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• Marcos Valenzuela

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Introducción. Los compresores son dispositivos mecánicos que sirven para comprimir fluidos gaseosos, aumentando su presión a dichos gases. Los gases a presiones mayores o menos que la atmosférica son de uso común en la industria. El gas más importante y más empleado es el aire, pues tiene la ventaja de ser el gas inmediatamente disponible ya que es quien compone nuestra atmosfera. Debido al constante desarrollo de la técnica hacia la mayor automatización y racionalización de energía en las máquinas, actualmente ha crecido la demanda por conseguir un aire comprimido de alta calidad. El aire comprimido es el fluido que se ha venido utilizando como fuente de energía en la perforación de rocas, tanto en el accionamiento de los equipos neumáticos como martillo en cabeza y martillo en fondo, como para el barrido de los detritus cuando se perfora con martillo hidráulico o a rotación. En cualquier proyecto, tanto si es a cielo abierto como subterráneo, es preciso disponer de compresores. En el momento de decidir la compra de un equipo de perforación, uno de los puntos mas importantes es la selección del compresor, debido fundamentalmente a que: - El peso especifico en el precio en conjunto oscila según el tipo de perforadora, entre el 15% y el 55% - La repercusión en el coste del metro lineal perforado es considerable; pues si el caudal de aire es insuficiente los problemas que pueden surgir son: * Disminución de la velocidad de penetración. * Aumento de los costes de desgastes: brocas, varillas, etc. * Incremento del consumo de combustible. * Necesidad de mayor labor de mantenimiento del equipo de motor compresor. * Si se eligen en las grandes unidades de perforación una unidad compresora de alta presión, será posible perforar con un martillo en fondo o con tricono. Las dos características básicas de un compresor además del tipo de modelo son: - El caudal de aire suministrado - La presión de salida de aire

Elección de un compresor: La elección del compresor adecuado para una aplicación determinada no solo es cuestión de decidir la capacidad y la presión de suministro necesarias. Los principales parámetros de selección se resumen en el cuadro №1 Cuando la demanda es relativamente pequeña e intermitente el rendimiento total y otros varios parámetros serán secundarios ante la importancia del coste de adquisición y de instalación. En cambio para una gran demanda continua el rendimiento total pueda que sea el parámetro principal del que dependerá los costes totales. Parámetros RENDIMIENTO TOTAL CAPACIDAD Y PRESION CONTROL UTILIZACION REFRIGERACION

VELOCIDAD

ESPACIO

INSTALACION

VIBRACION

TIPO DE VALVULAS

Observaciones De importancia primordial si se requiere grandes caudales. Determina normalmente el tipo idóneo. Confirma la adaptación a las condiciones de carga. Debe tener en cuenta con el rendimiento. El rendimiento depende de la refrigeración; si se proyecta bien este sistema se necesita menos agua y se reduce el coste. La refrigeración por aire rinde algo menos y de aplicación mas limitada. Determina la amplitud para accionamiento directo o la necesidad de variador. La elección de un compresor puede ser influida por el espacio en planta disponible, el peso total, la posibilidad de montaje fijo o sobre remolque. Las condiciones de fijación y montaje puede variar según el tipo y tamaño del compresor. Los elevados niveles de vibración puede causar dificultades o limitar las velocidades de los motores. Una válvula correctamente proyectada asegura un buen funcionamiento.

LUBRICACION

MANTEMIENTO

RUIDO

COSTO DEL MOTOR ADAPTACION

La lubricación a presión se emplea generalmente, en los modernos compresores alternativos. Algunos tipos pueden funcionar sin lubricación. Los costes de depreciación y manteniendo pueden convertirse en factores primarios de los gastos generalmente después del primer año. Algunos tipos son inevitablemente ruidosos difíciles de silenciar sin una pérdida drástica de rendimiento. Pueden influir en el costo inicial y en el funcionamiento Capacidad de adaptación a las instalaciones.

Compresores de Diafragma. Este tipo forma parte del grupo de compresores de émbolo. Una membrana separa el émbolo de la cámara de trabajo; el aire no entra en contacto con las piezas móviles. Por tanto, en todo caso, el aire comprimido estará exento de aceite. El movimiento obtenido del motor, acciona una excéntrica y por su intermedio el conjunto biela – pistón. Esta acción somete a la membrana a un vaivén de desplazamientos cortos e intermitentes que desarrolla el principio de aspiración y compresión. Debido a que el aire no entra en contacto con elementos lubricados, el aire comprimido resulta de una mayor pureza, por lo que lo hace especialmente aplicable en industrias alimenticias, farmacéuticas, químicas y hospitales.

Fig #1: Compresores de diafragma.

Ventajas y Desventajas de los compresores de Diafragma. Ventajas: - Relativo menor consumo de corriente, los hay desde 1/20 hasta 2 HP. - No requieren mantenimiento continuo ni lubricante. - El único contaminante que suministra es agua. - Son más aplicables a modelismo. - Menos tamaño. - Precio hasta 50% mas barato que su equivalente en compresor de tornillo. - Mantenimiento sencillo y conocido.

Desventajas - En algunos equipos la “relativa baja presión de trabajo”. - El ruido que producen al funcionar algunos modelos. - Frecuentes mantenimientis.