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• UlloaDeLaCruzLuis

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CASO: FABRICA DE CONSERVAS DE CABALLA

I.

PERFIL DEL PRODUCTO

Caballa También conocida como sarda o verdel, la caballa es un pez marino de la familia de los escómbridos, muy fácil de reconocer por su cuerpo de color azul con bandas oscuras, vientre plateado y aletas grises. Gran depredadora, la caballa se alimenta de sardinas y de otros pequeños pelágicos. Aparece en las costas formando grandes bancos procedentes de aguas profundas donde pasa del invierno. Como el resto de las conservas de pescados, la caballa pertenece a los denominados “pescados azules”. La presencia de grasa rica en ácidos poliinsaturados la convierte en un pescado altamente saludable para nuestro organismo. El elevado contenido proteico de la caballa, similar a la del huevo o a la carne, la sitúa entre los alimentos que intervienen en la formación de la estructura muscular de nuestro organismo. Entre los aminoácidos esenciales que abundan en la proteína de los pescados azules figura la lisina, fundamental para el crecimiento de los niños, y el triptófano, necesario en la formación de la sangre. La caballa es un alimento de fácil digestión y una excelente fuente de vitaminas y minerales que se mantienen íntegros en la conserva. El Omega 3 La caballa, con larga tradición en la conserva, aporta ácidos grasos oléico, linoléico – esencial porque el organismo no lo sintetiza y sólo puede obtenerse a través de la alimentación- y omega 3. Composición Físico-Química

Cercanía de la caballa a nuestro litoral:

II.

ANTECEDENTES

La Sociedad Nacional de Pesquería (SNP) informó que en el país existen 222 plantas que trabajan productos pesqueros para consumo humano directo (CHD), de las cuales el 35,6% se dedican a la producción de conservas. El 55,9% se dedica a la producción de congelados y el 8,6% a la producción de curados, señala el reporte Aportes al Debate-Actores en la Pesquería elaborado por la SNP. En tanto que las plantas que desarrollan productos pesqueros para Consumo Humano Indirecto (CHI) son 171 de las cuales el 69,6% son plantas de producción de harina de pescado, el 24,6%, plantas de harina residual y el 5,8%, plantas de reaprovechamiento. Explico que en el rubro de CHD, las 73 plantas que producen conserveras cuentan con una capacidad instalada total de 209.096 cajas por turno. Las empresas asociadas a la SNP representan el 40% de la capacidad de producción total de estas plantas. Las empresas dedicadas a la producción de pescados y mariscos congelados comprenden 107 plantas que, en conjunto, cuentan con una capacidad instalada de 8.006 TM por día, y las empresas asociadas a la SNP participan con 22% de la capacidad de producción total. Las 45 empresas dedicadas a la producción de harina y aceite de pescado y cuentan con 119 plantas. En conjunto, dichas plantas presentan una capacidad total instalada de 9.144 TM por hora. En este caso, las empresas asociadas a la SNP participan con 74% de la capacidad total de producción. Se ese modo, la SNP señala que la industria pesquera peruana tiene múltiples actores y se desarrolla más allá de la fabricación de harina y aceite de pescado. Así, la flota industrial pesca jurel, caballa, anchoveta y

merluza, para ofrecer a la población conservas y congelados a precios competitivos, son reguladas de manera estricta con vedas reproductivas, tallas mínimas y cuotas globales de pesca. Además de ello, la flota industrial es supervisada permanentemente con mecanismos de control satelital e inspecciones con personal del Ministerio de Producción (Produce) a bordo de las mismas naves y en las plantas. (Fuente: Agencia Peruana de Noticias) La materia prima necesaria para elaborar conservas de sardina ha disminuido en los últimos años de tal manera que en la actualidad casi no se captura, siendo una de las causas la sobreexplotación a la que fue sometida en años anteriores. Esto ha generado que algunas empresas busquen nuevas alternativas de inversión para no perder este mercado, optando por incursionar en las conservas de anchoveta, producto altamente nutritivo y de menor costo de producción pues la anchoveta se encuentra cerca de nuestras costas lo cual implica menor utilización de combustible en comparación con la captura de sardina, jurel y caballa. Los esfuerzos realizados por el Instituto Tecnológico Pesquero (ITP) con respecto a la industrialización de la anchoveta establecieron los cimientos de la ola productiva por las conservas de anchoveta iniciada en las plantas conserveras de Chimbote de Austral Group, Hayduk, Islay entre otras. Cabe señalar que en el mercado interno las conservas de anchoveta son comercializadas en la bolsa de productos la cual se destina a los comedores populares en Lima y en las regiones del Perú. (Fuente: MINCETUR). III.

TAMAÑO Y LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA

LOCALIZACIÓN Para determinar la localización de la planta es necesario hacer un análisis técnico – económico que será de gran importancia para localizar la planta, este análisis abarca dos etapas la macro localización y micro localización. Debido a que los locales seleccionados para la instalación de la Planta se encuentran en el Pacífico y no a grandes distancias se considera el estudio de la Micro localización. La Micro localización es el estudio que se hace con el propósito de seleccionar la comunidad y el lugar exacto para instalar la planta industrial, siendo este sitio el que permite cumplir con los objetivos de lograr la más alta rentabilidad o producir al mínimo costo unitario. Para realizar el análisis de micro localización de la planta procesadora de caballa, se tomaron en cuenta los siguientes factores de localización:     

Medios y costos de transporte. Disponibilidad y costo de mano de obra. Cercanía de las fuentes de abastecimiento. Factores ambientales. Cercanía del mercado.

     

Costo y disponibilidad de terrenos. Topografía de suelos. Estructura impositiva y legal. Disponibilidad de agua, energía y otros suministros. Comunicaciones. Posibilidad de desprenderse de desechos.

DIRECCION: Avenida Los Pescadores Mz.D Lt. 5 1A - Zona Industrial, Chimbote - Ancash CARACTERISTICAS: Terreno Industrial Pesquero de 10000 M 2 U$D 200.000

Chimbote es uno de los principales puertos pesqueros del Perú. A partir de la década de 1950, comienza a desarrollarse en este distrito la industria pesquera peruana, especializada en la producción de harina de pescado. Han pasado más de cincuenta años y la primacía de Chimbote sigue vigente, a pesar del surgimiento de otros puertos a lo largo del litoral peruano. Las embarcaciones artesanales poseen en su mayoría capacidades de bodega que oscilan entre 15 y 80 TM. Debido a las cercanías entre la zona de pesca y nuestra planta, la forma habitual de estiba de la captura en las bodegas de las embarcaciones artesanales es al granel sin utilizar hielo en su conservación. Contra esta situación se debe plantear el uso de metodologías y materiales que aseguren las mejores estándares de calidad del pescado y el método que vamos a emplear es el uso de cajas de PVC de 40 litros (que son las cajas mas usadas para el manipuleo de recursos pesqueros) para el transporte del recurso con empleo de hielo para su conservación. TAMAÑO El tamaño de planta es la capacidad instalada que incluye todos los equipos y accesorios utilizados en la planta. Representa la capacidad de producción de la misma expresada en unidades de producción por año. Para determinar el tamaño de la planta procesadora de Conservas en agua es de vital importancia conocer la Demanda Potencial Insatisfecha local del mercado de consumo. La planta procesadora de Conservas en agua va a tener un volumen de producción de 3500 Ton/año para el horizonte del proyecto, con una

capacidad de Diseño de 4200 Ton/año y con una capacidad Real de 2975 Ton/año donde se toma en cuenta cualquier contingencia que surja. VOLUMEN DE PRODUCCIÓN Para determinar el volumen de producción de la planta procesadora de caballa se hizo uso conforme a una resolución publicada en "El Peruano", el Produce estableció que la pesca de jurel tendrá como límite 96 mil toneladas, mientras que el tope para la captura de caballa será de 44 mil toneladas. Ambos límites será para tanto para flotas industriales como artesanales. Se decidió tomar el 8.5% del tope como volumen de producción para así lograr una buena relación entre la demanda y la disponibilidad de recursos tales como tecnología, equipos y materia prima. DISTRIBUCIÓN La distribución de la planta consiste en determinar la posición, en cierta porción del espacio, de los diversos elementos que integran el proceso productivo. Esta ordenación incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, trabajos indirectos y todas las otras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el personal del taller. 1

Área de materia prima

2000 m2

2

Área de control de calidad

120 m2

3

Área de producción o de proceso

300 m2

4

Área de empaque de insumo

90 m2

5

Área de producto terminado

2000 m2

6

Área de tratamiento de efluentes

500 m2

7

Área de servicio sanitarios

200 m2

8

Área de comedor

300 m2

9

Área de administración

500 m2

10

Área de mantenimiento

200 m2

11

Área de parqueo

650 m2

12

Área de guarda de seguridad

60 m2

Área total de construcción

6920 m2

CAPACIDAD DE DISEÑO Considerando el volumen de producción del último año del proyecto horizonte más un 20% de sobre diseño en los equipos que se van utilizar, se obtendrá la capacidad a la cual se diseñara la planta. CD: 3500 Ton/año x 1.2 = 4200 Ton/año CAPACIDAD DEL SISTEMA Para la capacidad del sistema se tomara un rendimiento del 95% de la capacidad de diseño de la planta CS: 4200 Ton/año x 0.95 = 3990 Ton/año CAPACIDAD REAL Para calcular la capacidad real de la planta es necesario considerar los posibles efectos como ineficiencia de los trabajadores y maquinas, mantenimientos y otros factores que representan contingencias en la producción, para eso se han considerado una capacidad real del 85% de capacidad normal de la planta. CR: 3500 Ton/año x 0.85 = 2975 Ton/año

IV.

TEGNOLOGIA DEL PROCESO DE LA PLANTA

La empresa ha proyectado dos líneas de producción de conservas enlatadas, una línea de envasado crudo, en presentaciones de 1 lb. (0.425) tall y otra línea para envasado cocido, en presentaciones de grated o filetes en envases de ½ libra (0.277).

ESPECIES Y PRESENTACIÓN DE PRODUCTOS COCIDO ½ lb Tuna x 48 latas ½ lb Tuna x 48 latas CRUDO de 1lb tall, x 24 latas

Grated de Agua y Sal Caballa, Filete dejurel Caballa, Aceite jurel Sub Total Caballa entera Sub Total TOTAL

Salsa tomate

REQUERIMIENTO ENLATADO.

DE

MATERIA

PRIMA

1 162 (cajas /turno 8 1 036hrs/día) (cajas /turno 8hrs/día) 2 198 (cajas /turno 8 h/día) 1400 (cajas /turno 8 h/día) 1 400 (cajas/turno 8h/día) 3 598 cajas /turno 8 h/día

Y

PRODUCCIÓN

DE

Materia Prima (t/día)

Producción de Residuos (t/día)

29,05

15,54

37,68

20,16

66,73

35,70

22,94

9,18

Sub Total

22,94

9,18

TOTAL

89,67

44, 88

Tipo de Producto

Envase

COCIDO Grated de Caballa, ½ lb Tuna x 48 jurel Filete de Caballa, jurel latas ½ lb Tuna x 48 latas Sub Total CRUDO Caballa entera

1lb tall, x 24 latas

Los niveles de producción de la planta, estarán en función a la capacidad instalada de las dos líneas de conservas, se fijará en 1 799 cajas/turno de la línea de “crudo” y 1 799 cajas/turno de la línea de producción de “cocido”, con un régimen de trabajo, estableciendo, 8h/día, 15 días/mes y 6 meses/año, los rendimientos y requerimientos de materia prima de las dos líneas de producción, se presentan en los siguientes cuadros:

PRODUCCION PROYECTADO LINEA DE PRODUCCION

CAPACIDAD

Cajas/día

Cajas/mes

Cajas/año

Cocido

2 198

32 970

197 820

Crudo

1 400

21 000

126 000

TOTAL

3 598

53 970

323 820

8h/día, 15 días/mes y 6 meses/año

LINEA DE CRUDO 1400 CAJAS/TURNO

Índice: 1 400 cjs/día, Envase =0,425kg (1 libra) Envases

Caja = 24

LINEA DE COCIDO GRATED 1162 CAJAS/TURNO

Índice: 1 16 cjs/día, Envase =0,227 kg (½ libra) Envases

LINEA DE COCIDO FILITE 1036 CAJAS/TURNO

Caja = 48

Índice: 1 036 cjs/día, Envases

Envase =0,227 kg (½ libra)

Caja = 48

CAPACIDAD DE LA PLANTA Los equipos y maquinarias que conformaran las líneas de proceso de su Planta de Enlatado de pescado estarán diseñados para la producción de 3598 cajas/turno 8 hrs/día. La actividad de enlatado se ha estructurado con líneas para enlatado cocido y crudo; estimándose las siguientes capacidades de producción en base a las formulas aprobadas en la RD-0912002-PE/DNEPP del 22 de marzo del 2002 del PRODUCE a) LÍNEA DE COCIDO. Cocinadores  0,1523 x 2 cocinadores x 22 carr/coc x 24 canast/carr x 13,66 kg/canast = 2 198 cajas/turno 8 hrs/día Cerradora 3 Cerradoras de latas: Marca, Ángelus 29 P de 120 latas/min. Formato ½ lb. 3 x (8 x 120 latas/min) = 2 880 cajas de 48 latas/turno 8 hrs/día Autoclave (*) (05) Autoclaves de Dimensión: 5,0 m x Ø 1,15 m de 6 carros c/u y cajas para ½ Lb c/u.

de 50

 Nº de autoclaves x Nº carros/autoclaves x Nº de cajas/carr x 4.4 5 aut x 6 carr/ autoclaves x 25 cajas/carr de 48 latas x 4,4 = 3 300 cajas/turno 8 hrs/día

b) LÍNEA DE CRUDO Cocinador Continuo Cocinador Continuo de acero inoxidable de capacidad de 175 cajas/hora de fabricación nacional CAP = (175 caj/h) x (8h/turno) = 1 400 caj/turno Cerradora  01 Cerradora MARCA SOMME, 100 latas/min, Formato TALL. (1 x 100 latas/min) x (60 min/1 hora) x (8 horas/turno) x (1caja/ Nº latas) x 0,8 = (1 x 100 latas/min) x (60 min/1 hora) x (8 horas/turno) x (1caja/ 24 latas) x 0,8 = 1 600 cj/turno Autoclaves (*) (05) Autoclaves de Dimensión: 5,0 m x Ø 1,15 m de 6 carros c/u y de 25 cajas para 1Lb Tall c/u.  CAP = Nº autoclave x Nº carros/Autoclave x Nº cajas/carro = Nº cajas/Bach CAP = 5 autoclave x 6 carros/Autoclave x 25 cajas/carro = 750 cajas/Bach

Nº Bach = 480’/120’ = 4,0 CAP = Nº cajas/Bach x 4,0 Bach/turno = 750 cajas/Bach x 4,0 Bach/turno = 3 000 cj/turno

DISTRIBUCIÓN DE CAPACIDADES EQUIPOS Cocinadores

COCIDO 2 198

CRUDO 1 400

CAPACIDAD TOTAL 3 598

Cerradoras

2 880

1 600

4 480

Autoclaves (*)

3 300

3 000

Cuello Botella

2 198

1 400

de

3 598

REQUERIMIENTO DEL DERSONAL PARA LA PLANTA PUESTO

Nº

PERSONAL OPERATIVO PERSONAL DE PLANTA DE ENLATADO (Crudo Cocido)

410 personas

Recepción de materia prima, emparrillado y de Apoyo

25 varones

Personal de lavado, corte, eviscerado, fileteado

328 mujeres

Calderero

1 varón

Selección de Materia Prima

6 mujeres

Operario de cocina

1 varón

Operario de cerradoras

3 varones

Envasado

20 mujeres

Estibado de envases en carros para Autoclaves

2 mujeres

Operario de Autoclave

1 varón

Almacén (Empaque)

15 mujeres

Almacén (Acopio)

8 varones

PERSONAL RESIDUOS

DE

PLANTA

DE

HARINA

DE

10 personas

Operarios de recepción de materia prima

2 varones

Pocero

1 varón

V.

Mecánico electricista

1 varón

Operarios

3 varones

Calderista

1 varón

Personal de ensaque

2 varones

Total General

420

PROGRAMA DE PRODUCCIÓN

La planta laborara de lunes a domingo (siete días a la semana), en turnos de ocho horas diarias de 8:00am a 5:00pm para el área de administración y los operarios laboraran en dos turnos, iniciando el primero a las 6:00 hrs y el segundo a las 14:00 hrs; debido a que el proceso productivo para la preparación de caballa enlatada, requiere de tiempos amplios en algunas de sus etapas, por lo que este proceso se realiza de forma continua y coordinada. Cada Jefe de Turno, al inicio de su jornada, debe tener previsto la coordinación de actividades para que el trabajo sea continuo, a fin de que al término del turno no quede alguna etapa sin concluir; además de que el personal de laboratorio de control de calidad, debe vigilar el desarrollo del proceso y llevar a cabo muestreos del producto elaborado para verificar que se cumplan con las especificaciones de calidad establecidas. Al finalizar el segundo turno, se efectúan las operaciones de limpieza diaria de los equipos y utensilios empleados en el día, actividad realizada por los propios operadores de los equipos. La limpieza se realiza con agentes limpiadores normales, detergentes, jabones líquidos y cepillos. RESUMEN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN En el presente trabajo realizado se tendrá en cuenta los siguientes puntos a tratar: Producto principal: Filete de caballa en aceite y sal. Subproductos: Pescado descartado de clasificación (harina de pescado) Residuos vísceras (harina de pescado) Sanguaza (aceite de pescado y efluentes) Perdida de materia prima por envasado (harina de pescado) Caldo de cocinado (efluentes) PRODUCTO 

LÍNEA DE CRUDO

1. RECEPCION DE LA MATERIA PRIMA La materia prima será recibida en dynos con hielo, esta será mantenida a una temperatura menor a 4ºC. 2. CORTE Y EVISCERADO Esta operación consiste en seccionar o separar la cabeza y cola del pescado, esta se realiza mediante el corte en forma manual utilizando cuchillos .El corte debe ser parejo y perpendicular al espinazo o línea horizontal del pescado no se debe aceptar en que tenga el corte sesgado o irregular por ser de mala presentación. Luego del corte se realiza el eviscerado que consiste en la extracción total de las vísceras y sanguaza de las piezas de pescado cortadas previamente. Esta operación se realiza con un cuchillo corto y además con la ayuda de un chorro de agua, en esta operación se elimina totalmente las escamas que todavía pueda tener y también se efectúa la separación de toda pieza defectuosa ya sea por mal corte o por defecto de textura o integridad debido al manipuleo. 3. LAVADO Esta operación se realiza de modo manual con recipientes plásticos (dynos) y abundante agua a fin de eliminar impurezas (sangre, vísceras, escamas, arena, etc.). 4. SALMUERADO Las piezas de pescado de la etapa anterior se dejan reposar en una salmuera saturada al 26% a temperatura de refrigeración durante 30 minutos aproximadamente. Terminada la inmersión en salmuera fuerte se hace un lavado de enjuague con salmuera leve limpia (3%). La salmuera que se usa será cambiada cuando el agua esta muy turbia. 5. ENVASADO Las envasadoras acomodan adecuadamente las piezas de pescado en envases de hojalata previamente sanitizados. Llevando un adecuado control del peso de acuerdo al tipo de envase que se utilicé 6. PRECOCINADO Los envases que contienen las piezas de pescado son llevados a un cocinador continuo para su precocción a temperaturas de 95ºC x tiempo que puede ser 20 A 30 minutos dependiendo de la especie y su tamaño; A la salida del cocinador son drenados. 7. ADICION DEL LIQUIDO DE GOBIERNO La adición del líquido de gobierno se realizará a la entrada y salida del exhauster y se mantendrá una temperatura mínima de 85º C. esta podrá ser agua sal o salsa de tomate. 8. FORMACION DE VACIO Luego de la primera adición del líquido de gobierno las latas son transportadas al exhauster, el cual deberá tener una temperatura mínima de 80º C, con la finalidad de eliminar el aire que existe en la lata para obtener el vacío que evite la deformación o hinchamiento del producto. 9. SELLADO DE LATAS Se realiza mediante una máquina cerradora, empleando el método de doble costura. La inspección visual y mecánica de cierres se realizará al inicio de

la operación de cerrado, después del atascamiento de una máquina cerradora, de un reajuste o de una parada prolongada. Adicionalmente se lleva a cabo un examen visual de cierres continuo registrándose cada 30 minutos y un examen mecánico el cual es registrado cada 4 horas durante el tiempo que dure esta etapa. Antes del sellado, las tapas son codificadas automáticamente en la parte superior de la misma. 10. LAVADO DE LATAS Terminado el sellado se lavan las latas, utilizando agua caliente con detergente, con el objetivo de eliminar rastros de líquido de gobierno o alguna otra materia extraña que se pueden haber quedado en el exterior del envase. 11. CODIFICADO Después del lavado, se procede a codificar cada una de las latas, colocando el código de producción del Producto, Fecha de Producción y Fecha de Expiración. Se utiliza tinta Termo cromática. 12. ESTERILIZADO Después del codificado los envases son estibados en los carros de autoclave para su esterilización. Un correcto estibado nos permite una distribución de calor uniforme entre los envases, además de evitar abolladuras de la latas durante la dilatación de estas en el autoclave. El tratamiento térmico se realiza con vapor a 116ºC y 10.3 lb/pulg 2 de presión, por un tiempo que varía de acuerdo al tipo de producto y envase (para 1lb. por 90 minutos). Esta operación tiene como objetivo destruir microorganismos patógenos y principalmente las esporas del Clostridium botulinum. Luego de terminado el esterilizado propiamente dicho se procede a enfriar a temperatura cercana a los 40º C. 13. LIMPIEZA Y EMPAQUE Una vez enfriado las latas, se procede a limpiarlas manualmente, con trapo industrial humedecido con una solución desengrasante, germicida y protectora de envases de hojalata. Luego las latas son empacadas en cajas de cartón corrugado. En esta etapa se separan los envases que presentes defectos como: mal cierre, códigos incorrectos, abolladas, manchadas, oxidadas, etc. 14. ALMACENAMIENTO Después de empacar el producto, las cajas son ubicadas dentro del almacén de productos terminados, debidamente acondicionado para este fin, apilados por lotes, hasta su despacho. 15. DESPACHO El producto final es retirado del almacén para ser etiquetado, empacado y entregado según sea el destino y/o mercado.  LÍNEA DE COCIDO 1. RECEPCION DE LA MATERIA PRIMA: La materia prima será transportada en contenedores isotérmicos, en cajas de plástico con hielo, las que serán almacenadas en dynos con hielo de capacidad de 1tn. Y así poder conservar la materia prima a temperaturas adecuadas 4.4ºC, manteniendo su frescura buena y consistente, sano y apto para consumo humano; los cuales se recepcionaran y se procederá

inmediatamente a su evaluación físico organoléptico y se determinara, su aceptación o su rechazo según los resultados, será enviados a las mesas de encanastillado. A medida que se descarga la materia prima se va lavando el pescado con agua potable. Con cloro libre residual de 1,5 ppm- 2 ppm 2. ENCANASTILLADO: Una vez verificado la calidad de la materia prima se procede a una selección de las especies (enteras, rotas o maltratadas), donde el personal procede a encanastillarlas con el vientre hacia abajo en las canastillas de acero inoxidable, son colocados en carros (racks), realizando un lavado al pescado antes que ingrese al los Cocinadores. Eliminando la sangre, mucus y materia extraña. Las canastillas con materia prima tienen aproximadamente 15 Kg. Esta operación es importante en la cocción, para la adecuada transferencia de calor evitando que el pescado se deteriore y conserve su integridad. 3. COCCIÓN: Se realiza en cocinadores estáticos a 100ºC /35’-40’, para lo cual se mejore la textura y se elimine agua de los músculos y paralizando la acción enzimático. 4. ENFRIAMIENTO: Se realiza a temperatura ambiente en un tiempo apropiado y que adquiera cierta textura para realizar la siguiente operación. 5. FILETEO Y SELECCIÓN: Se realiza en las mesas apropiadas de acero inoxidable, donde se elimina todo residuo sólido y quedando solamente el músculo de pescado. 6. MOLIENDA: (SOLO PARA GRATED) Una vez obtenido el músculo de pescado (limpio) se procede a realizar la molienda y obtener un molido de músculo homogéneo. Esta operación se realiza en un Molino de Martillos fijos de acero inoxidable. 7. ENVASADO Las envasadoras acomodan adecuadamente Los músculos de pescado, en envases de hojalata previamente sanitizados. Verificado permanentemente los pesos. 8. ADICION DEL LÍQUIDO DE GOBIERNO La adición del líquido de gobierno se realizará a la entrada y salida del Exhauster y se mantendrá una temperatura mínima de 80-90º C. 9. FORMACION DE VACIO (EXHAUSTING) Luego de la primera adición del líquido de gobierno las latas son transportadas al Exhauster, el cual deberá tener una temperatura mínima de 90º C, con la finalidad de eliminar el aire que existe en la lata para obtener el vacío que evite la deformación o hinchamiento del producto. 10. SELLADO DE LATAS Se realiza mediante máquinas cerradoras, empleando el método de doble costura. La inspección visual y mecánica de cierres se realizará al inicio de la operación de cerrado, después del atascamiento de una máquina cerradora, de un reajuste o de una parada prolongada. Adicionalmente se lleva a cabo un examen visual de cierres continuo registrándose cada 30

minutos y un examen mecánico el cual es registrado cada 4 horas durante el tiempo que dure esta etapa. 11. LAVADO DE LATAS Terminado el sellado se lavan las latas, utilizando agua caliente con detergente, con el objetivo de eliminar rastros de líquido de gobierno o alguna otra materia extraña que se pueden haber quedado en el exterior del envase. 12. ESTERILIZADO Después del lavado los envases son estibados en los carros de autoclave para su esterilización. Un correcto estibado nos permite una distribución de calor uniforme entre los envases, además de evitar abolladuras de la latas durante la dilatación de estas en el autoclave. El tratamiento térmico se realiza con vapor a 116 ºC y 10.3 lb. /pulg 2 de presión, por un tiempo que varía de acuerdo al tipo de producto y envase. Esta operación tiene como objetivo destruir microorganismos patógenos y principalmente las esporas del Clostridium botulinum. Luego de terminado el esterilizado propiamente dicho se procede a enfriar a temperatura cercana a los 40º C. 13. ENFRIAMIENTO Luego de terminado el esterilizado propiamente dicho se procede a el enfriamiento del producto terminado dentro de las autoclaves mediante suministro simultaneo de aire y agua. Enfriando a temperatura cercana a los 40º C. 14. LIMPIEZA Y EMPAQUE Una vez enfriado las latas, se procede a limpiarlas manualmente, con trapo industrial humedecido con una solución desengrasarte, germicida y protectora de envases de hojalata. Luego las latas son empacadas en cajas de cartón corrugado. En esta etapa se separan los envases que presentes defectos como: mal cierre, códigos incorrectos, abolladas, manchadas, oxidadas, etc. 15. ALMACENAMIENTO Después de empacar el producto, las cajas son ubicadas dentro del almacén de productos terminados, debidamente acondicionado para este fin, apilados por lotes, toda conserva deberán inspeccionarse de nuevo, antes o durante la operación de etiquetado y retirándose los recipientes defectuosos.( el producto será etiquetado en un almacén externo habilitado) ELABORACIÓN DE HARINA DE PESCADO Pozos de Recepción y Almacenamiento El proceso productivo se inicia una vez que la Planta ha recibido la Materia Prima (desecho de pescado proveniente de las plantas elaboradoras de pescado). En la Planta, el Laboratorio de Control de Calidad se encarga de realizar un primer análisis a la materia prima, para determinar la condición de ésta, y posteriormente verifica la calidad y parámetros operacionales del proceso, hasta la obtención de la harina. La Materia Prima recibida, es analizada para medir su grado de frescura, a través de la determinación del TVN (Nitrógeno Total Volátil). Este índice

cuantifica las bases deterioro del pescado, final. Posteriormente, almacenamiento para calidad.

nitrogenadas producidas durante el proceso de y por consiguiente discrimina calidades de producto la pesca es distribuida en el pozo o pileta de ser procesada prioritariamente de acuerdo a su

Cocinado La materia Prima ingresa y es sometido a un proceso térmico con vapor (indirecto) con el fin de detener la actividad microbiológica y enzimática responsable de la degradación y coagular las proteínas en fase sólida, permitiendo la separación del aceite y los residuos viscosos líquidos. Prensado

Esta etapa corresponde a un proceso de prensado mecánico de la materia prima proveniente del cocinador, la cual proporciona el Licor de Prensa, que corresponde a la fase líquida y la Torta de Prensa que constituye la fase sólida. La masa de producto es fuertemente comprimida por los tornillos, escurriendo un Licor de prensa (*) a través de las rejillas, y una masa más sólida o Torta de prensa por el extremo.

Secado INDIRECTO El propósito del secado es convertir una mezcla húmeda e inestable de torta de prensa, Torta de los Decanters y eventualmente Concentrado en harina de pescado seca y estable. En la práctica, esto significa secar hasta un contenido de humedad menor al 10%, el cual generalmente puede considerarse suficientemente bajo como para que haya existencia de actividad microbiológica. La temperatura del material secado no excede los 90º C para no deteriorar los valores nutricionales. Enfriamiento Después del secado la harina sale con la humedad deseada, pero a una temperatura no conveniente para ser envasada inmediatamente. Por ello les que se le disminuye la temperatura antes de ser embolsada. Por lo general, la harina de pescado sufre la oxidación de sus grasas, por ser un producto higroscópico (absorción de humedad) y absorbe oxígeno. Para evitarlo, el producto es envasado frío y se estabiliza con antioxidantes. Molienda El propósito de moler es facilitar la incorporación homogénea en los alimentos. Una harina molida apropiadamente tiene un aspecto atractivo y se mezcla fácilmente en las proporciones de alimentos que requieren combinaciones y mezclas adecuadas.

Envasado Una vez agregado el antioxidante, la harina pasa a la etapa de envasado, en ésta se introduce el producto en sacos según la necesidad de cada cliente. En esta etapa es muy importante la participación del Laboratorio de Control de Calidad, ya que extrae las muestras necesarias para efectuar los correspondientes análisis de proteína, grasa, humedad, TVN y otros que permiten caracterizar y clasificar la harina de acuerdo a las calidades definidas. Almacenaje La harina de pescado envasada, es estibada en las bodegas de la empresa, donde posteriormente será embarcada hacía los destinos de consumo. DISTRIBUCIÓN DEL PRODUCTO La distribución de la harina de pescado, se la realiza a las ciudades para ser consumida en la industria avícola y productora de balanceados, transportación que generalmente se hace vía terrestre. MAQUINARIA Y EQUIPOS PLANTA DE ENLATADOS Íte m

Descripción

Cantida d

1

Líneas para fileteado: constituido por 09 mesas c/u 1.1m x 0.9 m fabricado en acero inoxidable

2

Mesas para envasado: fabricado en acero inoxidable 6mx 1.6m x 03 0.9 m

3

Mesas para escogido: fabricado en acero inoxidable 4.4m x 1.2m x 1 0.9 m

4

Dynos de 1 m³ de Polietileno lineal de baja densidad (inyectado con 60 poliuretano) de doble pared

5

Mesa de encanastillados de acero inoxidable de largo 8m X 2.1 x 01 0.9 m

6

Cocinadores estáticos dobles: en plancha de acero inoxidable AISI 2 304, de 7 x 2 x 2.0 m de altura. De 22 carros C/U.

7

Carros para Cocinadores estáticos: fabricados con varillas de acero inoxidable de 5/8” de 0.7 x 0.88 x 1.5 m de altura. De 328 Kg. 200 aprox. c/u de MP.

8

Canastillas para Cocinadores estáticos: fabricados en acero 2000 inoxidable de 0.38 x 0.7 x 0.05 m de altura. De 13,66 Kg. c/u de MP.

9

Molino de acero inoxidable para Grated

10

Exhauster: en acero inoxidable AISI 304 de 4.1 x 0.47 x 1.5 m, con faja trasportadora de tablillas de acero inoxidable y estructura en 4 acero A36

11

Marmitas en acero inoxidable para liquido de gobierno 1.m³

de 24m x

04

1

4

Íte m

Descripción

Cantida d

13

Cerradora de latas: Marca, Ángelus 29 P de 120 latas/min. Formato 3 ½ lb.

14

Cerradora de latas: Marca, SOMME de 100 latas/min. Formato TALL

15

Lavadora de latas: en acero inoxidable de 1.8 x 0.85 x 1.35m 4 bomba de lavado de 2” y motor de 5 Hp

16

Autoclaves: en plancha de acero inoxidable AISI 304 de diámetro 5 1.15 x 5 mts De 6 carros C/U.

17

Carros para autoclave: fabricado en acero inoxidable de 0.6 x 0.68 100 x 0.68 m de 25 cajas C/U.

18

Bandejas para el fileteado material de plástico

200

19

pisadores de mesa de material en aluminio

18

20

Caldero piro tubular potencia 400 BHP

21

Cocinador Continuo de acero inoxidable de capacidad de 175 cajas 1 hora de fabricación nacional

1

1