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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ FACULTAD DE CIENCIAS FORESTALES Y DEL AMBIENTE

“CARACTERIZACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE EXTRACCIÓN Y APROVECHAMIENTO FORESTAL EN EL ASERRADERO “FLORI SAC”, CONCEPCIÓN” APROVECHAMIENTO FORESTAL

Presentado por los estudiantes: CAMARENA SALINAS Kioto GUTARRA GARCIA Janeth GONZALES CERRON Jhair LOROÑA ULLOA Sheyla PONCE DIAZ Marisol

CATEDRÁTICO

ING. AYLAS MONTALVO

HUANCAYO – PERÚ 2019

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ÍNDICE ÍNDICE ........................................................................................................................................ 2 RESUMEN ................................................................................................................................... 4 I. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 5 II. REVISIÓN DE LITERATURA ............................................................................................ 7 2.1.

ANTECEDENTES ...................................................................................................... 7

2.2.

BASES TEÓRICAS .................................................................................................. 10

2.2.1.

Extracción y aprovechamiento forestal ........................................................... 10

2.2.2.

Procesos de extracción forestal......................................................................... 10

2.2.3.

Rendimientos y costos ....................................................................................... 12

2.2.4.

Operación y desembosque ................................................................................ 13

2.2.5.

Rendimiento ....................................................................................................... 13

2.2.6.

Costos ................................................................................................................. 20

2.2.7.

Cálculo de los costos de explotación de las máquinas y herramientas, (ce). 21

2.2.8.

Costo de labor, (CELB)..................................................................................... 27

2.2.9.

Costo unitario en el corte de madera ............................................................... 28

2.2.10.

Costo unitario en la extracción de madera...................................................... 29

2.2.11.

Costo unitario para la carga y descarga de madera ....................................... 31

2.2.12.

Costo unitario del transporte de madera ........................................................ 31

2.2.13.

Optimización de los costos de las tecnologías de aprovechamiento .............. 34

2.3.

MARCO CONCEPTUAL ........................................................................................ 35

2.3.1.

Aprovechamiento forestal ................................................................................. 35

2.3.2.

Explotación forestal........................................................................................... 35

2.3.3.

Productos maderables ....................................................................................... 35

2.3.4.

Rendimiento ....................................................................................................... 35

2.3.5.

Costo ................................................................................................................... 35

2.3.6.

Costo unitario .................................................................................................... 35

2.3.7.

Costo variable .................................................................................................... 35

2.3.8.

Corta ................................................................................................................... 36

2.3.9.

Aserrado ............................................................................................................. 36

2.3.10.

Madera aserrada ............................................................................................... 36

2.3.11.

Desrame .............................................................................................................. 36

2.3.12.

Arrastre .............................................................................................................. 36

2.3.13.

Trozado .............................................................................................................. 36

III. MATERIALES Y MÉTODOS .......................................................................................... 37 3.1.

LUGAR DE EJECUCIÓN ....................................................................................... 37

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3.2.

UBICACIÓN Y LOCALIZACIÓN ......................................................................... 37

3.2.1.

Ubicación Política .............................................................................................. 37

3.2.2.

Ubicación Natural ............................................................................................. 37

3.2.3.

Localización La provincia Concepción............................................................ 37

3.3.

MATERIALES Y EQUIPOS ................................................................................... 38

3.3.1.

Materiales de campo ......................................................................................... 38

3.3.2.

Materiales de gabinete ...................................................................................... 38

3.3.3.

Metodologia........................................................................................................ 38

3.3.4.

Procedimiento .................................................................................................... 39

IV. RESULTADOS ................................................................................................................... 40 4.1. CARACTERIZACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE APROVECHAMIENTO FORESTAL EN EL ASERRADERO “FLORI S.A.C.” .................................................... 40 4.2. RENDIMIENTOS EN LAS ACTIVIDADES DE TALA, DESEMBOSQUE Y TRANSPORTE FORESTAL EN LOS ASERRADEROS................................................. 45 4.2.1.

Velocidad promedio de viaje ............................................................................ 45

4.2.2.

Ecuación de tiempo por ciclo de transporte .................................................... 45

4.2.3.

Tiempo de ciclo en horas................................................................................... 46

4.2.4.

Tiempo Variable según distancia de horas (bD) ............................................. 46

4.2.5.

tiempo total del ciclo en horas .......................................................................... 46

4.2.6.

Rendimiento de volumen promedio ................................................................. 46

4.2.7.

Rendimiento para m3.........................................................................................................................................46

4.2.7.1. 4.3.

CÁLCULOS PARA COSTOS POR m3 .................................................................. 47

4.3.1. 4.3.1.1. 4.3.2. 4.3.2.1. 4.3.3. 4.3.3.1. 4.4.

Rendimiento Según Distancia....................................................................... 47 Hallar costo de posesión .................................................................................... 48 Costo de posesión hallado ............................................................................. 49 Hallar costo de Operación ................................................................................ 49 Costo de Operación hallado ............................................................................ 49 Hallar Costo de Personal ............................................................ 49 Costo de personal hallado................................................................................ 50

COSTOS TOTALES ................................................................................................. 50

V. DISCUSIONES ..................................................................................................................... 52 VI. CONCLUSIONES .............................................................................................................. 54 VII. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA BIBLIOGRAFÍA......................................................... 55 VIII. ANEXOS........................................................................................................................... 56

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RESUMEN El presente trabajo se realizó en el Valle del Mantaro y tuvo como objetivo determinar los rendimientos y costos en el aprovechamiento forestal en el valle del Mantaro en el aserradero FLORI SAC, ubicados en el distrito de Concepción. Se obtuvieron los siguientes resultados, en cuanto a la velocidad se obtuvo una velocidad promedio de viaje de 60 km/h, sin embargo esto desglosa dos tipos de velocidades de viaje una realizada sin carga (75 km/h en promedio) y otra realizada con carga (50 km/h en promedio); dentro del tiempo por ciclo de transporte se obtuvieron los siguientes resultados: un tiempo de espera para ser cargado de 3 h , tiempo de cargado de 2 h , tiempo de descargado de 1 h. El tiempo total del ciclo en horas es para 5 km 6.17 m3/h, para 10 km 6.33 m3/h, para 15 km 6.50 m3/h. En cuanto a rendimientos del aserradero evaluado se obtuvieron los siguientes resultados: el volúmen promedio de carga por viaje es de 1000 pt equivalente a 4.55 m3. El cálculo de costo del camión se obtuvo un costo de posesión de 11.64 soles/h, costo de operación S/.301.87 soles/km, costo de persona de 10.07 soles/h. Se obtuvo un costo de depreciación de S/.54.12, un iima de S/.17.49, y seguro de S/.17.49. El 80 % de mantenimiento y reparación hace un costo de 33.13 soles/h. PALABRAS CLAVE: costos, rendimiento, aprovechamiento forestal.

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I.

INTRODUCCIÓN

Toda organización económica, llámese empresa privada o empresa social, dedicada a la producción de un bien de consumo, durante su gestión estará utilizando algún recurso productivo sujeto a ser consumido, transformado o agotado. Estos recursos en general se consideran escasos o limitados, y por esa razón toda empresa debe obtener de los recursos utilizados en su empresa la mayor producción con el menor consumo posible, buscando la mayor productividad y eficiencia de los recursos utilizados. La madera aserrada es uno de los productos más importantes dentro de la industria forestal. El análisis del procesamiento de la madera en rollo resultante en madera aserrada es importante para determinar la rentabilidad de la operación. Dicho análisis conduce a estudios de eficiencia. Según la OIT (1996), la eficiencia se mide como la relación entre la cantidad de bienes y servicios producidos y la cantidad de recursos utilizados; necesariamente debe relacionarse con la unidad de tiempo según las condiciones y el punto de interés. La introducción de nuevas tecnologías en las faenas de aserrío, para instalaciones de pequeña y mediana escala, presenta numerosas ventajas respecto de los métodos tradicionalmente utilizados en el país, principalmente en aspectos de mayor aprovechamiento de las trozas, movilidad de los equipos y versatilidad en los programas de corte. Sin embargo, un aspecto fundamental en la correcta operación de la faena es, sin duda, los costos asociados a ella, que determinarán la factibilidad de su ejecución. El estudio desarrollado presenta un análisis de los costos de producción en diferentes escenarios, para faenas de aserrío portátil con una máquina de sierra hincha, reflejando la validez del programa computacional elaborado para el estudio de factibilidad técnico económico en situaciones reales de trabajo.

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El desarrollo de este sector está influenciado directamente por la materia prima, por la evaluación de la demanda de los productos por ello analizaremos a continuación: OBJETIVO GENERAL: 

Determinar los costos de extracción y el rendimiento del Aserradero FLORI S.A.C en la provincia de Concepción - Huancayo-Junín.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS: 

Determinar la velocidad promedio de transporte de madera rolliza en camión.



Determinar el tiempo promedio de transporte de madera rolliza en camión.



Determinar los rendimientos en pt y en m3/h.



Determinar los costos de transporte de madera rolliza en camión.



Determinar la caracterización de las actividades de aprovechamiento.

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II. 2.1.

REVISIÓN DE LITERATURA

ANTECEDENTES

En este estudio lo determinan el rendimiento (m3/h) de un sistema tradicional de cosecha a tala rasa de una plantación de Eucalyptus globulus, de corta rotación, ubicada en la provincia de Valdivia, zona centro-sur de Chile. Mediante un estudio de tiempos detallado, se determina el porcentaje de productividad de las actividades de cosecha y lo determinan en tiempos ocasionales no productivos (demoras) que inciden en la productividad del sistema. Sus actividades de cosecha fueron realizadas por una cuadrilla de diez trabajadores forestales, los cuales ejecutaron en forma simultánea los seis subsistemas que corresponden a: volteo, desrame, extracción, trozado, descortezado y apilado. El volteo y trozado fue realizado mediante motosierra obteniéndose los mayores rendimientos individuales, con 7,1 y 9,2 m3/h, respectivamente. Los subsistemas desramen, descortezado y apilado fueron ejecutados mediante herramientas manuales, como hachas y ganchos, presentando el mayor rendimiento el desrame con hacha, con 20,9 m3/h. En descortezado y apilado, en cambio, presentaron rendimientos menores, logrando 8,3 y 10,3 m3/ h. La extracción fue ejecutada por dos yuntas de bueyes, las que no obstante trabajar en condiciones de distancia y pendiente favorables, presentaron bajo rendimiento individual de 1,9 m3/h/hombre, como resultado de un denso sotobosque. El estudio considera además un registro y análisis de los tiempos no productivos, entre los cuales se destaca una alta ocurrencia de pausas por descanso de los trabajadores, característico de los sistemas basados en la utilización de herramientas manuales. Estas pausas pueden ser minimizadas mediante una mayor capacitación del personal y una mejor planificación y organización de las actividades. (Briones, Figueroa Sotomayor, & Cavieres, 2006) La gestión sus aprovechamientos forestales, cualquiera sea la clase de bosques, conlleva la necesidad permanente de conocer lo costos de la actividad y los parámetros que lo condicionan. El presente estudio tiene como fin hallar el costo de extracción de madera rolliza procedente de raleos de una plantación de pinos en Cajamarca, en el periodo de noviembre del 2012 a octubre del 2013, así como, determinar la estructura de costos de las operaciones de extracción. En el estudio se tomaron como muestra dos zonas de aprovechamiento, pertenecientes a las plantaciones experimentales de la Cooperativa Agraria Atahualpa - Jerusalén, más conocida como “Granja Porcón” ubicada en el departamento de Cajamarca. Ambos aprovechamientos cuentan con la misma estructura APROVECHAMIENTOFORESTAL

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organizativa, en personal, maquinaria y equipos utilizados. Se identificaron seis operaciones en el proceso de extracción: tumbado y trozado, desrramado, apilado y carga, desembosque, caminos forestales y supervisión. Los productos de la extracción se clasifican en: madera destinada a la fabricación de tableros de partículas, madera destinada a la fabricación de parihuelas y madera para aserrío. La información utilizada para la realización del presente estudio fue obtenida de registros diarios y mensuales de extracción forestal que lleva ADEFOR (Asociación Civil para la Investigación y Desarrollo Forestal), encuestas y/o entrevistas al personal directivo y operativo. El costo unitario promedio sin considerar gastos administrativos asciende a 40.43 S//m3, siendo la operación más costosa, la de apilado y carga, previa al desembosque con tractor agrícola, debido a que esta es la que demanda mayor mano de obra, seguida del desembosque y en tercer lugar la supervisión.(Baroni & Segura, 2015) Se analizó la operación de raleo forestal en dos plantaciones experimentales de algarrobo blanco (Prosopis alba) en la zona de riego de la provincia de Santiago del Estero, Argentina, mediante un estudio de tiempos y movimientos para conocer la productividad operacional y los costos asociados al proceso de apeo con motosierra. Se midieron tiempos efectivos y operativos y se calculó volumen con corteza, eficiencia, productividad y costo directo del raleo. La muestra de 83 árboles completó un volumen abatido de 5,66 m3. El tiempo operativo promedio fue de 2,66 min/árbol, mientras que el tiempo efectivo medio fue de 1,36 min/árbol. Se halló gran variabilidad dimensional en los árboles de la muestra y un elevado grado de variabilidad en los tiempos de trabajo. Se verificó una fuerte correlación entre el tiempo efectivo de trabajo de la máquina y las variables diámetro y volumen de los árboles. La eficiencia operacional fue del 51 %. La productividad en el derribo fue de1,54 m3/h (22,56 árboles/h). El costo unitario del raleo fue de 12,18 US$/m3, equivalente a 64,56 $/m3 (1 US$ = 5,30 $ en mayo 2013). Los resultados para eficiencia, productividad y costo del raleo son preliminares y constituyen el primer antecedente en la zona (Estero et al., 2014). Se evalúan los efectos de las técnicas de establecimiento sobre el crecimiento en diámetro, altura y volumen en plantaciones de Eucalyptus a los cinco años, para tres ensayos de E. globulus en las zonas de crecimiento Costa, Valle y Sur y tres de E. nitens en las zonas Precordillera, Valle y Sur, entre las regiones VIII y X del país. Estos ensayos fueron controlados anualmente a partir del año 1998. El diseño estadístico en cada ensayo correspondió a bloques completamente aleatorizado de tres factores (preparación de sitio, APROVECHAMIENTOFORESTAL

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control de maleza y fertilización), con dos niveles cada uno (con y sin tratamiento) y tres repeticiones. El diseño consideró un total de 24 parcelas con 60 plantas medibles a un espaciamiento de 3,5 x 2 metros (1.429 arb ha-1). El factor preparación de sitio incluyó subsolado, rastraje y formación de un camellón. El control de malezas abarcó el 100% de la superficie hasta la edad del cierre de copas. La fertilización se realizó de acuerdo a las características nutricionales del suelo en cada zona de crecimiento. Los resultados en base al crecimiento en volumen indican que, para E. globulus en la zona Valle y Sur, el mejor tratamiento es el control de malezas junto a fertilización (178% y 74% superiores al testigo respectivamente) y en la costa es sólo el control de malezas (38% superior al testigo). Para E. nitens, en la zona Precordillera y Sur, el mejor tratamiento es preparación de sitio junto a fertilización (28% y 49% superiores al testigo) y en el Valle es preparación de sitio junto a control de malezas y fertilización (37% superior al testigo). La mayor rentabilidad para Eucalyptus globulus se obtiene a los 12 años en la zona Costa con el tratamiento control de maleza (M) con un VPS de 3.094 US$/ha. y para Eucalyptus nitens en la zona Precordillera con el tratamiento preparación de sitio (S) con un VPS de 1.840 US$/ha, a la misma edad.(Región & Región, 2005) El objetivo de esta investigación es brindar información sobre la productividad y costos en operaciones de corta: tumbado, trozado y desrame en plantaciones, que es muy importante para la adecuada gestión de las mismas. Este estudio se realizó en la zona de Porcón – Cajamarca. Se realizó estudios de tiempos para 35 árboles de Pinus patula. La productividad por día fue de 69,2 m3, y un promedio de 110 árboles tumbados, lo cual representa el trabajo diario de un motosierrista y su ayudante. Para el caso del desrame con hacha se encontró una productividad diaria de 15,72 m 3 , resultado del trabajo de un desramador. El tiempo efectivo de utilización de la motosierra correspondiente a tumbado y trozado es de 2 horas y 15 minutos, el tiempo productivo es de 3 horas 09 minutos representando el 34,05% del total de la jornada lo cual está compuesto por la limpieza y determinación de la dirección de caída, tumbado, medición y marcado para el trozado y trozado. La actividad del desrame por su parte tiene un tiempo promedio de 3 horas 19 minutos por jornada, lo que representa un total del 35,86% del total. El consumo de combustible y aceite al día en la zona fue de 2,5 gl/día y 1,3 gl/día respectivamente. El costo de funcionamiento diario de la motosierra encontrado fue de 151,96 S/./día el cual está compuesto por el costo de posesión 5,1 S/./día (3,36%), costo de operación 75,76 S/./día (49,85%) y costo de mano de obra 71,1 S/./día (46,79%). El costo unitario para

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operaciones de corta con motosierra es de 2,195 S/./m3. Por su parte el costo de funcionamiento diario del hacha está compuesto por costo de posesión 2,6 S/./día (7,14%), costo de operación 0,2 S/./día y costo de mano de obra 33,64 S/./día (92,32%), haciendo un total de 36,44 S/./día, con un costo unitario de 2,3 S/./m3 .(Ciencias, En, Mineros, Mirella, & Rodriguez, 2014)

2.2.

BASES TEÓRICAS

2.2.1. Extracción y aprovechamiento forestal Desde el punto de vista económico durante las últimas décadas, la explotación de los bosques peruanos no ha sido sostenible. Así, de las 2500 especies de maderas existentes, alrededor de 600 han sido debidamente clasificadas y solo se aprovecha unas 80. El potencial de los bosques también es desperdiciado por el sesgo primario exportador de la actividad forestal; es decir, genera productos de escaso valor agregado fundamentalmente madera aserrada a partir de especies muy cotizadas en el mercado internacional. El sector forestal maderable tampoco ha logrado integrarse al mercado nacional de maderas, lo cual ha incentivado la dependencia de productos forestales maderables importados (principalmente pulpa de madera y algunas de especies de maderas relativamente baratas, que son usadas por los fabricantes locales de muebles, partes y piezas). Como consecuencia del limitado aprovechamiento de los bosques, el sector forestal solo aporta un escaso 1% al PBI (Galarza E. y Karlos L., 2005 citado por Aquino F., 2008). 2.2.2. Procesos de extracción forestal A) Operación de corta: El aprovechamiento inicia con la corta, el cual consiste en derribar o tumbar el árbol, y se realiza con motosierra y en función de los árboles en pie, pistas de arrastre y posibles obstáculos, es decir se corta el árbol en forma dirigida (dirección de caída), con el objeto de facilitar la labor de arrastre, y de no dañar los árboles que se mantienen en pie. Se deben cortar efectuándoles la boca entre 1/3 y ¼ del diámetro, y luego ejecutar el corte de caída al lado contrario de la boca para provocar la caída del árbol. Cuando el tamaño de los árboles es superior a 20 cm., y el entrecruzamiento de copas es alto, se debe contar con equipo adicional (mecate, pata de chancho o cuñas, etc). (Dysktra & Heinrich, 2012) B) Desrame:

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Posterior a la corta se eliminan todas las ramas, con motosierra, que se encuentran en el fuste o tronco a extraer. Los cortes deben realizarse al ras de fuste para una mejor manipulación en las labores de arrastre, transporte e industrialización. (FAO, 2014) C) Despuntado: Se aplica el descope y pica de toda la copa, para que se integre como materia orgánica al suelo, y no sea material combustible en la época seca y pueda generar incendios forestales. En esta actividad lo que se pretende es bajar las ramas, es decir que estén en contacto con el suelo; no es necesario picar toda la rama. (Gutierrez, 2015) El desrame y despunte debe hacerse en la misma operación y en el mismo sitio (lugar de corta). (Orozco, Brumer, & Quiroz) D) Arrastre: Consiste en movilizar las trozas desde el sitio de corta; junto al tocón, hasta orilla de camino o patio de acopio para su posterior transporte o industrialización dentro de la finca. Esto porque en algunas fincas se puede realizar el corte en cuatro caras a las trozas, con equipo que se traslada hasta la plantación, para su posterior carga dentro de la misma finca. (Orozco, Brumer, & Quiroz) El arrastre con yuntas de bueyes, en combinación con el tractor agrícola (chapulín) con wincher y en forma manual genera alteración mínima del ambiente, debido a que las pistas de arrastre son angostas, la remoción del suelo es mínima y por la baja velocidad a la que viajan, se reducen los daños a los árboles residuales. Además de que pueden ingresar en sitios con pendiente o lugares de difícil acceso. (Orozco, Brumer, & Quiroz) E) Trozado: Se realiza en la orilla de camino o patio de acopio, y consiste en dividir el fuste en trozas de largo variable de acuerdo al producto final a obtener, método de transporte o las necesidades de la industria, y que será determinado por el Aserradero y el mercado. (FAO, 2008) Además se realiza un saneo a la troza cuando lo requiera, y que consiste en eliminar picos o abultamientos, que no se realizan en el desrame. (FAO, 2008) F) Apilado: Consiste en agrupar las trozas que posean los mismos largos, para facilitar las labores de carga y transporte, se hace en función del espacio y ubicación de los patios de acopio, y sobre todo en función del sistema de carga a utilizar. (FAO, 2014) APROVECHAMIENTOFORESTAL

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G) Carga: Se realiza en función del espacio y ubicación de los patios de acopio y el largo de las trozas. Los métodos de carga más utilizados en esta Región son los siguientes. (Gutierrez, 2015) Tractor agrícola con pinzas; necesita más espacio para poder maniobrar (juntar las trozas y moverse) y es el más utilizado en la zona. Este método requiere al menos de 2 personas en la plataforma del camión. (Gutierrez, 2015) Draga con grapa: dado el alcance y la facilidad de movimiento puede cargar en lugares con cierto grado de pendiente y en espacios reducidos. (Gutierrez, 2015) Manual: no necesita de un apilado eficiente, pero se ve fuertemente afectado por el tamaño de las trozas, o sea, funciona para trozas cortas (no más de 2,6m) y no muy gruesas (diámetros < 20 cm). (Gutierrez, 2015). H) Descarga: Es el transporte de las trozas de las fincas hacia la industria, los cuales generalmente se realizan en camiones con plataforma tipo; cabezal y tándem. I) Aserrío: Es la corta en su mayor longitud recta admisible con una sierra troncadora, cargándola luego en el carro de la sierra principal y colocándola de forma que el aserrador pueda efectuar un tipo de aserrio que permita la máxima producción de madera aserrada con el mínimo de desperdicio. El plan de corte está en función en buena parte de la dimensión y de las condiciones de la troza, así como de las necesidades del mercado por lo que respecta al ancho y espesor de la madera aserrada. (FAO, 2014) J) Secado: La madera aserrada que no se vende verde se seca al aire o en horno, mejorando de esta forma su comerciabilidad. Al secar y reducir el contenido de humedad a un nivel aceptable aumenta su valor por el hecho de que la madera resulta estabilizada en sus dimensiones y mejora su resistencia y color; también bajan los costos de transporte al reducirse su peso. (RGI, 2006) El secado al aire supone el apilado de la madera aserrada al aire libre o en cobertizos dispuestos en terrenos debidamente preparados de suerte que la madera está expuesta a una buena corriente de aire hasta conseguir el contenido necesario de humedad. (Mejia & Pacheco, 2015) 2.2.3. Rendimientos y costos

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Los rendimientos y costos en las diferentes fases de extracción y transporte de la madera, dependen del método de extracción y del lugar donde se realiza el aprovechamiento. Así mismo el rendimiento de la madera rolliza cuando se convierte en tablillas va a depender del diámetro de las trozas y del lugar de procedencia. (Armas, 2003) 2.2.4. Operación y desembosque Comprende el traslado de trozas desde el tocón hasta un depósito o patio de trozas de donde se inicia el transporte. Entre los factores que determinan el nivel de aprovechamiento en operaciones forestales tenemos, factores del terreno, forestales, sociales y económicos; de los que se desprende los métodos (Campos, 1987 citado por Simeón, 2006). Desembosque natural; es efectuado rodando las trozas en una distancia promedio de 700 m, con el equipo de 7 hombres, obteniendo un rendimiento de 1.16 m3/día, (Simeón, 2006). Desembosque mecanizado; la operación en el bosque no es más del 40 a 50% del tiempo disponible debido a factores climáticos, fisiografía, dispersión de especies, mantenimiento de máquinas, falta de personal técnico (Simeón, 2006). 2.2.5. Rendimiento 2.2.5.1.

Rendimientos de maquinaria y equipos

Para la determinación de los rendimientos es recomendable contar con un previo estudio de tiempos, con el fin de mantener un control del tiempo empleado en las operaciones en cada ciclo de trabajo. Como bien lo mencionan Ambrosio y Tolosana (2007): “el control de tiempos y rendimientos es necesario para la adecuada planificación del trabajo y además sirve para calcular costos.” De acuerdo con Aguirre y Villanueva (2008) el tiempo en las operaciones se divide en: Tiempo productivo  Derribo (cortes de dirección y caída, troceo, desrame, desplazamiento entre árboles). Arrastre con grúa (desplazamiento entre trozas, enganche, arrastre y desenganche de trozas). 

Arrastre con yunta (desplazamiento entre trozas, enganche, arrastre y desenganche de trozas).

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

Carga con grúa (levantamiento, acomodo y desplazamiento).



Carga manual (levantamiento, acomodo y desplazamiento entre trozas).

Tiempo improductivo



Derribo (remoción de obstáculos, descanso, atoramiento de la espada de la motosierra, carga de combustible y mantenimiento de la motosierra).



Arrastre con grúa (atoramiento de trozas, descansos y mantenimientos).



Arrastre con yunta (atoramiento de trozas y descanso).



Carga con grúa (reacomodo del camión y remolque, descansos).



Carga manual (remoción de obstáculos, reacomodo del camión, descanso y otras maniobras).

Por otro lado, (FAO, 1979) divide el tiempo en: 

Tiempo de brigada: Tiempo de que se aplica al salario de la brigada, y es la suma de las horas hombre de cada uno de los trabajadores.



Tiempo muerto: En este concepto se comprenden el tiempo de transporte de la brigada hacia y desde el sitio de trabajo, pausas para comidas, entre otras., No comprendiendo pausas por descanso irregulares.



Tiempo de mantenimiento: Cuando se utilizan maquinarias y herramientas, se gasta un cierto porcentaje del tiempo efectivo de la cuadrilla en hacerles servicio o mantenimiento (pequeñas reparaciones, mantenimiento diario, reparaciones, reaprovisionamiento de algunos elementos, recargas de combustible, entre otras.).



Demoras: Las demoras pueden ser causadas por algún incidente que evite que los trabajadores utilicen todo su tiempo efectivo en el trabajo operacional; esperar a que las trozas estén listas para el arrime, esperar a que llegue el combustible, esperar a que pase la lluvia, entre otras., además de ciertas pausas de descanso de los trabajadores que no hayan sido programadas, estas suelen ser algunas causas frecuentes de demora. Las operaciones más vulnerables a demoras son la carga y el arrime. Las demoras en el trabajo que pueden anticiparse (como el tiempo de mantenimiento) se incluyen en el tiempo efectivo de la brigada. La magnitud de las demoras en el trabajo depende de cuán bien estén organizadas y coordinadas

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las operaciones. Ávila (1983) en su trabajo de análisis de productividad utilizó la fórmula siguiente para calcular la productividad:

Dónde: 

P= Productividad del proceso (en unidad producida por unidad de tiempo).



V= Volumen producido durante un período dado (producción).



T = Período de tiempo dado en el proceso.

A) Velocidad media de transporte

Donde: 

Vm = Velocidad media de transporte.



vc = Velocidad media del camión cargado.



vv = Velocidad media del camión vacío.

B) Tiempo de transporte

Donde: 

T= Tiempo de transporte.



d= Distancia de transporte.



Vm = Velocidad media.

C) Número de viajes posibles al día

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Donde: 

Nv = Número de viajes posibles al día.



h = Número de horas diarias laborables del transportista.



T = Tiempo de transporte.

D) Rendimiento diario del transporte

Donde: 

Rd = Rendimiento diario del transporte.



Cm = Volumen medio cargado por camión.



Nv = Número de viajes al día.

E) Finalmente el rendimiento horario

Donde: 

Rh = Rendimiento horario del transporte.



Rd = Rendimiento diario del transporte.

2.2.5.2. 

Rendimientos en el derribo y elaboración.

Derribo manual: El rendimiento en la operación de derribo (cuando no va seguida la elaboración del arbolado por el mismo operario o cuando se considera ésta operación de manera independiente) está en función del tamaño de los árboles (en concreto el diámetro, o a veces el volumen), otro parámetro es la fisiografía (expresada por el factor de pendiente media del terreno). Las condiciones climáticas y la preparación y pago del personal, también influyen en el rendimiento. La densidad del bosque dificulta las operaciones de desenganche de árboles, espesura de la vegetación residual (m3/ha) y la ramosidad (Tolosana E. & González, 2004). Como ejemplos, se tienen rendimientos de 6.37 m3 con corteza (c/c) por hora productiva

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(motosierra usada por un obrero que solamente realiza el derribo de arbolado de pequeña a media dimensión (0.21m3) en un aclareo intensivo de coníferas con pendiente del terreno del 60% (Ambrosio, et al, 1998, citado por Vignote y Tolosana, 2004). Cuando se engancha el árbol el rendimiento disminuye a 5.5 m3 c/c. Considerando el rendimiento del 82%, entonces el rendimiento real se ubica en 4.5 m3 por hora de trabajo efectivo. Considerando un tiempo efectivo de 6 horas, el rendimiento de la brigada será de 27 m3 por día.

El rendimiento en la operación de desrame y despunte, está en función del tamaño de los árboles, relacionado con la longitud del fuste a desramar y con el tamaño de las ramas (concretamente el diámetro normal, o a veces su volumen), así como la ramosidad (porcentaje del fuste con ramas o fracción de la copa viva) y el tamaño y abundancia de ramas vivas. Por otro lado la fisiografía (pendiente media).

El rendimiento de un motosierrista en el desrame de árboles de pequeña dimensión (0.21 m3) de volumen unitario medio con corteza, como resultado de un estudio de tiempos en un aclareo de coníferas con 60% de pendiente España, arrojó una producción media de 3.22 m3/hora productiva, lo que significa que es te tipo de intervención, el doble de la producción reportada por un motosierrista dedicado al derribo solamente (Ambrosio, et al, 1998, citado por Vignote y Tolosana, 2004). Se reporta por los mismos autores, de manera comparativa, los rendimientos de 2.4 m3c.c por operario y hora productiva, para brigada de trabajo, de un motosierrista que derriba y dos que desramen y despunten, es decir, 7.2 m3/hora productiva; con respecto al obtenido en una brigada integrada por los mismos elementos, pero que se dedican al derribo y desrame del arbolado, que fue de 6.4 m3 por hora productiva. 

Derribo semimecanizado: Respecto al uso de una semiprocesadora (arrimadescorteza-desrama-trocea) en las plantaciones del sureste procesando árboles de eucalipto para material celulósico de 8 pies (Matías Romero, Oaxaca) y en dimensiones de 4 pies en Huimanguillo, Tabasco un muestreo reportó un rendimiento de entre 25 y 12 m3/día, respectivamente (Sánchez, 2010).

2.2.5.3.

Rendimiento en la operación de arrime.

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El arrime involucra el movimiento de la trocería desde el pie del árbol hasta la orilla de brecha de saca. La materia prima arrimada va desde madera elaborada (trozo, trocito, brazuelo y raja), o fuste completo, o árbol completo. El producto puede arrimarse mediante el arrastre sobre el suelo, semisuspendido, suspendido. Poe eso el arrime puede recibir el nombre de arrastre, transporte menor, desembosque o extracción. A) Arrime manual Las herramientas usadas en el arrime manual son: el gancho trocero, juegos de poleas, palancas y carros de arrime. Se auxilia con los accidentes naturales (desniveles) y planos inclinados. Este tipo de arrime se hace de arriba hacia abajo usando los drenes naturales o barrancas. Normalmente se integran cuadrillas de 3 a 5 personas, y son los mismos que realizan el derribo y troceo. La limitante es la densidad del arbolado residual (Sánchez, 2010). B) Arrime mecanizado Respecto al arrime mecanizado, los rendimientos dependen del tamaño de los árboles, relacionado con el número de ellos que se pueden extraer en cada “viaje”, o en su defecto por la cantidad y dimensiones de las trozas la distancia de arrime y la fisiografía (pendiente media) (Sánchez, 2010). Hernández reporta que, utilizando motogrúa, la cantidad de viajes en promedio estimados diariamente, con el sistema de un solo carrete es de 12.5, recorriendo una distancia de 1,725 metros cuesta arriba y los mismos hacia abajo, en distancias promedio de arrime de170 m. El volumen promedio fue de 18 m3/día (Hernández y Delgado, 1998).

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2.2.5.4.

Rendimiento en transporte

Ávila (1990) realizó un análisis de producción y costos de las operaciones de abastecimiento en Valle de Bravo, en el Estado de México. Este autor reporta un rendimiento de transporte de 1.28 m3/h utilizando un camión rabón de 2 ejes, con una distancia a recorrer de 80 km (160km ida y vuelta) que estuvieron compuestos por 10km de brechas, 20km de camino de terracería (revestido) y 50km de camino asfaltado. La velocidad promedio fue de 21.6 km/h y la duración del viaje fue de 7.4 horas (dependiendo del tráfico y condiciones del camino).

2.2.5.5.

Rendimiento en la operación de carga

A) Carga manual Luna y Sánchez (2008) reportan un rendimiento, de la operación de carga realizada manualmente, de 14.94 m3/h usando ganchos troceros “michoacanos” en trozas con longitud de 4 pies, cargadas por 3 hombres. B) Carga mecanizada Ávila (1991) realizó un análisis de producción y costos de las operaciones de abastecimiento en Valle de Bravo, en el Estado de México. En el estudio este autor menciona que el rendimiento de la carga con motogrúa tuvo un rendimiento de 5.89 m3/h. Está operación se realizó con una motogrúa montada sobre un camión Ford modelo 1980. Lo anterior trabajando con coníferas. Luna y Sánchez (2008) presentan una evaluación operacional del abastecimiento forestal en Pueblo Nuevo en el estado de Durango. En este estudio presentan el rendimiento de la carga efectuada con motogrúa que resulto ser de 35.73 m3/h, trabajando con trozas de largas dimensiones (18 pies). Mounsavi (2009) realizó un estudio comparativo de productividad, costo e impacto ambiental de dos métodos de aprovechamiento en el norte de Irán. En el estudio este autor menciona que el rendimiento de la carga fue de 24 m3/h (27.3m3/h efectiva) para el método de trocería corta (menor de 5.20 m) y de 31m3/h (34m3/h efectiva) para el método de trocería larga (mayor de 7.80 m). Esto utilizando un cargador frontal Volvo 4500 BM.

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2.2.6. Costos Es un precio o cantidad que cuesta algo y unitario (ria) es relativo a la unidad, (Océano, 1990 citado por Simeón, 2006). El costo de operación de una maquina a la cantidad de dinero invertido en adquirirlas hasta funcionar, realizar trabajos y mantenerla en buen estado de conservación, (Ramos, 1991 citado por Simeón, 2006). El análisis de costos es vital en el suceso de las operaciones de extracción, antes, durante y después de terminada la operación de transporte (FAO, 1979). 2.2.6.1.

Costos directos o fijos

Es calculado por el sistema de acuerdo a la estructura de costos, formulado en el análisis de precios unitarios donde participan los recursos; mano de obra, equipos y todos los elementos requeridos para la ejecución de la obra. Los insumos que intervienen el en análisis de costos unitarios para el aprovechamiento forestal están agrupados en: mano de obra, materiales, maquinaria y/o equipos (Patigoso, 2004 citado por Simeón, 2006). 2.2.6.2.

Costos variables

Dependen del nivel de actividades o utilización. Los costos de combustible, lubricantes, servicios, mantenimiento, reparaciones y salarios incrementan en relación al uso de la máquina. 2.2.6.3.

Costos de operación

Costos incurridos como consecuencia de la actividad productiva de la máquina, por lo tanto dependen del número de horas productivas y de las unidades producidas. Típicamente incluyen: costo de combustible, aceites lubricantes, mantenimiento y reparaciones (Hernández, 1983). 2.2.6.4.

Análisis de costos en el abastecimiento forestal.

Son documentos que se desarrollan el costo de las partes o partidas que intervienen en la ejecución del proyecto pero teniendo en cuenta la unidad de medida que establece o dispone los reglamentos de metrados (Patigoso, 2004 citado por Simeón, 2006). Según FAO (1972 y 1979) el procedimiento empleado para la evaluación del costo de un aprovechamiento dado es asumir cierto patrón de aprovechamiento ( “flujo de APROVECHAMIENTOFORESTAL

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producción” ) y los medios técnicos – u opciones técnicas- para realizar las diversas operaciones ( “técnica del aprovechamiento” ) y luego evaluar el costo de cada operación y sumarlos. Señala también que además de los costos de operación, deben considerarse los costos del establecimiento y mantenimiento de las rutas de transporte necesarias y los gastos generales. También nos dice que con el fin de evaluar los gastos generales y las rutas, también es necesario asumir una cierta producción anual (“Capacidad de producción”) donde se dan además indicaciones de la duración en tiempo del aprovechamiento “Período de aprovechamiento” (Cruz, 2012) 2.2.6.5.

Cálculo de los Costos de Aprovechamiento Forestal.

Los costos del aprovechamiento se clasifican en su forma más general, en costos indirectos, como los costos por administración, alimentación, inventarios con fines de aprovechamiento, entre otros y los costos directos que involucran los relacionados con la adquisición de la tecnología, su funcionamiento y el mantenimiento de esta, en la realización de diferentes operaciones para cosechar madera u otros productos no madereros. Para poder minimizar los costos de las tecnologías primero se requiere su cálculo, después su evaluación de forma integral y por último lograr la optimización de estos, para la cuál sería imprescindible seguir un orden lógico que permita recoger todos los componentes del costo por operación y por cada máquina que interviene en el aprovechamiento. (Alvarez, y otros, 2010) En el algoritmo que se presenta a continuación se expresa de forma general como lograr este proceso. 2.2.7. Cálculo de los costos de explotación de las máquinas y herramientas, (ce). Los costos de explotación de las máquinas y herramientas se clasifican en dos grandes grupos, los llamados costos fijos relacionados con los costos de las máquinas al realizar una operación o durante un tiempo y que su magnitud no depende de la producción elaborada. Digamos el costo de depreciación de una máquina, el costo de protección, etc, y los costos variables que tienen una dependencia del volumen de madera elaborado, por ejemplo la cantidad de combustible que consume un tractor aumenta en correspondencia con el volumen de madera acopiado También es usual y más sencillo para realizar varios análisis, agrupar los costos de explotación de las máquinas y herramientas en costos de propiedad, costos de operación y costos de labor.

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2.2.7.1.

Costos de propiedad de las máquinas, (Cepr)

Dentro de los costos de propiedad se incluyen los costos de depreciación, los costos de interés, los costos de impuestos, los costos por seguros y los costos de protección de las máquinas; estos se calculan por las siguientes expresiones: 2.2.7.2.

Costo de depreciación.

El costo de depreciación refleja la pérdida de valor de la inversión, debido al uso o la obsolescencia de las máquinas. Teniendo como objetivo que al terminar la vida útil se pueda reponer la inversión inicial. Para calcular la depreciación con fines de determinar el costo de funcionamiento de las máquinas se utiliza el método de la línea recta, basada en el número de horas que trabaja la máquina por día. Cuando se logra vender la máquina o parte de esta al término de su vida útil, se obtiene un valor residual y este valor se descuenta de la inversión inicial. Para el cálculo de la depreciación se utiliza la expresión:

Cd = (Va – Vr) / N * d * h Donde: 

Cd= Costo de depreciación de la máquina, (pesos /h).



Va= Valor de adquisición de la máquina, (pesos).



Vr= Valor residual de la máquina, (pesos).



N= Vida útil de la máquina, (años).



D= Días de trabajo anual de la máquina.



H=Horas de trabajo diario de la máquina.

La vida útil de las máquinas depende mucho de las condiciones de trabajo en que estas son usadas, de modo general se ha resumido esta información: 

Las sierras de cadena -------------- 1 500 h



Los tractores arrastradores -------- 6 000 h



Los tractores de orugas ----------- 8 000 a 12 000 h



Los tractores transportadores ----- 8 000 a 12 000 h



Las motoniveladoras -------------- 8 000 a 12 000 h



Las cosechadoras forestales ------ 8 000 a 12 000 h



Los cargadores de madera -------- 8 000 h 12 000 h

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

Los camiones de transporte -------15 000 a 20 000 h

A) Costo de interés Es el costo de los fondos usados sobre un periodo de tiempo. Los fondos invertidos pueden ser prestados o tomados de los ahorros. Por lo general para el cálculo de los intereses, se asume que el productor utiliza dinero prestado del banco para adquirir la máquina y el interés cobrado es igual a la tasa de interés bancaria en el mercado local. En caso que el propietario de la máquina compre el equipo con su dinero, se aplica el costo de oportunidad de tener su capital invertido, o sea el ingreso que estaría ganando el capital en su mejor uso alternativo como costo, se aplicaría la tasa de interés pagando sobre cuentas de ahorro en el mercado local. Ci = Ti * IHM / 100

………… (2)

IMA = [(Va – Vr ) * ( N+1 ) / 2 *N ] + Vr IHM = IMH / n

………… (3)

………………(4)

Donde: 

Ci= Costo de interés de la máquina, (pesos/h).



Ti= Tasa de interés, (por ciento).



IMA= Inversión media anual, (pesos/año).



IMH= Inversión medio horaria, (pesos/h).



N=Tiempo de trabajo de la máquina, (h/año).

2.2.7.3.

Costo de seguros e impuestos.

El seguro está destinado a cubrir las responsabilidades con las máquinas, los daños o pérdidas de estas por el fuego, robo u otros riesgos. Su valor anual se considera como un tanto por ciento de la inversión inicial de la máquina o de la inversión media anual y se convierte en una cuantía por unidad de tiempo. Se calcula a partir de la inversión media anual y de la tasa de impuestos fijados. Cs = Ts * IHM / 100

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……… (5) Cip = Tip * IHM / 100

…….(6)

Donde: 

Cs= Costo de seguro de la máquina, (pesos/h).



Cip= Costo de impuestos de la máquina, (pesos/h). Cepr= Cd + Ci + Cs + Cip

2.2.7.4.

…… (7)

Costos de operación de las máquinas, (Ceop).

Este costo se denomina por algunos autores (FAO,1978) como costo de funcionamiento de las máquinas y abarca los costos de combustibles, los costos de lubricantes, los costos de reparación y mantenimiento y los costos de otros materiales que se utilizan en el proceso productivo A) Costos de combustibles. De forma general el costo de los combustibles se calcula multiplicando el consumo de combustible de las máquinas por el precio de los combustibles, el precio del combustible cambia en los diferentes países por tanto se obtiene de acuerdo con los precios locales y los consumos se pueden determinar directamente en las máquinas o aplicar las expresiones recomendadas. Cmc = ( K * GHP * Lf ) / KPL Cc = Cmc * Pc

……… (8)

……………………….. (9)

Donde: 

Cmc= Consumo de combustible, (l/h).



K= Kilogramos de combustible utilizados por hp o Kw. de potencia por hora.



GHP= Potencia del motor en hp o Kw. al régimen nominal de trabajo, (rpm).



LF= Coeficiente de carga del motor, (por ciento).



KPL= Peso del combustible, (kg/l).



Cc= Costo de combustible, (pesos/h).



Pc= Precio del combustible, (pesos/l).

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B) Costos de lubricantes. El costo de lubricantes se determina multiplicando el consumo de lubricantes por el precio de estos. La dificultad fundamental radica en medir el consumo de lubricante por llevar las máquinas diferentes puntos de lubricación. Se incluye aceites para sistemas hidráulicas, aceite para la caja de transmisión, para los reductores finales y el aceite para la lubricación del motor. Se recomienda las expresiones siguientes para determinar el consumo de lubricantes: 

Cml = 0.0006 * GHP -------- Lubricante del cárter.



Cml = 0.0003 * GHP -------- Lubricante para la transmisión.



Cml = 0.0002 * GHP --------- Lubricante para reductores.



Cml = 0.0001 * GHP --------- Lubricante para sistema hidráulica)

Desde el punto de vista práctico se recomienda calcular el consumo de lubricante como un por ciento del consumo de combustible, los resultados de varios estudios han determinado la siguiente aproximación: 

Para sierras de motor el 38 por ciento.



Para tractores, camiones, tractores arrastradores, motoniveladoras y cargadores frontales de 5 a 10 por ciento.



Para combinadas y cosechadores complejas 15 por ciento.



Para calcular el costo de lubricante. CL = Cml * Pl

……………..….(10)

Cml = Cmc * % Cmc / 100

……(11)

Donde: 

CL= Costo de lubricante, (pesos/h).



Cml= Consumo de lubricante, (l/h).



Pl= Precio del lubricante, (pesos/l).



% Cmc= Por ciento utilizado para calcular el consuno de lubricante a partir del consumo de combustible, (por ciento).

C) Costos de reparación y mantenimiento.

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El costo de reparación y mantenimiento de una máquina aumenta con la edad, normalmente se calcula un promedio para toda la vida de la máquina y se expresa sobre la base de una línea recta, de igual forma que la depreciación. En la práctica, las cargas por depreciación anual disminuyen cada año mientras que aumenta los costos de reparación y mantenimiento, de modo que las suma de los dos dan un valor anual de poca variación durante la vida de la máquina, haciendo de este modo que el cálculo sobre la base de la línea recta sea razonablemente realista. Crm = Cd * % Crm / 100

…….(12)

Donde: 

Crm= Costo de reparación y mantenimiento, (pesos/h).



Cd= Costo de depreciación, (pesos/h).



Crm= Por ciento indicado de la depreciación para calcular el costo de reparación y mantenimiento, (por ciento).

Por cientos recomendados en función del tipo de máquina: Para: 

Motosierras ------------------------------- 100 por ciento.



Tractores agrícolas ----------------------- 70 por ciento.



Tractores de orugas ---------------------- 70 por ciento.



Tractores arrastradores con winche ---- 50 por ciento.



Tractores arrastradores con grapa ------ 60 por ciento.



Cargadores con grapa hidráulica ------- 50 por ciento.



Camiones semirremolques -------------- 90 por ciento.



Cosechadoras ----------------------------- 100 por ciento.

Calculando estos por cientos a la depreciación se obtiene el costo de reparación y mantenimiento de la máquina. D) Costos de otros materiales. Cuando se comienza la explotación de una máquina, algunas de sus partes concluyen su vida útil antes de culminar la vida útil de la máquina, sobre todo las que están sometidas directamente a grandes esfuerzos. También existen otros materiales que aunque no pertenecen a la estructura de la máquina son necesarios para que se realice la labor, como APROVECHAMIENTOFORESTAL

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limas para afilar herramientas y pueden incluirse además algunos medios de protección como cascos guantes, etc. La vida útil de estos materiales es corta con respecto a la duración de una máquina, por lo que habrá que reponer continuamente estos materiales para garantizar la explotación de la máquina. Todos los autores citados en este capítulo, a pesar de dar distintas expresiones que se corresponden con la experiencia acumulada en sus países o regiones de trabajo, coinciden que los costos de materiales se calculan como la depreciación de estos, o sea el precio del material dividido por la vida útil de este. .……… (13)

Com = Precio del material (pesos) / Vida Útil (h)

Si se considera más de un material la suma de estos seria el costo de materiales. Cop = Cc + CL + Crm + Com 2.2.8.

………………………….(14)

Costo de labor, (CELB)

El costo de labor conocido también como costo de mano de obra, comprende los salarios directos que reciben los operadores de las maquinas y los ayudantes, adicionando a esto los costos indirectos de las cargas sociales, como beneficios, supervisión, seguridad, etc. El costo de labor se puede calcular por las expresiones siguientes: Clb = Cdl + Cs

……….….(15)

Cdl = Sb * [ 1+ (B / 100)] * ( Tnw + Tw ) / Tw Cs = Cdl + (S / 100)

………(16)

……..(17)

Donde: 

Celb= Costo de labor, (pesos/h).



Cdl= Costo directo de labor, (pesos/h).



Cs= Costo de supervisión, (pesos/h).



Sb= Salario básico de operador y los ayudantes, (pesos/h).



B= Beneficios que reciben los obreros, (por ciento).



Tnw= Tiempo no trabajado por la máquina en la jornada, (h).



Tw= Tiempo de trabajo de la máquina en la jornada, (h).

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

S= Por ciento de los costos directos de labor para la supervisión, (por ciento).

El resumen de la expresión para el cálculo del costo de las máquinas seria: Ce =Cepr + Ceop + Celb

……….(18)

Cálculo de los costos unitarios de las operaciones que intervienen en el aprovechamiento de madera (cu). Los costos unitarios del aprovechamiento de madera están referidos a lo que cuesta realizar el proceso de aprovechamiento por unidad de producción, estos costos se estiman dividiendo en costo de explotación de las máquinas por el rendimiento de estas en las diferentes operaciones que incluye el corte de madera, la extracción hasta los acopiaderos superiores, la carga y descarga de la madera, el transporte hasta la industria o centros de consumo y la construcción de caminos y acopiaderos o puntos de carga. Considerando que cada operación tiene sus características, se recomienda exponer las expresiones para el cálculo de los costos por operación. 2.2.9.

Costo unitario en el corte de madera

Para calcular el costo unitario de las operaciones de tala, desrame y troceado de madera se utiliza la expresión: Cu = Ce / Rh

……….(19)

Donde: 

Cu= Costo unitario de la operación, (pesos/m3).



Ce= Costo de explotación de la máquina, (pesos/m3).



Rh= Rendimiento de la máquina, (m3/h).

El rendimiento de una máquina o herramienta de corte en una operación se puede calcular por la expresión: Rh = V * (60 – TI) / Tc

…….(20)

Donde: 

V= Volumen promedio de los árboles a talar, (m3/árbol).



TI= Tiempo de interrupción del trabajo operativo de la máquina en una hora, (min/h).

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

Tc= Tiempo empleado para realizar la operación, (min/árbol), o sea el tiempo para moverse entre árboles, la preparación para el corte y el tiempo de corte de un árbol. Cupr = Cepr / Rh

………..(21)

Cuop = Ceop / Rh

……….(22)

Culb = Celb / Rh

…………(23)

Donde: 

Cupr= Costo unitario de propiedad, (pesos/m3).



Cuop= Costo unitario de operación, (pesos/m3).



Culb= Costo unitario de labor, (pesos/m3). Cu = Cupr + Cuop + Culb

……..(24)

2.2.10. Costo unitario en la extracción de madera El procedimiento es similar para calcular el costo unitario, usando la expresión (19), solo cambia la expresión para calcular el rendimiento. Cu = Ce / [V * (60 – TI) / ((da / Vrsc) + Ta + (da / Vrcc) + Td)]

……(25)

Donde: 

V= Volumen promedio de la carga de la máquina por ciclo, (m3).



TI= Tiempo de interrupción del trabajo de la máquina, (min/h).



Da= Distancia promedio de extracción, (m).



Vrsc= Velocidad de recorrido sin carga de la máquina, (m/min).



Ta= Tiempo de amarre de la madera, (min).



Vrcc= Velocidad de recorrido con carga, (m/min).



Td= tiempo de desamarre de la madera, (min).

Para calcular la distancia de extracción puede utilizarse la expresión: da=1/3* [(F * S)2 + (L)2 )] 0.5 + 1/3 * [(0.5 * F*S)2 + (0.5 * L)2 )]0.5*K

…(26)

Donde: 

S= Distancia promedio entre caminos, (m).

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

L= Distancia promedio entre acpiaderos, (m).



F= Valor relacionado con el sentido de la extracción.



F= 1 cuando se extrae la madera a un solo lado del camino.



F= 0.5 cuando se extrae madera a ambos lados del camino.



K= Coeficiente de sinuosidad (curvatura de las vías de extracción). Cu = (Cupr + Cuop + Culb) / Rh

………(27)

Cálculo del costo unitario fijo y variable de la extracción de madera. Considerando la necesidad minimizar los costos unitarios de las tecnologías, se desea particularizar en los cálculos de estas máquinas de rendimientos variables en función de las distancias a extraer la madera. Si se analiza el tiempo del ciclo de trabajo de estas máquinas: Tc = Tcd + b1 * (X1) + b2 * (X2)

……….(28)

Tc= Tiempo total del ciclo de trabajo. Donde a es el tiempo de carga, b1 es el tiempo de recorrido sin carga, b2 es el tiempo de recorrido con carga, x1 es la distancia del punto de descarga al punto de carga y x2 es la es la distancia del punto de carga al punto de descarga. T = a + b * (X) (29) b = (V1 + V2) / V1 * V2

…..(29)

Donde: 

V1= Velocidad de recorrido sin carga.



V2= Velocidad de recorrido con carga.



B= Coeficiente de velocidad.

El costo unitario de la operación se calcula: Cuf = (Ce / 60) * Tad / V

……..(30)

Cuv = (Ce / 60) * b / V

……….(31)

Cu = Cuf + Cuv

……………….(32)

Cu = Cuf + Cuv * (da)

………..(33)

Donde:

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

Cuf= Costo unitario fijo, (pesos/m3).



Cuv=Costo unitario variable, (pesos/m3-m).



Tad= Tiempo de amarre y desamarre de la madera, (min).



V= Volumen de madera por ciclo o carga útil del tractor, (m3).

2.2.11. Costo unitario para la carga y descarga de madera Solo cambia la forma de determinar el rendimiento de estas máquinas, el cual se puede calcular por la expresión: Cu = Ce / [Vg * (60 – TI) / Tc

………(34)

Donde: 

Vg= Volumen promedio de madera que toma el cargador por ciclo, (m3).



TI =Tiempo de interrupción de la máquina en una hora de trabajo, (min/h).



Tc= Tiempo promedio para realizar el ciclo de trabajo, o sea tiempo en tomar el paquete de madera y depositarlo sobre el camión, (min).

El costo unitario se calcula de igual forma que para las demás operaciones. 2.2.12. Costo unitario del transporte de madera El cálculo del rendimiento en el transporte es similar al de los tractores y la expresión general para calcular el costo. Cu = Ce / [V * (60 – TI ) / ((Dt / Vrsc) + Tc + (Dt / Vrcc) + Td )]

….(35)

Donde: 

V= Volumen promedio de la carga de madera transportada por viaje, (m3).



TI= Tiempo de interrupción del trabajo del camión, (min/h).



Dt= Distancia promedio de transporte, (m).



Vrsc= Velocidad de recorrido sin carga del camión, (m/min).



TC= Tiempo de carga de la madera, (min).



Vrcc= Velocidad de recorrido con carga, (m/min).



Td - Tiempo de descarga de la madera, (min).

Expresiones resumidas para calcular el costo unitario. Cupr = Cepr / Rh

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……….(36) Cuop = Ceop / [V * (60 – TI) / ((Dt / Vrsc) + (Dt / Vrcc))]

….(37)

……….(38)

Culb = Celb / Rh

El costo unitario de operación se calcula diferente a otras máquinas, cuando el camión utilizado no es autocarga. Cálculo del costo unitario fijo y variable para el transporte de madera: Las expresiones son parecidas a las utilizadas para calcular el costo fijo y variable de extracción. Cuf = (Cep) * (Tcd / 60) / V

……….(39)

Cuv= [ Cv * ( Dt / Vrsc + Dt / Vrcc ) / V] / Dt Cu= Cuf + Cu

…(40)

……………………….(41)

Donde: 

Cuf= Costo unitario, (pesos/m3).



Cep= Costo de explotación del camión parado, (pesos/h).



Cem= Costo de explotación del camión en movimiento, (pesos/h).

A) Costo unitario para la construcción de caminos y acopiaderos. El costo de construcción de los caminos y acopiaderos está en función de los parámetros constructivos de estos y de las condiciones donde se realiza el aprovechamiento. La tecnología empleada para la construcción de los caminos y acopiaderos también tienen una incidencia significativa en los costos para determinadas condiciones. En general los costos unitarios de caminos y acopiaderos están afectados por el costo de construcción y por el volumen de madera a aprovechar. Las actividades principales para la construcción de caminos son: B) Apertura de la trocha. Se tala toda la vegetación existente y se limpia el área que abarca la faja de emplazamiento del camino, eliminando tocones, otros obstáculos y la capa vegetal de la superficie. C) Excavación y relleno. Se modifica el relieve natural del terreno de acuerdo con el proyecto adoptado. Se excava el suelo en la parte superior del camino y se emplea como material de relleno en su parte APROVECHAMIENTOFORESTAL

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inferior. Es una de las actividades más costosa en la construcción de los caminos, sobre todo cuando se trata de un terreno con relieve montañoso. D) Construcción de obras de fábricas. Se incluyen las operaciones destinadas a evitar el agua sobre la superficie del camino, frecuentemente se debe encausar el agua a un lado del camino. En algunos casos esto se puede lograr conduciéndola sobre el camino mediante alcantarillas descubiertas, sin embargo el método más común es a través de alcantarillas cubiertas o de puentes sobre la corriente de agua. Se utilizan obras prefabricadas y donde existen árboles de grandes dimensiones se construyen los puentes de madera. E) Construcción de la sección transversal del camino. En esta fase se realizan trabajos para perfilar la superficie del camino, tratar de alcanzar los parámetros constructivos del mismo como el peralte, las cunetas, paseos, etc., además de operaciones de compactación de la superficie del camino. F) Mejoramiento de la superficie del camino. No siempre las características de los suelos donde se construyen el camino son apropiadas para la capa superficial del camino, por lo que se necesita adicionar un material rocoso o con características que mantenga su buen estado, para el paso de los vehículos de transporte en cualquier época del año. Precisamente en esta actividad se garantiza este objetivo localizando el material lo más cerca posible a fin de reducir los costos de transportación. G) Construcción de acopiaderos. Cuando el relieve del terreno es colinoso o montañoso se reduce los lugares apropiados para construir un acopiadero superior o punto de carga. En estas condiciones se necesita cortar la vegetación, limpiar el área y muchas veces emparejar el terreno al borde de los caminos para almacenar la madera acopiada y cargar los árboles para los camiones. El área de los acopiaderos depende entre otros factores, de los volúmenes de madera a almacenar y de la tecnología utilizada para la extracción, carga y transporte. El costo de construcción de los caminos se obtiene sumando el costo de cada operación dentro de las actividades mencionada. Se determina por cada operación el costo de explotación de las máquinas o herramientas utilizadas y se multiplica por el tiempo APROVECHAMIENTOFORESTAL

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necesario para realizar la operación, expresada en horas por kilómetros, obteniendo el costo de las actividades en pesos por kilómetros. En el caso de los acopiaderos se puede obtener el costo, pero calculando el tiempo para construirlo en horas, expresando el costo en pesos por acopiadero. El costo unitario para la construcción de caminos y acopiaderos por unidad de volumen se determina por la expresión: Cu = [Cr * (L / 1 000) + CL] / V * S * L / 10 000

…….(42)

Donde: 

Cu= Costo unitario de construcción de caminos y acopiaderos, (pesos/m3).



Cr= Costo de construcción de caminos, (pesos/km).



CL= Costo de construcción de un acopiadero, (pesos).



V= Volumen de madera a aprovechar, (m3/ha).



S= Distancia promedio entre caminos, (m).



L= Distancia promedio entre acopiaderos o puntos de carga, (m).

2.2.13. Optimización de los costos de las tecnologías de aprovechamiento Los costos de las tecnologías determinan su eficiencia, los niveles de rentabilidad y las ganancias derivadas del aprovechamiento de madera, por ello este aspecto es abordado en varias investigaciones realizadas por diferentes autores. La evaluación de los costos y su optimización tiene que analizarse de forma integral y no tratar de minimizar el costo parcialmente porque puede conducir a errores. Teniendo en cuenta esta apreciación, se exponen algunos criterios para racionalizar los costos de utilización de las tecnologías para el aprovechamiento de madera. A) La selección del tamaño apropiado del grupo de trabajo: Consiste en evaluar la cantidad de obreros (operador y ayudantes), que trabajan con una máquina o herramienta para la ejecución de las diferentes operaciones, de manera que se logre la máxima eficiencia, ajustando el tamaño de grupo de trabajo a la máquina o herramienta que realiza la operación, evitando la subutilización de estas.

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2.3.

MARCO CONCEPTUAL.

2.3.1. Aprovechamiento forestal Toda acción de corta o utilización integral y eficiente del recurso forestal, de manera que se garantice su conservación, funciones, diversidad biológica, procesos ecológicos y potencial productivo a largo plazo. (FAO, 2002) 2.3.2. Explotación forestal Actividad económica del sector primario que consiste en la tala de árboles de bosques y selvas naturales para obtener el máximo beneficio y aprovechamiento económico de éstos. (FAO, 2002) 2.3.3. Productos maderables Son productos que provienen directamente del aprovechamiento de la madera de árboles de especies forestales. (FAO, 2002) 2.3.4. Rendimiento Proporción que surge entre los medios empleados para obtener algo y el resultado que se consigue. (Definiciones, 2018).También Se refiere a la proporción que surge entre los medios empleados para obtener algo y el resultado que se consigue. El beneficio o el provecho que brinda algo o alguien también se conocen como rendimiento. (Dysktra & Heinrich, 2012). 2.3.5. Costo Gasto económico que representa la fabricación de un producto o la prestación de un servicio. (Definiciones, 2018) 2.3.6. Costo unitario Es el valor promedio que, a cierto volumen de producción, cuesta producir una unidad del producto. ... Se obtiene dividiendo el costo total de producción (suma de los costos fijos y variables) por la cantidad total producida. (Parra, 2014) 2.3.7. Costo variable Son los gastos que cambian en proporción a la actividad de una empresa. Es la suma de los costos marginales en todas las unidades producidas. (Financiera, 2018) naturales para obtener el máximo beneficio y aprovechamiento económico de éstos.

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2.3.8. Corta Es el procedimiento que consiste en derribar o tumbar el árbol en forma dirigida, y se realiza con motosierra y en función de los árboles en pie, pistas de arrastre. (Orozco, Brumer, & Quiroz) 2.3.9. Aserrado Es la operación de cortar la madera y darle una escuadría determinada con sierra manual o mecánica. (FAO, 2002) 2.3.10. Madera aserrada Pieza cortada longitudinalmente por medio de una sierra manual o mecánica. (FAO, 2002) 2.3.11. Desrame Es un proceso de limpieza del tronco, una vez en el suelo, que consiste ir limpiando el tronco de ramas secas o verdes. Se realiza antes del arrastre de forma de que el tronco sale listo para realizar las tronzas y realizar el transporte. (Mejia & Pacheco, 2015) 2.3.12. Arrastre Es el proceso de transporte de los árboles o rollizos desde la zona de corta hasta un cargadero o un apartadero en la carretera, donde serán convertidos en trozas o apilados junto a otros árboles para su transporte a la fábrica de elaboración o hacia otro destino final. (Gutierrez, 2015) 2.3.13. Trozado Es cortar un tronco en tablones. (RAE, 2015) También llamado trozar o trozar: Aserrar una pieza de madera

transversalmente, a través de sus fibras. También llamado

tronzar. (Mejia & Pacheco, 2015).

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III. MATERIALES Y MÉTODOS 3.1.

LUGAR DE EJECUCIÓN

La investigación se realizó en el Aserradero FLORI S.A.C

3.2.

UBICACIÓN Y LOCALIZACIÓN

3.2.1. Ubicación Política

La provincia de Concepción se ubica en la región central del territorio peruano, políticamente en el departamento Junín, siendo sus límites: 

Por el Norte y Noreste: Limita con los distritos Apata y Monobamba (Prov. Jauja); Pampa Hermosa, Llaylla y Pangoa (Prov. Satipo)



Por el Este: Limita con los distritos Santo Domingo de Acobamba, Pariahuanca, El Tambo, Quilcas, Ingenio y Quichuay (Prov. Huancayo)



Por el Sur y Suroeste: Limita con los distritos San Jerónimo de Tunan, Saño, Sicaya (Prov. Huancayo); Huachac, San Juan de Jarpa, Yanacancha (Prov. Chupaca); y Tomas (Dep. Lima, Prov. Yauyos).



Por el Oeste: Limita con los distritos Canchayllo, Sincos y San Lorenzo (Prov. Jauja).

3.2.2. Ubicación Natural La provincia de Concepción se encuentra ubicada en la región Central del Territorio Peruano, dentro de la Región natural de la Sierra, desde la Cordillera Occidental hasta la Cordillera Central involucrando parte de la Cuenca del Mantaro y parte de la Cuenca del Perené (naciente del Tulumayo. Su ubicación es estratégica, se comunica con las ciudades de Jauja, Huancayo y Lima. 3.2.3. Localización La provincia Concepción Se localiza entre las coordenadas geográficas de los paralelos 11°25‘ y 12°12‘ de Latitud Sur y 75°43‘ y 75°42‘ de Longitud Oeste del Meridiano de Greenwich y una altitud que varía según los pisos ecológicos de la Provincia, que va desde los 2,000 m.s.n.m. en

APROVECHAMIENTOFORESTAL

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Mancará (Dist. Mariscal Castilla, río Tulumayo), Antacalla (Dist. Andamarca, río Acobamba) hasta los 5,000 m.s.n.m. entre el cerros Mushca, Muradayo, Nevados Chuspi, Anchigrande, Ventanilla, otros (Dist. Comas) A) Temperatura El clima de la provincia de Concepción es templado frio, propio de la Región Quechua (de acuerdo a la clasificación de Javier Pulgar Vidal), con una temperatura mínima que disminuye hasta los -5º C (meses de mayo a junio, donde caen las temidas heladas) y una temperatura máxima de hasta 22º C, teniendo un promedio anual de 12º C. (Municipalidad Provincial de Concepción, 2004). En el valle del Mantaro, las temperaturas máximas presentan los valores más bajos durante verano (febrero a marzo, principalmente, en promedio 18,4°C) y los más altos en noviembre (20,8°C, en promedio), con un segundo máximo en mayo (en promedio 20,3°C). La evolución mensual de la temperatura mínima en el valle del Mantaro está fuertemente asociada a los cambios de estación. 3.3. MATERIALES Y EQUIPOS 3.3.1. Materiales de campo 

Libreta de apuntes



Cámara fotográfica



Formato de campo



Cronometro



Wincha

3.3.2. Materiales de gabinete 

Laptop HP



Memoria USB



Calculadora



Fotografías



Microsoft Office (Word – Excel)

3.3.3. Metodologia 

Tipo de investigación: Aplicada

APROVECHAMIENTOFORESTAL

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

Nivel de investigación: Descriptivo

3.3.4. Procedimiento A) FASE DE PRE – CAMPO. 

Coordinar con el dueño del Aserradero para realizar el trabajo.



Elaborar un formato de campo considerando todos los ítems necesarios.

B) FASE DE CAMPO. 

Ubicar al camión de descarga al cual se realizará las mediciones.



Calcular el tiempo que demora en cada una de las etapas de transporte.



Toma fotografías que evidencien cada procedimiento.

C) FASE DE POST – CAMPO. 

Elaborar el informe haciendo uso de programas de Microsoft Office (Word y Excel)

APROVECHAMIENTOFORESTAL

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IV. RESULTADOS 4.1. CARACTERIZACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE APROVECHAMIENTO FORESTAL EN EL ASERRADERO “FLORI S.A.C.” a) Apertura de vías de acceso (carreteras) En el proceso de aprovechamiento forestal en el valle del Mantaro realizado por el aserradero FLORI SAC. Como requisito principal son las vías de acceso al momento de comprar lotes para su aprovechamiento, para los casos donde el lote se encuentra ubicado a mayor distancia de la vía, se realiza una apertura de carretera para lo cual se emplean maquinaria que faciliten del movimiento de tierras, y la mano de obra de la brigada para las actividades extras a la apertura de vías.

Foto 1. Apertura de carretera en el distrito de Mito para el aprovechamiento forestal por el aserradero FLORI SAC de un lote de madera de Eucalipto b) Características generales del raleo El sistema de aprovechamiento (raleo) que se desarrolla en los lotes es del tipo semimecanizada. Para el tumbado y trozado se utilizan motosierras y para el desrramado hacha; personal obrero para el apilado, carguío y descarga en patios de acopio; utilizando para el desembosque la fuerza física de los obreros y herramientas como los perros y ganchos acondicionados al trabajo forestal, en algunos casos técnicas tradicionales como remolques. El proceso de aprovechamiento para las instituciones involucradas, culmina

APROVECHAMIENTOFORESTAL

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en los patios de acopio, debido a que el comprador adquiere la materia prima en estos lugares, encargándose del carguío y transporte a la planta de procesamiento. La conformación de una brigada que realiza el aprovechamiento forestal en el valle del Mantaro desarrollada por el aserradero “FLORI S.A.C.” es de la siguiente manera: Tabla 1. Conformación de la brigada para la actividad de aprovechamiento forestal del aserradero FLORI SAC CONFORMACIÓN DE LA BRIGADA OPERARIOS

BRIGADA

CAPATAZ

1

OPERADOR MOTOSIERRISTA

1

AYUDANE MOTOSIERRISTA

1

DESRAMADORES

1

APILADORES

2

OPERARIO CAMION

2

TOTAL

8

Foto 2. Brigada en labores de trabajo, (Capataz, operario motosierrista y ayudante motosierrista)

APROVECHAMIENTOFORESTAL

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Foto 3. Brigada en labores de desrramado (desrramadores)

Foto 4. Labores de transporte de madera trozada. (Apiladores, operario motosierrista) El personal de la brigada está conformado por personas naturales de la provincia de concepción, donde el 50% es Técnico operario de los camiones y la motosierra, el 50% restante lo conforman personas sin formación técnica. Siendo el aserradero la entidad responsable de los pagos y beneficios de sus trabajadores, los cuales se rigen bajo las leyes del Ministerio de Trabajo. La brigada tiene dos motosierras ya que la brigada se divide a su vez en dos grupos de trabajo, cada grupo de trabajo tiene una motosierra y con un motosierrista, los cuales se turnan en el uso de la motosierra. El motosierrista que está descansando cumple la función de ayudante del otro motosierrista; de esta manera se reduce las fatigas ocasionadas por el ruido y vibración de la motosierra.

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UNIVERSIDADNACIONALDELCENTRODELP ERÚ FACULTADDECIENCIASFORESTALESYDELAMB I E Nc)T EOperaciones de corta

Para comenzar con el trabajo diario, el capataz empieza marcando (con una tiza) los árboles a ser cortados (raleados), dicha marcación se hace siguiendo criterios pre establecidos por el encargado, como son: individuos defectuosos, torcidos, bifurcados, fuerte conicidad basal, árboles suprimidos, enfermos, y finalmente por criterio propio del capataz. La intensidad del raleo es del 75% de los árboles en pie. El tumbado es llevado a cabo por el motosierrista y su ayudante, que cada cierto tiempo se turnan para la utilización de la motosierra, la cual tiene un peso aproximado de 6 kg y una longitud de barra de 24”, adecuada para los diámetros que se aprovechan en el valle. Estas motosierras son de propiedad del aserradero. La persona que ayuda se encarga de hacer una limpieza rápida del suelo y entre ambos deciden la dirección de caída, el ayudante lleva una vara de 2.5 m que sirve para el marcado previo al trozado y también para ayudar a direccionar el árbol hacia el lugar determinado para su caída, así mismo apoya en caso el árbol quede enganchado como pasa con frecuencia ya que los bosques del valle por lo general no han tenido ningún manejo. De acuerdo a la información recogida, el periodo anual promedio de trabajo de la motosierra es de 298 días al año, operando una jornada diaria. Cabe precisar que la modalidad de trabajo en el aserradero donde se hizo el estudio el trabajador empieza a las 8:15 de la mañana y termina a las 5:15 de la tarde, teniendo a lo largo del día 1 hora y 15 minutos para ingerir sus alimentos.

Foto 5. Corta de Arbol en pie realiada por el tecnico motosierrista. APROVECHAMIENTOFORESTAL

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Foto 6. Troza de arbol, cada 3 m. para el apilado en el transporte.

d) Análisis de productividad La productividad en tumbado y trozado encontrada para el aprovechamiento del aserradero fue de 50.5 m3/día, lo cual representa el trabajo diario de una cuadrilla de 1 motosierrista y su ayudante (motosierrista). El trabajo efectivo de la motosierra fue de 2 horas y 30 minutos (2.5 horas), para las actividades mencionadas. Por lo tanto, se tiene una productividad en tumbado y trozado de 20.2 m3 por hora efectiva. También es importante mencionar que esta productividad depende de otros factores como: El diámetro del árbol y condición fitosanitaria, trabajo y experiencia del operario, la pericia técnica del obrero y la topografía del terreno. e) Transporte La madera trozada es transportada por 2 camiones, cuya carga es de 2000 pt a 2500 pt dependiendo de: la irregularidad de la madera y diámetro de la madera. Donde, la madera trozada con la ayuda de ganchos y perros son subidos a fuerza bruta. En algunos casos se requiere de una grua incorporada al vehículo para el aprovechamiento forestal, en otros casos se emplean técnicas tradicionales de arrastre con la ayuda de otro vehículo.

APROVECHAMIENTOFORESTAL

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Foto 7. Transporte de madera 4.2. RENDIMIENTOS EN LAS ACTIVIDADES DE TALA, DESEMBOSQUE Y TRANSPORTE FORESTAL EN LOS ASERRADEROS 4.2.1. Velocidad promedio de viaje

Vx velocidad promedio Km/h V1 velocidad promedio de viaje vacío Km/h velocidad promedio de viaje cargado Km/h V2 PROMEDIO TOTAL:60 Km/h

60 75 50

INTERPRETACIÓN: La velocidad promedio de viaje en 50 Km/ hora. 4.2.2. Ecuación de tiempo por ciclo de transporte

T a b D

Tiempo total del ciclo en horas Total de tiempo fijo del ciclo en horas factor de tiempo variable según distancia Distancia

APROVECHAMIENTOFORESTAL

6.17 6 Horas 0.033 horas 5 km

46

UNIVERSIDADNACIONALDELCENTRODELP ERÚ FACULTADDECIENCIASFORESTALESYDELAMB I E N T ETiempo de ciclo en horas 4.2.3.

Tiempo espera para ser cargado Tiempo de cargado Tiempo de descarga Total de tiempo fijo del ciclo en horas Promedio total

3 2 1 6 2

Horas Horas Horas Horas Horas

4.2.4. Tiempo Variable según distancia de horas (bD)

bD bD 2 D Vx

2 D/ Vx factor según distancia en horas factor D velocidad promedio Km/h

(2/Vx)+D 0.033 2 D 60.0

xD

Km/H

4.2.5. tiempo total del ciclo en horas

Distancia Km

PARA MITO 8 Km 6.17 6.33 6.50 6.67 6.83 7.00 6.27 5

Tiempo total ciclo en horas

10

15

20

25

30

4.2.6. Rendimiento de volumen promedio Viaje 1 1200 Pt

Volumen Promedio Carga Por Viaje Unidad

Viaje 2 Promedio 800 1000 Pt Pt

220 4.55 M3

4.2.7. Rendimiento para m3 𝑇

𝑇

𝑇 𝑇

𝑇+𝑇

𝑇= = R V T a b D

Rendimiento en m3 Volumen promedio de carga por viaje en m3 Tiempo total del ciclo Total de tiempo fijo del ciclo en horas Factor de tiempo variable según distancia Distancia

APROVECHAMIENTOFORESTAL

4.55 6.17 6 0.033 horas 5 km 47

UNIVERSIDADNACIONALDELCENTRODELP ERÚ FACULTADDECIENCIASFORESTALESYDELAMB I E N4.2.7.1. TE Rendimiento Según Distancia

Distancia Km Rendimiento m3/h

5 0.74

10 0.72

15 0.7

20 0.68

25 0.67

30 0.65

DATO PARA MITO 8

0.73

4.3. CÁLCULOS PARA COSTOS POR m3 Valores Dato 75 ´Velocidad promedio viaje vacío 50 ´Velocidad promedio viaje cargado 60 ´Velocidad promedio 4.55 ´Volumen promedio de carga 8 ´Horas de trabajo por día 3 ´Tiempo de espera para cargar 2 ´Tiempo de carga 1 ´Tiempo de descarga 10.067114 ´Costo de personal (Cm) 161.14 ´Costo de posesión (Cp) 301.87 ´Costo de operación (Co) 81445.00 Inversión del camión *2000 INTERNATIONAL 4300 CAMION ROLLBACK 812.28 Valor juego de neumáticos (Vn) 10 ´Vida útil del camión (n) 10000 ´Vida útil de neumáticos ´Inversión carrocería (I) 16289 ´Valor residual del camión (R) 0.1 ´Interés (i) sobre capital medio (CM) 0.1 ´Seguro 1200 ´Mantenimiento y reparación 800 * filtro 400 *aceite 5.3 ´Consumo de combustible 12.3 ´Precio combustible 182 ´Lubricantes (texaco) 1.3 ´Consumo de lubricantes PERSONAL 1200 CHOFER 800 AYUDANTE 1200 MOTOSIERRISTA 2880 OPERARIO 8 horas al DÍA de trabajo 298 ´ Días útiles de trabajo (D) 303 Días de trabajo por año APROVECHAMIENTOFORESTAL

Unidad Km/h Km/h Km/h m3 H H H h H km soles soles años Km soles soles

soles/año soles soles gl/Km gl gl gl/Km mesual mensual mensual mensual horas días días 48

UNIVERSIDADNACIONALDELCENTRODELP ERÚ FACULTADDECIENCIASFORESTALESYDELAMB I E N THallar E 4.3.1. costo de posesión

(𝑇 − 𝑇𝑇) 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇ó𝑇 𝑇 ∗ 𝑇 =

a. Depreciación

I Vn n D

Depreciación (soles /día) Inversión del camión Valor juego de neumáticos (Vn) ´Vida útil del camión (n)

(𝑇 − 𝑇)(𝑇 + 1)

b. IMMA

𝑇 𝑇𝑇𝑇𝑇 = [

IMMA I R n D i

54.12 81445.00 812.28 5 298

2∗ 𝑇

+ R]

𝑇

17.491544 81445.00 16289 10 298 0.1

Inversión del camión ´Valor residual del camión (R) ´Vida útil del camión (n) ´Días útiles de trabajo (D) ´Interés (i) sobre capital medio (CM)

c. Seguro Seguro es igual al anterior, solo se diferencia por el % de interés SEGURO

17.491544

d. Mantenimiento y reparación 𝑇 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑇 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 = 100 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇

mantenimiento y reparación * filtro *aceite

APROVECHAMIENTOFORESTAL

∗

1200.00 800 Soles/Año 400 Soles/Año

49

UNIVERSIDADNACIONALDELCENTRODELP ERÚ FACULTADDECIENCIASFORESTALESYDELAMB I E N T E4.3.1.1. Costo de posesión hallado 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑇𝑇 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 = 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 + 𝑇𝑇𝑇𝑇 + 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 + 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑇 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇

Depreciación IMMA SEGURO mantenimiento y reparación COSTO DE POSESIÓN

54.12 17.491544 17.491544 1200.00 1289.10 Soles/día 161.14 Soles/hora

8 horas

4.3.2. Hallar costo de Operación CONSUMO DE COMBUSTIBLE 5.3 1.3 CONSUMO DE lubricantes COSTO DE neumáticos 10000 * vida útil de neumáticos 812.28 *Valor juego de neumáticos

4.3.2.1.

gl/Km 12.3 soles/gl gl/Km 182 soles/gl

65.19 soles/Km 236.60 soles/Km 0.08 soles/Km

km soles

Costo de Operación hallado

𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑇𝑇 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 = 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑇𝑇 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 + 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑇𝑇 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 ∗ 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑇𝑇 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇

COSTO DE OPERACIÓN 4.3.3.

301.87 soles/Km

Hallar Costo de Personal

Días

Meses

Chofer

298

12

*días útiles de trabajo de año

298

Pago de sueldo en soles al mes (del chofer)

1200

Ayudante

298

12

*días útiles de trabajo de año

298

Pago de sueldo en soles al mes (del ayudante)

800

APROVECHAMIENTOFORESTAL

Soles/mensual

Soles/día

24.83

1200

48.32

24.83

800

32.21

50

UNIVERSIDADNACIONALDELCENTRODELP ERÚ FACULTADDECIENCIASFORESTALESYDELAMB I E N T E 4.3.3.1. Costo de personal hallado

80.53691275 Soles/Día

8 Horas

10.1 Soles/hora

4.4. COSTOS TOTALES

𝑇 = 𝑇 + 𝑇𝑇 C a b

costo total en soles/m3 según distancia costo fijo del ciclo costos variablels según distancias

360.058 225.98 134.08

𝑇𝑇 + 𝑇𝑇 + 𝑇𝑇 𝑇𝑇 𝑇𝑇 = + ∗ 2D 𝑇∗ 𝑇 𝑇 Cm Cp Co v D V b

Costo de personal o mano de obra Costo de posesión Costo de operación Velocidad promedio Km/h Diatancia variable( se cambia 5,10,15, etc) Volumen promedio carga por viaje Factor

10.067114 161.14 301.87 60.0 D 4.55 134.078

1 x2D

4.4.1. Costo de ciclo (a) a TOTAL de costo fijo del ciclo ESPERA DEL CAMIÓN PARA SER CARGADO costo de personal costo posesión CARGADO costo de personal costo posesión DESCARGADO costo de personal costo posesión

APROVECHAMIENTOFORESTAL

225.98 112.99 6.64 106.35 75.33 4.43 70.9 37.66 2.21 35.45

soles/m3 soles/m3 soles/m3 soles/m3

soles/m3

51

UNIVERSIDADNACIONALDELCENTRODELP ERÚ FACULTADDECIENCIASFORESTALESYDELAMB IENTE 4.4.2. Hallar Costos fijos de ciclo

ESPERA DEL CAMIÓN PARA SER CARGADO COSTO DEL PERSONAL 10.067114 soles/hora 3 horas COSTO DE POSESIÓN 161.14 soles/hora 3 horas ENTONCES ESPERA CAMIÓN PARA SER CARGADO

4.55 m3 4.55 m3

Resultado 6.64 soles/m3 106.35 soles/m3 112.99 soles/m3

CARGADO costo de personal costo posesión ENTONCES

10.067114 soles/hora 2 Horas 4.55 m3 161.14 soles/hora 2 horas 4.55 m3 CARGADO

4.43 soles/m3 70.9 soles/m3 75.33 soles/m3

DESCARGADO costo de personal costo posesión ENTONCES

10.07 soles/hora 1 Horas 4.55 m3 161.14 soles/hora 1 Horas 4.55 m3 DESCARGADO

2.21 soles/m3 35.45 soles/m3 37.66 soles/m3

APROVECHAMIENTOFORESTAL

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UNIVERSIDADNACIONALDELCENTRODELP ERÚ FACULTADDECIENCIASFORESTALESYDELAMB I E N T E V. DISCUSIONES

1. La velocidad promedio de viaje del aserradero FLORI es de 50 km/h, de Concepción a Mito. El del aserradero FORESTA es de 33.98 km/h y del aserradero EL PINO la velocidad promedio es 13 km/h. 2. El tiempo total del ciclo de transporte en promedio del aserradero FLORI fue de 6.17 h para el distrito de Mito distando a 5 Km de Concepción. El del aserradero FORESTA es de 1.33 h y del aserradero EL PINO la velocidad promedio es 1.03 h. 3. En el rendimiento promedio de carga por viaje es de 1000 pt equivalente a 4.55m3, teniendo en cuenta que el lugar estudiado es Mito- Concepción, contando con un rendimiento de 0.73 m3/h. El aserradero FORESTA tiene un rendimiento promedio de carga de 719.4 pt equivalente a 3.36 m3 ,con un rendimiento de 0.50 m3 /h y el aserradero EL PINO tiene un rendimiento promedio de carga de 1814 pt equivalente a 8.24 m3 ,con un rendimiento de 2.13 m3 /h. 4. Se obtuvo un costo de depreciación de 54.12 soles/día, un IIMA de 17.49 soles/día, seguro de 17.49 soles/día, mantenimiento y reparación de 4.03soles al dia, generando un costo de posesión de 93.13 soles/día x 8 horas, entonces se tiene un costo de posesión de 11.64 soles/hora. El aserradero FORESTA un costo de depreciación de 27.8 soles/día, un IIMA de 11.3 soles/día, seguro de 11.3 soles/día, mantenimiento y reparación de 4.03soles al dia, generando un costo de posesión de 55.7 soles/dia y el aserradero EL PINO un costo de depreciación de 12.26 soles/día, un IIMA de 5.1 soles/día, seguro de 5.1 soles/día, mantenimiento y reparación de 9.81 soles al dia, generando un costo de posesión de 93.13 soles/día x 8 horas, entonces se tiene un costo de posesión de 11.64 soles/hora 5. Se obtuvo un costo de combustible de 12.3 soles/galón, en lubricantes de 182 soles/galón y en neumáticos 0.08 soles/km, generando un costo de operación de 301.87 soles/km. El aserradero FORESTA obtuvo un costo de combustible de 2.1 soles/galón, en lubricantes de 1.2 soles/galón y en neumáticos 0.07 soles/km, APROVECHAMIENTOFORESTAL

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UNIVERSIDADNACIONALDELCENTRODELP ERÚ FACULTADDECIENCIASFORESTALESYDELAMB IENTE generando un costo de operación de 3.37 soles/km

y el aserradero

EL PINO obtuvo un costo de combustible de 0.34 soles/galón, en lubricantes de 0.04 soles/galón y en neumáticos 0.76 soles/km, generando un costo de operación de 1.14 soles/km.

6. Se obtuvo un costo de chofer de 48 soles/día y en el ayudante 32 soles/día, generando un costo de personal de 80.54 soles/día. El aserradero FORESTA obtuvo un costo de chofer de 50 soles/día, generando un costo de personal de 50 soles/día y el aserradero EL PINO obtuvo un costo de chofer de 16.66 soles/día y en el ayudante 16.66 soles/día, generando un costo de personal de 9.32 soles/día.

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UNIVERSIDADNACIONALDELCENTRODELP ERÚ FACULTADDECIENCIASFORESTALESYDELAMB I E N T E VI. CONCLUSIONES

1. La velocidad promedio de viaje que se obtuvo es de 50 km/h, de Concepción a Mito. 2. El tiempo total del ciclo de transporte en promedio del aserradero evaluado, fue de 6.17 para el distrito de Mito distando a 5 Km de Concepción. 3. En el rendimiento promedio de carga por viaje es de 1000 pt equivalente a 4.55m3, teniendo en cuenta que el lugar estudiado es Mito- Concepción, contando con un rendimiento de 0.73 m3/h. 4. Se concluye que el costo para la espera del camión para ser cargado es de S/.112.99 soles/m3, cargado S/. 75.33 soles/m3, descargado S/. 37.66 soles/ m3, haciendo un total de 226 soles/m3. 5. Se obtuvo un costo de depreciación de 54.12 soles/día, un IIMA de 17.49 soles/día, seguro de 17.49 soles/día, mantenimiento y reparación de 4.03soles al dia, generando un costo de posesión de 93.13 soles/día x 8 horas, entonces se tiene un costo de posesión de 11.64 soles/hora. 6. Se obtuvo un costo de combustible de 12.3 soles/galón, en lubricantes de 182 soles/galón y en neumáticos 0.08 soles/km, generando un costo de operación de 301.87 soles/km 7. Se obtuvo un costo de chofer de 48 soles/día y en el ayudante 32 soles/día, generando un costo de personal de 80.54 soles/día.

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UNIVERSIDADNACIONALDELCENTRODELP ERÚ FACULTADDECIENCIASFORESTALESYDELAMB IENTE VII. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA BIBLIOGRAFÍA

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UNIVERSIDADNACIONALDELCENTRODELP ERÚ FACULTADDECIENCIASFORESTALESYDELAMB IENTE VIII. ANEXOS

Foto 8. Camino principal, para la extracción de la madera.

Foto 9. Embarque de las trozas en el camión de manera tradicional.

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Foto 10. Eliminación de las ramas.

Foto 11. Entrevista al encargado de cortar la madera. APROVECHAMIENTOFORESTAL

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Foto 12. Herramienta s de trabajo durante la extracción de trozas.

Foto 12. Motosierra usada para cortar el árbol.

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Foto 13. Muesca dejada al cortar el árbol.

Foto 14. El aprovechamiento de las ramas, para otros usos.

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Foto 14. Entrevista al ayudante del aserradero.

Foto 15. Entrevista al conductor del aserradero

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Foto 16. Vehículo que transporta las trozas hacia el aserradero.

Foto 17. Desrame producto de la extracción forestal del aserradero.

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