• Author / Uploaded
• APRENDICES SENA

Citation preview

REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO “SANTIAGO MARIÑO” EXTENSIÓN PUERTO ORDAZ ESCUELA: INGENIERIA INDUSTRIAL MATERIA: PROCESOS DE MANOFACTURA

PROFESOR: ING. ALCIDES CADIZ

ALUMNA: GENESIS VELASCO CI: 20.298.975

CUIDAD GUAYANA, OCTUBRE DEL 2015

1. Qué es la manufactura, descripción de los procesos de fabricaciones convencionales.

1. https://es.wikipedia.org/wiki/Manufactura Manufactura: (del latín manus, mano, y factura, hechura) o fabricación es una fase de la producción económica de los bienes. Consiste en la transformación de materias primas en productos manufacturados, productos elaborados o productos terminados para su distribución y consumo. También involucra procesos de elaboración de productos semi-manufacturados o productos semi-elaborados. La manufactura es la actividad del sector secundario de la economía, también denominado sector industrial, sector fabril, o simplemente fabricación o industria. BIBLIOGRAFÍA ESPECIALIZADA: Autor: ELI WHITNEY http://html.rincondelvago.com/conceptos-basicos-en-sistemas-demanufactura.html La historia de la manufactura es tan antigua como el mundo mismo, ya que manufacturar significa fabricar a mano. Abarca la industria artesanal compuesta por artesanos individuales y llega hasta la producción en masa para el consumo en masa actual. La manufactura, sin embargo, no se trata simplemente de hacer que la oferta se corresponda con la demanda, sino que su historia involucra muchos logros tecnológicos, luchas políticas y males sociales. DESARROLLO HISTORICO DE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA. El punto de partida de los procesos de manufactura moderno pueden acreditarse a ELI WHITNEY con su máquina despepitadora de algodón sus principios de fabricación intercambiables o su máquina fresadora sucesos todos ellos por los años de 1880 también en esa época aparecieron otro procesos industriales a consecuencia de la guerra civil en los Estados Unidos que proporciono un nuevo impulso al desarrollo de procesos de manufactura de aquel país. El origen de la experimentación y análisis en los procesos de manufactura se acreditaron en gran medida a FRED W. TAYLOR quien un siglo después de Whitney publico los resultados de sus trabajos sobre el labrado de los metales aportando una base científica para hacerlo.

El contemporáneo Miron L. Begeman y otros investigadores o laboratoritos lograron nuevos avances en las técnicas de fabricación, estudios que ha n llegado a aprovecharse en la industria. El conocimiento de los principios y la aplicación de los servomecanismos levas, electricidad, electrónica y las Computadoras hoy día permiten al hombre la producción de las maquinas. Otras personas están leyendo Artesanos Durante mucho tiempo, los obreros diestros le brindaron a las personas lo que necesitaban. Los bienes podían ser personalizados para cumplir con la demanda o se podían construir en casa para utilizar en el domicilio o en la granja. El proceso continuo de ese modo hasta el siglo dieciocho. La Revolución Industrial Dividida en dos periodos de productividad, la Revolución Industrial duró casi un siglo entre 1760 y 1850. La manufactura en base a máquinas, la energía a vapor y el desarrollo del arrabio y del acero quemado dieron lugar a una producción rápida de artículos a determinado costo. La manufactura se puso a punto a través de mejoras en la máquina a vapor y la invención de la hiladora, un telar grande que aumentó la producción de ropa. La agricultura mejoró ampliamente a través de instrumentos agrícolas, conservación del suelo, mayor producción de alimentos y la capacidad de poder tener grandes rebaños de ganado. Estos avances resultaron en menos cantidad de granjas lo que derivó en una mayor población en las ciudades. El transporte mejoró a través de redes de canales y vías. Uno de los desarrollos que posiblemente sea el más importante de la Revolución fue la invención de las piezas intercambiables. Esto fue desarrollado por Honoré Blanc en 1778 y fue llevado a Estados Unidos por Eli Whitney en 1798. Las partes intercambiables pasaron a ser parte de la realidad en 1816 cuando las máquinas empezaron a generar piezas idénticas. La industrialización cambio la estructura familiar y social, con el desarrollo de grandes centros urbanos y de pueblos fabriles. Los obreros en ese entonces pasaban hasta 14 horas al día en las fábricas en vez de trabajar en sus casas.

SÍNDICATOS Los sindicatos surgieron a partir de los primeros gremios. Para 1820, los sindicatos individuales se unieron por una causa común, días laborales muchas más cortas y mejores condiciones. La ley Clayton de 1914 le permitió a los trabajadores crear de manera legal sindicatos y en 1955 se formó la AFL-CIO (Federación Estadounidense del Trabajo y Congreso de Organizaciones Industriales, por sus siglas en inglés) para terminar con las peleas entre las distintas organizaciones. Hubo una decadencia bastante continua en la cantidad de miembros en los sindicatos a partir de la década del sesenta, a causa de mejores condiciones y la creación de puestos de trabajo como fuente secundaria y no principal de ingresos. HENRY FORD El fabricante de coches Henry Ford hizo que sus fábricas fueran lo más eficientes posible a principios del siglo veinte. Ford c reó las cadenas de montaje, con movimientos repetitivos y la división de trabajo, lo que le daba a cada empleado tareas específicas para realizar a lo largo de la cadena. Pagaba sueldos más altos que los que ofrecía la competencia para que sus empleados pudieran comprar sus coches. EFICIENCIA PRODUCTIVA En la década del sesenta, la compañía de vehículos Toyota Motors Corporation mejoró el sistema de Henry Ford reduciendo los desperdicios, aumentando la eficacia y buscando los aportes de los empleados para mejorar la producción. Esto llevó a una mayor dependencia en la automatización para recortar costos, ya que las máquinas no se toman recesos, no cambian de turno, no son asalariadas ni tienen beneficios. Toyota agotó las existencias que tenían de sobra, ya que vendía los productos poco después de haberlos construido, lo que bajó también los costos de almacenamiento y generó flexibilidad para poder satisfacer las demandas cambiantes de los consumidores. RECURSOS NATURALES La búsqueda de recursos naturales, especialmente de metales, madera y petróleo, cambió el panorama político, ya que las potencias industrializadas buscaban acceder a estos materiales. A partir del siglo 16, comenzaron a expandirse hacia el continente de América y comenzaron a reclamar territorios en África, Asia y en Oriente Medio, como también en el Pacífico Sur. Esta expansión resultó en un comercio mayor con potencias establecidas y a su vez llevó a que haya un mayor acceso a los mercados nuevos y fuentes económicas de trabajo. Esta expansión

llegó a su pico mayor durante la Revolución Industrial, pero continúa hoy en día, ya que las empresas buscan mano de obra barata y recursos abundantes en Asia, Europa del Este y América Latina y del Sur. Es la ciencia que estudia los procesos de conformado y fabricación de componentes mecánicos con la adecuada precisión dimensional, así como de la maquinaria, herramientas y demás equipos necesarios para llevar a cabo la realización física de tales procesos, su automatización, planificación y verificación." La Ingeniería de Manufactura es una función que lleva acabo el personal técnico, y está relacionado con la planeación de los procesos de manufactura para la producción económica de productos de alta calidad. Su función principal es preparar la transición del producto desde las especificaciones de diseño hasta la manufactura de un producto físico. Su propósito general es optimizar la manufactura dentro de la empresa determinada. El ámbito de la ingeniería de manufactura incluye muchas actividades y responsabilidades que dependen del tipo de operaciones de producción que realiza la organización particular. Entre las actividades usuales están las siguientes: 1) Planeación de los procesos 2) Solución de problemas y mejoramiento continúo. 3) Diseño para capacidad de manufactura. La planeación de procesos implica determinar los procesos de manufactura más adecuados y el orden en el cual deben realizarse para producir una parte o producto determinado, que se especifican en la ingeniería de diseño. El plan de procesos debe desarrollarse dentro de las limitaciones impuestas por el equipo de procesamiento disponible y la capacidad productiva de la fábrica. Planeación tradicional de procesos. Tradicionalmente, la planeación de procesos la lleva acabo ingenieros en manufactura que conocen los procesos particulares que se usan en la fábrica y son capaces de leer dibujos de ingeniería con base en su conocimiento, capacidad y experiencia. Desarrollan los pasos de procesamiento q ue se requieren en la secuencia más lógica para hacer cada parte. A continuación se mencionan algunos detalles y decisiones requeridas en la planeación de procesos. Procesos y secuencias. Selección del equipo

Herramientas, matrices, moldes, soporte y medidores. Herramientas de corte y condiciones de corte para las operaciones de maquinado. Métodos. Estándares de trabajo Estimación de los costos de producción. Estimación de materiales Distribución de planta y diseño de instalaciones. PLANEACION DE PROCESOS PARA PARTES. Los procesos necesarios para manufactura una parte específica se determinan en gran parte por el material con que se fabrica la parte. El diseñador del producto selecciona el material con base en los requerimientos funcionales. Una vez seleccionado el material, la elección de los procesos posibles se delimita considerablemente. En este análisis de los materiales para ingeniería proporcionamos guías para el procesamiento de cuatro grupos de materiales. Metales Cerámicos Polímeros y Materiales compuestos. Una típica secuencia de procesamiento para fabricar una parte separada consiste en: 1.- materia prima inicial. 2.- procesos básicos 3.- procesos secundarios 4.- procesos para el mejoramiento de las propiedades 5.- operaciones de acabado. Un proceso básico establece la geometría inicial de la parte. Entre ellos están el colocado de metales, el forjado y el laminado de chapas metalizasen la mayoría de los casos, la geometría inicial debe refinarse mediante una serie de Procesos secundarios. Estas operaciones transforman la forma básica en la geometría final.

Hay una correlación entre los procesos secundarios que pueden usarse el proceso básico que proporciona la forma inicial. La selección de ciertos procesos básicos reduce la necesidad de procesos secundarios. Gracias a que con el modelo se obtienen características geométricas detallada de dimensiones precisas. Después de operaciones de formado, por lo general se hacen operaciones para mejorar las propiedades incluyen el tratamiento térmico en componentes metálicos y cristalería. En muchos casos, las partes no requieren estos pasos de mejoramiento de propiedades en su secuencia de procesamiento. Las operaciones de acabado son las ultimas de la secuencia; por lo general proporciona un recubrimiento en la superficie de la parte de trabajo(o ensamble) Entre estos procesos están la electrodeposición y la pintura. PROCESOS DE MANUFACTURA CONVENCIONALES. De acuerdo con esta definición y a la vista de las tendencias y estado actual de la fabricación mecánica y de las posibles actividades que puede desarrollar el futuro ingeniero en el ejercicio de la profesión, los contenidos de la disciplina podrían agruparse en las siguientes áreas temáticas: Procesos de conformación sin eliminación de material Por fundición Por deformación Procesos de conformación con eliminación de material Por arranque de material en forma de viruta Por abrasión Por otros procedimientos Procesos de conformado de polímeros y derivados Plásticos Materiales compuestos Procesos de conformación por unión de partes Por sinterización Por soldadura Procesos de medición y verificación dimensional

Tolerancias y ajustes Medición dimensional Automatización de los procesos de fabricación y verificación Control numérico Robots industriales Sistemas de fabricación flexible Las propiedades de manufactura y tecnológicas son aquellas que definen el comportamiento de un material frente a diversos métodos de trabajo y a determinadas aplicaciones. Existen varias propiedades que entran en esta categoría, destacándose la templabilidad, la soldabilidad y la dureza entre otras. ANALISIS: Un proceso de fabricación, también denominado proceso industrial, manufactura o producción, es el conjunto de operaciones necesarias para modificar las características de las materias primas. Dichas características pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma, la densidad, la resistencia, el tamaño o la estética. Se realizan en el ámbito de la industria. En la inmensa mayoría de los casos, para la obtención de un determinado producto serán necesarias multitud de operaciones individuales de modo que, dependiendo de la escala de observación, puede denominarse proceso tanto al conjunto de operaciones desde la extracción de los recursos naturales necesarios hasta la venta del producto como a las realizadas en un puesto de trabajo con una determinada máquinaherramienta. Consiste en separar las funciones esenciales, es decir, diferenciar entre lo que se debe hacer y lo que se hace. El análisis no es trabajo de una sola persona, cuanto más críticas se hagan y más ideas se aporten, no se incluirán cosas que no sirvan. Para analizar la información recabada es conveniente reponer a las preguntas: qué, quién, cómo, cuándo, dónde, y por qué se realiza el trabajo. Proceso: es el conjunto de actividades relacionadas y ordenadas con las que se consigue un objetivo determinado. En la industria el concepto de proceso adquiere gran importancia, debido la práctica en esta carrera, requiere: Planear, integrar, organizar, dirigir y controlar Se debe considerar a los procesos de producción como una herramienta para:

      

El diseño y definición de planes, programas y proyectos El diseño, integración, organización, dirección y control de sistemas La optimización del trabajo La evaluación de resultados Establecimiento de normas de calidad El aumento y control de la eficiencia Etc.

CONCEPTO DE MANUFACTURA 1. Manufactura. "Obra hecha a mano o con el auxilio de máquina.// 2. Lugar donde se fabrica" (diccionario de la lengua española de la real academia de la lengua) 2. Conjunto de actividades organizadas y programadas para la transformación de materiales, objetos o servicios en artículos o servicios útiles para la sociedad. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA De manera general los procesos de manufactura se clasifican en cinco grupos: Procesos que cambian la forma del material              

Metalurgia extractiva Fundición Formado en frío y caliente Metalurgia de polvos Moldeo de plástico Procesos que provocan desprendimiento de viruta por medio de máquinas Métodos de maquinado convencional Métodos de maquinado especial Procesos que cambian las superficies Con desprendimiento de viruta Por pulido Por recubrimiento Procesos para el ensamblado de materiales Uniones permanentes Uniones temporales Procesos para cambiar las propiedades físicas Temple de piezas Temple superficial

2. Concepto, identificación, Diferencias básicas y específicas de los distintos métodos de manufacturas conocidos.    

Tornos. Taladros. Fresadoras. Prensas excéntricas e hidráulicas.

TORNOS: https://es.wikipedia.org/wiki/Torno BIOGRAFIA: 

Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.



Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant 2005.10.



Larbáburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas herramientas. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5.



Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numérico y programación. Marcombo, Ediciones técnicas. ISBN 84-267-1359-9.



Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo13 Torno. Salvat Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3.

TORNOS: Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta)1 a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar, cortar, fisurar, trapeciar, y ranurar piezas de forma geométrica por revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas

de

corte

son

empujadas

en

un

movimiento

regulado

de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones

tecnológicas

de mecanizado adecuadas.

Desde

el

inicio

de

la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado. La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje X; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje Y, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce elcilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de

la pieza

se realiza

la operación

denominada refrentado. Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas que permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos. Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, montado sobre el carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta portaherramientas.

EL TALADRO https://es.wikipedia.org/wiki/Taladradora

BIOGRAFIA: Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5. Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant 2005.10. Larbáburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas herramientas. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5. Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo 13. Taladro y perforadora. Salvat Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3. Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numérico y programación. Marcombo, Ediciones técnicas. ISBN 84-267-1359-9.

EL TALADRO: Es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo. De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayoría de componentes que se fabrican. Las taladradoras descritas en este artículo, se refieren básicamente a las utilizadas en las industrias metalúrgicas para el mecanizado de metales, otros tipos de taladradoras empleadas en la cimentación de edificios y obras públicas así como en sondeos mineros tienen otras características muy diferentes y serán objeto de otros artículos específicos.

ANALISIS: Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora. El taladrado es un término que cubre todos los métodos para producir agujeros cilíndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta. Además del taladrado de agujeros cortos y largos, también cubre el trepanado y los mecanizados posteriores tales como escariado, mandrinado, roscado y brochado. La diferencia entre taladrado corto y taladrado profundo es que el taladrado profundo es una técnica específica diferente que se utiliza para mecanizar agujeros donde su longitud es varias veces más larga (8-9) que su diámetro. Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de manera drástica, porque con las brocas modernas se consigue que un taladro macizo de diámetro grande se pueda realizar en una sola operación, sin necesidad de un agujero previo, ni de agujero guía, y que la calidad del mecanizado y exactitud del agujero evite la operación posterior de escariado.

FRESADORA https://es.wikipedia.org/wiki/Fresadora

BIOGRAFIA: Aldabaldetrecu, Patxi (2000). Máquinas y hombres. Fundación Museo de Máquina Herramienta. Elgóibar. Guipúzcoa. ISBN 84-607-0156-5. Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numérico y programación. Marcombo, Ediciones técnicas (Madrid). ISBN 84-267-1359-9. Kalpakjian, Serope; Schimd, Steven R. (2002). «Procesos de maquinado para producir formas diversas». En Pearson educación. Manufactura, ingeniería y tecnología. Gabriel Sánchez García (trad.) (4ª edición). México. ISBN 978-970-260137-1. Larburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas herramientas.. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5. Lasheras, José María (2002). «Máquinas herramientas: fresadoras». Tecnología Mecánica y Metrotecnia (8ª ed edición). España: Editorial Donostiarra. ISBN 97884-368-1663-1. Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5. Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant 2005.10.

Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo 3 Fresadora. Salvat Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3.

FRESADORA: Es una máquina herramienta Para realizar trabajos mecanizados por arranque de virutamediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa.1 Mediante el fresado es posible mecanizar los más diversos materiales, como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas.2 En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas. Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en máquinas básicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación del control numérico, son las máquinas-herramienta más polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden realizar y la flexibilidad que permiten en el proceso de fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el aumento de la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que, aunque tienen una base común, se diferencian notablemente según el sector industrial en el que se utilicen.3 Asimismo, los progresos técnicos de diseño y calidad que se han realizado en las herramientas de fresar, han hecho posible el empleo de parámetros de corte muy altos, lo que conlleva una reducción drástica de los tiempos de mecanizado. Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto en su potencia como en sus características técnicas, a la diversidad de accesorios utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la utilización de fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya sea programador, preparador o fresador.4 El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así como líquidos tóxicos para la refrigeracióny lubricación del corte, requiere unas condiciones de trabajo que preserven la seguridad y salud de los trabajadores y eviten daños a las máquinas, a las instalaciones y a los productos finales o semielaborados.

ANALISIS: Las fresadoras son máquinas - herramientas de variadísimas formas y aplicaciones cuya característica principal consiste en que su ú til cortante lo constituyen discos o cilindros de acero, llamados fresas, provistos de dientes cortantes. El fresado se emplea para la obtención de superficies planas y curvadas, de ranuras rectas, de ranuras espirales y de ranuras helicoidales, así como de roscas. Los movimientos de avance y de aproximación son realizados en el fresado generalmente por la pieza, pero pueden también ser realizados por la fresa como sucede, por ejemplo, en el fresado copiador.

PRENSAS EXCENTRICAS E HIDRAULICAS:

http://maradina247.blogspot.com/

Prensas Excentricas En las prensas excéntricas con frecuencia están conectadas o son conectables al accionamiento principal unos dispositivos que, si hace falta, deben acoplarse sin juego o con poco juego al árbol excéntrico. Son conocidas por ejemplo prensas excéntricas de marcha rápida con regulación de altura, en las que la excéntrica lleva un casquillo de excéntrica, en el que está montada la biela. La elevación de la prensa se ajusta por la torsión del casquillo del casquillo de excéntrica contra la excéntrica. Durante el funcionamiento normal el casquillo de excéntrica está retenido en la excéntrica. Esto debe efectuarse lo más posible con una retención solidaria en rotación; el juego de giro no es admisible.

En estas maquinas el movimiento de giro del accionamiento se transforma en movimiento rectilíneo del carro por medio de un cigüeñal o de una excéntrica a través de un empujador y una articulación esférica.

Prensas Hidraulicas Es un mecanismo conformado por vasos comunicantes impulsados por pistones de diferente área que, mediante pequeñas fuerzas, permite obtener otras mayores. Los pistones son llamados pistones de agua, ya que son hidráulicos. Estos hacen funcionar conjuntamente a las prensas hidráulicas por medio de motores.

CONFORMADO DE METALES En el conformado de metales se deben tener en cuenta ciertas propiedades, tales como un bajo límite de fluencia y una alta ductilidad. Estas propiedades son influenciadas por la temperatura: cuando la temperatura aumenta, el límite de fluencia disminuye mientras que la ductilidad aumenta. Existe para esto un amplio grupo de procesos de manufactura en los cuales las herramientas, usualmente un dado de conformación, ejercen esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las obligan a tomar la forma de la geometría del dado. Trabajo en frío Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal, produciendo a la vez una deformación.

Trabajo en caliente Se define como la deformación plástica del material metálico a una temperatura mayor que la de recristalización. La ventaja principal del trabajo en caliente consiste en la obtención de una deformación plástica casi ilimitada, que además es adecuada para moldear partes grandes porque el metal tiene una baja resistencia de cedencia y una alta ductilidad OPERACIONES DE FORMADO O PREFORMADO DE LÁMINAS DE METAL Los procesos de conformado de láminas son operaciones realizadas en láminas, tiras y rollos, realizadas a temperatura ambiente con sistemas de punzones y dados. Algunos de ellas son: operación de corte, doblado y embutido. Operaciones de Corte: CizalladoOperación de corte de láminas que consiste en disminuir la lámina a un menor tamaño.

Troquelado Los parámetros que se tienen en cuenta en el troquelado son la forma y los materiales del punzón y la matriz, la velocidad y la fuerza de punzonado, la lubricación, el espesor del material y la holgura o luz entre el punzón y la matriz. La determinación de la luz influirá en la forma y la calidad del borde cortado. Entre mayor luz exista, el borde cortado será más burdo y provocará una zona más grande de deformación en la que el endurecimiento será mayor.

Doblado

El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un de terminado ángulo. Los ángulos pueden ser clasificados como abiertos (si son mayores a 90 grados), cerrados (menores a 90°) o rectos. Durante la operación, las fibras externas del material están en tensión, mientras que las interiores están en compresión. El doblado no produce cambios significativos en el espesor de la Lámina metálica.

Embutido

El embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y luego presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un punzó n que tiene la forma en la cual quedará formada la lámina. El número de etapas de embutición depende de la relación que exista entre la magnitud del disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad de embutición, del material y del espesor de la chapa1. Es decir, cuanto más complicadas las formas y más profundidad sea necesaria, tanto más etapas serán incluidas en dicho proceso.

Proceso de Embutido de lámina: 1. Identificar el punzón de embutido. 2. Establecer las funciones de cada uno de los estudiantes. 3. Realizar el montaje del punzón en la prensa: a. Colocar el punzón. b. Colocar la matriz. c. Pre-asegurar el sistema de punzón y matriz con bridas de sujeción. d. Verificar que las caras marcadas con cero estén en el mismo plano. e. Centrar la matriz con respecto al punzón. f. Colocar la lámina resultante del troquel entre el punzón y la matriz. 4. Embutir la lámina. 5. Sacar la chapa de la matriz cuidadosamente. 6. Observar la chapa resultante ANALISIS: Utilizadas en el conformado de metales Las prensas tienen capacidad para la producción rápida, puesto que el tiempo de operación es solamente el que necesita para una carrera del ariete, más el tiempo necesario para alimentar el material. Por consiguiente se pueden conservar bajos costos de producción. La máquina utilizada para la mayoría de las operaciones de trabajo en frio y algunos en caliente, se conoce como prensa. Consiste de un bastidor que sostiene una bancada y un ariete, una fuente de potencia, y un mecanismo para mover el ariete

linealmente y en ángulos rectos con relación a la bancada. Una prensa debe estar equipada con matrices y punzones diseñados para ciertas operaciones específicas. La mayoría de operaciones de formado, punzonado y cizallado, se pueden efectuar en cualquier prensa normal si se usan matrices y punzones adecuados.