capacidad de 280.000 TM. Dicha planta fue diseñada en base a cuatro líneas de producción de 180 celdas caídas líneas y con los servicios de soportes básicos para una futura expansión de una línea de celdas. A unque desde enero de 1978 se había dado inicio a la producción de aluminio primario con el pleno funcionamiento de la planta de carbón y de la primera celda de reducción, fue el 10 de junio que se hizo la inauguración oficial de esta industria, realizando a finales de ese mismo año, la primera exportación del producto a Japón, iniciando de esta manera una fuente de divisas para el país que pasaría a nivel mundial. Para el año 1986 se obtiene en CVG Venalum, cifras que arrastran un 17% de incremento con respecto a la producción de 1985, para noviembre de ese mismo año se alcanzan anticipadamente las metas del programa de aumento de amperaje, este aumento se debió no solo a una intensificación de trabajo de celdas y por ende la planta de Carbón y Colada, sino también

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porque muchos de sus procesos productivos se han simplificado gracias a los esfuerzos de investigación.

Este significa mayor rendimiento global y una importante disminución de los costos operativos, por esto para garantizar la constante de ese aumento productivo se decide iniciar un ambicioso proyecto de mejoras operativas y ampliación de la planta con una nueva línea de producción (V línea), la cual comenzó a construirse en 1986, ésta estaría formada por 180 celdas electrolíticas, equipadas con ánodos precocidos que operan a 230 KA y 93% de eficiencia de corriente, con un consumo de energía de 13.6 KWH/Kg de Aluminio al utilizar tecnología Hydro Aluminium de Noruega.

El 31 de octubre de 1988 se inaugura la V línea de reducción, cuya ejecución se prolonga haciendo posible para el año 1990, el aumento de la capacidad productiva total a 430.000 TM al año y una fuerza laboral de 3.200 trabajadores, lo que la convierte en la operadora de aluminio con mayor potencial del continente, a la par con los avances tecnológicos y las exigencias del mercado.

CVG Venalum desarrollo su propia tecnología de reducción, la celda V-350, la cual se encuentra entre las más avanzadas tecnologías de reducción, con ventajas en costos de inversión y operación, algo fundamental para el lanzamiento de un plan de crecimiento. El desarrollo de la celda V-350 fue concebida por ingenieros venezolanos de la empresa quienes basándose en las tecnologías existentes y desarrollando los modelos: electromagnéticos, térmico, mecánico estructural así como los sistemas automatizados, lograron diseñar una celda que supera todos los índices de productividad conocidos. Esta celda de alto amperaje implica mayor capacidad de producción, menor inversión por tonelada métrica de aluminio producido y, en consecuencia, mayor rentabilidad al reducirse los costos de producción. En los años que enmarcan la culminación del milenio, la privatización surge como una opción, ante las limitaciones del estado para darle continuidad a los programas de inversión e inclusive para la conducción de la empresa, lo que se traduce como el comienzo de una nueva etapa, en donde el capital

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privado, será una herramienta de apoyo para mantener el claro propósito de la industria, centrado en el desarrollo socioeconómico de la nación y en el progreso continuo de la región guayanesa.

A raíz de la disolución de estas Empresas, (CVG Venalum, C.A. y CVG Bauxilum) CVG Venalum, modificó su estructura organizativa y teniendo ya su autonomía decidió adecuarse a la nueva versión de la ISO 9001:2000, la cual específica los requisitos para los Sistema de Gestión de la Calidad aplicables a toda organización.

CVG Venalum trabajando sobre esta nueva meta, logró cumplir con todos los requisitos exigidos por la ISO 9001:2000, implantando satisfactoriamente el Sistema de Gestión de la Calidad el 30 de Enero de 2004 en el proceso de Colada y toda la línea de productos, asimismo en Enero de 2005 se logró la certificación de Reducción y para Julio del mismo año se culminó con las auditorías a Planta Carbón para evaluar su posterior certificación, el 11 de octubre de 2005 recibió la certificación ISO 9001: 2000 en la línea de fabricación de ánodos de carbón para plantas reductoras de aluminio, otorgado por el ente certificador Fondo para la Normalización y Certificación de la Calidad (Fondonorma), y por la Red de Certificación Internacional (IQNET), motivándose así a continuar por el Sendero de la Excelencia, orientado hacia el logro del Mejoramiento Continuo.

En el año 2005, CVG Venalum dio un gran salto adelante con el inicio del plan de implantación del sistema de gestión ambiental, basado en la norma Covenin- ISO 14.001, con miras a obtener la certificación del sistema. Uno de los proyectos emprendidos por CVG Venalum para adecuar el proceso con dicha norma es ajustar el proceso de fabricación de ánodos que consiste en la realización de mejoras en el colector de polvo K300 de Molienda y Compactación, garantizando una alta eficiencia en la colección exclusiva de polvo de cabo e instalación de un sistema de condensado de gases alquitranados para fundidores y silos de almacenamiento de alquitrán.

La Gerencia Reducción, también a la vanguardia, lideriza el Proyecto de Hermeticidad de Celdas, cuyo objetivo ambiental es el de 17

prevenir la contaminación en las salas de celdas y mejorar las condiciones de trabajo; también se han obtenido logros importantes en las Plantas de Tratamientos de humos de Celdas (PTH), con la adecuación del sistema de energía eléctrica de las PTH de Complejo II. Desde su inauguración oficial, CVG Venalum se ha convertido, paulatinamente en uno de los pilares fundamentales de la economía venezolana, siendo a su vez en su tipo, la planta más grande de Latinoamérica, con una fuerza laboral de 3.200 trabajadores aproximadamente y una de las instalaciones más modernas del mundo, produciendo anualmente 440.000 TM de aluminio primario. 2.2.2 Espacio Físico La empresa cuenta con un área suficiente para su infraestructura actual y para desarrollar aún más su capacidad en el futuro

AREA TOTAL

1.455.634,78 M2

ÁreaTechada

233.000 m2 (Edificio Industrial)

ÁreaConstruid a Areas Verdes

14.808 m2 (Edificio Administrativo) 40 Hectáreas

Carreteras

10km.

2.2.3 Ubicación Geográfica CVG Venalum está ubicada en la zona Industrial Matanzas en Ciudad Guayana, urbe creada por decreto presidencial el 2 de Julio de 1961 mediante fusión de Puerto Ordaz y San Félix en Ciudad Guayana. La escogencia de la zona de Guayana, Como sede de la gran industria del aluminio, obedece a las siguientes razones: 

Ésta zona geográfica ubicada al sur del Río Orinoco y cuya porciónde 448.000 Km. 18



El agua constituye el recurso básico por excelencia en la región Guayana, regada por los ríos más caudalosos del país, como el Orinoco, Caroní, Paraguas y Cuyuní, entreotros.



La Represa “Raúl Leoni” en Guri, con una capacidad generadora de 10 millones de kW, es una de las plantas hidroeléctricas de mayor potencia instalada en el mundo, y su energía es requerida por las empresas deGuayana.



La navegación a través del Río Orinoco en barcos de gran calado en una distancia aproximada de 184 millas náuticas (314 Complejos) hasta el MarCaribe.

19

2.2.4 Descripción de la empresa: La empresa CVGVENALUM, es una empresa dedicada a la producción de aluminio primario y aleaciones para el Mercado exterior y el nacional. Para lo cual cuenta con la planta de carbón que está constituida por Molienda y Compactación, Hornos de Cocción y Envarillados de Ánodos, Sala de Celdas conformada por Complejo I, Complejo II, y V Línea, Sala de Colada donde se obtienen los diferentes productos terminados. CVGVENALUM, es una empresa del sector productivo secundario que se encarga de la producción de aluminio líquido, utilizando Como materia prima: alúmina, criolita y aditivos químicos (fluoruro de calcio, litio y magnesio), dicho aluminio líquido es procesado en diferentes formas: cilindros para extrusión y lingotes, de acuerdo a los pedidos realizados por los clientes. Dentro del proceso de producción de la planta industrial, existen mecanismos de alimentación que desempeñan un papel fundamental en el funcionamiento de la misma, los cuales son: la Planta de Carbón, Reducción, Colada e Instalaciones Auxiliares. 20

2.2.5 Misión

CVG Venalum tiene por misión producir, vender y comercializar Aluminio y productos del Aluminio, de manera eficaz, eficiente, sustentable y de calidad para satisfacer las necesidades de transformación, en función a la capacidad instalada y tipos de productos, con el propósito de impulsar el desarrollo integral de la nación, generando bienestar en los trabajadores, trabajadoras, proveedores y clientes, avanzando en la cristalización de las bases de la SOCIEDAD SOCIALISTA.

2.2.6 Visión CVG Venalum sera una entidad de trabajo capaz de garantizar la producción y transformación de aluminio de manera eficaz, eficiente, sustentable y de calidad en función a la capacidad instalada, en un ambiente de bienestar y compromiso social para cubrir las necesidades de uso, priorizando la demanda nacional, en base a la integración, fusión y consolidación socialista de toda la cadena productiva del aluminio, con el fin de lograr y mantener el desarrollo integral de la patria, generando la mayor suma de felicidad posible a nuestro Pueblo.

2.2.7 Objetivos Estratégicos

   

Producir aluminio de manera eficaz, eficiente, sustentable y de calidad. Vender y comercializar aluminio de manera eficaz, eficiente, sustentable y de calidad. Garantizar trabajadores y trabajadores formados y motivados que laboren en condiciones de trabajo segura y saludable. Impulsar el desarrollo integral de la nación.

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 

   

Garantizar la satisfacción de los clientes, considerando sus requerimientos y expectativas. Adecuar la empresa a las regulaciones de Ambiente, Seguridad y Salud Laboral vigentes, para contribuir y mejorar la calidad de vida de los trabajadores y las comunidades de su entorno. Diversificar los proveedores y generar relaciones confiables. Impulsar la participación activa y plena de trabajadores y trabajadoras. Garantizar la recuperación de la capacidad instalada. Garantizar los sistemas de gestión a través del mantenimiento y la mejora continua.

2.2.8 Estructura Organizativa General La estructura Organizativa de CVGVENALUM es de tipo lineal y de asesoría, donde las líneas de autoridad y responsabilidad se encuentran bien definidas, actualmente fue reestructurada y aprobada por la Corporación Venezolana de Guayana, debido a la disolución de la Industria Aluminios de Venezuela, está constituida por gerencias administrativas y operativas, a continuación se muestra el esquema de cada una de las unidades.

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2.2.8.1 Áreas de Producción CVG Venalum consta de 3 plantas básicas para la obtención de sus distintos productos. Planta de Carbón

En la Planta de Carbón y sus instalaciones se fabrican los ánodos que hacen posible el proceso electrolítico. En el Área de Molienda y Compactación se construyen los bloques de ánodos verdes a partir de coque de petróleo, alquitrán y remanentes de ánodos consumidos se encarga de producir los ánodos verdes a partir de la mezcla de coque de petróleo (traído de EE.UU y la India), cabo y breas de alquitrán (traída de España, Alemania e Inglaterra) usando tecnología de mezclado de tipo Bach, para lo cual dispone de 16 mezcladores y 4 máquinas vibro- compactadoras y otros equipos auxiliares.

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Los ánodos son colocados en hornos de cocción, con la finalidad de mejorar su dureza y conductividad eléctrica. El área de Hornos recibe los ánodos verdes que vienen Del área de Molienda y compactación para agregarle una capa protectora de coque metalúrgico para que los protejas de la oxidación Durante la cocción. Está área cuenta con Cuatro(4) Hornos de cocción de tecnología cerrada y control automático de temperatura para una regulación adecuada de la misma. Luego el ánodo es acoplado a una barra conductora de Electricidad en la Sala de Envarillado, la cual tiene dos líneas de ensamblaje donde el ánodo es acoplado a una barra conductora de Electricidad mediante la fundición de hierro, luego de adherir correctamente el ánodo y la barra conductora se trasladan a las celdas donde se usan Como electrodos positivos en el proceso electrolítico.

Reducción

En las celdas se lleva a cabo el proceso de reducción electrolítica que hace posible la transformación de la alúmina en aluminio. El área de Reducción está compuesta por Complejo I, II, y V Línea para un total de 900 celdas, 720 de tecnología Reynolds y 180 de tecnología HydroAluminun. Asimismo, en V Línea existen 5 celdas experimentales V- 350, un proyecto desarrollado por ingenieros venezolanos al servicio de la empresa. La capacidad nominal de estas plantas es de. El funcionamiento de las celdas electrolíticas, así como la regulación y distribución del flujo de corriente eléctrica, son supervisados por un sistema computarizado que ejerce control sobre el voltaje, la rotura de costra, la alimentación de alúmina y el estado general de las celdas.

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Colada

El aluminio líquido obtenido en las salas de celdas es trasegado y trasladado en crisoles al área de Colada, donde se elaboran los productos terminados. El aluminio se vierte en hornos de retención y se le agregan, si es requerido por los clientes, los aleantes que necesitan algunos productos. Cada horno de retención determina la colada de una forma específica: lingotes de 10 Kg Con capacidad nominal de lingotes, cilindros con capacidad de 250.000 t/año y metal liquido. Concluido Este proceso el aluminio está listo para la venta a los mercados nacionales e internacionales.

Principios y Valores

Honestidad y Probidad, Responsabilidad, Identidad, Trabajo en

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equipo, Moral y Ética, Equidad, Conciencia Ecológica, Solidaridad, Orden y Limpieza, Tolerancia, Humildad, Eficacia, Efectividad, Eficiencia, Corresponsabilidad, Planificación, Participación, Interés Colectivo, Justicia, Igualdad, Sustentabilidad, Integralidad, Perfectibilidad, Lealtad Institucional. Política Integral de los Sistemas de Gestión CVG Venalum con la participación de sus trabajadores, trabajadoras y proveedores, produce, vende y comercializa aluminio, mejora continuamente los sistemas de gestión, comprometiéndose a:  Garantizar los requerimientos del cliente.  Prevenir la contaminación ambiental.  Cumplir la legislación vigente y otros requisitos que suscriba la empresa en materia de Calidad, Ambiente, Seguridad y Salud Laboral. Productividad y Rentabilidad La Empresa deberá orientar su gestión a garantizar la máxima productividad y rentabilidad en armonía con el avance técnico de la industria y la situación del mercado del aluminio, explotando las oportunidades de sinergia de acción que identifiquen los diferentes ámbitos de competencia o Comercial: En materia de comercialización, la empresa deberá emprender acciones para garantizar el máximo valor agregado de la cesta de productos, conciliando la excelencia técnicoeconómica con el máximo retorno de mercado. o Social: CVG Venalum como empresa del Estado venezolano a fin de contribuir con el desarrollo de la economía nacional, impulsará proyectos de carácter socioeconómicos generadores de empleo y bienestar social para la región, que elevan la calidad de vida de la comunidad que la circunda. o Desarrollo: CVG Venalum deberá impulsar el desarrollo integral y sostenido del sector del aluminio, orientando su acción como

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una extensión regional del Estado en pro de la reactivación, desarrollo y consolidación de la cadena transformadora nacional y del parque metalmecánico conexo.

Funciones La industria venezolana del aluminio, tiene con principal función producir y comercializar aluminio primario y sus derivados en forma rentable. Para cumplir con Este propósito CVG Venalum se orienta hacia aquellos productos y mercados que resulten estratégicamente atractivos. Es una empresa dedicada a la excelencia, a los costos más bajos posibles de la industria y participar en aquellos negocios que ofrezcan las mayores posibilidades de crecimientos y utilidad. Entre las funciones que conforman la industrial del aluminio se pueden mencionar: Producción: Alcanzar el nivel óptimo de productividad, respondiendo a las exigencias del mercado bajo controles de calidad establecidos, asegurando las mejores condiciones de rentabilidad y seguridad, en concordancia con la capacidad instalada y de acuerdo a las exigencias de los mercados internacionales con relación a calidad, costo y oportunidad. Comercialización: Optimizar la gestión de comercialización para elevar las ventas de la empresa y cumplir oportunamente con los requerimientos y necesidades del mercado. Tecnología: Establecer y desarrollar la tecnología adecuada para alcanzar una producción eficiente, que aumente la competitividad de la industria del aluminio. Mercado y Ventas: Maximizar los ingresos de la empresa mediante la venta de productos, cumpliendo oportunamente con los clientes, con la calidad requerida y a precios competitivos.

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Procura: Garantizar la adquisición de materia prima, equipos, insumos y servicios en la calidad y oportunidad requerida a costos competitivos. Finanzas: Mantener una adecuada estructura financiera contribuya a mejorar la competitividad y el valor de la empresa.

que

Organización: Disponer de una óptima estructura organizativa de los sistemas de soportes que faciliten el cabal cumplimiento de los objetivos de la empresa. Recursos Humanos: Disponer de un recurso humano competente, identificado con la organización de la empresa y asegurar que sea el más efectivo y especializado. Imagen: Proyectar a CVGVENALUM Como una empresa rentable competitiva vinculada con el desarrollo nacional y regional.

2.2.9 Descripción del Área de trabajo. 2.2.9.1 Gerencia de Carbón

La Gerencia de Carbón está adscrita a la Gerencia General de la planta y puede considerarse una unidad lineal de producción de contribución endógena. Su misión es garantizar la producción de ánodos envarillados. Así Como el reacondicionamiento de celdas electrónicas y el suministro de baños electrónicos, en condiciones de calidad y oportunidad requeridas en el proceso de reducción del aluminio.

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Gerencia de Carbón

Molienda y Compactación Horno de cocción

Envarillado

Departamento de Departamentos Mantenimiento de Departamento Operaciones Departamento de Mantenimiento deDepartamento envarillado dede ánodos recuperación de baño Departamentode envarillado y estaciones Departamentos deOperaciones

Superintendencia de Envarillado de Ánodos

Misión de la superintendencia de Envarillado de Ánodos Asegurar la producción de ánodos envarillados, así como la de baños recuperado, varillas reacondicionadas y servicio refractario en condiciones de calidad y oportunidad en función de los programas de producción establecidos

Funciones de la superintendencia Envarillado de Ánodos

A. Asegurar en función del programa de producción y los requerimientos de la Gerencia Reducción, la producción de ánodos envarillados, baños recuperados y varillas reacondicionadas, de acuerdo a las especificaciones de calidad, cantidad y oportunidad previamente establecidas. B. Establecer e implementar mecanismos que garanticen la adecuada y oportuna ejecución y evaluación del programa de ánodos envarillados. C. Determinar y programar en cuanto a calidad y condiciones exigidas, los requerimientos de materia prima y suministros para el cumplimiento de los programas de producción. D. Asegurar la existencia de inventarios mínimo de ánodos 29

E.

F.

G.

H.

I.

J.

K.

L.

envarillados, a fin de evitar interrupciones en el proceso de reducción, así como garantizar que los mismos sean ubicados en los sitios adecuados. Establecer acciones que permitan la adecuada recuperación y la mayor cantidad de material de baño para su reprocesamiento en el proceso productivo de celda. Garantizar que los cabos que se envían a la División Molienda y Compactación posean el mayor grado de limpieza y las condiciones necesarias para su reprocesamiento. Mantener la entrega de ánodos envarillado a la gerencia de reducción, de acuerdo a las condiciones y parámetros establecidos. Determinado las modificaciones o cambios a realizarse en las instalaciones y equipos asignados a objeto de adaptarlos en las necesidades de producción y lograr mayor eficiencia en la productividad. Garantizar el buen funcionamiento de las instalaciones y equipo asignado, Coordinado con las unidades involucradas la realización del programa Mantenimiento preventivo y el programado. Asegurar la disponibilidad y el buen uso de los materiales e insumos requeridos en el proceso de Envarillado, reacondicionamiento de varillas y servicios refractarios y establecer las estrategias que permitan llevar dichos consumos a los niveles deseados y minimizar costos de producción. Mantener y perfeccionar estándares de calidad y mejoras de los procedimientos operativos de los equipos y sistemas del área de Envarillado, tendientes a optimizar el proceso productivo. Asegurar el cumplimiento de los programas de mantenimiento, reparación y acondicionamiento de los equipos, herramientas e instalaciones.

Departamento de Envarillado de ánodos El Departamento de Envarillado de Ánodos, adscrito a la División de

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Envarillado de la Gerencia de Carbón, es una unidad lineal y de servicio a la de área. Misión del departamento de Envarillado de ánodos

Producir ánodos envarillados en función del programa de producción establecido y en condiciones de calidad, cantidad y oportunidad requerida para el proceso electrolítico de celda. Funciones del departamento de Envarillado de ánodos A. Ejecutar los programas de producción de ánodos envarillados, de acuerdo a los requerimientos de la Gerencia de Reducción. B. Realizar el proceso de separación del cabo y colada adheridos a la varilla, a fin de prepararlos para ser utilizados nuevamente en el proceso. C. Suministrar los cabos a la División de Molienda y Compactación para su incorporación al proceso de producción. D. Recuperar la colada separada de la varilla para utilizarla conjuntamente con el arrabio y los aditivos en el proceso de fusión en los ahorros de inducción. E. Preparar el hierro colado a ser utilizado en el proceso de ensamblaje de Ánodos, de acuerdo a las especificaciones porcentuales de los componentes que la conforman (carbón, silicio, fósforo, manganeso y azufre) para asegurar la producción de fundición gris. F. Realizar la limpieza de las varillas con chorros de perdigones para eliminar las impurezas adheridas a las mismas. G. Preparar las varillas para el proceso de ensamblaje, realizando las operaciones de recubrimiento de las puntas con solución de grafito y secado de dichas puntas, a fin de mejorar la conductividad eléctrica y evitar que el hierro colado se adhiera a la varilla, así como eliminar la

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humedad y evitar los choques térmicos o explosiones. H. Trasladar los ánodos envarillados a celdas, de acuerdo a los programas establecidos al efecto, Entre otras. La planta de Envarillado de ánodos está comprendida por dos líneas, es decir, dos áreas de proceso como lo son; línea I y línea II, estas dos áreas realizan las mismas funciones la diferencia de una con la otra, la línea I es de tecnología ACCO SISTEMA tecnología antigua y línea II es de JERVISWEBB Y KHD de tecnología vigente con respecto a línea I y además representa la mejora operativa de esta planta.

2.2.10 Descripción del proceso en el área de trabajo. En esta área se realiza la unión de las varillas conductoras con los ánodos cocidos de carbón, utilizados en las celdas para el proceso de reducción electrolítica del aluminio, esta unión es realizada mediante una fundición gris. El proceso de Envarillado de ánodos consta de las siguientes etapas: Estación de Carga y Descarga: Se reciben los cabos limpios

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provenientes del área de estaciones de baño y descargan los ánodos ensamblados para ser utilizados en las celdas electrolítica.

Estación Rompedora de Cabos: Es donde se desprende la varilla del cabo, el cabo transportado a molienda y compactación para ser utilizado como materia prima en el proceso productivo de ánodos verdes y la varilla a la estación rompe colada. Estación Rompe Colada: Es donde se separan los restos de fundición gris que quedan adheridos a la varilla, estos restos se les llama guardacabos y es reutilizado en los hornos de inducción para preparar nuevamente fundición gris y las varillas son llevadas a la estación de selección de varillas anódicas.

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Estación Grafitadora: Es donde las puntas de yugo de las varillas se sumergen en la solución de grafito, a fin de facilitar el desmolde de la fundición gris y mejorar la conductividad eléctrica. Calentador de Puntas de Yugos: En esta sección se precalientan las puntas de los yugos con mecheros a gas, con el fin de eliminar la humedad y los choques térmicos al entrar en contacto la fundición gris con el anillo formado entre el ánodo cocido y la varilla.

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Mesa de Colada: Se ensambla la varilla con el ánodo mediante una fundición gris.

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Estación de Rociado: Se aplica una capa de aluminio líquido de aproximadamente 3mm de espesor a una temperatura de 800ºC a los ánodos ya envarillados para disminuir el efecto de la combustión espontánea del carbón durante el proceso de reducción del aluminio y de esta manera ahorrar el consumo de carbón.

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CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO En este capítulo, se describen los aspectos referidos al tipo de estudio a desarrollarse, diseño metodológico utilizado, las técnicas e instrumentos de recolección de datos y el procedimiento seguido para el cumplimiento de cada uno de los objetivos de la investigación.

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3.1 Tipo de Investigación. Según la estrategia metodológica es una investigación descriptiva, debido a que, consiste en llegar a conocer las situaciones, costumbres y actitudes predominantes a través de la descripción exacta de las actividades, objetos, procesos y personas. Su meta no se limita a la recolección de datos, sino a la predicción e identificación de las relaciones que existen entre dos o más variables. De igual manera se considera de campo puesto que los datos e información son obtenidos directamente del personal que labora en el área de Envarillado. Según Hernández (2003) “la investigación descriptiva busca especificar propiedades, características y rasgos importantes de cualquier fenómeno que se analice”. (p. 119). A través de esta investigación se describirá, analizaran y estudiaran los tiempos de cada procedimiento necesario para el Envarillado de ánodos. Según sabino (1992), una investigación de campo está basada en información obtenida de datos primarios, obteniéndose directamente de la realidad. Según Hurtado (2000), una investigación Proyectiva “consiste en la elaboración de una propuesta o de un modelo como solución a un problema o necesidad de tipo práctico, ya sea de un grupo social o de una institución, en un área particular del conocimiento, a partir de un diagnóstico preciso de las necesidades del momento, los procesos explicativos o generadores involucrados y las tendencias futuras”

Diseño de la Investigación. El presente trabajo tiene un Diseño de Campo, Según su finalidad la investigación se considera no experimental de tipo aplicada pues está orientada a la observación de los fenómenos tal y como se dan en su contexto natural para después analizarlos, los datos obtenidos no serán alterados, solamente se busca calcular la capacidad de producción que tiene el área con las condiciones actuales.

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Kerlinger (2002) dice: “La investigación no experimental es la búsqueda empírica y sistemática en la que el científico no posee control directo de las variables independientes”.

Unidades de análisis. La población se refiere al objeto de la investigación y de ella se extrae la información requerida para el estudio respectivo, es decir, el conjunto de materiales, individuos, objetos, entre otros; que siendo sometidos al estudio, poseen características comunes para proporcionar los datos. En el presente trabajo de investigación la población está constituida por los equipos de la línea II del área de Envarillado de ánodos de CVGVenalum. Equipos Puente Carga-Descarga Rompe de cabo Rompe colada Grafitadora Calentador de yugos Mesa de Colada Hornos de Inducción Rociadora TOTAL

Número de Trabajadores/ equipos 2 Trabajadores 1 trabajador 1 trabajador 0 0 1 trabajador 1 trabajador 0 6 trabajadores

Por su parte según Sabino (2002) expresa que: “una muestra es una parte del todo que llamamos universo y que sirve para representarse”. (p. 83). El tipo de muestreo empleado fue el muestreo intencional, según Ramírez (1996) “es un tipo de muestreo que implica que el investigador obtiene información de unidades de la población escogidas de acuerdo con criterios previamente establecidos, seleccionando unidades tipo o representativas”. (p. 120), para efectos del estudio se tomó como muestra los equipos del área de Envarillado de ánodos: rompe cabos, rompe coladas, enderezadoras, limpia yugos, limpia varillas, precalentamiento, mesa de colada, gratificado y las cadenas aéreas, con un aproximado de 6 trabajadores que ejecutan las operaciones de los equipos.

Técnicas e instrumentación de datos.

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Para realizar la evaluación de la capacidad operativa real en la Línea II y la recolección de información de los insumos influyentes en la producción del área de Envarillado en la empresa CVG Venalum, se emplearon las siguientes técnicas, orientadas a alcanzar los fines propuestos:



Entrevistas no estructuradas: según Ander E. (1982) dice que: “la entrevista no estructurada son preguntas abiertas las cuales se responden dentro de una conservación, la persona interrogada da una respuesta, con sus propios términos” (p.227)”. Las cuales se realizaron al personal que labora en las áreas de estudio con el fin de aclarar inquietudes, obteniendo así información precisa del estudio e ideas que sirvan de base para la realización de la investigación.



Observación directa: Según Hurtado (2000), “la observación es la primera forma de contacto o de relación con los objetos que van a ser estudiados”. Permitió percibir en forma directa el proceso mediante visitas al área de Envarillado con el fin de recopilar información sobre los tiempos de operación en cada estación para realizar una evaluación de la situación actual, sirviendo de base para el control de material reprocesado. La observación directa fue útil para evaluar y describir los objetivos específicos que persigue el trabajo.



Revisión Bibliográfica: Se analizaron fuentes de información como: guías, manuales, páginas web, relacionados con el Sistema de Control Local con la finalidad de obtener la información necesaria para la realización del trabajo. Así como también Servicio intranet de la Pág. Web de Venalum.

Materiales y Equipos utilizados Equipos de protección personal

   

Camisa manga larga (100% Algodón). Botas de Seguridad. Pantalón Jean color azul índigo. Casco de seguridad. 40

 Chaqueta Jean color azul índigo.  Protector respiratorio para polvos y gases ácidos.  Lentes de seguridad claros. Recursos Físicos

        

Papel. Lápices y lapiceros. Bloc de Notas. Computadora. Impresora. Informes técnicos. Proyectos relacionados. Cámara fotográfica. Calculadora.

Recursos Humanos

     

Personal Centro de Información. Tutor industrial. Tutor académico. Personal Departamento Carbón. Personal Departamento de Envarillado de ánodos Procedimiento para la recolección de datos

Procedimiento A continuación se presenta el procedimiento que se seguirá para la realización de este estudio.  Búsqueda y recopilación teórica de las capacidades nominal de los equipos instalados, que sirvan como apoyo del estudio, como lo son: consulta de informes, bibliografías, manuales de los equipos, entre otros.  Entrevista al personal que labora en el área de Envarillado con la finalidad de recopilar la información necesaria.  Medición de tiempos de operación de los equipos seleccionados del proceso.

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 Formula un modelo de simulación para comparar la capacidad nominal versus la real  Calculo del factor de correccion de la disponibilidad. Procesamiento de la información. Se utiliza un enfoque cuantitativo que consiste en construir con los datos obtenidos cuadros estadísticos, promedio generales y gráficos ilustrativos de tal modo que se sinteticen sus valores y se pueda, a partir de ellos, extraer enunciados teóricos Sabino (p. 178). Esta técnica implica el uso de gráficos de Microsoft office Excel y Word, entre otros. Además se aplica un análisis descriptivo el cual permitirá explicar de manera concreta y sencilla los resultados plasmados en las tablas y diagramas elaborados. Por último, se recurrirá al uso del análisis explicativo el cual facilitará el cálculo de la capacidad real de los equipos en el área de envarillado de ánodos.

Diagrama de Gantt El en siguiente diagrama se evidencian las actividades y fechas de ejecución que serán necesarias para la realización del informe, es importante resaltar que se lleva a cabo en el término de un trayecto, realizando en cada semana actividades que serán desglosada a continuación.

Actividades/ Semanas

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Describir el proceso productivo del área de envarillado. Investigar la capacidad nominal de los equipos del area Y medir los tiempos promedios de duracion de las actividades de cada equipo

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Recolectar Informacion necesaria y evalucion de los reportes diarios para determinar el factor de correccion Simular el proceso de ensamble de varillas anódicas mediante el software arena, para Determinar la capacidad real operativa y/o de producción. Determinar el factor de correccion, encomtrando la correlacion entre la disponibilidad y producción del area.

Establecer mejoras en el sistema.

Elaborar el informe

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