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• Wendy Yolany BARRETO GARCIA

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En febrero de 1980 se formó en el IEEE un comité de redes locales con la intención de estandarizar un sistema de 1 o 2 Mbps, que básicamente era Ethernet (el de la época). Le tocó el número 802. Decidieron estandarizar el nivel físico, el de enlace y superiores. Dividieron el nivel de enlace en dos subniveles: el de enlace lógico, encargado de la lógica de re-envíos, control de flujo y comprobación de errores, y el subnivel de acceso al medio, encargado de arbitrar los conflictos de acceso simultáneo a la red por parte de las estaciones. Para final de año ya se había ampliado el estándar para incluir el Token Ring (Red en anillo con paso de testigo) de "IBM" y un año después, y por presiones de grupos industriales, se incluyó Token Bus (Red en bus con paso de testigo), que incluía opciones de tiempo real y redundancia, y que se suponía idóneo para ambientes de fábrica. Cada uno de estos tres "estándares" tenía un nivel físico diferente, un subnivel de acceso al medio distinto pero con algún rasgo común (espacio de direcciones y comprobación de errores), y un nivel de enlace lógico único para todos ellos. Después se fueron ampliando los campos de trabajo, se incluyeron redes de área metropolitana (alguna decena de kilómetros), personal (unos pocos metros) y regional (algún centenar de kilómetros), se incluyeron redes inalámbricas (WLAN), métodos de seguridad, etc Grupos de Trabajo IEEE 802.1 Protocolos superiores de redes de área local. IEEE 802.2 Control de enlace lógico. IEEE 802.3 Ethernet. IEEE 802.4 Token Bus (Abandonado). IEEE 802.5 Token Ring. IEEE 802.6 Red de área metropolitana (Abandonado). IEEE 802.7 Grupo de Asesoría Técnica sobre Banda ancha (Abandonado). IEEE 802.8 Grupo de Asesoría Técnica sobre Fibra óptica (Abandonado). IEEE 802.9 RAL o LAN de servicios integrados (abandonado). IEEE 802.10 Seguridad ínter operable en RAL o LAN (abandonado). IEEE 802.11 Red local inalámbrica, también conocido como Wi-Fi.

IEEE 802.12 Prioridad de demanda. IEEE 802.13 (no usado) véase trece la superstición llega a cualquier sitio. IEEE 802.14 Cable módems, es decir módems para televisión por cable. (Abandonado). IEEE 802.15 Red de área personal inalámbrica, que viene a ser Bluetooth. IEEE 802.16 Acceso inalámbrico de Banda Ancha, también llamada WiMAX, para acceso inalámbrico desde casa. IEEE 802.17 Anillos de paquetes con recuperación, se supone que esto es aplicable a cualquier tamaño de red, y está bastante orientado a anillos de fibra óptica. IEEE 802.18 Grupo de Asesoría Técnica sobre Normativas de Radio. IEEE 802.19 Grupo de Asesoría Técnica sobre Coexistencia. IEEE 802.20 Mobile Broadband Wireless Access. IEEE 802.21 Media Independent Handoff.   IEEE 802.1 (PROTOCOLOS SUPERIORES DE REDES DE ÁREA LOCAL)

La IEEE 802.1X es una norma de la IEEE para Control de Admisión de Red basada en puertos. Es parte del grupo de protocolos IEEE 802 (IEEE 802.1). Permite la autenticación de dispositivos conectados a un puerto LAN, estableciendo una conexión punto a punto o previniendo el acceso por ese puerto si la autenticación falla. Es utilizado en algunos puntos de acceso inalámbricos cerrados y se basa en protocolo de autenticación extensible (EAP– RFC 2284). El RFC 2284 ha sido declarado obsoleto en favor del RFC 3748 Normalización del Interfaz con Niveles Superiores (HLI). Este estándar es el encargado de los temas relacionados con la arquitectura de red, interconexión de redes y los aspectos relativos a la administración de la red y sus elementos. IEEE 802.2 (Control de enlace lógico) Control de enlace lógico LLC ("Logical Link Control") define la forma en que los datos son transferidos sobre el medio físico, proporcionando servicio a las capas superiores. Las funciones de esta subcapa son: Agrupar los bits a transmitir en forma de tramas (enmarcar) Se ocupa de los errores de transmisión.

Regula el flujo de las tramas (control de flujo). Administra la capa de enlaces (gestión). Traduce las tramas de las redes heterogéneas. El IEEE 802.2 define los métodos para controlar las tareas de interacción entre la tarjeta de red y el procesador (nivel 2 y 3 del OSI) llamado LLC. Define el protocolo que asegura que los datos se transmiten de forma fiable a través del enlace de comunicaciones LLC Logical Link Control. IEEE 802.3 ( Ethernet) IEEE 802.3 Ethernet fue adoptado por la organización internacional de estandarización (ISO), haciendo de el un estándar de redes internacional. El nombre correcto para esta tecnología es IEEE 802.3 CSMA/CD, pero casi siempre es referido como Ethernet. Ethernet fue creado por Xerox. Este estándar comenzó conociéndose como Ethernet DIX, en referencia a los nombres de los creadores. Ethernet tiene un rendimiento de 10 Mbps y usa un método de acceso por detección de portadora (CSMA/CD). El IEEE 802.3 también define un estándar similar con una ligera diferencia. Todas las adaptaciones del estándar 802.3 tienen una velocidad de transmisión de 10 Mbps con la excepción de 1Base-5, el cual transmite a 1 Mbps pero permite usar grandes tramos de par trenzado. Las topologías más usuales son: 10Base-5;10Base-2 y 10Base-T ,donde el primer número del nombre señala la velocidad en Mbps y el número final a los metros por segmento(multiplicandose por 100). Base viene de banda base (baseband) y Broad de banda ancha (broadband). IEEE 802.3 (ethernet), está diseñado de manera que no se puede transmitir más de una información a la vez. El objetivo es que no se pierda ninguna información, y se controla con un sistema conocido como CSMA/CD (Carrier Sense Multiple Access with Collision Detection, Detección de Portadora con Acceso Múltiple y Detección de Colisiones), cuyo principio de funcionamiento consiste en que una estación, para transmitir, debe detectar la presencia de una señal portadora y, si existe, comienza a transmitir.

 

Diferencias entre IEEE 802.3 y Ethernet La diferencia más significativa entre la tecnología Ethernet original y el estándar IEEE 802.3 es la diferencia entre los formatos de sus tramas. Esta diferencia es lo suficientemente significativa como para hacer a las dos versiones incompatibles.

IEEE 802.4 CARACTERÍSTICAS (NORMAS IEEE 802.4 TOKEN BUS):

Bus

de

Cable Velocidad

coaxial de

transmisión

banda de de

ancha. 75

1,5

Ohmios. ó

10

Mbps.

Se trata de una configuración en bus física, pero funcionando como un anillo lógico. Todas las estaciones están conectadas a un bus común, sin embargo funcionan como si estuviesen conectadas como un anillo. Cada estación conoce la identidad de las estaciones anterior y posterior. La estación que tiene el testigo, tiene el control sobre el medio y puede transmitir tramas de datos. Cuando la estación ha completado su transmisión, pasa el testigo a la próxima estación del anillo lógico; de esta forma concede a cada estación por turno la posibilidad de transmitir. Medio

Físico

La idea es representar en forma lógica un anillo para transmisión por turno, aunque implementado en un bus. Esto porque cualquier ruptura del anillo hace que la red completa quede desactivada.

Por otra parte el anillo es inadecuado para una estructura lineal de casi todas las instalaciones.

EL TOKEN O TESTIGO CIRCULA POR EL ANILLO LÓGICO

Sólo la estación que posee el testigo puede enviar información en el frame correspondiente. Cada estación conoce la dirección de su vecino lógico para mantener el anillo. Para transmitir, la estación debe adquirir el testigo, el cual es usado durante un cierto tiempo, para después pasar el testigo en el orden adquirido. Si una estación no tiene información para transmitir, entregará el testigo inmediatamente después de recibirlo. Protocolo de subcapa MAC para 802.4 token bus

IEEE 802.5 (TOKEN RING)

Este estándar define una red con topología de anillo la cual usa token (paquete de datos) para transmitir información a otra. En una estación de trabajo la cual envía un mensaje lo sitúa dentro de un token y lo direcciona específicamente a un destino, la estación destino copia el mensaje y lo envía a un token de regreso a la estación origen la cual borra el mensaje y pasa el token a la siguiente estación.

Campo de Dirección Destino: Indica el nodo/s al que se manda la trama. Esta dirección es proporcionada por el LLC en el comando de transferencia de datos.

Dirección Individual: La dirección de un nodo final debe ser distinta de las demás direcciones de nodos finales de una misma LAN (en el caso de administración local), de los nodos finales de otras LAN conectadas (en el caso de administración universal). Existen dos clases de dirección individual: Unicast y Nula. Dirección Unicast: Una dirección individual que identifica un nodo final. Dirección Nula: Dirección que indica que la trama no pertenece a un nodo final. Los nodos finales nunca tienen asignada la dirección nula.

Dirección de grupo: Una dirección de grupo esta asociada con cero o mas nodos finales en una red dada. En general, las direcciones de grupo están asociadas a un conjunto de nodos finales relacionados lógicamente. Tanto las direcciones Broadcast como las Multicast son direcciones de grupo. Dirección Broadcast: Dirección de grupo predefinida que denota al conjunto de todos los nodos finales en una LAN dada. Esta compuesta de 1s. Dirección Multicast: Dirección de grupo asociada con varios nodos finales relacionados.

Direcciones Funcionales (FAs): Las FAs se emplean para identificar entidades funcionales bien conocidas, a partir de un bit significativo, dentro de un grupo de direcciones localmente administradas. IEEE 802.6 REDES DE ÁREA METROPOLITANA

El comité IEEE 802 ha desarrollado el estándar para redes de área metropolitana públicas tratando de conjugar las ventajas de redes de área local (LAN) y redes de

área extensa (WAN), proporcionando además de los clásicos servicios de las LANs la posibilidad de canalizar voz y vídeo digitalizados. Los criterios del IEEE para el desarrollo del estándar fueron: Funcionar bajo un rápido y robusto sistema de señalización. Proporcionar unos niveles de seguridad que permitan el establecimiento de Redes Privadas Virtuales (VPN, Virtual Private Network) dentro de las redes de área metropolitana). Asegurar una alta fiabilidad, disponibilidad y facilidad de mantenimiento. Permitir una gran eficiencia independientemente del tamaño.

Características de Redes MAN (Metropolitan Area Network)

Son más grandes que una Red de Área Local y utiliza normalmente tecnología similar. Una MAN puede soportar tanto voz como datos. Puede ser pública o privada. Privada: Son implementadas en Áreas tipo Campus debido a la facilidad de instalación de Fibra Óptica. Públicas de baja velocidad    IEEE 802.7 (GRUPO DE ASESORIA TÉCNICA SOBRE BANDA ANCHA)

Un estándar de IEEE para una red de área local de banda ancha (LAN) que usa el cable coaxial. Este estándar fue desarrollado para las compañías del Internet del cable. Especificaciones de redes con mayores anchos de banda con la posibilidad de transmitir datos, sonido e imágenes.

Caracteristicas Específicamente este estándar trata de las normas que debe cumplir una red LAN de Banda Ancha, tomando en cuenta ciertas características especificas que presentan este tipo de redes tales como:  Transmisión de información en forma analógica.  Transmitir varias señales por el cable.  Se modula la señal (AM ó FM).  Dividir el ancho de banda para enviar diferentes señales, para obtener canales de transmisión.  Este tipo de redes presenta las siguientes ventajas: Mayor Distancia Mayor capacidad de Canal



Capacidad Multimedia

También presenta algunas desventajas tales como: Costo Mayor en los Modems de RF Retraso de Propagación Mayor Complejidad   IEEE 802.8 (GRUPO DE ASESORIA TÉCNICA SOBRE FIBRA OPTICA)

Comité de asesoramiento en redes con fibras ópticas. ANSI X3T9.5 tiene a su cargo la normalización de FDDI.  Definición de FDDI Las redes FDDI (Fiber Distributed Data Interface - Interfaz de Datos Distribuida por Fibra ) surgieron a mediados de los años ochenta para dar soporte a las estaciones de trabajo de alta velocidad, que habían llevado las capacidades de las tecnologías Ethernet y Token Ring existentes hasta el límite de sus posibilidades. FDDI define una topología de red local en doble anillo y con soporte físico de fibra óptica. Puede alcanzar velocidades de transmisión de hasta 100Mbps y utiliza un método de acceso al medio basado en paso de testigo (token passing). Con relación al modelo de referencia OSI, FDDI define una serie de protocolos que abarcan las capas físicas y de enlace. IEEE 802.11 (RED LOCAL INALÁMBRICA TAMBIÉN CONOCIDO COMO WI-FI)

El protocolo IEEE 802.11 o WI-FI es un estándar de protocolo de comunicaciones del IEEE que define el uso de los dos niveles más bajos de la arquitectura OSI (capas física y de enlace de datos), especificando sus normas de funcionamiento en una WLAN. En general, los protocolos de la rama 802.x definen la tecnología de redes de área local. La familia 802.11 actualmente incluye seis técnicas de transmisión por modulación que utilizan todas los mismos protocolos. El estándar original de este protocolo data de 1997, era el IEEE 802.11, tenía velocidades de 1 hasta 2 Mbps y trabajaba en la banda de frecuencia de 2,4 GHz En la actualidad no se fabrican productos sobre este estándar. En la actualidad la mayoría de productos son de la especificación b y de la g . El siguiente paso se dará con la norma 802.11n que sube el límite teórico hasta los 600 Mbps. Actualmente ya existen varios productos que cumplen un primer borrador del estándar N con un máximo de 300 Mbps (80-100 estables). La seguridad forma parte del protocolo desde el principio y fue mejorada en la revisión 802.11i. Otros estándares de esta familia (c–f, h–j, n) son mejoras de

servicio y extensiones o correcciones a especificaciones anteriores. El primer estándar de esta familia que tuvo una amplia aceptación fue el 802.11b. En 2005, la mayoría de los productos que se comercializan siguen el estándar 802.11g con compatibilidad hacia el 802.11b. Los estándares 802.11b y 802.11g utilizan bandas de 2,4 Ghz que no necesitan de permisos para su uso. El estándar 802.11a utiliza la banda de 5 GHz. El estándar 802.11n hará uso de ambas bandas, 2,4 GHz y 5 GHz. Las redes que trabajan bajo los estándares 802.11b y 802.11g pueden sufrir interferencias por parte de hornos microondas, teléfonos inalámbricos y otros equipos que utilicen la misma banda de 2,4 Ghz. IEEE 802.12 (PRIORIDAD DE DEMANDA)

Estándar IEEE para LAN que especifica la capa física y la subcapa MAC de la capa de enlace de datos. IEEE 802.12 emplea el esquema de acceso al medio con prioridad de demanda a 100 Mbps sobre una serie de medios físicos. Se utiliza para la operación de una Ethernet de 100Mbps que utiliza un Método de Acceso de Prioridad de Demanda conocido comúnmente como 100VG-AnyLAN. Éste utiliza un diseño de cableado de topología de estrella y reconoce cableado de fibra optice (62.5/125µm) multimodo y 4-pares 100Ω UTP. El empleo de diseño de cableado de topología de estrella permite un sistema de cableado estructurado que cumple con la norma TIA/EIA-568-A para soportar completamente la operación de 100VG-AnyLAN

EL ESTÁNDAR ARQUITECTÓNICO DE IEEE 802,12 CON EL MODELO ISO

El estándar arquitectónico de IEEE 802,12 (100VG-AnyLAN) se divide en cuatro subcapas lógicas que quepan dentro de las dos capas más bajas OSI (interconexión de los sistemas abiertos) # 7498. Las subcapas para los nodos del final y para los repetidores y su relación al modelo de la ISO de OSI se pueden considerar abajo.

IEEE 802.14 (CABLE MÓDEMS, ES DECIR MÓDEMS PARA TV POR CABLE)

El grupo de estándar de la IEEE 802.14 define el protocolo de capa física y control de acceso medio (MAC) de redes usando cables Híbridos Fibra Óptica/Coaxial (HFC). Esta se caracteriza por crear estándares para transportar información sobre el cable tradicional de redes de TV. La arquitectura especifica un Hibrido Fibra Óptica/Coaxial que puede abarcar un radio de 80 kilómetros desde la cabecera. IEEE 802.15 (RED DE ÁREA PERSONAL INALÁMBRICA, QUE VIENE A SER BLUETOOTH)

El Estándar IEEE 802.15 se enfoca básicamente en el desarrollo de estándares para redes tipo WPAN o redes inalámbricas de corta distancia. Al igual que Bluetooth el 802.15 permite que dispositivos inalámbricos portátiles como PCs, PDAs, teléfonos, pagers, entre otros, puedan comunicarse e ínter operar uno con el otro. Debido a que Bluetooth no puede coexistir con una red inalámbrica 802.11x, de alguna manera la IEEE definió este estándar para permitir la interoperabilidad de las redes inalámbricas LAN con las redes tipo PAN. Bluetooth Es la norma que define un Standard global de comunicación inalámbrica, que posibilita la transmisión de voz y datos entre diferentes equipos mediante un enlace por radiofrecuencia. Los principales objetivos que se pretende conseguir con esta norma son:  Facilitar las comunicaciones entre equipos móviles y fijos.  Eliminar cables y conectores entre éstos.  Ofrecer la posibilidad de crear pequeñas redes inalámbricas y facilitar la sincronización de datos entre nuestros equipos personales http://cecyteluis502.blogspot.com/2014/04/estandares-ieee-802.html

Mantenimiento Predictivo DEFINICIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO. El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle.

Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza. ORGANIZACIÓN PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO. Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una relación predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parámetros son los siguientes: • Vibración de cojinetes • Temperatura de las conexiones eléctricas • Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibración de un cojinete) en intervalos periódicos hasta que el componente falle. La figura muestra una curva típica que resulta de graficar la variable (vibración) contra el tiempo. Como la curva lo sugiere, deberán reemplazarse los cojinetes subsecuentes cuando la vibración alcance 1,25 in/seg (31,75 mm/seg). Los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y valores para reemplazar los componentes de la mayoría de los equipos, esto hace que el análisis histórico sea innecesario en la mayoría de las aplicaciones. METODOLOGÍA DE LAS INSPECCIONES. Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a una máquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables físicas a controlar que sean indicativas de la condición de la máquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las técnicas comúnmente usadas en el monitoreo según condición, de manera que sirvan de guía para su selección general. La finalidad del monitoreo es obtener una indicación de la condición (mecánica) o estado de salud de la máquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y economía. Por monitoreo, se entendió en sus inicios, como la medición de una variable física que se considera representativa de la condición de la máquina y su comparación con valores que indican si la máquina está en buen estado o deteriorada. Con la actual automatización de estas técnicas, se ha extendido la

acepción de la palabra monitoreo también a la adquisición, procesamiento y almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo de la condición de una máquina debe distinguirse entre vigilancia, protección, diagnóstico y pronóstico. • Vigilancia de máquinas. Su objetivo es indicar cuándo existe un problema. Debe distinguir entre condición buena y mala, y si es mala indicar cuán mala es. • Protección de máquinas. Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una máquina está protegida, si cuando los valores que indican su condición llegan a valores considerados peligrosos, la máquina se detiene automáticamente. • Diagnóstico de fallas. Su objetivo es definir cuál es el problema específico. Pronóstico de vida la esperanza a. Su objetivo es estimar cuánto tiempo más Podría funcionar la máquina sin riesgo de una falla catastrófica. En el último tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o sintomático, sea, esto mediante vibroanálisis, análisis de aceite usado, control de desgastes, etc. TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO. Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las cuales tenemos las siguientes: 1. Análisis de vibraciones. El interés de de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo. Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo de la pala Transformada Tiempo-Frecuencia. El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la

https://www.clubensayos.com/Tecnolog %C3%ADa/Mantenimiento-Predictivo/123886.html

¿QUÉ ES UN PLAN DE MANTENIMIENTO? Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas de mantenimiento programado, agrupadas o no siguiendo algún tipo de criterio, y que incluye a una serie de equipos de la planta, que habitualmente no son todos. Hay todo un conjunto de equipos que se consideran no mantenibles desde un punto de vista preventivo, y en los cuales en mucho más económico aplicar una política puramente correctiva (en inglés se denomina run to failure, o ‘utilizar hasta que falle’).

El plan de mantenimiento engloba tres tipos de actividades: 

Las actividades rutinarias que se realizan a diario, y que normalmente las lleva a cabo el equipo de operación.



Las actividades programadas que se realizan a lo largo del año.



Las actividades que se realizan durante las paradas programadas.

Las tareas de mantenimiento son, como ya se ha dicho, la base de un plan de mantenimiento. Las diferentes formas de realizar un plan de mantenimiento que se describen en los capítulos siguientes no son más que formas de determinar las tareas de mantenimiento que compondrán el plan. Al determinar cada tarea debe determinarse además cinco informaciones referentes a ella: frecuencia, especialidad, duración, necesidad de permiso de trabajo especial y necesidad de parar la máquina para efectuarla.

Las tareas de mantenimiento son la base de un plan de mantenimiento. Las diferentes formas de realizar un plan de mantenimiento que se describen en los capítulos siguientes no son más que formas de determinar las tareas de mantenimiento que compondrán el plan. Al determinar cada tarea debe determinarse además cinco informaciones referentes a ella: frecuencia, especialidad, duración, necesidad de permiso de trabajo especial y necesidad de parar la máquina para efectuarla.

Frecuencia En cuanto a la frecuencia de una tarea, existen dos formas para fijarla: 

Siguiendo periodicidades fijas



Determinándola a partir de las horas de funcionamiento

Cualquiera de las dos formas es perfectamente válida; incluso es posible que para unas tareas sea conveniente que se realice siguiendo periodicidades preestablecidas y que otras tareas, incluso referidas al mismo equipo, sean referidas a horas efectivas de funcionamiento. Ambas formas de determinación de la periodicidad con la que hay que realizar cada una de las tareas que componen un plan tienen ventajas e inconvenientes. Así, realizar tareas de mantenimiento siguiendo periodicidades fijas puede suponer hacer mantenimiento a equipos que no han funcionado, y que por tanto, no se han desgastado en un periodo determinado. Y por el contrario, basar el mantenimiento en horas de funcionamiento tiene el inconveniente de que la programación de las actividades se hace mucho más complicada, al no estar fijado de antemano exactamente cuando tendrán que llevarse a cabo. Un programa de mantenimiento que contenga tareas con periodicidades temporales fijas junto con otras basadas en horas de funcionamiento no es fácil de gestionar y siempre es necesario buscar soluciones de compromiso. Más adelante, en este texto, se exponen algunas de estas soluciones. No es fácil fijar unos criterios para establecer las tareas de mantenimiento. Teóricamente, una tarea de mantenimiento debe realizarse para evitar una fallo, con lo cual habría que determinar estadísticamente el tiempo que transcurre de media hasta el momento del fallo si no se actúa de ninguna forma en el equipo. El problema es que normalmente no se dispone de datos estadísticos para hacer este estudio, ya que en muchos casos significaría llevar los equipos a rotura para analizar cuanto aguantan; en otros, realizar complejas simulaciones del comportamiento de materiales, que no siempre están al alcance del departamento de mantenimiento de una instalación. Así que es necesario buscar criterios globales con los que fijar estas periodicidades, buscando primar el coste, la fiabilidad y la disponibilidad en esta decisión, y no tanto el agotamiento de la vida útil de las piezas o los conjuntos.

Especialidad En la elaboración del plan de mantenimiento es conveniente diferenciar las tareas que realizan unos profesionales u otros, de forma que al generar las órdenes de trabajo correspondientes no se envíe al especialista eléctrico lo que debe realizar el especialista mecánico y viceversa. Las especialidades más habituales de las tareas que componen un plan de mantenimiento son las siguientes: 

Operación. Las tareas de este tipo son llevadas a cabo por el personal que realiza la operación de la instalación, y normalmente se trata de inspecciones sensoriales que se realizan muy frecuentemente, lecturas de datos y en ocasiones trabajos de lubricación.



Campo solar. Las tareas de este tipo son llevadas a cabo por especialistas en la realización de tareas en la zona de captación de   radiación. Incluye normalmente tareas eléctricas, mecánicas y de instrumentación.



Mecánica. Las tareas de este tipo requieren especialistas en montaje y desmontaje de equipos, en ajustes, alineaciones, comprensión de planos mecánicos, etc.



Electricidad. Los trabajos de este tipo exigen que los profesionales que los llevan a cabo tengan una fuerte formación en electricidad, bien en baja, media o alta tensión.



Instrumentación. Los trabajos de este tipo están relacionados con profesionales con formación en electrónica, y además, con una formación específica en verificación y calibración de instrumentos de medida.



Predictivo. Esta especialidad incluye termografías, boroscopias, análisis de vibraciones, etc. Los profesionales que las llevan a cabo son generalmente técnicos especialmente entrenados en estas técnicas y en las herramientas que utilizan para desarrollarlas.



Mantenimiento legal. En muchas ocasiones se requiere que para llevar a cabo determinadas tareas de carácter obligatorio recogidas en normativas en vigor sea necesario tener determinadas acreditaciones. Además, es muy habitual contratar con empresas externas, poseedoras de dichas acreditaciones, estos mantenimientos.



Limpieza técnica. La fuerte especialización que requiere este trabajo, junto con las herramientas que se emplean hace que se trate de conocimientos muy específicos que además normalmente se contratan con empresas externas.



Obra civil. No es habitual que el personal de plantilla realice este tipo de trabajos, por lo que para facilitar su programación, realización y control puede ser conveniente crear una categoría específica.

Duración La estimación de la duración de las tareas es una información complementaria del plan de mantenimiento. Siempre se realiza de forma aproximada, y se asume que esta estimación lleva implícito un error por exceso o por defecto.

Permiso de trabajo Determinadas tareas requieren de un permiso especial para llevarlas a cabo. Así, las tareas de corte y soldadura, las que requieren la entrada en espacios confinados, las que suponen un riesgo eléctrico, etc., requieren normalmente de un permiso de trabajo especial. Resulta útil que en el plan de mantenimiento esté contenida esta información, de manera que estén diferenciados aquellos trabajos que requieren de un permiso, de aquellos que se realizan simplemente con una orden de trabajo.

Máquina parada o en marcha Para llevar a cabo una tarea de terminada puede ser conveniente que el equipo, el sistema al que pertenece o incluso toda la planta estén paradas o en macha. Resulta útil que este extremo esté indicado en el plan de mantenimiento, ya que facilita su programación.

http://www.elplandemantenimiento.com/index.php/que-es-un-plan-de-mantenimiento

Definición de las Frecuencias para un Plan de Mantenimiento 1. Plan de mantenimiento El plan de mantenimiento es el elemento en un modelo de gestión de activos que define los programas de mantenimiento a los activos (actividades periódicas preventivas, predictivas y detectivas), con los objetivos de mejorar la efectividad de estos, con tareas necesarias y oportunas, y de definir las frecuencias, las variables de control, el presupuesto de recursos y los procedimientos para cada actividad. Como responsable de la definición de las actividades periódicas, agrupa trabajos detectivos, predictivos y preventivos, facilita por su contribución a la gestión de mantenimiento, la realización de presupuestos confiables, siempre y cuando no lleve a la empresa a hacer más mantenimiento del que requiere y en el peor de los casos a introducir mortalidad infantil en las instalaciones. El conocido plan de mantenimiento no es más que una serie de tareas que de manera planeada y programada se deben realizar a un equipo o sistema productivo con una frecuencia determinada. El plan de mantenimiento influye de manera notable en la confiabilidad de un activo, ya que si es certero, adecuado y justificado está constituido por la tareas absolutamente necesarias, es decir no mas actividades de las requeridas y no menos de las mismas y así el desperdicio, las tareas que se hacen sólo porque un equipo está detenido y los famosos "combos" o grupos de actividades que hacen bajo la premisa de "ya que el equipo paró, aprovechamos y hacemos esto..." no existen. Una regla de oro en mantenimiento es aquella que dice que cualquier actividad correctiva, preventiva, detectiva o predictiva está justificada y es aplicable sólo si el equipo queda más confiable, es decir si mejora su desempeño a nivel de reducción de tiempo de parada, reducción de cantidad de fallas, reducción del riesgo, optimización del costo de operación, mejor comportamiento a nivel ambiental y reducción de las afectaciones al medio ambiente. Sino la tarea es totalmente superflua y desechable y hacerla puede incrementar las fallas o ser un franco desperdicio.

Tradicionalmente se ha asumido como verdad absoluta que se obtienen mejores planes de mantenimiento si se orientan al equipo como concepto global o en el mejor de los casos a componentes mayores que deben reemplazarse o repararse continuamente. Afortunadamente varios hechos cambiaron la percepción de cómo hacer un plan de mantenimiento adecuado, uno de los más importantes fue la accidentalidad en la aviación comercial. En la década de los años 50s del siglo pasado “mantenimiento” era equivalente a reparaciones periódicas. Todos esperaban que los componentes y partes importantes se gastaran después de cierto tiempo. Esto condujo a creer que las reparaciones periódicas mantenían las condiciones operativas correctas de las piezas antes de que se desgastaran y así se lograba prevenir y evitar las fallas. En los casos en que esta estrategia no parecía estar funcionando, se asumía que se estaban realizando inoportunamente las reparaciones, es decir muy tarde; esto condujo los esfuerzos a acortar el tiempo entre reparaciones. Desafortunadamente los gerentes de mantenimiento de las aerolíneas hallaban que en la mayoría de los casos, los porcentajes de falla no se reducían y por el contrario se incrementaban. A finales de los años 50s del siglo pasado, la aviación comercial mundial tenía más de 60 accidentes por cada millón de despegues. Si actualmente se estuviera presentando la misma cantidad proporcional de eventos, se estarían presentando entre dos o tres accidentes aéreos diariamente en algún sitio del mundo (involucrando aviones de 100 pasajeros o más). Dos tercios de los accidentes ocurridos al final de los años 50s eran causados por fallas en los equipos. Esta alta tasa de accidentalidad, aunada al auge de los viajes aéreos, implicaba que la industria aérea tenía que hacer algo para mejorar la seguridad. El hecho de que una tasa tan alta de accidentes fuera causada por fallas en los equipos significaba que, el principal enfoque tenía que hacerse en la seguridad, como componente fundamental de la confiabilidad. Actualmente se reconoce a la aviación como la manera más segura de viajar, la historia de la transformación de manera de entender y hacer mantenimiento en la aviación comercial desde una gran cantidad de de supuestos y prácticas tradicionales hasta llegar a un proceso analítico y sistemático fue lo que originó e hizo que naciera el

mantenimiento centrado en confiabilidad, conocido como RCM Reliability Centered Maintenance, (por sus siglas en inglés). Mantenimiento centrado en confiabilidad RCM, es un proceso desarrollado durante los años 60s y 70s del siglo pasado por los empleados de United Airlines: Stanley Nowlan y Howard Heap, quienes luego de 20 años de carrera, investigando y experimentando en la aviación, publican su libro “Realiabillity Centered Maintenance”, con la finalidad de ayudar a las personas que definen los planes de mantenimiento a determinar las mejores estrategias, para lograr que se cumplan las funciones de los activos físicos y para manejar las consecuencias de sus fallas. Hasta hoy no hay un proceso más integral, completo y responsable para hacerlo. Uno de los hallazgos principales con esta investigación es el reconocimiento de que las estrategias de mantenimiento se deben definir a nivel de causa de falla, es decir un activo tiene muchas funciones que pueden fallar debido a diferentes causas y cada causa obedece a un fenómeno físico de desgaste, un error humano, una influencia ambiental, pérdida de integridad o fenómenos repentinos que pueden hacer que se degrade o suspenda el cumplimiento de sus funciones. Bajo esta premisa la definición de una estrategia de mantenimiento y su posterior conversión a recursos y costos se debe hacer a nivel de las causas de falla. Una gran ventaja del RCM, es el modo en que provee criterios simples, precisos y fáciles de comprender para decidir (si hiciera falta) qué tarea sistemática es técnicamente aplicable, si se justifica hacerla en cualquier contexto, y si fuera así, para decidir la frecuencia con la que se debe ejecutar y quién debe de hacerlo. 2. El comportamiento de las fallas a través del tiempo Las causas de falla son varias para un mismo componente, ya que este puede fallar golpeado, desgastado, no lubricado, fatigado y en cada caso la estrategia de manejo de la causa de falla es diferente y por lo tanto es común que para un elemento hayan tareas predictivas, preventivas y hasta dejar que falle puede ser una decisión coherente. Cuando se menciona la confiabilidad como la “la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin falla por un determinado período de tiempo, en unas condiciones de operación específicas”, el uso inadecuado de este concepto es generado en la gran mayoría de los

casos por el uso particular que se da a la expresión “falla”, ya que para muchos “falla” significa sólo paradas y así se construyen complejos modelos matemáticos para calcular la probabilidad de paradas, sin tener en cuenta que también hay falla cuando se es ineficiente, inseguro, costoso, con alto nivel de rechazos y con aportes a una mala imagen. Un activo no es más confiable necesariamente porque el tiempo medio entre fallas (TMEF) ha mejorado, este es sólo uno de los atributos que puede mostrar mejora, puesto que un equipo con un "buen TMEF” (tiempo medio entre fallas) puede tener alto nivel de riesgos de accidentes que afecten la integridad de las personas, consumir mucha energía para operar y hasta dejar de ser rentable, o sea, no es confiable para la organización. El orden de trabajo es un problema del TMEF (tiempo medio entre fallas) como criterio para definir tareas de mantenimiento que no es aplicable en todos los casos, por varias razones: No todas las fallas son cíclicas, así que el uso del promedio para decidir una estrategia para una causa de falla de ocurrencia aleatoria es irresponsable y deja todo al azar; además los datos con que se calculan los TMEF normalmente se aplican a lo que ha ocurrido, entonces, ¿cuál es el paso a seguir con lo que no ha ocurrido? Uno de los aportes más importantes que hizo el texto de RCM de Nowlan y Heap es que cada falla tiene una manera diferente de ocurrir a través del tiempo y ese comportamiento define como posiblemente se presenta y por ende ayuda a definir la estrategia más apropiada. A manera de ilustración: no tiene sentido proponer como tarea para un engranaje no lubricado un análisis termográfico, ya que un error humano no se maneja con una estrategia de diagnóstico. De igual manera no es sensato cambiar una tarjeta electrónica de control cada seis meses si la causa de falla es un sobre-voltaje que es netamente aleatorio. Esto se puede resumir en que de acuerdo a la manera como el elemento falla debe tener una estrategia adecuada, aplicable y justificada, sino se puede hacer muchas veces y no contribuye a que el equipo mejore su confiabilidad. Ya que la idea tradicional era que todo fallaba a medida que envejecía, existió una gran tendencia a hacer cambios y reparaciones cíclicas, simplemente porque el tiempo transcurría y como quedó demostrado que los aviones no reducían su accidentalidad, los

estudios hechos en la aviación civil encontraron seis patrones diferentes de fallas para los componentes de los aviones. Estos patrones fueron identificados con las letras de la A, a la F. Las gráficas relacionan la edad con la probabilidad condicional de falla, no es una gráfica de supervivencia, ni de frecuencia de fallas, lo que muestra es la probabilidad de que la causa de falla que no haya ocurrido hasta el periodo de análisis vaya a ocurrir. A continuación se muestran con la estrategia recomendada tal como lo exponen Nowlan & Heap en su informe.

Figura 1 Patrón de falla A El modelo A es conocido “curva de la bañera”. Comienza con una probabilidad de falla alta (conocida como mortalidad infantil) seguida por una frecuencia de falla que aumenta gradualmente o que es constante, y luego por una zona de desgaste. Estrategias recomendadas: 

Análisis de fallas para determinar las causas de fallas infantiles.



Monitoreo de la condición.



Reemplazo o reparación basada en el tiempo.

Figura 2 Patrón de falla B El modelo B muestra una probabilidad de falla constante o ligeramente ascendente, y termina en una zona de desgaste. Es conocido como “el punto de vista tradicional”; pocas fallas aleatorias terminando en una zona de desgaste. Estrategias recomendadas: 

Reparación basada en el tiempo.

 

Reemplazo basado en el tiempo Análisis de fallas si el desgaste está ocurriendo antes de lo estimado o requerido.

Figura 3 Patrón de falla C El modelo C muestra una probabilidad de falla ligeramente ascendente, pero no hay una edad de desgaste definida que sea identificable, en orden de trabajos, hay un incremento constante incremento en la probabilidad de falla. Estrategia recomendada: 

Reemplazo basado en el tiempo o en función del costo o riesgo.



Reparación basada en el tiempo o en función del costo o riesgo.

Figura 4 Patrón de falla D El modelo D muestra una probabilidad de falla baja cuando el componente es nuevo o se acaba de instalar, seguido de aumento rápido a un nivel constante. Estrategias recomendadas: 

Monitoreo de la condición.



Análisis de fallas si la tasa de falla es muy elevada.



Provisión de repuestos.

Figura 5 Patrón de falla E

El modelo E muestra una probabilidad constante de falla en todas las edades (falla aleatoria), es decir, no existe ninguna relación entre la edad de los equipos y la probabilidad de que fallen. Estrategias recomendadas: 

Monitoreo de condición.



Operar hasta fallar.

 

Análisis de fallas si la tasa de fallas es más alta que la deseada o requerida. Provisión de repuestos.

Figura 6 Patrón de falla F El modelo F comienza con una mortalidad infantil muy alta, que desciende finalmente hasta un comportamiento aleatorio de la probabilidad de fallas. Estrategias recomendadas:   

Análisis de fallas para determinar las causas de las fallas infantiles. Provisión de repuestos. No se recomienda implementar estrategias de mantenimiento basadas en el tiempo. En la comunidad del mantenimiento esto causó una gran conmoción, ya que estas premisas debitaron muchas creencias y prácticas, pero también se amplió la perspectiva de la simple estadística para tomar las decisiones de cómo hacer definir un plan de mantenimiento, los patrones se fallas se pueden agrupar de dos o tres maneras:

Figura 7 Patrones de falla relacionados con la edad Los patrones A, B y C generalmente corresponden a elementos simples o equipos complejos en los cuales las fallas tienen una causa dominante. En la práctica, estos patrones están asociados normalmente con elementos de los equipos que están en contacto directo con el producto, en los que existen fenómenos de fatiga, corrosión, evaporación, abrasión y desgaste constante. Por orden de trabajo, para modos de falla relacionados con la edad, las tareas de reemplazo o reparación cíclicos pueden ser apropiadas, para modos de fallas no relacionados con la edad, las tareas de reemplazo y reparación cíclicos no son recomendados; es más, en el caso del Patrón F, estas actividades incrementan la probabilidad de falla a través de la re-introducción de la mortalidad infantil a sistemas que son estables.

Figura 8 Patrones de falla aleatorios

Los patrones D, E y F están asociados con equipos complejos que tienen elementos de electrónica, hidráulica y neumática y se reconoce que prácticamente todos los rodamientos siguen el Patrón E. Este caso real de aplicación sensata de la información demostró que los distintos elementos fallan de diferente manera y que aún un elemento particular puede fallar de diversas maneras. De un modo más simple; no es lo mismo cambiar un elemento porque “va a fallar” o cambiarlo “porque falló”, que cambiarlo, porque se cumplió una frecuencia “antes de que fallara”; no es lo mismo un elemento que falló por desgaste, a uno que falló por mala instalación o uno dañado por un accidente. Algunos autores se aferran a definir los postulados matemáticos como una verdad absoluta acerca de las fallas y niegan el hecho de que las cantidades de fallas analizadas mezclan efectos con causas que no generan más que confusiones; además olvidan, que tener datos de fallas para analizar es aceptar que se tienen fallas y entre más datos pueden ocurrir más fallas.

Haga clic en la imagen para ampliarla Figura 9 Distribución de los patrones de falla en los componentes de aviones según el estudio de Nowlan & Heap Retomando el estudio de la aviación, lo preocupante no fue el descubrimiento de que el transcurrir del tiempo no explica todos los modos de falla, sino su distribución, ya que mostró que el 4% de las piezas estaban de acuerdo con el modelo A, el 2% con el B, el 5% con el C, el 7% con el D, el 14% con el E y no menos del 68% con el modelo F. 3. Estrategias de mantenimiento y patrones de falla Hasta la década de los años 50s del siglo pasado, el punto de vista acerca de las fallas estaba dado por la siguiente premisa “cuando los elementos físicos envejecen tienen más posibilidades de fallar”, mientras que un conocimiento creciente acerca del desgaste por el

uso y el envejecimiento entre los años 60s y los 70s, llevó a la creencia general en la “curva de la bañera”. Sin embargo esta curva obedece al comportamiento global del activo y no a cada causa de falla, de manera desafortunada se pasa por alto con mucha frecuencia el hecho de que el nivel al cual debe ser definido un plan de mantenimiento es el nivel de análisis de cómo falla un componente específico, el cual tiene siempre una estrategia más apropiada. Cuando se contradice la creencia generalizada de que existe siempre una relación directa entre la confiabilidad y la edad operacional y que cuanto más a menudo se interviene un elemento, menor es la probabilidad de falla, se genera mucha resistencia porque es una idea sencilla y muy fácil de replicar: hacer muchos cambios, reparaciones y ajustes cada que transcurre un periodo de tiempo, se recorren unos kilómetros o se realizan un número determinado de operaciones. Hoy en día se acepta que esto raramente es la verdad, a no ser que haya un modo de falla dominante, la edad no hace nada o hace muy poco para mejorar la confiabilidad de un equipo complejo. De hecho las intervenciones cíclicas pueden aumentar las frecuencias de las fallas en general por medio de la introducción de la mortalidad infantil en sistemas que serían estables. Es muy importante definir correctamente los patrones de falla para cada causa de falla, ya que esto puede ayudar a identificar de una forma adecuada qué tipo de tarea debe realizarse para evitar cada una de esas fallas. Por ejemplo, para un modo de falla que corresponda al patrón B, es posible definir un mantenimiento cíclico, sin embargo para un modo de falla que corresponda a un Patrón F, el mantenimiento cíclico sólo logra aumentar la probabilidad de una falla. Para ilustrarlo; un responsable de establecer un plan de mantenimiento define las estrategias de mantenimiento y cómo garantizar que un motor eléctrico cumpla una de sus funciones, para ello y con el fin de ilustración, se muestran seis modos de falla para ver cómo se pueden definir adecuadamente las estrategias de mantenimiento:

Haga clic en la imagen para ampliarla 3.1 Estrategias para fallas cíclicas Si un grupo de componentes similares está sujeto a esfuerzos similares durante un período de tiempo, se puede esperar que estos componentes alcancen un estado de falla aproximadamente al mismo tiempo, tal como lo expresa la Figura 10.

Figura 10 Fallas cíclicas Si se conoce la edad mínima en la que cualquier elemento de un grupo probablemente alcance el estado de fallas, se puede manejar la mayoría de ellas reparando o reemplazando los elementos antes de que alcancen dicha edad (usualmente llamada vida o vida útil). En la figura 11, se tiene la curva de probabilidad condicional de falla.

Figura 11 Probabilidad condicional de la falla Esto se puede aplicar a la causa de falla como se muestra a continuación:

Con base en los datos de falla se ha determinado que la grasa específica usada para lubricar el rodamiento siempre pierde sus propiedades después de 3 meses y nunca antes de 3.5 meses. Se puede decir que la falla es cíclica y por lo tanto se puede definir una tarea de sustitución cíclica, que es el cambio de la grasa. La frecuencia de esta tarea depende de la vida útil de la grasa que es de 3 meses. 3.2 Estrategias para fallas aleatorias Si un grupo de componentes similares está sujeto a esfuerzos diferentes durante un período de tiempo, se puede esperar que estos componentes alcancen un estado de falla en cualquier momento:

Figura 12 Estados de falla Una curva de frecuencia de falla y probabilidad de falla lucen de la siguiente manera:

Figura 13 Curva de Frecuencias Si la probabilidad de que ocurra una falla durante un período de tiempo es la misma que en cualquier orden de trabajo potencial, no se puede definir cuándo ocurrirá una falla. Hay palabras que en el hecho que inicia una falla puede suceder en cualquier momento. En algunos casos, pueden ser unos segundos después de que el elemento haya entrado en servicio, puede ser después de unas décadas. Por lo tanto, si un grupo de elementos idénticos son expuestos a tal hecho la probabilidad de que esa falla ocurra en cualquier instante es la misma.

Algunas de estas fallas ocurren de manera súbita o repentina y otras de manera progresiva, es decir dan algún tipo de aviso de que algo está fallando o en proceso de falla, estas advertencias son conocidas como fallas potenciales y se definen como las condiciones físicas identificables que indican que va a ocurrir una falla funcional o que está en el proceso de ocurrir. Las nuevas técnicas se usan para determinar cuándo ocurren las fallas potenciales, de forma que se puedan hacer algo antes de que se conviertan en verdaderas fallas funcionales. Estas técnicas se conocen como tareas a condición, porque los elementos se dejan funcionando a condición de que continúen satisfaciendo los estándares de funcionamiento deseado. El objetivo de una tarea a condición consiste en hacer una inspección cíclica que muestre el estado de una variable que indica deterioro, para tomar una acción que inicie el impacto de esta falla incipiente. Las tareas a condición permiten manejar de manera adecuada las consecuencias de las fallas, más que evitarlas. La frecuencia de las tareas a condición no depende de la cantidad de fallas ocurridas, ni de la criticidad del activo, solo del tiempo que transcurre entre que la falla inicial es detectada y que la falla funcional ocurre, esto se conoce como el intervalo P-F. El punto P es la falla inicial (punto en el que se puede descubrir que el elemento está fallando - no relacionado con la edad) y el punto F es la falla funcional (donde el elemento ha fallado - tampoco necesariamente relacionado con la edad). Cuando se realizan tareas a condición se busca encontrar cualquier punto entre P y F que permita tomar una decisión apropiada para que la falla tenga menor consecuencia. El periodo P-F es el tiempo que transcurre cuando se presenta un fenómeno físico, no es cálculo estadístico, ni probalístico.

Figura 14 Relación entre el funcionamiento o condición y el tiempo A continuación se puede apreciar la causa de falla que se muestra como ejemplo y como se aplican los conceptos:

Datos de la falla: 

Primera: un año



Segunda: cinco años después



Tercera: Tres años después. Si una empresa decide cambiar el rodamiento cada tres años basándose en los datos de falla, fruto del cálculo del tiempo medio entre fallas: [(1 + 5 + 3) / 3]; corre el riesgo de que el rodamiento falle antes de cambiarlo (1 año) o puede cambiar componentes cuando todavía tienen vida útil (5 años). Por eso la frecuencia no se define basándose en los datos disponibles de falla, ya que la falla no es cíclica, sino aleatoria.

El rodamiento muestra advertencias de que está fallando, tales como ruido, aumento de vibración o aumento de temperatura. Estas variables pueden medirse antes que el componente falle y el activo deje de cumplir su función; en otras palabras, esto significa que hay un periodo de desarrollo de la falla. La mejor tarea para este caso es encontrar la falla incipiente durante su proceso de desarrollo, estas tareas son llamadas predictivas. La frecuencia de la tarea predictiva depende de la técnica que se use para medir la variable. Aplicando a este caso una medición de vibración se puede detectar que el rodamiento comienza a vibrar por fuera de los estándares hasta 4 meses (punto P) antes de fallar (Punto F). La inspección debe hacerse a la mitad del intervalo P-F, como máximo, con el fin de poder tomar medidas oportunas, en las que este dato no tiene que ver con cuántas veces ha fallado el rodamiento. La frecuencia depende sólo de la variable medida, en el caso de que se escoja una variable diferente, por ejemplo temperatura, el P-F cambiará y por ende la frecuencia. De nuevo, se aplica a otra de las causas de falla mencionadas anteriormente. Esto se puede aprecia a continuación:

La frecuencia no se define basándose en cuántos bobinados se han quemado por bajo aislamiento, sino basada en cuánto tiempo se tarda un bobinado en quemarse después que el valor de aislamiento disminuye de un valor de referencia. No todas las causas de falla aleatorias son progresivas, algunas ocurren de manera imprevista o súbita, como es en el caso de errores humanos, fenómenos naturales, algunas fracturas y fallas causadas por objetos extraños.

Para el caso de un cable que se abre por un golpe, también sigue un patrón aleatorio, y se puede definir una estrategia tal como “instalar canaleta de orden de trabajos al cableado” o “dejar fallar” y mantener cable en el almacén de repuestos. En este caso de la falla funcional se presentó sin advertencia alguna, previa a la falla.

Figura 15 Falla funcional 4. Estrategias para fallas de mortalidad infantil Un número sorprendente de fallas ocurren cuando el activo es nuevo. Incluso su condición podría estar por debajo del nivel de estado de falla tan pronto el sistema entra en servicio, o cuando vuelve al servicio luego de una reparación. Estas fallas son causadas usualmente por errores en el diseño, la fabricación o montaje y son evidentes en la puesta en marcha o en un momento después. Se puede apreciar así:

Figura 16 Estados de falla Una curva de frecuencia de falla y de probabilidad condicional de falla luce de la siguiente manera:

Figura 17 Curva de falla Como en los casos anteriores, si se aplica a orden de trabajo de las causas de falla que se han mencionado anteriormente. Como se puede apreciar a continuación:

Fase del morden de trabajador invertida después de una intervención Esto ocurre siempre después de un mantenimiento o montaje y se pueden definir dos estrategias: “entrenar a los técnicos electricistas” ó “definir listas de verificación o procedimientos para la instalación del orden de trabajo”, ambas son tareas "a falta de", como se verá a continuación. 5. Acciones a “falta de” Además de preguntar si las tareas sistemáticas son validas y aplicables, el proceso RCM se pregunta si vale la pena hacerlas. La respuesta depende de cómo clasifiquen las consecuencias de las fallas que pretende prevenir. El proceso RCM también organiza las tareas en un orden descendiente de prioridad. Si las tareas no son válidas, aplicables y justificadas, entonces se debe tomar una “acción a falta de” apropiada, tal como se presenta en el caso en el que no es posible encontrar tareas proactivas que permitan anticipar ó disminuir las consecuencias de las fallas y entrega un esquema para tomar alguna acción que permita mitigar el impacto. Estas acciones son conocidas como “acciones a falta de”. El primer grupo de " acciones a falta de" son las tareas de búsqueda de fallas. Las tareas de búsqueda de fallas consisten en comprobar las funciones de protección de forma periódica para determinar si ya han fallado. La frecuencia de tareas de búsqueda de fallas se calcula basada en el grado de tolerancia que tenga la falla y perder la protección. El proceso del RCM considera los requisitos del mantenimiento de cada elemento antes de preguntarse si es necesario volver a

considerar el diseño. Esto es porque los responsables de mantenimiento deben mantener los equipos como están funcionando en la actualidad y no como deberían (o creen que deberían) de estar funcionando en un momento futuro. El proceso RCM bien aplicado cuenta con un método estructurado para definir las frecuencias de las tareas, teniendo en cuenta el tipo de tarea y los patrones de fallas. Lo que hace válida la selección de tareas, realizada con RCM es que introduce una relación entre los patrones de falla y las tareas de mantenimiento, y no realiza la selección de tareas basando en los esquemas tradicionales basados en suposiciones sino en un esquema lógico y técnicamente sustentado en estudios. https://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/definicion-de-las-frecuencias-para-un-plan-demantenimiento1.-