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GUIA DE APRENDIZAJE N°1

JHON FREDDY LOZADA GELVEZ

SENA TECNOLOGO DE MANTENIMIENTO MECANICO INDUSTRAL FICHA TECNICA: 854334 2015 GELVER VARGAS

Tabla de contenido Introduccion…………………………………………………………………………………………………2 1Que conceptos básicos maneja usted sobre el plan estratégico 3

2.De conceptos y aplicaciones de los de mantenimiento , rcm , mcc , tpm , kaizen , 5s, y otros. 3

3. De tipos de organigrama de las diferentes empresas u organizaciones 13

4.Que son políticas y estrategias de mantenimiento conoce usted

5. Maneja algún software de mantenimiento

13

14

6. Concepto y aplicaciones de la orden de trabajo

14

7. Tipos de orden de trabajo: interna y externa…………...……….………………………………………15

8. Concepto y aplicaciones de mantenimiento preventivo, predictivo, proactivo, programado………..…15

9. Funciones del personal del departamento de mantenimiento………………………………….……….17

10. Causales de daños operativos eléctricos, electrónicos, mecánicos y neumáticos………………..…....18 Bibliografia…………………………………………………………………………..…………………..22

INTRODUCCION

Apartir de esta información encontraremos temas para instruirnos mas sobre mantenimiento en las maquinarias , los diferentes modelos y aplicaciones , tipos de organigramas sus políticas en las empresas u organizaciones para sus distribuciones de emplea miento de trabajo y sus ordenes a seguir para la aplicaciones de los diferentes mantenimiento preventivo , correctivo , proactivo en las maquinarias designadas

2

3.2 actividades de contextualización e identificar de conocimientos necesarios para el aprendizaje De manera individual respondo a las siguientes preguntas 1 .¿Q conceptos básicos maneja usted sobre un plan de mantenimiento? Mi conocimiento es nulo no se mucho sobre plan de mantenimiento porque nunca e realizado uno en mi vida pero si me encantaría aprender y realizar uno 2. de conceptos y aplicaciones de modelos de mantenimiento, rcm, mcc, tpm, kaizen, 5s, cdm y otros Mantenimiento rcm: RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) es una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una planta industrial y que presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde los altos costes derivados de la sustitución sistemática de piezas amenazaba la rentabilidad de las compañías aéreas. Posteriormente fue trasladada al campo industrial, después de comprobarse los excelentes resultados que había dado en el campo aeronáutico. Fue documentado por primera vez en un reporte escrito por F.S. Nowlan y H.F. Heap ypublicado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de América en 1978. Desde entonces, el RCM ha sido usado para ayudar a formular estrategias de gestión de activos físicos en prácticamente todas las áreas de la actividad humana organizada, y en prácticamente todos los países industrializados del mundo. Este proceso definido por Nowlan y Heap ha servido de base para varios documentos de aplicación en los cuales el proceso RCM ha sido desarrollado y refinado en los años siguientes. Muchos de estos documentos conservan los elementos clave del proceso original. Sin embargo el uso extendido del nombre “RCM” ha llevado al surgimiento de un gran número de metodologías de análisis de fallos que difieren significativamente del original, pero que sus autores también llaman “RCM”. Muchos de estos otros procesos fallan en alcanzar los objetivos de Nowlan y Heap, y algunos son incluso contraproducentes. En general tratan de abreviar y resumir el proceso, lo que lleva en algunos casos a desnaturalizarlo completamente Como resultado de la demanda internacional por una norma que establezca unos criterios mínimos para que un proceso de análisis de fallos pueda ser llamado “RCM” surgió en 1999 la norma SAE JA 1011 y en el año 2002 la norma SAE JA 1012. No intentan ser un manual ni una guía de procedimientos, sino que simplemente establecen, como se ha dicho, unos criterios que debe satisfacer una metodología para que pueda llamarse RCM. Ambas normas se pueden conseguir en la dirección www.sae.org La metodología descrita en estos artículos de adapta a esta normas. http://www.mantenimientopetroquimica.com/rcm.html 2.1 Mantenimiento mcc Las estrategias empresariales de mantenibilidad tienen dos objetivos primordiales: disminuir costos (mano de obra, materiales, logística, contratación, etc.) y mejorar la confiabilidad operacional de los activos (tiempo operacional, régimen de funcionamiento y desempeño de la calidad) que forman parte de la empresa. Las políticas acertadas en cuanto a la aplicación de

3 metodologías de mantenimiento y confiabilidad garantizarán la integridad de los sistemas y el éxito en la producción. La productividad y competencia son las grandes variables que mueven el desempeño industrial: las condiciones de trabajo del sistema también juegan un papel decisivo en el éxito de la operatividad, lo que genera una búsqueda constante de nuevas y exitosas formas de incrementar la confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de las plantas y los equipos industriales, siempre considerando la disminución de los riesgos industriales, para lograr el uso óptimo de los recursos operacionales. La planificación, programación y ejecución de los trabajos de Mantenimiento a grandes volúmenes de equipos e instalaciones, otorga a los sistemas de control (Seguridad, Operacional, Respaldo, Ambiental), una oportunidad de constantes mejoras en la productividad y la disminución de los riesgos asociados a los procesos, lo que origina la posibilidad de plasmar procedimientos efectivos y confiables. Es importante tener ventaja frente a la competencia, por lo que una metodología basada en la aplicación de buenas prácticas y técnicas de confiabilidad, permite obtener ahorros considerables y contribuye a establecer una forma estructurada que ayuda en la toma de decisiones de la gestión del mantenimiento. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) El MCC es una metodología desarrollada durante los 60’s y 70’s, con la finalidad de determinar las mejores políticas para optimizar las funciones de los activos físicos y manejar las consecuencias de sus fallas. El mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) es usado para determinar lo qué debe ser hecho para asegurar que cualquier recurso físico o sistema continúe prestando el servicio que sus usuarios quieren de él. Sus raíces están en la industria de la aviación comercial internacional. Impulsada por la necesidad de optimizar la confiabilidad, esta industria desarrolló un amplio proceso para decidir qué trabajo de mantenimiento es necesario para mantener una aeronave volando. Este proceso evolucionó permanentemente desde sus inicios en1960. Muy pronto se hizo evidente que no existe otra técnica comparable para identificar lo qué debe ser hecho para preservar las funciones de los recursos físicos. Como resultado, el MCC ha sido usado por miles de organizaciones que se extienden a casi todo campo importante del desempeño humano organizado. El mundo del mantenimiento es un mundo cambiante que requiere de investigación, desarrollo e innovación en toda su estructura. Sobre el MCC Anthony Smith define el mantenimiento centrado en la confiabilidad como: “Una filosofía de gestión de mantenimiento en la cual un equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimizar la confiabilidad operacional de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades de mantenimiento más efectivas en función de la criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema”. En el Siglo XXI, las técnicas de confiabilidad no las podemos limitar solo a unos cálculos de probabilidades de los sistemas, ni a la disminución de las fallas a partir de acciones de mantenimientos, el

rol de la Ingeniería de Confiabilidad es: "Garantizar las funciones operacionales del los sistemas según los estandares para los cuales 4 fueron diseñados, de manera óptima y segura, a patir de las mejores practicas y técnicas de la gestión de mantenimiento, con el fin de mejorar continuamente la eficiencia de los activos y garantizar la productividad de los procesos"

Algunas herramientas y técnicas para garantizar la confiabilidad y ef http://miguelaep.blogspot.com/2011/02/reliability-centered-maintenance.html

2.2 mantenimiento tpm Mantenimiento Productivo Total es la traducción de TPM ® (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la industria de los EstadosFormación TPM On Line >> 5 Unidos. En este servidor web asumimos el término TPM con los siguientes enfoques: la letra M representa acciones de management y mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra "productivo" o "productividad" de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión más amplia como "perfeccionamiento". La letra T de la palabra "total" se interpreta como "todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa". El TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas que una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organización industrial o de servicios. Se considera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas a través de la eliminación rigurosa y sistemática de las deficiencias de los sistemas operativos. El TPM permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido al impacto en la reducción de los costes, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales. El JIPM define el TPM como un sistema orientado a lograr: 

cero accidentes,



cero defectos



cero averías



cero defectos

Estas acciones deben conducir a la obtención de productos y servicios de alta calidad, mínimos costes de producción, alta moral en el trabajo y una imagen de empresa excelente. No solo debe participar las áreas productivas, se debe buscar la eficiencia global con la participación de todos las personas de todos los departamentos de la empresa. La obtención de las "cero pérdidas" se debe lograr a través de la promoción de trabajo en grupos pequeños, comprometidos y entrenados para lograr los objetivos personales y de la empresa. Historia

El mantenimiento preventivo fue introducido en Japón en la década de los cincuenta en conjunto con otras ideas como las de control de calidad, Ciclo Deming y otros conceptos de management americano. Posiblemente en la creación del TPM influyó el desarrollo del modelo Wide - Company Quality Control oTotal Quality Management . En la década de los sesenta en el mundo del mantenimiento en empresas japonesas se incorporó el concepto Kaizen o de mejora continua. Esto significó que no solo corregir las averías era la función de mantenimiento, sino mejorar la fiabilidad de los equipos en forma permanente con la contribución de todos los trabajadores de la empresa. Este progreso de las acciones de mejora llevo a crear el concepto de prevención del mantenimiento, realizando acciones de mejora de equipos en todo el ciclo de vida: diseño, construcción y puesta en marcha de los equipos productivos para eliminar actividades de mantenimiento. La primera empresa en introducir estos conceptos fue la Nippon Denso Co. Ltd. en el año 1971. Es muy seguro que el efecto de la implantación de estrategias de Total Quality Management hicieron 6 que el TPM se desarrollara en esta empresa, ya que también se destaca esta empresa como una de las pioneras en la aplicación de principios como Hoshin Kanri, Daily Management y Cross Functional Management característicos de modelos avanzados del TQM. A esta empresa se le reconoció con el Premio de Excelencia Empresarial y que mas tarde se transformó en Premio PM (Mantenimiento Productivo). En la década de los ochenta se introdujo el modelo de mantenimiento basado en el tiempo (TBM) como parte del modelo TPM. El aporte del sistema RCM (Reliability Center Maintenance) o mantenimiento centrado en la fiabilidad ayudó a mejorar la eficiencia de las acciones preventivas de mantenimiento. El TPM ha progresado muy significativamente y continuará beneficiando de los desarrollos recientes de las telecomunicaciones, tecnologías digitales y otros modelos emergentes de dirección y tecnologías de mantenimiento. Posiblemente en los siguientes años se incorporen al TPM modelos probados de gestión de conocimiento, nuevos sistemas económicos y financieros, tecnología para el análisis y estudio de averías automático y nuevos desarrollos. http://www.ceroaverias.com/centroTPM/definiciontpm.htm 2.3 mantenimiento kaizen Los continuos y acelerados cambios en materia tecnológica, así como la reducción en el ciclo de vida de los productos, la evolución en los hábitos de los consumidores y la implacable competencia a nivel global que cada día exige a las empresas mayor calidad y variedad y menor coste y tiempo de respuesta, requiere la aplicación de métodos que en forma armónica permita hacer frente a todos estos desafíos. Dentro de los métodos para la Gestión de la Calidad Total y las Técnicas para el Mejoramiento Continuo, destaca por su sencillez y sentido práctico el Kaizen, un armonioso método de mejoramiento continuo que sobresale por ser aplicable a todo nivel, tanto en la vida social, como en la vida personal y

en el mundo de los negocios. En este último se caracteriza por desarrollar una cultura y dar participación a todos los trabajadores, desde la alta gerencia hasta el personal de limpieza. Este método de mejoramiento continuo fue desarrollado por los japoneses tras la segunda guerra mundial y es el Concepto de Economía que hemos preparado para esta semana. La expresión Kaizen viene de las palabras japonesas “kai” y “zen” (en la imagen) que en conjunto significan la acción del cambio y el mejoramiento continuo, gradual y ordenado. Adoptar el kaizen es asumir la cultura de mejoramiento continuo que se centra en la eliminación de los desperdicios y en los despilfarros de los sistemas productivos. Se trata de un reto continuo para mejorar los estándares, y la frase: un largo camino comienza con un pequeño paso, grafica el sentido del kaizen: todo proceso de cambio debe comenzar con una decisión y debe ser progresivo en 7 el tiempo, sin marcha atrás. Este método se utiliza también en sicología para la obtención metas. Por ejemplo una persona que desee bajar de peso, debe comenzar con una dieta continua y progresiva en el tiempo. Lo mismo para quien desee correr la maratón. El primer día serán sólo un par de kilómetros, pero el esfuerzo creciente y continuo de cada día permitirán al deportista alcanzar el nivel deseado. El Kaizen retoma las tecnicas del Control de Calidad diseñadas por Edgard Deming, pero incorpora la idea de que nuestra forma de vida merece ser mejorada de manera constante. El mensaje de la estrategia de Kaizen es que no debe pasar un día sin que se haya hecho alguna clase de mejoramiento, sea a nivel social, laboral o familiar. Se debe ser muy riguroso y encontrar la falla o problema y hacerse cargo de él. La complacencia es el enemigo número uno del Kaizen. Y en su idea de mejoramiento continuo se involucra en la gestión y el desarrollo de los procesos, enfatizando las necesidades de los clientes para reconocer y reducir los desperdicios y maximizar el tiempo. Para el Kaizen, al igual que el Just in Time, el factor tiempo tiene un importancia estratégica. Al desarrollo del Kaizen han contribuido autores como Masaaki Imai, Ishikawa, Taguchi, Kano, Shigeo Shingo y Ohno. El éxito que el kaizén ha adquirido en la actividad empresarial deviene justamente de la incitación a mejorar los estándares, sean niveles de calidad, costes, productividad o tiempos de espera. La metodología del kaizen permite establecer estándares más altos y las empresas japonesas como Toyota, Hitachi o Sony fueron desde los años 80 un buen ejemplo del mejoramiento continuo de los estándares productivos.

En el desarrollo y aplicación del Kaizen se ven amalgamados conocimientos y técnicas vinculados con Administración de Operaciones, Ingeniería Industrial, Comportamiento Organizacional, Calidad, Costos, Mantenimiento, Productividad, Innovación y Logística entre otros. Por tal motivo bajo lo que podríamos llamar el paraguas del Kaizen se encuentran involucradas e interrelacionadas métodos y herramientas tales como: Control Total de Calidad, Círculos de Calidad, Sistemas de Sugerencias, Automatización, Mantenimiento Productivo Total, Kanban, Mejoramiento de la Calidad, Just in Time, Cero Defectos, Actividades en Grupos Pequeños, Desarrollo de nuevos productos, Mejoramiento en la productividad, Cooperación Trabajadores-Administración y Disciplina en el lugar de trabajo, entre otros. El tiempo, un recurso estratégico 8 El Kaizen le da al tiempo el valor que tiene dado que lo considera un recurso estratégico. El tiempo es uno de los recursos más escasos dentro de cualquier organización y, a pesar de ello, uno de los que se desperdician con más frecuencia. Solamente ejerciendo control sobre este recurso valioso se pueden poner en marcha las otras tareas administrativas y prestarles el grado de atención que merecen. El tiempo es el único activo irrecuperable que es común a todas las empresas independientemente de su tamaño. Es el recurso más crítico y valioso de cualquier empresa. Cuando se utiliza, se gasta, y nunca más volverá a estar disponible. Muchos otros activos son recuperables y pueden utilizarse en algún propósito alternativo si su primer uso no resulta satisfactorio; pero con el tiempo no se puede hacer lo mismo. A pesar de que este recurso es extremadamente crítico y valioso, es uno de los activos que en la mayoría de las empresas se maneja con menor cuidado y ello puede ser así porque el tiempo no aparece en el balance o en los estados de resultados, dado que no es tangible y porque parece ser gratis. Pero el tiempo es un activo administrable y de esto toma nota el Kaizen. La utilización ineficiente del tiempo da como resultado el estancamiento. Los materiales, los productos, la información y los documentos permanecen en un lugar sin agregar valor alguno. En el área de producción, el desperdicio temporal toma la forma de inventario. En el trabajo de oficina, esto sucede cuando un documento o segmento de información permanece en un escritorio o dentro de un computador esperando una decisión o una firma. Todo estancamiento produce despilfarro. Los desperdicios (muda) conducen invariablemente a la pérdida de tiempo, por eso el lugar de trabajo (gemba) debe estar siempre ordenado. El tiempo es un activo que con frecuencia se desprecia. Si se dilapida pone en peligro el mejor de los planes; si se utiliza cuidadosamente hace que la administración sea más efectiva y menos inquietante. El

tiempo es irrecuperable. Al menos en teoría, siempre es posible obtener más dinero o contratar otra persona, pero el tiempo debe utilizarse con prudencia. Una vez que el tiempo se ha gastado, nadie tiene una segunda oportunidad para usarlo. Este muda es mucho más frecuente en el sector servicios. Mediante la eliminación de los ya mencionados cuellos de botella de tiempo que no agregan valor, el sector servicios debe tener la capacidad de lograr incrementos sustanciales, tanto en eficiencia como en satisfacción del cliente. Por cuanto no tiene costo alguno, la eliminación del muda es una de las formas más fáciles que tiene la empresa para mejorar sus operaciones. Todo lo que tenemos que hacer es ir a los lugares de trabajo (gemba), observar lo que está sucediendo allí, reconocer el muda y emprender los 9 pasos necesarios para su eliminación. El tiempo también puede ser administrado para darle un uso óptimo, en la misma forma que se maneja cualquiera de los activos tangibles de la organización.En síntesis, el método Kaizen debe contemplar una visión sistémica de la empresa que participe activamente en los procesos productivos, y en la planificación comercial y financiera. Esto implica apelar a diversas estrategias de ingeniería donde la gestión estadística y el uso de las herramientas informáticas permitar aumentar y dar flexibilidad a la capacidad productiva. http://www.ceroaverias.com/centroTPM/definiciontpm.htm

2.4 mantenimiento 5s El principio de orden y limpieza al que haremos referencia se denomina método de las 5´s y es de origen japonés. Este concepto no debería resultar nada nuevo para ninguna empresa, pero desafortunadamente si lo es. El movimiento de las 5´s es una concepción ligada a la orientación hacia la calidad total que se originó en el Japón bajo la orientación de W. E. Deming hace mas de 40 años y que esta incluida dentro de lo que se conoce como mejoramiento continuo o gemba kaizen. Surgió a partir de la segunda guerra mundial, sugerida por la Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros como parte de un movimiento de mejora de la calidad y sus objetivos principales eran eliminar obstáculos que impidan una producción eficiente, lo que trajo también aparejado una mejor sustantiva de la higiene y seguridad durante los procesos productivos. Su rango de aplicación abarca desde un puesto ubicado en una línea de montaje de automóviles hasta el escritorio de una secretaria administrativa.

Se llama estrategia de las 5S porque representan acciones que son principios expresados con cinco palabras japonesas que comienza por S. Cada palabra tiene un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar. Estas cinco palabras son: 

? Clasificar. (Seiri)



? Orden. (Seiton)



? Limpieza. (Seiso)



? Limpieza Estandarizada. (Seiketsu)



? Disciplina. (Shitsuke) Las cinco "S" son el fundamento del modelo de productividad industrial creado en Japón y hoy aplicado en empresas occidentales. No es que las 5S sean características exclusivas de la cultura japonesa. Todos los no japoneses practicamos las cinco "S" en nuestra vida personal y

10 en numerosas oportunidades no lo notamos. Practicamos el Seiri y Seiton cuando mantenemos en lugares apropiados e identificados los elementos como herramientas, extintores, basura, toallas, libretas, reglas, llaves etc. Cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la moral en el trabajo se reduce. Son poco frecuentes las fábricas, talleres y oficinas que aplican en forma estandarizada las cinco "S" en igual forma como mantenemos nuestras cosas personales en forma diaria. Esto no debería ser así, ya que en el trabajo diario las rutinas de mantener el orden y la organización sirven para mejorar la eficiencia en

nuestro trabajo y la calidad de vida en aquel lugar donde pasamos más de la mitad de nuestra vida. Realmente, si hacemos números es en nuestro sitio de trabajo donde pasamos más horas en nuestra vida. Ante esto deberíamos hacernos la siguiente pregunta....vale la pena mantenerlo desordenado, sucio y poco organizado? Es por esto que cobra importancia la aplicación de la estrategia de las 5S. No se trata de una moda, un nuevo modelo de dirección o un proceso de implantación de algo japonés que "dada tiene que ver con nuestra cultura latina". Simplemente, es un principio básico de mejorar nuestra vida y hacer de nuestro sitio de trabajo un lugar donde valga la pena vivir plenamente. Y si con todo esto, además, obtenemos mejorar nuestra productividad y la de nuestra empresa por que no lo hacemos? Necesidad de la estrategia 5S La estrategia de las 5S es un concepto sencillo que a menudo las personas no le dan la suficiente importancia, sin embargo, una fábrica limpia y segura nos permite orientar la empresa y los talleres de trabajo hacia las siguientes metas: 

? Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminación de despilfarros producidos por el desorden, falta de aseo, fugas, contaminación, etc.



? Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo de respuesta y costes con la intervención del personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento de la moral por el trabajo.



? Facilitar crear las condiciones para aumentar la vida útil de los equipos, gracias a la inspección permanente por parte de la persona quien opera la maquinaria.



? Mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento de los estándares al tener el personal la posibilidad de participar en la elaboración de procedimientos de limpieza, lubricación y apriete



? Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para mantener ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen en el proceso productivo



? Conservar del sitio de trabajo mediante controles periódicos sobre las acciones de mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la aplicación de las 5S



? Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora continua de producción Justo a Tiempo, Control Total de Calidad y Mantenimiento Productivo Total



? Reducir las causas potenciales de accidentes y se aumenta la conciencia de cuidado y conservación de los equipos y demás recursos de la compañía.

Leer más: http://www.monografias.com/trabajos92/manual-5s-industrias/manual-5sindustrias.shtml#queeslaesa#ixzz3WwKuSOH4

2.5 mantenimiento cdm Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad (CDM) El análisis CDM (Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad), conocido también como análisis RAM (Reliability, Availability and 11 Mantainability) permite pronosticar la producción perdida y la indisponibilidad de un proceso de producción, de acuerdo a su configuración, a la confiabilidad de sus componentes, a las políticas de mantenimiento, al recurso disponible y a la filosofía operacional. . El pilar fundamental de este análisis es la “construcción” de los TPPF(Tiempo Promedio Para Fallar) y TPPR(Tiempo Promedio Para Reparar) para los diversos componentes, con base en información proveniente de bases de datos propias, bancos de datos genéricos de la industria y opinión de expertos. Los objetivos del análisis CDM son los siguientes: • Predecir la mayoría de los escenarios de paros o fallas del proceso de producción, modelando las incertidumbres de los procesos de deterioro y fallas que soportarán los equipos, sub-sistemas y sistemas asociados al citado proceso de producción. • Identificar las implicaciones económicas de cada escenario probable, considerando la configuración de sistemas, confiabilidad de equipos, políticas de mantenimiento, programas de intervención de pozos y filosofía operacional, para así establecer las estrategias óptimas de mantenimiento del negocio. • Presentar un análisis de sensibilidad con la finalidad de identificar los equipos y sistemas críticos, con el propósito de proponer acciones de mitigación, basados en un análisis costo-riesgo. Una vez construido, el modelo CDM trabaja como un simulador “what if…” (qué pasa si…), que permite inferir el impacto que tienen en la disponibilidad y producción diferida del sistema: nuevas políticas de mantenimiento, cambios en la mantenibilidad de los equipos, aplicación de nuevas tecnologías, cambios en la configuración de los equipos dentro de los procesos de producción, cambios en la política de inventarios e implantación de nuevos métodos de producción. Los productos del análisis CDM se listan a continuación: • Base de datos técnicos, operacionales y confiabilidad de instalaciones (BDTOCI). • Modelo de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad (Modelo RAM). • Factores de predicción estocástica de pérdidas de producción y disponibilidad (5 años). • Estructura de criticidad de equipos y sistemas, basado en su impacto en el factor de disponibilidad. • Recomendaciones técnicas y lista de acciones. http://mantenimientomecanico2012.blogspot.com/2012/02/analisis-de-confiabilidad.html

12 3. de tipos de organigrama de las diferentes empresas u organizaciones

https://www.google.com.co/search?q=tipos+de+organigramas+empresariales&rlz 4. que son políticas de mantenimiento conoce usted

13 http://es.slideshare.net/Jose0004/politica-y-estrategia-presentation

5. maneja algún software de mantenimiento No maneo ningún software de mantenimiento 6. conceptos y aplicaciones de órdenes de trabajo

14 7. tipos de órdenes de trabajo: interna, externa

www.google.com.co/search?q=tipos+de+orden+de+trabajo+interno+y+externo&rlz

8. conceptos de mantenimiento preventivo, predictivo, proactivo, programado 8.1 mantenimiento preventivo: En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento preventivo es el destinado a la conservación de equipos o instalaciones mediante realización de revisión y reparación que garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad. El mantenimiento preventivo se realiza en equipos en condiciones de funcionamiento, por oposición al mantenimiento correctivo que repara o pone en condiciones de funcionamiento aquellos que dejaron de funcionar o están dañados. El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran.

15 Algunos de los métodos más habituales para determinar que procesos de mantenimiento preventivo deben llevarse a cabo son las recomendaciones de los fabricantes, la legislación vigente, las recomendaciones de expertos y las acciones llevadas a cabo sobre activos similares. 8.2 mantenimiento predictivo El mantenimiento predictivo es la serie de acciones que se toman y las técnicas que se aplican con el objetivo de detectar fallas y defectos de maquinaria en las etapas incipientes para evitar que las fallas se manifiesten en una falla más grande durante la operación, evitando que ocasionen paros de emergencia y tiempos muertos, causando impacto financiero negativo. Índice [ocultar] 

1 Ventajas más importantes del mantenimiento predictivo



2 Técnicas de mantenimiento predictivo



3 Efectividad del mantenimiento predictivo



4 Pasos para la implementación efectiva del mantenimiento predictivo



5 Servicios de mantenimiento predictivo



6 Véase también



7 Referencias Ventajas más importantes del mantenimiento predictivo[editar] 1. Las fallas se detectan en sus etapas iniciales por lo que se cuenta con suficiente tiempo para hacer la planeación y la programación de las acciones correctivas (mantenimiento correctivo) en paros programados y bajo condiciones controladas que minimicen los tiempos muertos y el efecto negativo sobre la producción y que además garanticen una mejor calidad de reparaciones. 2. Las técnicas de detección del mantenimiento predictivo son en su mayor parte técnicas "on-condition" que significa que las inspecciones se pueden realizar con la maquinaria en operación a su velocidad máxima.

3. El mantenimiento predictivo es mantenimiento proactivo ya que permite administrar las fallas antes de que ocurran en operación y no después como lo hace el mantenimiento reactivo. 8.3 mantenimiento proactivo es una técnica enfocada en la identificación y corrección de las causas que originan las fallas en equipos, componentes e instalaciones industriales, esta técnica implementa soluciones que atacan la causa de los problemas no los efectos. 8.4 mantenimiento programado 16 El mantenimiento programado sistemático es el grupo de tareas de mantenimiento que se realizansobre un equipo o instalación siguiendo un programa establecido, según el tiempo de trabajo, la cantidad producida, los kilómetros recorridos, de acuerdo con una periodicidad fija o siguiendo algún otro tipo de ciclo que se repite de forma periódica. Este grupo de tareas se realiza sin importar cuál es la condición del equipo. El mantenimiento programado sistemático es muy eficaz en equipos e instalaciones que requieren de una disponibilidad media o alta, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan trastornos en el plan de producción de la empresa y por tanto no puede esperarse a que den síntomas de fallo. Entre los tipos de tareas que suele incluir el mantenimiento sistemático están las siguientes: 

Limpiezas técnicas de equipos



Sustitución de elementos sometidos a desgaste, como rodetes, rodamientos, cojinetes, elementos de estanqueidad, álabes, camisas, culatas, etc.



Comprobación del estado interior de determinados elementos, cuya verificación no puede realizarse con el equipo en servicio y para el que se requiere un desmontaje complejo



Comprobación del buen funcionamiento de la instrumentación, y calibración de esta



Verificación de prestaciones

El mantenimiento sistemático puede aplicarse a un equipo concreto o a una instalación en su conjunto. Este tipo de mantenimiento sistemático se sustituye en algunas ocasiones por mantenimientos por condición: se verifica el equipo y sólo se interviene en él si hay síntomas de fallo que lo justifiquen. Se ha demostrado que en los procesos de revisión sistemática se inducen averías que el equipo no tenía, por lo que además de representar un alto coste no siempre justificado puede ser incluso contraproducente. No obstante, no siempre es posible evitar las intervenciones sistemáticas, sobre todo cuando se necesita a toda costa asegurar la producción y se dispone de un tiempo concreto para realizar una revisión programada. La diferencia de disponibilidad entre las instalaciones que se someten a un plan de revisiones programado y sistemático puede llegar

a estar 20 puntos en disponibilidad por encima de una planta similar sujeta a revisiones condicionales o en la que no se aplica ningún plan sistemático. 9. funciones del personal del departamento de mantenimiento El Departamento de Mantenimiento se encarga de proporcionar oportuna y eficientemente, los servicios que requiera el Centro en materia de mantenimiento preventivo y correctivo a las instalaciones, así como la contratación de la obra pública necesaria para el fortalecimiento y desarrollo de las instalaciones físicas de los inmuebles.

Funciones  Coadyuvar en la formulación del plan de distribución anual del presupuesto para gasto corriente e inversión física para su aprobación, así como participar en la elaboración del Programa Anual de Obras e Infraestructura, contribuyendo en la definición de criterios y prioridades de asignación de recursos para el correcto desempeño de las labores de mantenimiento preventivo y correctivo a las instalaciones, así como la contratación de la obra pública necesaria para el fortalecimiento y desarrollo de las instalaciones físicas de los inmuebles. 17 Verificar que la contratación de la obra pública y los servicios relacionados con la misma, se realicen con estricto apego a lo dispuesto en la Ley de Adquisiciones y Obras Públicas y su Reglamento. 

Supervisar los trabajos de los contratistas, verificando que los servicios que presten se apeguen a las condiciones estipuladas en los contratos y a las especificaciones requeridas, así como instrumentar los cierres administrativos de las obras contratadas.



Elaborar el programa anual de mantenimiento preventivo y correctivo a las instalaciones, así como de la contratación de la obra pública necesaria para el fortalecimiento y desarrollo de las instalaciones físicas de los inmuebles del Centro.



Realizar visitas de supervisión a las instalaciones para detectar necesidades de mantenimiento preventivo, correctivo o adaptación.



Proporcionar o en su caso contratar los servicios de acondicionamiento de laboratorios, colocación de mesas centrales, cubiertas de trabajo, pintado de interiores, armado de cancelería, pintado de inmuebles, deambulatorios, estacionamientos y áreas verdes.



Proporcionar o en su caso contratar los servicios de colocación de nuevas Instalaciones para alumbrado y tendido de líneas, suministro de energía de emergencia ininterrumpida, mantenimiento preventivo correctivo a subestaciones eléctricas y todo tipo de reparaciones de este género.



Preparar la información mensual requerida del avance físico - financiero de la obra pública contratada.



de 



Preparar la información trimestral para el Comité de Control y Auditoría, así como para el informe las sesiones de la Junta Directiva.

Realizar las demás actividades que le sean encomendadas por la Subdirección de Servicios y Mantenimiento, afines a las funciones y responsabilidades inherentes al cargo. Coordinar, orientar y apoyar las actividades del personal adscrito al área de su competencia

http://administracion.cinvestav.mx/Secretar%C3%ADaAdministrativa/Subdirecci %C3%B3ndeServiciosyMantenimiento/DepartamentodeMantenimiento.aspx

10. causales de daños operativos eléctricos, electrónicos, mecánicos, hidráulicos y neumáticos 10.1 daño operativo electrico Como se indicó, ha existido ambigüedad en la industria eléctrica y la comunidad comercial en el uso de terminología para describir las diferentes perturbaciones energéticas. Por ejemplo, un sector de la industria considera que el término “sobretensión” significa un aumento momentáneo de 18 la tensión como el que típicamente provocaría la desconexión de una gran carga. Por otro lado, el uso del término "sobretensión" también puede interpretarse como una tensión transitoria que dura desde microsegundos a solo unos pocos milisegundos con valores de cresta muy altos. Estos últimos se suelen asociar con caídas de rayos y eventos de conexión que crean chispas o arcos entre contactos. El estándar 1100-1999 del IEEE ha abordado el problema de la ambigüedad en la terminología, y ha recomendado que muchos términos de uso común no sean utilizados en informes y referencias profesionales, dada su incapacidad de describir con precisión la naturaleza del problema. El estándar 1159-1995 del IEEE también aborda este problema con el objetivo de proporcionar una terminología consistente para informar acerca de la calidad del suministro desde la comunidad profesional. Algunos de esos términos ambiguos son los siguientes: ©2005 American Power Conversion. Todos los derechos reservados. Queda prohibida la utilización, reproducción, fotocopiado, transmisión o almacenamiento parcial o total de esta publicación, en cualquier sistema de recuperación de cualquier tipo, sin el consentimiento escrito del titular del derecho de autor. www.apc.com Rev 2005-0 5 Apagón Bajada de tensión Caída de tensión Sobretensión (Power surge) Suministro limpio Sobretensión prolongada (Surge) Corte prolongado del servicio Intermitencia Suministro sucio Desplazamiento de la frecuencia Imperfección técnica Sobretensión transitoria (Spike) Potencia en estado original Potencia de la red en su Parpadeo estado original Poder hablar con eficacia sobre el suministro, como saber la diferencia entre una interrupción y un transitorio oscilatorio, podría servir de mucho al momento de decidir comprar dispositivos de corrección de suministro. Un error de comunicación puede tener consecuencias costosas cuando se adquiere el dispositivo inadecuado de corrección de suministro para sus necesidades, que incluye tiempos de inactividad, salarios perdidos e inclusive daños en los equipos. Las perturbaciones en la calidad del suministro definidas por el estándar del IEEE e incluidas en este informe han sido organizadas en siete categorías, según la forma de la onda: 1. Transitorios 2. Interrupciones 3. Bajada de tensión / subtensión 4.

Aumento de tensión / sobretensión 5. Distorsión de la forma de onda 6. Fluctuaciones de tensión 7. Variaciones de frecuencia 10.2 daño operativo electrónico CAUSALES DE DAÑOS ELECTRICOS1. Idéntica los procedimientos de mantenimiento de la empresa.* Conceptos básicos de un plan estratégico.* Políticas y estrategias de mantenimiento de las empresas.* Plan de mantenimiento definición y aplicación.* Concepto y aplicación de la orden de trabajo.* Tipos de orden de trabajo: interna y externa.* Funciones del personal del departamento de mantenimiento.* Procedimientos para el manejo de manuales de maquinaria y equipos (Planos eléctricos,mecánicos, electrónicos, hidráulicos y neumáticos).* Ingles técnico en catálogos y manuales.* Interpretación de planos.* Procedimientos para el manejo y cuidados de las herramientas convencionales,herramientas de corte manual y otras utilizadas en mantenimiento y lubricación.* Procedimiento para el manejo, cuidado y funcionamiento de los instrumentos demedición.* Normas para: seguridad e higiene ocupacional para los procedimientos demantenimiento, higiene requerida en la zona de alto riesgo, trabaja en caliente soldaduray oxicorte, trabajo en alturas, trabajo en espacios confinados, trabajo en sitios de altoriesgo explosión.*2. Identificar y analizar el tipo de mantenimiento a realizar, de acuerdo con la orden detrabajo.* Tipos de organigrama de las diferentes empresas u organizaciones.* Conceptos y aplicación de mantenimiento preventivo, predictivo, proactivo, programado.* Causales de daños operativos eléctricos, electrónicos, mecánicos hidráulicos, yneumáticos.* Análisis de hojas de vida e historial de la máquina y equipos.* Concepto de tiempo medio entre fallas, tiempo medio de reparaciones, el promedio defallas, daños críticos y daños esporádicos en las hojas de vida e historial de la máquina.* Informática básica, internet, búsqueda de información.* Identifica responsablemente los riesgos técnicos y físicos para elaborar la actividad demantenimiento según la orden de trabajo implementando las medidas de seguridadindustrial.* Identificar y prever las posibles causas de los daños de las máquinas y equipos areparaciones.3. Identificar recursos para el mantenimiento de con la orden de trabajo.* Herramientas estadísticas 5W lluvia de ideas, análisis de Pareto; diagrama causa efecto,análisis de correlación y otra 10.3 daños operativo mecánico

19 Los sistemas hidráulicos desempeñan un papel muy importante en el funcionamiento eficiente de una máquina de tendido cable. Como los sistemas hidráulicos actuales son más sofisticados que nunca, para que proporcionen la máxima productividad, al menor coste posible, es necesario conocer cómo la contaminación afecta al sistema hidráulico y detectar elementos que pueden afectar a su rendimiento. Los elementos que son necesarios para que un sistema hidráulico funcione son los siguientes:       

Bombas Actuadores. Los actuadores son lineales y rotativos. Dentro de los actuadores lineales se encuentran los cilindros hidráulicos. Los actuadores rotativos son los motores hidráulicos. Tanque de almacenamiento de aceite, Líneas de conexión, Filtros hidráulicos, Válvulas, Fluido hidráulico (aceite)

Todos los componentes mencionados entran a formar parte de las máquinas de tendido de cables hidráulicas: Cabrestan y frenadoras. BOMBA HIDRÁULICA

Es el corazón de un cabrestante hidráulico para tendido de cable o, en su caso, un freno para tendido de cable, tam denominado frenadora. Su trabajo es crear flujo y no, como en ocasiones se puede pensar, presión. La bomba puede se engranajes, de paletas o de pistones. Por otro lado estas bombas serán afectadas considerablemente si no evitamos la acción enemigo número uno del sistema hidráulico, la suciedad. Cuando la bomba funciona en un sistema limpio, libre de aire y el aceite adecuado, tendrá una larga vida. Lógicamente, aparte de su desgaste normal debido a la fricción, la bomba tam puede fallar por diferentes causas ajenas a este desgaste. En todos los casos cuando una bomba falla, se determinaré primer causa a fin de que no vuelva a ocurrir lo mismo en el nuevo repuesto instalado. 10.4 daño operativo neumático Aunque como conductores y usuarios podemos seguir una serie de consejos para que las ruedas de nuestro coche duren más, el desgaste de un neumático es algo que no podemos evitar. Un mantenimiento correcto de los neumáticos es clave no sólo para su duración, también para la seguridad, por lo que resulta de gran importancia saber interpretar un desgaste anormal o cualquier otro posible daño en los neumáticos y cómo actual en cada caso. Da igual el tipo que sea, cualquier forma de desgaste irregular reduce enormemente la duración de un neumático. Y es muy fácil identificar las causas de ese desgaste irregular si sabemos "leer" la banda de rodadura. Estos son los distintos tipos de desgaste que podemos encontrarnos, las causas probables por las que aparecen, y cómo solucionarlos. Desgaste por la parte central Identificación: Se identifica fácilmente porque el dibujo del centro de la banda de rodadura disminuye su profundidad antes que en los hombros.

Probables causas: La principal causa del desgaste de los neumáticos de forma más acusada en su parte central es por una excesiva presión de inflado. En motores muy potentes o con mucho par

20 a bajas vueltas –turbodiesel– con tracción delantera también puede aparecer este desgaste si se practica una conducción con acelerones y frenadas continuas. Cómo solucionarlo: Comprobar las presiones y ajustarlas según las recomendaciones del fabricante, teniendo en cuenta el tipo de utilización del vehículo. Practicar una conducción más suave.

Desgaste en los hombros del neumático Identificación: El neumático puede presentar un desgaste más acusado en los dos hombros exteriores, aunque también puede darse un desgaste unilateral, apareciendo únicamente en uno de los hombros del neumático. Posibles causas: Si los dos hombros del neumático se desgastan más rápido que la parte central de la banda de rodadura el motivo puede ser una baja presión de inflado, o que se está utilizando el vehículo con carga sin ajustar la presión a dichas condiciones. Cuando el desgaste es unilateral y aparece en los hombros exteriores, la causa puede ser un exceso de caída positiva. Si el desgaste es en los hombros interiores puede ser debido a una caída negativa. http://www.auto10.com/reportajes/danos-en-los-neumaticos-identificacion-causas-y-soluciones/564

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BIBLIOGRAFIA http://www.mantenimientopetroquimica.com/rcm.html http://miguelaep.blogspot.com/2011/02/reliability-centered-maintenance.html http://www.ceroaverias.com/centroTPM/definiciontpm.htm http://www.ceroaverias.com/centroTPM/definiciontpm.htm http://www.monografias.com/trabajos92/manual-5s-industrias/manual-5sindustrias.shtml#queeslaesa#ixzz3WwKuSOH4 http://mantenimientomecanico2012.blogspot.com/2012/02/analisis-de-confiabilidad.html https://www.google.com.co/search?q=tipos+de+organigramas+empresariales&rlz http://es.slideshare.net/Jose0004/politica-y-estrategia-presentation www.google.com.co/search?q=tipos+de+orden+de+trabajo+interno+y+externo&rlz http://administracion.cinvestav.mx/Secretar%C3%ADaAdministrativa/Subdirecci %C3%B3ndeServiciosyMantenimiento/DepartamentodeMantenimiento.aspx http://www.auto10.com/reportajes/danos-en-los-neumaticos-identificacion-causas-y-soluciones/564

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