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Juan Carlos Roca Juan Carlos Álvarez Luis Hurtado

Accidente Laboral Skikda

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1. Antecedentes. 1.1.

Descripción de la instalación. 1.1.1.

Antigüedad.

El complejo de Skikda, es el más antiguo de Argelia, pues fue construido en los años 70 siguiendo un modelo soviético y sus instalaciones

se

han

quedado

ya

obsoletas,

este

campo

hidrocarburífero pertenece a la empresa Sonatrach. Sonatrach es una empresa estatal argelina y un actor internacional importante en la industria del petróleo .El grupo de petróleo y gas ocupa el primer lugar en África y 12 en el mundo en 2013, todas las actividades, con una facturación en exportar más de US $ 63 mil millones. Nacido el 31 de diciembre de 1963 la compañía interviene en la exploración, producción, transporte por ductos, transformación y comercialización de hidrocarburos y sus derivados. Es el cuarto exportador mundial de gas natural licuado, el tercer mayor exportador

de

GLP

y

Gas

Natural

quinto

exportador.

Teniendo una estrategia de diversificación, Sonatrach también está desarrollando las actividades de generación de energía, las energías nuevas y renovables, desalinización de agua de mar, la búsqueda y la minería. Continuando con su estrategia de internacionalización, Sonatrach en Argelia y opera en varias regiones del mundo: África (Mali, Níger, Libia, Egipto), Europa (España, Italia, Portugal, Gran Bretaña) , América Latina (Perú) y EE.UU. Skikda fue construido en tres fases con los tres primeros trenes (unidades 10, 20, 30) que comenzaron en 1971 y 1973. Estos fueron construidos por la francesa Technip y utilizaban el proceso de licuefacción TEAL. El tren 40, que fue puesto en línea en 1981, después de un retraso de seis años y fue construido por Prichard Rhrodes y representa la segunda fase del desarrollo de Skikda. Mientras que es directamente adyacente al tren

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30 y utiliza sistemas instalados en la primera fase, el tren 40 se basa en la tecnología Prico de Prichard. Los trenes y 5P 6P también utilizan el proceso Prico y fueron construidas por P Richard Rhrodes. Estas dos unidades comenzaron a operar en 1981, unos tres o cuatro años más tarde de lo previsto inicialmente. 1.1.2.

Localización.

El complejo está situado en la zona industrial, a unos 10 km del centro de Skikda junto al puerto, se licua el gas procedente del yacimiento saharaui de Hasi R´mel. Después, ese gas se embarca en barcos metaneros que lo exportan a Estados Unidos y Europa. Skikda juega un papel único en el corto recorrido del mediterráneo. Es la principal fuente de alimentación para terminales que no puede dar cabida a grandes buques metaneros. En los últimos años, la planta suministra los siguientes puntos de venta: 

Cerca de 3.3 millones de metros cúbicos / año en la terminal de



Fos de Gaz de France. Alrededor de la mitad de los más de 3 millones de metros cúbicos / año entregado en pequeños lotes de carga a la terminal de



Panagaglia de Italia. Un poco más de 1,2 millones de metros cúbicos / año en la



terminal de Barcelona, de España. Alrededor de 0,7 millones de metros cúbicos / año en la terminal Revithousa de Depa en Grecia.

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Skikda (en árabe: ‫ ) ولةية سكيكدة‬Se encuentra al noroeste de Argelia, capital de la provincia del mismo nombre, y de un puerto en el golfo de Stora, el antiguo Sinus Numidicus. Su nombre fue Philippeville hasta el final de la guerra de Independencia de Argelia en 1962. Skikda es uno de los tres centros de licuefacción en Argelia. Los otros dos complejos se encuentran en Arzew, que es el hogar de la GL-4Z Planta de camello que se puso en marcha en 1964, y en Bethioua, que casas de la nueva GL-1C y GL-2Z instalaciones. Arzew y Bethioua están situados a sólo ocho kilómetros en el noroeste de Argelia.

1.1.3.

Extensión.

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La planta procesadora está ubicada al éste de la ciudad de Skikda ocupando 92 Hectáreas Aproximadamente. El gas se obtiene del campo Hassi R'Mel, que también abastecen a las plantas Bethioua y Arzew. Trenes 10, 20, 30 y 40 están situadas paralelas una a otra al este de la zona de almacenamiento de GNL. Las dos restantes unidades conocidas como trenes 5P y 6P están situados en el lado oeste de los tanques de almacenamiento. 1.1.4.

Cantidad de trabajadores.

La producción de gas natural licuado constituye una de las seis fábricas del inmenso complejo petroquímico de Skikda, que emplea a 12.000 personas.

El GNL se estima que genera cerca del 15 por ciento de los ingresos por exportación de hidrocarburos de la nación, y esa cantidad se cree que está en aumento. Skikda representó aproximadamente una cuarta parte de las exportaciones de GNL de Argelia, según Poten & Partners, una sociedad de corretaje de energía y consultoría en Nueva York

1.1.5.

Población circundante.

A 10 km. De la planta se encuentra la ciudad de Skikda.

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Descripción de los procesos y equipos principales.

La planta cuenta con seis trenes o unidades de licuefacción, los trenes 10, 20, 30 y 40 que tienen cada uno una capacidad de diseño de alrededor de 1,1 millones de metros cúbicos / año), por otro lado, los trenes y 5P 6P son más grandes con una capacidad de diseño de unos 1,64 millones de metros cúbicos

/

año.

Imagen: Distribución de la planta Skikda. Todos los seis trenes en Skikda fueron renovados como parte de una revitalización y programa de modernización completado a finales de 1990. Las fuentes publicadas mencionan que la caldera de vapor asociada con la unidad 40 fue la única caldera entre los seis trenes que no fue renovado o reemplazado como parte de este proyecto de actualización.

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Imagen: antes de la explosión de la planta Skikda.

Imagen: Planta de Skikda vista general.

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En contraste con el envejecimiento de las unidades de Skikda, la mayoría de las nuevas instalaciones de producción ya no utilizan calderas y turbinas de vapor. En cambio, en el diseño de la nueva planta se ha eliminado la necesidad de calderas por completo, reemplazándolas con turbinas y compresores a gas de mayor eficiencia. Diagrama de flujo para el procesamiento de GNL

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1.1.7.

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Materia prima.

El complejo hidrocarburífero de Skikda es una planta de procesamiento del GNL. El gas que alimenta a la planta de licuación viene de los campos de producción. Los contaminantes que se encuentran en el gas natural se extraen para evitar que se congelen y dañen el equipo cuando el gas es enfriado a la temperatura del GNL (-161°C) y para cumplir con las especificaciones técnicas del gasoducto en el punto de entrega. El proceso de licuación puede ser diseñado para purificar el GNL a casi 100% metano. El proceso de licuación consiste en el enfriamiento del gas purificado mediante el uso de refrigerantes. La planta de licuación puede consistir en varias unidades paralelas, llamadas “trenes”. El gas natural es licuado a una temperatura aproximada de -160°C. Al licuarse el gas, su volumen se reduce por un factor de 600, lo que quiere decir que el GNL utiliza 1/600 del espacio requerido por una cantidad comparable de gas a temperatura ambiente y presión atmosférica. El GNL se almacena en tanques de paredes dobles a presión atmosférica. El tanque de almacenaje es en realidad un tanque dentro de otro tanque. El espacio anular entre las dos paredes del tanque está cubierto con un aislante. El tanque interno en contacto con el GNL, está hecho de materiales especializados para el servicio criogénico y la carga estructural creada por el GNL. Estos materiales incluyen acero al 9% níquel, aluminio y concreto pre-tensado. El tanque exterior está hecho generalmente de acero al carbono y concreto pre-tensado. El proceso de licuación en una planta puede resumirse de la siguiente manera: GESTIÓN DE SEGURIDAD | INEGAS 2016

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1) Etapa de extracción de CO2: para evitar que se generen productos sólidos con la reducción de la temperatura, se realiza la purificación del gas por adsorción del dióxido de carbono y el agua existentes en el mismo, por medio de la aplicación de una corriente inversa de solución de mono-etanol-amina (MEA) 2) Etapa de deshidratación y filtrado: se le extrae la humedad al gas hasta lograr valores menores a 1 ppm. Luego se realiza un filtrado para extraer trazas de mercurio y partículas sólidas, y además se produce la separación de los hidrocarburos pesados por condensación parcial. 3) Etapa de licuación y almacenamiento: se produce el enfriamiento necesario para su licuación. El GNL producido se envía al tanque de almacenamiento, el cual lo mantiene a su temperatura de licuación, operando a una presión de 20 a 70 mbar. El GNL es almacenado en tanques de paredes dobles a presión atmosférica, que más bien es un tanque dentro de otro. El espacio anular entre las dos paredes del tanque está cubierto con un aislante. El tanque interno en contacto con el GNL, está fabricado con materiales especializados para el servicio criogénico y la carga estructural creada por el propio peso del GNL.

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2. Descripción del accidente. La explosión ocurrió en horas de la noche del lunes del 19 de enero del año 2004 aproximadamente a las 20:30 (GTM -2), donde hubo una fuga en la parte de tuberías en la entrada de la caldera (re boiler), esparciendo una gran cantidad de gas propano por la planta creando una nube explosiva, bastó segundos para que esta fuga se incendiara haciendo explotar la planta. El motivo del accidente se trató de una explosión en la caldera de vapor, que se concentró en los problemas de mantenimiento y de funcionamiento, así como el espacio que era necesario para proporcionar suficiente disipación para que no ocurra una explosión en caso de accidente, añadiendo que ésta estaba demasiado cerca de los trenes de licuefacción.

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Imagen del estado de las calderas después de las explosiones

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3. Consecuencias. 3.1.

Pérdidas humanas. 27 muertos y 74 heridos según las cifras facilitadas por el Ministerio de Sanidad del país magrebí.

3.2.

Daños patrimoniales. El complejo destruido representa 23% de la producción de gas natural a nivel nacional, sobre un total anual de 26.900 millones de metros cúbicos. Tres de la seis unidades de licuefacción que forman parte del complejo quedaron destruidas completamente, varios edificios, tres de ellos bloques administrativos, se derrumbaron y la central eléctrica sufre daños de consideración. Las unidades de GNL destruidos tendrán un costo de aproximadamente $ 800 millones para reemplazarlas. Mientras tanto, la licuefacción de GNL plantas en Arzew y Bethioua, Argelia producirán más LNG para compensar la pérdida de las instalaciones en Skikda. La mayoría de GNL de la planta se GESTIÓN DE SEGURIDAD | INEGAS 2016

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exportaba a Francia, Italia, España y Grecia. Las entregas de GNL a los EE.UU. no se vieron afectadas.

3.3.

Impactos ambientales. La onda expansiva de la deflagración causó daños a las viviendas situadas en los barrios de la ciudad de Skikda. El estallido fue de tal magnitud que rompió los cristales de muchas viviendas del centro de Skikda, pese a estar

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situadas a 10 kilómetros de la refinería. Como es de suponer toda el área circundante se vio afectada por la explosión, fuego y onda expansiva.

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Acciones de respuestas tomadas inmediatamente y remediación realizadas posteriormente. Los bomberos acudieron ante esta catástrofe y tardaron más de ocho horas en apagar todo el fuego producido por esta explosión ya que no contaban con el personal capacitado y no contaban con el número suficiente de bomberos para combatir este incidente.

Además que se conoce recientemente que Incendia Consulting Company llevó a cabo el diseño y la ingeniería a las normas de la NFPA para el proyecto de GESTIÓN DE SEGURIDAD | INEGAS 2016

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rehabilitación y adaptación valuados aproximadamente en € 45 millones. El proyecto consistió en la actualización y mejora de los suministros existentes de agua del sistema contra incendios, red de agua contra incendios y las capacidades de lucha contra incendios en la planta. Las mejoras permitieron la lucha contra el fuego, capacidades de la refinería para abastecer con dos grandes incendios de tanques simultáneas en cualquier ubicación. El proyecto EPCC incorpora una nueva planta de bombeo de agua contra incendios, que consta de nuevos tanques de agua contra incendios con una capacidad total de almacenamiento de 40,000m³ y seis bombas eléctricas nuevas y 5.5kv diésel 650kw fuego alojado en una nueva caseta de bombeo con una capacidad de bombeo total de 102.000 litros por minuto. Un nuevo sistema de PLC y la fuente de alimentación se han diseñado para controlar la operación y el seguimiento de los nuevos suministros de agua. 11 kilómetros de nuevas tuberías de agua contra incendios de acero al carbono que van desde 12 "a 26" fue creado genéticamente en toda la planta para mejorar el sistema de agua contra incendios existente.

5. Causas del accidente. Funcionarios que se dieron cita en el lugar apuntaron que el evento se debía a un accidente en el que una caldera de gas de una de las unidades de licuado se encontraba defectuosa causó la explosión. Un responsable de la planta indicó que el mal estado de la caldera fue detectado "hace más de un año", pero que "sólo se reparó de forma provisional". Otros técnicos denunciaron que nadie les hizo caso cuando alertaron del mal estado en que se encontraba la caldera. La explosión hirió a 74 personas, y cuya detonación se oyó a kilómetros de distancia y provocó la destrucción de tres plantas de gas natural licuado. También la explosión causó un incendio que no pudo controlarse hasta ocho horas después de iniciarse y que destruyó las tres unidades de licuado de gas de esa refinería. El estallido fue de tal magnitud que rompió los cristales de muchas viviendas del centro de Skikda, pese a estar situadas a 10 kilómetros de la refinería. GESTIÓN DE SEGURIDAD | INEGAS 2016

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A continuación se describe un estudio de árbol de fallos para determinar la causa del accidente y evaluar los riesgos derivados de estos factores, esta investigación se basa en entrevistas con:  Un ingeniero de seguridad industrial (Departamento     

de Salud,

Seguridad y Medio Ambiente (HSE)), Dirección General de Sonatrach). Un director ejecutivo de seguros. Un jefe de departamento de seguros. Un asesor de seguros. Un jefe de departamento de la actividad aguas abajo. Dos ejecutivos financieros.

El complejo de Skikda tiene dos grandes áreas diferenciadas: 

La primera área está dedicada a las unidades de proceso 10, 20, 30, y 40, así



como la utilidad y el almacenamiento. La segunda área se refiere a las unidades de cinco y seis, y el almacenamiento asociado. La distancia entre estas dos áreas es de unos 700 metros y se puede considerar que el riesgo de la destrucción de una zona a otra es relativamente bajo. En cuanto a la distancia entre las unidades de proceso, el promedio es de 24 metros. Esta distancia es de tomar en cuenta, en el caso de un incidente grave en un tren de licuefacción que pueda causar graves daños a las instalaciones cercanas. Riesgos aledaños. En lado este de las unidades cinco y seis, existen complejas instalaciones petroquímicas de la empresa petroquímica nacional (Sonatrach). El riesgo de explosión debido al almacenamiento de etileno y etano no está excluido. Además, se señala la ausencia de un aeropuerto cercano.



Ambiente. El ambiente que incluye las siguientes partes: Climas: Las temperaturas medias de verano son entre 28 ° C y 32 ° C. En invierno son entre 10 ° C y 0 ° C. La humedad promedio es del 54% en invierno



y 76% en verano. Precipitación: La precipitación media es de unos 400 mm de agua por año,



especialmente durante los meses de invierno. Viento: El predominio de los vientos es Norte-Oeste / Noreste. La velocidad del viento puede superar los 50 km / h. GESTIÓN DE SEGURIDAD | INEGAS 2016

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Terremoto: La región es considerada como una zona sísmica activa. Las inundaciones: Debe tenerse en cuenta que no hay río cercano, en que un accidente en el complejo pueda causar un riesgo de inundación. El 19 de enero de 2004, una fuerte explosión ocurrió a las 18:40 en el complejo de licuefacción de gas natural Skikda (GL1 / K). Las unidades 40, 30, 20, y 10 de las seis unidades de licuefacción, que incluyen complejo / K GL1, fueron fuertemente dañado y se sometidas a un intenso fuego. La planta energética SONELGAZ vecina del complejo de GNL fue afectada



como consecuencia de la onda expansiva de la explosión. El árbol de defecto: El desastre del 19 de enero de 2004 fue debido a dos supuestos: Hipótesis 1: Un problema principal, un incendio o una explosión. o Incendio: Las principales causas del incendio se deben a aparatos de calefacción defectuosos, quemadores descuidados, daños en el cableado, o

y causas indeterminadas. Explosiones: ya sea un tipo de escenarios no confinado explosiones de nubes de vapor (UVCE), o del tipo de escenario de una explosión por el

vapor de por ebullición de líquido (BLEVE). o Fuente de ignición: Se trata de equipos de calefacción defectuosa, quemadores descuidados, cables dañados, causas indeterminadas. o Fuga de gas: Problema por la mala calidad del yacimiento, falta de mantenimiento a los equipos, equipos de mala calidad, problema de mantenimiento de tuberías defectuosas.. o Causas humanas es tener la falta de formación de mano de obra calificada o de la falta de vigilancia. o Problema de organización: Procedimientos de emergencia, sistema de trabajo, permiso de trabajo, documentación actualizada, manual de procedimientos. o Problema técnico: Problema de la caldera o problema en la tubería.  Problema de la caldera: la sobrecarga, falta de mantenimiento, o  

el vapor se escapa. Problema de la tubería: El mantenimiento es depreciado.

Hipótesis 2: Problemas en el equipo de respuesta y los bomberos. o El equipo de respuesta. Falta de formación, la falta de experiencia en el equipo. o Los bomberos: falta de formación, insuficiente equipo. GESTIÓN DE SEGURIDAD | INEGAS 2016

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Probabilidad de eventos básicos: Las probabilidades estimadas de eventos básicos se pueden calcular a partir de: a) Bases de datos que no existía en Sonatrach. b) Las pruebas siempre que sea posible. c) El juicio de expertos: En este paso la compañía organiza un consejo de los expertos e ingenieros de todos los niveles, que cree sus propias probabilidades. Estas probabilidades son arbitrarias:  n = 43 (ya que hay 43 eventos básicos). 43



La suma de las probabilidades igual a 1:

 

Probabilidad> 0.023: alta probabilidad. Probabilidad