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• Jorge Montes

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SISTEMAS DE MANUFACTURA Cuestionario del Seis Sigma 1. ¿Dónde inició Seis Sigma y cuál fue su propósito básico? Seis sigma fue introducido por primera vez en 1987, en Motorola, por un equipo de directivos encabezados por el presidente de la compañía Bob Galvin, con el propósito de reducir los defectos de productos electrónicos. 2. ¿Quién fue Jack Welch y qué papel desempeñó en la iniciativa 6σ? Fue el presidente de la compañía de General Electric durante 20 años e inicio seis sigma en 1995, encabezo de manera entusiasta y firme el programa en su organización. Defendió seis sigma como un compromiso, aconsejo a directores generales que pusieran sus mejores hombres al frente de ss, en el primer año formo a 30000 trabajadores en ss, aplicar ss para diseñar nuevos productos, obtuvo 320 millones de dólares en beneficios y ganancias de productividad, nunca paso de 14.8 % e márgenes operativos. 3. ¿Qué es la línea base (base line) en un proyecto y por qué es necesario calcularla? Las líneas base son medidas que indican el nivel al que el proceso funciona. Six Sigma de referencia es el nivel en el que las funciones de proceso, o el número de defectos o variaciones respecto al intervalo recomendado antes de aplicar Seis Sigma intervenciones. Denota el punto de partida de las intervenciones de Six Sigma. Tales mediciones toman la forma de capacidad, rendimiento, o los niveles de Sigma 4. ¿Cómo ayuda la técnica de los “cinco por qué” para encontrar la verdadera causa? Esta herramienta nos permite llegar a la verdadera causa del problema y garantizarán la solución. 5. ¿Por qué es necesario el diseño para Seis Sigma? Para solucionar problemas, creado soluciones en las que no se gaste y se reduzcan defectos. 6. Existen tres niveles de profundidad en la implementación de Seis Sigma, ¿cuáles son estos niveles? 1. Nivel A. Transformación del negocio: 2. Nivel B. Mejora estratégica 3. Nivel C. Solución de problemas HERNÁNDEZ ESPINOZA ANA KAREN

SISTEMAS DE MANUFACTURA 7. Describir las etapas en la implementación del Seis Sigma. Nivel A. Transformación del negocio: La alta dirección marca un nuevo ritmo en la organización. La comunicación será amplia e intensiva: videos con ejecutivos y compañeros exaltando las virtudes de Seis Sigma, conferencias explicando y debatiendo qué es ss., argumentos de porque es necesaria, y la manera en que ayudara a la organización. Nivel B. Mejora estratégica: La estrategia Seis Sigma se dirige a atender algunas unidades del negocio, algunas áreas funcionales o ciertas necesidades críticas o estratégicas que se han detectado en la organización. Este nivel ayuda a la empresa a enfocarse en las oportunidades de mayor prioridad y limitar el desafío de dirigir y vender el cambio a toda la organización. Nivel C. Solución de problemas: La iniciativa se dirige a ciertos problemas persistentes, y a menudo ha sido el enfoque de antiguos programas de mejora que nunca dieron resultados espectaculares. Este nivel es adecuado para aquellas empresas que no quieren hacer demasiadas olas, y más bien quieren aprovechar los beneficios de que algunas personas en determinadas áreas apliquen la metodología DMAMC y los métodos Seis Sigma.

8. Buscar un caso de éxito de alguna empresa que haya aplicado esta metodología. La empresa Motorola logró aproximadamente 1000 millones de dólares en ahorros durante 3 años, así como el premio a la calidad Malcolm Baldrige en 1988. 9. ¿Qué temas debe recibir un black belt para su certificación? Procesos administrativos, gestión, finanzas, manufactura, ingeniería, atención a clientes, etc.    

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Habilidad para analizar los problemas siguiendo una secuencia lógica y uso de hechos y datos para tomar decisiones y acciones. Habilidad de toma y análisis de datos Habilidad para realizar análisis de costo-beneficio y cuantificar los logros de un proyecto Conocimiento y experiencia en el uso de las herramientas más sofisticadas de seis sigma (Diseño de experimentos, entendimiento de conceptos como de estabilidad y capacidad). Ser capaz de explicar claramente Seis Sigma y su metodología DMAMC.

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Debe ser un apasionado de la gestión de proyectos, que es el arte y la técnica de hacer que se hagan las osas a tiempo mediante el esfuerzo de otros y bajo condiciones restrictivas de tiempo y recursos.

Para poder acreditarse debe haber dirigido dos proyectos exitosos y asesorado cuatro. Aprobar examen teórico-práctico acerca del currículum BB y aspectos críticos de ss. 10. Del artículo “Aplicación de Seis Sigma en una empresa productora de Cemento”, redacte de forma clara y concisa (máximo media hoja) la forma y los beneficios aplicando el Seis Sigma. El Seis sigma en este caso ayudo a la empresa productora de cemento en sus procesos de seguridad industrial y salud ocupacional logrando así la mejora de procesos productivos. Los resultados arrojados por las mediciones del artículo muestran que dentro de los cuatro puntos críticos identificados, la trituradora es la más riesgosa. Si se calcula un promedio de niveles sigma de los tres año por punto crítico, el almacén tiene el promedio de 4,6 sigmas, mientras que la trituradora tienen un promedio de 2,9 sigmas, es decir un nivel sigma muchísimo menor, y esto es evidente en los resultados arrojados por año, tener un nivel sigma de 2,9 indica que dentro de un millón de oportunidades de defectos unas 80,75 oportunidades serían probables de ocurrir, una cifra alta, donde lo ideal es mantenerse en 6 sigmas, como lo logró el área de almacén para los años 2008 y 2009. Pero un punto que hay que tener en cuenta son las condiciones inseguras de trabajo, para la trituradora son 9, una cifra alta en comparación con los otros puntos critico los cuales varían entre 3 y 4, es decir, las posibilidades de ocurrencia de accidentes e incidentes aumenta al existir tantas circunstancias e el ambiente propensas a causar un daño o evento no deseable en el trabajador. La empresa productora de cemento utilizo una herramienta del seis sigma que fue la del QF, en el punto 7 de la parte superior, allí se observa que en trituradora hay presencia de 9 de los 13 riesgos seleccionados para el estudio, 4 de estos son los seleccionados como riesgos prioritarios, ya que requieren un tratamiento es especial. Es decir, el 69% de los riesgos se presentan en la trituradora, ninguna otra parte del proceso tiene la misma presencia de riesgos. Ahora bien, al analizar los datos arrojados en el área de almacén, se dieron cambios no tan buenos, a pesar de que se mantuvo un nivel ideal de sigma en 2008 y 2009, sorprendentemente para 2010 este nivel tuvo una caída terminante, pasó de 6 sigmas a 1,8 sigmas, es decir, disminuyó en 4,2, casi 5 niveles, una caída fuerte que es causada por el aumento de accidentes e incidentes en este área. Este aumento de accidentes e incidentes como se mencionó anteriormente puede tener varias causas orígenes, entre estas puede ser la confianza que se adquirió por parte de la empresa la tener

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SISTEMAS DE MANUFACTURA resultados tan positivos en los años anteriores y bajaron la guardia confiándose en que el comportamiento se mantendría, otra causa puede ser las acciones inseguras de los trabajadores, la falta de controles sobre los riesgos entre otras. Por lo anterior, surge la necesidad de crear soluciones eficaces y efectivas que mitiguen el efecto de la presencia de tantas condiciones inseguras en este punto del proceso, y programas o estrategias que ayuden a controlar los riesgos prioritarios, todo esto ayudaría a disminuir el número de accidentes e incidentes no solo en la trituradora sino en todos los puntos críticos del proceso.

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