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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBAL DE HUAMANGA FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS GEOLOGÍA Y CIVIL ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

“COSTOS APLICADOS EN OPERACIONES MINERAS” CURSO

: CONTROL DE OPERACIONES

DOCENTE

: Ing. BERROCAL ARGUMEDO, Kelvis.

ALUMNOS

: TORRES LICAPA, Aquiles.

AYALA GUTIERREZ jhon alexander

AYACUCHO _ PERÚ 2019

DEDICATORIA: A nuestras familias y esas personas queridas,

gestores

de

seguir

adelante cada día, de todo corazón gracias.

AGRADECIMIENTO Expreso mi más sincero agradecimiento a mi alma mater "UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTOBAL DE HUAMANGA". Mi gratitud a la Facultad de Ingeniería de Minas, Geología y Civil, en especial a la Escuela Profesional de Ingeniería de Minas y a la plana de docentes por sus valiosos conocimientos y sus sabias enseñanzas compartidas en estos años de arduo aprendizaje continuo. Agradezco al Ing. BERROCAL ARGUMEDO, Kelvis como Docente y gran colaboración del curso Control de operaciones mineras.

RESUMEN El control de costos de operaciones mineras. Permite conocer los costos Las operaciones de mina y planta (extracción y obtención del mineral) representan más del 70% del costo de la empresa, por tanto, evaluar, optimizar y controlar, es una labor crucial para poder mantener este liderazgo. Facilita de esta forma el análisis y evaluación de proyectos mineros futuros. En el presente trabajo damos a conocer los fundamentos básicos de los costos en la minería, los tipos de costos, y otros aspectos relevantes de los costos en minería subterránea, luego mostraremos un enfoque analítico tomando como ejemplo una mina subterránea en operación. Conociendo sus procedimientos y operaciones mineras para llegar hasta los precios unitarios dentro del área de mina y desarrollar e implementar las estrategias de control de Precios Unitarios para optimizar los costos y así lograr una máxima rentabilidad, la metodología utilizada está en base a los cálculos cuantitativos de los costos de operación con un detallado planteamiento del problema, el análisis minucioso de los precios unitarios teniendo en cuenta el tiempo de operación de las actividades y finalmente la interpretación de resultados. Estimando costos podremos elaborara escenarios, tomar decisiones e identificar puntos critico de nuestro proceso minero. En el mundo muy cambiante y dependencia del mercado internacional de los metales, surge la necesidad de tener el pleno conocimiento de los costos en las operaciones mineras, las cuales nos permitirá tomarlas medidas correctivas durante el proceso, para obtener resultados positivos y minimizar gastos.

Tabla de Contenidos

Contenido Capítulo 1 EL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN ..................................................................... 1 Capítulo 2 MARCO TEORICO ...................................................................................................... 3 2.1 Bases teóricas ........................................................................................................................ 3 2.1.1 concepto de costos. ......................................................................................................... 3 2.1.2 tipos de costos ................................................................................................................ 3 2.2.2.1 Clasificación de costos según el área donde se producen. .......................................... 3 2.2.2.2 Clasificación según su grado de variabilidad. ............................................................. 4 2.2.2.3 Clasificación de acuerdo a la identificación de las líneas de servicio. ........................ 4 Capítulo 3 ANALISIS Y RESULTADOS .................................................................................... 11 3.1 OPTIMIZACIÓN DE COSTOS EN SOSTENIMIENTO CON PERNOS HELICOIDALES ................................................................................................................................................... 11 4.2.1 cálculo de RQD. ........................................................... Error! Bookmark not defined. 4.2.2 Clasificación del macizo rocoso. .................................. Error! Bookmark not defined. 4.2.3 ciclo minado. ................................................................ Error! Bookmark not defined. Capítulo 2 Figuras y tablas ........................................................... Error! Bookmark not defined. Título 2 ...................................................................................... Error! Bookmark not defined. Título 3. ................................................................................. Error! Bookmark not defined. Título 3. ................................................................................. Error! Bookmark not defined. Capítulo 4 Resultados y discusión. .............................................. Error! Bookmark not defined. Lista de referencias........................................................................ Error! Bookmark not defined.

Apéndice....................................................................................... Error! Bookmark not defined.ii Vita ................................................................................................ Error! Bookmark not defined.

Lista de tablas

iii

Tabla 1. Tiempo de minado con sostenimiento convencional. ..... Error! Bookmark not defined. Tabla 2. Tiempo de minado con sostenimiento de pernos helicoidales ....... Error! Bookmark not defined.

Lista de figuras

iv

Figura 1. formas y descripción de las formas................................ Error! Bookmark not defined.

CAPÍTULO I

1

EL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN 1.1 PLANTEAMIETO DEL PROBLEMA Por décadas, la minería en Perú ha sido uno de los pilares de desarrollo económico y social del país. Las empresas mineras han sido y seguirán siendo protagonistas de este proceso. El aumento de los precios de los metales produce mayores utilidades, pero también trae consigo alzas en los precios de los insumos. Por ello, es importante cuidar precisamente los costos correspondientes a ello. El análisis de costos es fundamental en la operación, generando continuas iniciativas para mejorar la eficiencia del proceso. En este contexto, se busca generar una herramienta que posibilite mejorar la gestión de costos. 1.2 OBJETIVOS DE LA INVENTIGACION 1.2.1 Objetivo general: Desarrollar un sistema de análisis y gestión de costos mediante el uso de conceptos de costeo basado en actividades, que permita analizar costos de operaciones históricas y estimar costos para nuevos escenarios. Se usan datos de la contabilidad y parámetros operacionales 1.2.2 objetivos específicos: a- generar una herramienta que permita mejorar la gestión, al visualiza en que etapas del proceso se produce el gasto. b- Generar un modelo que permita analizar costos actuales y estimar los costos para escenarios futuros en las operaciones unitarias.

c- Su objetivo principal es el control de la eficiencia operativa, por lo cual este sistema de2 costos resulta óptimo para los fines administrativos de planeación y control de los costos. d- El presente trabajo se ha enfocado al estudio de los costos en minería subterránea y no en minería superficial. El presente es un trabajo es de carácter descriptivo y explicativo de los diferentes tipos de costos y su aplicación en una mina en operación no investigaremos exhaustivamente dicha mina tratando de solucionar o mejorar los problemas en sus costos.

CAPÍTULO 2

3

MARCO TEORICO 2.1 BASES TEÓRICAS 2.1.1 CONCEPTO DE COSTOS. El costo, es llamado también coste, es el gasto ocasionado por la producción de algún bien o la oferta de algún servicio. Estés concepto incluye los insumos, el pago de la mano de trabajo, los gastos en la producción y administrativos, entre otras actividades. (https://concepto.de/costo/) 2.1.2 TIPOS DE COSTOS Los costos de clasifican de diferentes formas según el enfoque y el uso que se le dé a este dentro de diversas industrias. 2.1.2.1 Clasificación de costos según el área donde se producen. a- Costos de producción Se trata de costos que se genera en el proceso productivo, es decir en la transformación de la materia prima en productos manufacturados. b- Costos de comercialización Es el costo que posibilita el proceso de venta de los bienes o servicios a los clientes. c- Costos de administración Son los costos incurridos en las áreas administrativas de las empresas. En muchas ocasiones son los denominados gastos. d- Costos financieros Se genera cuando se utiliza el capital.

2.1.2.2 Clasificación según su grado de variabilidad.

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Esta clasificación es importante para la realización de estudios de planificación y control de operaciones, son de uso gerencial. Esta referido a la variación de los costos, según sus niveles de producción. a. Costos fijos. Desembolsos incurridos en área productiva que se realizan en forma permanente sin tener en cuenta la actividad productiva, como por ejemplo el costo de mantenimiento de la fábrica, alquiler de la fábrica, salarios permanentes, etc. b. Costos variables. Son los desembolsos incurridos en la fábrica que están relacionados estrictamente con el proceso de la producción como, por ejemplo. El consumo de la materia prima, el consumo enérgico, la depreciación de la maquinaria que está en funcionamiento. 2.1.2.3 Clasificación de acuerdo a la identificación de las líneas de servicio. Entre ellos tenemos: a. Costos directos. Son aquellos costos que se asignan directamente a una unidad de producción. Por lo general se asimilan a los costos variable.

b. Costos indirectos.

Son aquellos que no se pueden asignar directamente a un producto o servicio, sino que se distribuye entre las diversas unidades productivas mediante algún criterio de reparto. En la mayoría de los casos los costos indirectos son costos fijos.

2.1.2.4 Clasificación según su comportamiento.

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Entre ellos tenemos los siguientes: a. Costo variable unitario. Es el costo que se asigna directamente a cada unidad de producto. Comprende la unidad de cada materia prima materiales utilizados para fabricar una unidad de producto terminado, así como la unidad de mano de obra directa. b. Costo variable total. Es el costo que resulta de multiplicar el costo variable unitario por la cantidad de productos fabricados o servicios vendidos en un periodo determinado; sea este mensual, anual o cualquier otra periodicidad. Costo variable total= (costo variable unitario) *(cantidad) Para el análisis de los costos variables, se parte de los valores unitarios para llegar a los valores totales. En los costos fijos el proceso es inverso, se parte de los costos fijos totales para llegar a los costos unitarios. c. Costo fijo total. Es la suma de todos los costos fijos en que se incurre en el proceso productivo. d. Costo fijo unitario. Es el costo fijo total dividido por la cantidad de productos. Costo fijo unitario = costo fijo total / cantidad e. Costo total. Es la suma del costo variable más el costo fijo. Costo total unitario = costo variable unitario + costo fijo unitario

Costo total = costo variable total + costo fijo total (optimización de la operaciones y 6 precios unitarios de costo de minado para la reducción de los costos operativosbocangel amable Luis Alcides-arequipa-2015)

2.2. VARIABLES 2.2.1. COSTOS UNITARIOS Es una unidad dentro del concepto "Costo de Obra", ya que una Obra puede contener varios Presupuestos. El "Presupuesto" es la suma del producto "Precio Unitario" * "Cantidad". Cada "Presupuesto" contiene uno o varias "Partidas". La "Partida" se puede definir como "actividad a realizar"; en donde se indican su alcance, su unidad de medición y otras características importantes que son tomadas en cuenta en el Análisis de Precio. Cada "Partida" tiene asociado un Precio Unitario "PU". El APU está sometido al tiempo (se debe indicar la fecha del análisis ya que por inflación pueden variar los precios de los insumos de una fecha a otra), al espacio (se debe indicar el lugar geográfico donde se realiza la actividad a analizar, ya que los precios de los insumos pueden variar de un lugar a otro; y conceptualizar las dimensiones de lo que se va a construir porque la logística a aplicar es distinta al fabricar 1 casa que al fabricar 200) y a las condiciones del entorno (proveedores y características, usuario y características, normativa vigente) donde se realiza la Obra. La mano de Obra suele estar anclada a un Tabulador de Salarios, elemento que se deriva de una Convención Colectiva. De esta también se desprende el Factor de Costos asociados al Salario, concepto que se explorará un poco más adelante. El Analista también influye sobre algunos detalles que pueden ser de mucha importancia en los resultados finales, ya que su criterio al analizar la actividad estará presente constantemente. La unidad de tiempo del análisis es 1 día. Por lo tanto, los equipos, cuando son alquilados se expresan por BsF/día, el rendimiento igualmente se expresa

por día. Este modelo matemático se basa en la agrupación de los componentes discriminados en 7 3 renglones: Materiales, Equipos y Mano de Obra. A pesar de ser un modelo matemático, que sugiere ser objetivo, desligado de sentimientos y otras influencias, incluye 15 conceptos como el de "Rendimiento" que se entiende como: "la cantidad de obra realizada en un día, con el personal indicado, utilizando las herramientas y equipos indicados, en algunos casos son totalmente discrecionales y sometidos a cualquier clase de influencia, sobre todo en actividades no documentadas o no estudiadas. Análogamente, se incluyen el "Factor de Rendimiento" que pondera los renglones de Equipos y Mano de Obra para racionalizarlos, Porcentajes de Costo Indirecto e Impuestos. Existe también la situación en donde se utilice el rendimiento para "llegar" a un precio deseado. Los costos totales unitarios o estándar son los que deben efectuarse en condiciones normales de fabricación del producto. Tienen una importancia destacada en el proceso de planeación de la producción y en el proceso de control, ya que implican una conducta normativa y señalan cuál debe ser el esfuerzo empleado para lograr lo que debiera ser como propósitos de producción de la empresa. Los costos unitarios totales dependerán de:  El costo de las materias primas.  El rendimiento de las materias primas.  El costo de los salarios.  La eficiencia de la mano de obra.  Los beneficios de la especialización productiva.  El presupuesto de gastos

2.2.1.1 Elementos de una estructura de costo unitario

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La estructura del costo directo se desglosa en 3 grandes grupos: a) Mano de obra. b) Equipos y c) Materiales. Además, se agrega el costo indirecto (costos administrativos), y la utilidad empresarial, para los casos de empresas especializadas (contratistas) que prestan servicios. 

El costo unitario directo está en proporción directa con el nivel de producción, y el costo unitario indirecto está en proporción inversa.



Lo más importante de una estructura de costos unitarios es fijar el rendimiento de la obra, o sea la cantidad de obra que se ejecutará en un día o por la unidad de medida correspondiente.

2.2.1.2 Índice de productividad y costos a) Mano de obra: 

La mano de obra directa es el primer elemento del costeo.



Se refiere al costo del personal que interviene en forma directa en estos procesos (como perspectiva del talento humano).



Este costo representa un importante porcentaje del costo total directo. Es importante, que la dirección de la empresa propicie un excelente ambiente de trabajo (clima laboral) que conduzca a una eficiente actuación del trabajo.



Asimismo, es importante que la gerencia establezca los controles adecuados para las actividades laborales.

b) Disponibilidad mecánica del quipo



Una disponibilidad del 85 %, se considera aceptable.



Cuando la disponibilidad es del orden del 50 %, se debe considerar el reemplazo de equipos

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c) Unidad de costos en mina Dependiendo del tipo de labor, en las excavaciones mineras y de construcción, se usan las siguientes unidades de costeo. 

Preparación y desarrollo subterráneo: US$/metro de avance.



Explotación de mineral: US$/TM.



Desbroce, desquinche, movimiento de tierras: US$/m³.



Perforación: US$/TM o US$/m³. US$/metro perforado. US$/taladro.



Voladura: US$/TM o US$/m³.



Limpieza, y carguío: US$/m³ esponjado.



Acarreo: US$/TM-km o US$/m³-km.



Sostenimiento: US$/perno. US$/m² shotcrete. US$/cercha. US$/cuadro, etc.

2.2.2 RENDIMIENTO Es la cantidad de obra que se realiza en un día. El rendimiento incide sobre Equipos y Mano de Obra. En los renglones indicados se coloca la totalidad de personal que trabaja diariamente, y el rendimiento indica cuánto de ese personal incide efectivamente sobre la actividad. Existe un procedimiento que permite que el rendimiento incida también sobre Materiales, pero no es muy difundido, a mi entender casi arcaico; a ellos se refiere este documento más adelante, se explica su concepto y la utilidad que de ellos se puede esperar:  SMat = Suma del producto de Materiales Cantidad*(1 + %desperdicio) *PU  SEq = Suma del producto: cantidad * COP * pu  SMO inicial = Suma del producto: No de trabajadores * Jornal

Siendo COP:

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COP = Costos de Posesión + Costos de Operación. Costos de Posesión: Incluye costos de arreglos mayores, almacenaje, vigilancia, etc. Costos de Operación: Costos de arreglos menores, mantenimiento rutinario, seguros, etc. 2.3 VALORIZACIÓN DE CAPEX Y OPEX EN PROYECTOS MINEROS 2.3.1 CAPEX Es la abreviatura de la expresión Inglés Capital Expenditure (en español, capex o gastos de capital). Es la cantidad de dinero gastado en la adquisición (o mejora) de los bienes de capital de una empresa en particular. El CAPEX es por lo tanto la cantidad de inversiones en equipos e instalaciones con el fin de mantener la producción de un producto o servicio o para mantener funcionando un negocio o un sistema particular. La opción del CAPEX supone que dispongamos de los recursos financieros necesarios al principio y que no los emplearemos para otros fines. Esa inversión se tiene que dotar de las provisiones correspondientes para adquirir un buen equivalente después de la vida útil del bien industrial. Capex = Inmovilizado Material Neto (año t) – Inmovilizado Material Neto (año t-1) + Amortizaciones (año t)

2.3.2 OPEX, Se refiere a los costos asociados con el mantenimiento de equipos y gastos de consumibles y otros gastos de funcionamiento necesarios para la producción y el funcionamiento del negocio o del sistema. OPEX supone al contrario que pagamos una cuota mensual por el bien que adquirimos. Esa cuota se puede dividir en una cuota mensual que pagamos al proveedor del bien y en otra que pagamos a une entidad financiera que nos financian la compra.

Para decidir cómo adquirir un bien industrial lo primero que hay que comparar es el precio total11 de adquisición de ese bien (los ingleses lo llaman el Total Cost of Ownership). Lo segundo que hay que valorar es si el proveedor del bien es capaz o no de proveer un servicio a cambio de una cuota mensual. La opción de la adquisición via OPEX apunta principalmente a proveedores que han transformado su negocio en un servicio más que en la fabricación de un bien industrial. Ejemplo: Caterpillar.

CAPÍTULO 3 ANALISIS Y RESULTADOS

3.1 COSTO OPERATIVO EN MINERÍA SUBTERRÁNEA El proceso minero se inicia con la exploración de áreas donde, por las condiciones geológicas, se estima que existan depósitos de minerales de interés económico. Esta fase del proceso se denomina Exploración. En esta fase básicamente se estima los recursos minerales existentes. Si estos recursos minerales, luego de un análisis técnico-económico, tiene un valor económico real se convierten en reservas y se inicia la fase de Proyecto, en donde se determina todas las variables necesarias para extraer y beneficiar (obtener los metales económicos) las reservas minerales. Si la conclusión del proyecto es que es viable la extracción de las reservas se inicia la fase de Construcción, de toda la infraestructura necesaria para explotar y beneficiar las reservas. Finalmente se inicia la fase Operativa, donde de acuerdo un planeamiento adecuado permite extraer y beneficiar de la forma más eficiente las reservas.

Sin embargo, este proceso es continuo y una vez que se inicia las operaciones también hay que 12 seguir con la exploración de recursos e ir reponiendo reservas con lo que el ciclo se vuelve a iniciar.

Por razones prácticas este nuevo ciclo se trata como OPERATIVO, cuando es en una mina ya instalada. La fase operativa también tiene procesos que se deben desarrollar, estas son:

3.1.2 PROCESOS GEOLÓGICOS- MINEROS Para la evaluar ordenadamente los costos separaremos los procesos básicamente porque son dos tipos, el proceso geológico- minero está más relacionado a operaciones con uso de máquinas, mientras los procesos metalúrgicos al uso de procesos físico- químicos. En este capítulo analizamos el costo de los procesos G-M, este proceso a su vez tiene operaciones unitarias que son:

Este análisis es previo y se hace en el planeamiento, que es una actividad de apoyo al proceso principal. El planeamiento para el caso de una empresa minera, es la planificación la encargada de definir el plan minero de producción. Dicho plan identifica el origen, la cantidad y la calidad de material a

beneficiar, como también las estrategias, tiempos y recursos requeridos para la materialización13 de lo programado.

3.1.3 MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN SUBTERRÁNEO La selección del método de explotación depende de muchos factores, siendo los más relevantes la ubicación, forma (cuerpo tabular vertical o sub-vertical, cuerpo tabular horizontal o sub-horizontal, cuerpo masivo de forma irregular), tamaño, topografía de superficie, profundidad de la mineralización, tipo de mineral (oxidado, sulfurado, mixto; roca primaria, secundaria), regularidad de la mineralización, calidad del macizo rocoso desde un punto de vista geo mecánico, etc. Sin embargo, en todos los métodos se aplica la secuencia descrita en el proceso Geológico-Minero. En el tema de costos el análisis se hace en base a esta secuencia, por lo tanto, de acuerdo al método que se use, se debe estructurar las labores y ubicarlas en la secuencia. Por ejemplo: a.-Preparación:

• Túneles de acceso de personal y/o transporte de minerales • Piques de acceso de personal y/o extracción de minerales • Rampas de acceso de personal y/o transporte de minerales • Túneles y/o piques principales de ventilación • Cámaras o estaciones de chancado subterráneas • Piques principales de traspaso de mineral • Cámaras o estaciones de aire comprimido • Cámaras o talleres de mantención mecánica • Polvorines • Oficinas, comedores y posta de primeros auxilios b.-Labores de desarrollo: • Galerías y rampas de acceso a los cuerpos mineralizados • Galerías o subniveles de perforación • Embudos o zanjas recolectoras de mineral • Piques de traspaso de minerales • Galerías y chimeneas de ventilación • Galerías de transporte de mineral Explotación • Puntos de extracción • Parrillas de control de tamaño • Estaciones de reducción de tamaño (martillos picadores) • Buzones de carguío • Subestaciones eléctricas • Vías férreas

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• Estaciones de bombeo

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c.- El método de explotación describe la estrategia o los principios generales según los cuales se ejecutan las operaciones básicas para el arranque y manejo del material. Los principales métodos de explotación son: • Room and Pillar • Shrinkage Stoping • Sub-Level Stoping • Cut and Fill • Sub-Level Caving • Block Caving A continuación, un esquema de evaluación de costos:

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3.2 COSTO DE EXPLORACIÓN

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Para poder determinar el costo de la prospección debemos evaluar los costos directos e indirectos involucrados. Por la naturaleza de esta operación que se realiza mediante una perforadora. Debemos calcular el costo horario de la máquina perforadora que suponemos es una perforadora diamantina. El cálculo del costo horario (costo unitario) facilita el cálculo del costo total de esta operación, además este cálculo sirve para aplicar en cualquier otro análisis con parámetros iguales. El método que usaremos es el cálculo en base a la inversión o costo de la perforadora. La prospección o exploración de operaciones se hace para verificar los contenidos metálicos en los sectores que ya están siendo explotados, es decir para re-categorizar los recursos de probables a probados. Para esto se realizan perforaciones o sondajes (diamantinas), en una malla diseñada para poder lograr esta re-categorización. Con esta información se elabora el resumen de Recursos y Reservas.

Ejemplo: Calcularemos el costo horario de la máquina perforadora diamantina usada en la exploración, para esto tomamos los siguientes supuestos

• Valor de la Maquina ($) =

500,000 puesta en mina.

• Valor de Rescate (residual) (Vr)

=

10% (50.000)

• Vida útil (hr.)

=

30,000

• Tasa interés anual

=

12 % (incluye seguros)

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• Tiempo operación eff. = 20 hr. / día Antes del cálculo repasamos definiciones importantes como: Inversión (V): se refiere al valor de la máquina, este puede ser CIF/FOB o puede incluir aranceles e impuestos. Valor residual (vr): es el monto económico que se piensa recuperar al final de la vida útil de máquina, generalmente se expresa en un % del valor inicial. Vida útil (N): es el periodo durante la maquina trabaja con un rendimiento económicamente justificable Inversión media anual (VIMA): es el valor que se considera como invertido al principio de cada año de la vida de la máquina. VIMA =((N+1) /2N) x V Depreciación (D): es el costo que resulta de la disminución en el valor de la maquina como consecuencia de su uso D = (V-vr) /ve;

ve= vida económica en horas (vida útil)

Interés de capital invertido (I): cualquier empresa para comprar maquinaria adquiere fondos de bancos o mercado de capitales, pagando una tasa de interés la misma que debe ser calculada en el costo operativo.

Ahora podemos calcular el costo directo unitario de la maquina en $/hr.

Con los datos determinamos el rendimiento en metros por horas de la exploración

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De esta tabla y para temas de presupuesto se pueden ver tanto los costos de capital (CAPEX) como los costos operativos (OPEX), En la sección A y B, están todos los costos de capital como es Inversión total, inversión anual promedio, depreciación y costo financiero. Cada uno de estos valores se pueden multiplicar por a la vida útil para determinar el total. En la sección C, F y G, están los costos operativos directos (suministros, mano de obra directa, mantenimiento). Que multiplicados por las hrs. Efectivas nos dan el costo en el periodo deseado. El siguiente paso es determinar todos los costos de maquinaria auxiliar involucrados, esto se hace con la misma hoja de cálculo donde se colocan los valores de cada caso (valor máquina, consumo combustible, uso de consumibles etc.). La siguiente tabla muestra los resultados para todos los equipos.

Luego se calcula el costo de mano de obra directa, es decir el personal no operador que realiza trabajo en la exploración, el cálculo se hace en base al sueldo básico mas todos los beneficios y leyes sociales.

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Hay que notar que este costo unitario se ha multiplicado por todo el material en TM cubicado (240,000TM/mes)

Resumen

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3.3 Costos de Operación Se define como costo operación la cantidad de dinero invertido en adquirir o comprar una máquina, operar, realizar el trabajo y mantenerla en buen estado. En este costo se debe considerar:  Costos fijos: Intereses del capital invertido, depreciación, impuestos, seguros y mantenimiento.  Costos variables: combustible, lubricantes, aceros de perforación y mano de obra directa.

a) Mantenimiento y reparación: son los costos que se originan en la conservación de la23 maquinas a lo largo de su vida útil. Es difícil establecer un promedio de costo debido a las diferentes condiciones de trabajo, por eso se estimará en base a un %MR (tablas), V y vr.

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Sin embargo, si se tiene los costos de mantenimiento de cada máquina se usa ese valor para poder tener un costeo más preciso. b) Consumo de Combustibles y Lubricantes: El consumo de combustible es dado por el fabricante, hay que corregir por altura (perdida de potencia de motor por altura geográfica). los consumos de lubricantes y demás consumibles también son dados por los fabricantes.

Para el cálculo previo se ha relacionado este al consumo de combustible y los porcentajes25 se muestran en la tabla siguiente.

c) Mano de Obra directa: se considera al personal que está directamente involucrado en la operación de la maquina (perforista y ayudante). El costo generalmente es proporcionado por RRHH. Donde: Ejemplo: Determinación de costos horario mano de obra cálculo de leyes sociales

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d) Materiales consumibles: estos son los accesorios o partes de la máquina que por su uso28 se desgastan (llantas, barras, brocas etc.) se debe determinar la vida útil de cada uno de ellos, inicialmente se determina en base a tablas del fabricante, sin embargo, se debe llevar una estadística del consumo en campo para tener mejores datos. Ejemplo:

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3.2 ANALISIS DE COSTOS EN OPERACIONES MINERAS

Para una mejor explicación del análisis de costos globales veremos una operación de mina subterránea cuyos supuestos de producción y diseño se ven en las siguientes páginas RUBRO

UNIDADES

OBJET. 2017

 El método de explotación será un minado mecanizado mediante cámaras y pilares con corte y relleno ascendente con perforación tipo breasting empleándose equipos electro hidráulicos con taladros de 10 pies; teniéndose mantos con potencias superiores a los 3m.

 Las labores de preparación consisten en galerías longitudinales al eje del “block” hasta un crucero de extracción, “raise bores” de ventilación y “ore pass” de nivel a nivel para la extracción de mineral.

 El block de explotación tiene 120m de longitud y el minado es con cortes transversales32 de 6m de ancho por 6m de altura con pilares alternados de 4m de ancho, finalmente se minan también estos pilares en sentido longitudinal quedando pilares unitarios de 4m x 4m. Las operaciones unitarias que conforman el ciclo de minado son la perforación, voladura, limpieza, acarreo y relleno.

3.2.1 CALCULO DE COSTO DE PERFORACIÓN EN PREPARACIÓN O DESARROLLO Con los datos del planeamiento de mina calcularemos el costo de operación de perforación, para esto hemos determinado los siguientes parámetros.

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La sección de las labores de desarrollo es de 3.5x3 m y Con estos datos determinamos el rendimiento en TM/hr.

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Datos de preparación y desarrollo dados por el área planeamiento:

Ahora llevamos los datos a $/TM

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3.2.2 CALCULO DE COSTO DE PERFORACIÓN EN PRODUCCIÓN Con los datos del planeamiento de mina calcularemos el costo de operación de perforación en producción (breasting) para esto hemos determinado los siguientes parámetros.

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Con estos datos determinamos el rendimiento en TM/hr en producción

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• Acá se debe usar el Tonelaje programado en el cuadro de planeamiento que dice que se producirá 117,000 TM de mineral por mes.

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3.2.3 CALCULO DE COSTO DE VOLADURA EN DESARROLLO El proceso de voladura se inicia luego de la perforación, este consiste en “cargar” los taladros u hoyos con explosivos y detonarlos en una secuencia adecuada. Datos de las labores de desarrollo o preparación:

Para el cálculo del Tonelaje total en preparación =300+150+35 =485 m desarrollo mensuales TM/mes= 485*3.5*3 * 2.7 = 13,749 TM

Para realizar un frente de 3.5 X 3, con un factor de carga de 2.35Kg/m3 (cantidad de explosivo41 por volumen roto). Este consumo se convierte a factor de potencia (kg/TM) dividiendo por densidad del material (2.7 TM/m3).  35/2.7 =0 .870 Kg/TM, con estos datos calculamos el costo de explosivo ITEM emulsión encartuchada accesorios TOTAL $/tm

PRECIO $/KG CONSUMO Kg/TM 0,6 1,51 $/und

0,87 0,00089 und/TM

MINERAL $/TM 0,5222 0,00059 0,5228

La operación de carguío será mecanizada, para esto se calcula el costo horario de “BULK LOADER” Amplia cobertura desde una sola instalación * Densidades de carga y velocidades de bombeo variables preprogramadas * La mejora de la eficiencia de la voladura primaria controla la fragmentación y mantiene la integridad de la chimenea; reducción de los requisitos de rotura secundaria * Mejoras en la productividad, especialmente en la carga en la parte superior del pozo * Ventajas de la manipulación de materiales * El sistema de bombeo auxiliar permite el reabastecimiento in-stope del producto de emulsión * Reducción del impacto ambiental por derrames y contaminación * Reducción de los costos generales de minería a través de la expansión del patrón de perforación, la mejora de las roturas, la reducción de los requisitos de mano de obra y el aumento de la productividad de LHD

El rendimiento de este cargador de explosivos:

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Llevando a costo unitario $/TM

3.2.4 CALCULO DE COSTO DE VOLADURA EN PRODUCCIÓN Según informe de planeamiento y el presupuesto se puede observar que se necesita 24.89 kg para realizar un breasting de 15 taladros, con un factor de carga de 1.02Kg/m3, entonces el consumo en kg/TM. = 1.02/3 = 0.340

ITEM emulsión encartuchada accesorios TOTAL $/tm

PRECIO $/KG CONSUMO Kg/TM 0,6 20 $/und

0,34 0,0000295und/TM

MINERAL $/TM 0,204 0,00059 0,2046

el costo horario de “BULK LOADER”

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47

Costo voladura producción:

3.2.5 CALCULO COSTO DE SOSTENIMIENTO

3.2.5.1 En las labores de desarrollo. - En lo que respecta a sostenimiento, según el presupuesto,48 se ha optado por colocar pernos split set de 7´, con un rendimiento de 17pernos/h.

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También se aplica shotcrete para reforzar el sostenimiento en las labores de desarrollo.

50

Con estos datos calculamos el costo unitario total:

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3.2.6 CALCULO DEL COSTO DE CARGUÍO Según el planeamiento, los tajos deben tener sus cámaras de acumulación de mineral o sus echaderos a una distancia no mayor a los 150 m, para tener un rendimiento de 30 m3/h con una pendiente máxima de 12º.

Calculamos el rendimiento de los scoops tanto en producción como en desarrollo.

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53

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3.2.7 CALCULO DEL COSTO DE TRANSPORTE

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La máquina, empleada en trabajos de obra civil y minera, es autopropulsada sobre ruedas o cadenas con una caja abierta que, de manera similar al camión volquete, transporta, vuelca o extiende materiales. La utilización de este tipo de vehículos viene determinada por el material que se va a transportar, la distancia que se ha de recorrer y el tipo de camino existente. Existen dos variantes o tipos: Dúmper articulado, la caja es remolcada por el tractor. Dúmper rígido, el tractor y la caja forman un conjunto único. El dúmper rígido o articulado, cuya masa de trabajo es menor o igual a 4.500 kg, se conoce como “dúmper compacto”, “motovolquete” o “minidúmper”. Algunos modelos de dúmper compacto disponen de un equipo de autocarga integral (por ejemplo, una cuchara frontal que excava y bascula el material hacia el volquete).

El transporte de material se realizará dumper, el transporte se hace hacia dos destinos principales: Chancadora primaria (planta procesos) Labores a rellenar o botaderos en superficie El ciclo promedio de los Dumper de mineral es de 30 min (carguío + traslado cargado + descarga + regreso). El ciclo promedio de los Dumper de desmonte es de 25 min (carguío + traslado cargado+ descarga+ regreso) Con estos datos y los datos que se ven en el siguiente cuadro se halla el rendimiento por equipo.

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Con estos volúmenes de rendimiento y conociendo las necesidades de producción diaria calculamos el número de dumper necesarios para cumplir el plan. PRODUCCION REQUERIDA TM

117.000,00

Nº DE CAMIONES

PRODUCCION POR DIA

1 X

648,00 X*HORAS TRABAJDAS*DIAS AL MES* RENDIMIENTO

X= 6,00

PRODUCCION MENSUAL 19.440,00 117.000,00

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59 Llevando a costos unitarios tenemos

3.2.8 CALCULO DEL COSTO PROCESO DE RECUPERACIÓN l siguiente proceso es la recuperación de los metales contenidos en el mineral transportado a planta. Existen varios procesos y cada mineral tiene un proceso particular, sin embargo, todos inician en la reducción del mineral mediante proceso de chancado y molienda. El proceso de reducción se hace con chancadoras primarias, secundarias y Molinos El Chancador primario, generalmente es tipo cono cuya tolva está instalada de manera que los camiones descarguen directamente, el material chancado es transportado mediante fajas a un stock pile de gruesos para seguir con el proceso de molienda (chancado secundario y terciario), La

trituración es la primera etapa mecánica en el proceso de conminución en la cual el principal60 objetivo es la liberación de los minerales valiosos de la ganga. Generalmente la trituración es una operación en seco y normalmente se realiza en dos o tres etapas. Los trozos de mena extraídos de la mina pueden ser tan grandes como 1.5 m y estos son reducidos en la etapa de trituración primaria hasta un diámetro de entre 10-20 cm en máquinas trituradoras de trabajo pesado. La trituración secundaria incluye todas las operaciones para aprovechar el producto de la trituración primaria desde el almacenamiento de la mena hasta la disposición del producto final de la trituradora el cual usualmente tiene un diámetro entre 0.5-2 cm. El mineral que viene del stock pile de gruesos es descargado en una tolva que alimenta al Chancador Secundario, que operan en circuito cerrado, triturando el material para que alcance una granulometría el 100% la granulometría especificada. La molienda es la última etapa del proceso de conminución de las partículas minerales; en esta etapa se reduce el tamaño de las partículas por una combinación de mecanismos de quebrado de impacto y abrasión, ya sea en seco o en suspensión en agua. Esto se realiza en recipientes cilíndricos rotatorios de acero que se conocen como molinos de rodamiento de carga, los que contienen una carga suelta de cuerpos de trituración, el medio de molienda, libre para moverse dentro del molino y pulverizar así las partículas de mena. El medio de molienda puede ser bolas o barras de acero, roca dura y en algunos casos, la misma mena (molienda autógena). En el proceso de molienda, las partículas entre 5 y 250 mm se reducen de tamaño entre 10 y 300 μm. Para nuestro caso de estudio determinaremos el costo de chancado y molienda. Suponemos que construiremos una planta de chancada primaria, secundaria y un área de molinos cuyo costo total de 5,000,000 millones de $ y una vida útil de 10 años.

El trabajo en la planta de chancado es de 24 horas efectivas por día, en un proceso continuo de 61 27.5 días y 2.5 días de mantenimiento. Con este supuesto corregimos el material tratado por día: Mineral tratado = Mineral Transportado/Fc Fc = hrs. reales /hrs. día = 22/24 = 0.92 Determinamos el valor horario de la planta de chancado y molienda.

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Para determinar el costo unitario debemos considerar que el rendimiento de la planta en TM/hr. debe ser igual al mineral transportado / fc = 198.29 / 0.92 = 216 Donde Fc : factor de corrección Fc = hrs. reales /hrs. día = 22/24 = 0.92

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3.2.9 CALCULO DEL COSTO DE BENEFICIO U OBTENCIÓN DEL MINERAL Después de que los minerales han sido liberados de la ganga, la mena se somete a algún proceso de concentración que separa los minerales en dos o más productos. La separación por lo general se logra utilizando alguna diferencia específica en las propiedades físicas o químicas entre el mineral valioso y los minerales de la ganga en la mena.

Existen varios métodos de concentración estas son:

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» Flotación de espumas » Medios densos » Gravimetría » Magnetismo o electromagnetismo » Eléctricos. Para esto se construye una planta que puede procesar 1761 TM. Esto es calculado en base al mineral chancado y molido, es decir multiplicar los 88 por 20 horas de trabajo. • La planta tiene un costo de 5,000,000 de dólares, y una vida útil de 10 años. Para el cálculo del balance metalúrgico tenemos los siguientes datos:

Calidad de concentrado y recuperación

Calculamos la ratio de concentración de Cobre:

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Con este dato calculamos las TMD de concentrado de cobre:

Ahora para el zinc: TMD de concentrado de Zinc

De igual manera para el plomo: TMD de concentrado de Plomo

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Finalmente, el balance metalúrgico que será necesario para saber cuánto de metal fino se obtendrá:

Entonces tenemos el costo de planta:

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3.2.10 CALCULO DEL COSTO DE REFINACION Determinamos el costo de la refinación del concentrado, para esto calcularemos el costo horario de una planta de fundición de POLIMETÁLICA, en muchos casos las empresas envían el concentrado a fundiciones de terceros en este caso el costo por refinación se denomina “maquila”. La maquila generalmente se fija en función a la calidad del concentrado, la cantidad de contaminantes

(penalidades), otros metales pagables, escaladores (aumento o disminución del pago en base a70 un precio establecido) En el caso de estudio suponemos que refinaremos Zn, Pb, Cu y Ag y que los contaminantes están en los valores permisibles. la inversión está en función de la producción de concentrados para este proyecto. La planta de refinación cuesta 10 millones de $ y esta inversión está sujeta a los mismos supuestos que se han visto en el módulo. Obtenido el valor o costo horario de la refineria:

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En este punto volvemos al balance metalúrgico del concentrado para determinar la cantidad de METAL producidos por hora, asi como la cantidad de metal fino obtenido en el mes:

Con esto datos determinamos los costos de refinación:

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obtenemos el costo unitario por TM:

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3.3 ANALISIS DE LOS RESULTADOS

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Finalmente haremos un análisis de los resultados obtenidos para ver la utilidad o perdida de acuerdo a los costos. La inversión inicial del proyecto es $ 67,750,00, para un promedio de 10 años de operaciones de la mina. Este monto constituye el CAPEX (presupuesto de capital o inversión) En el cuadro siguiente se detalla el monto invertido en cada equipo.

Otro dato de interés es determinar la depreciación anual y la amortización anual de estas inversiones, la suma de estos gastos es el costo de posesión Como en nuestras hojas de cálculo están en hr. determinamos el número de horas por mes 24 * 30 = 720 horas La determinación de la depreciación y la amortización de las tablas por equipo es igual a: Depreciación/hr. * 720  costo financiero/hr. * 720

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También de las tablas de cada proceso se determina el costo total mensual y el costo unitario.

El costo operativo (o el presupuesto de operaciones OPEX) está dado por : Costo Operativo = Costo Total – Costo Posesión

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Para determinar el costo de producción se suma el gasto de venta y los gastos administrativos (10% del costo operacional) El gasto de venta, en este caso es $ 93.00 por TM. 

Determinado esto podemos ver los costos unitarios en base al costo total y al costo operacional:

AHORA; Calcularemos el flujo de caja mensual, ya que el supuesto de producción es mensual. • Previo a esto veremos los precios de los metales, estos precios son los considerados en el cut off, y la valorización de la producción mensual. La valorización de los metales refinados es:

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Para evaluar estos resultados en la producción de los 10 próximos años (tiempo de vida media del equipo), podemos extrapolar los resultados determinados. La producción anual es: (se ha multiplicado todos los resultados por 12):

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Durante los siguientes años tenemos las producciones que se ven en la primera fila y se hallan todos los demás datos:

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3.4 SEGUNDO ANALISIS (pequeña minería).

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CONCLUSIONES

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 Para el control eficiente de costos es necesario una constante supervisión para cumplir con los parámetros de diseño en el campo. Esto asegurará que los costos se mantengan en un margen justificado, que los índices de producción mejoren y que los resultados sea el óptimo para mejorar los demás subprocesos (sostenimiento, ventilación, carguío, acarreo, tratamiento en planta).  Al poseer control en los costos, se podrán proyectar la construcción de tajos en explotación, también conocer el costo de explotación permitirá a la empresa tomar mejores decisiones, basadas en el precio de la plata, oro y cual sea su mineral de cabeza, mejorando así el plan de producción mensual.  El establecimiento de costos de mano de obra, costos de materiales directos, drivers de costos indirectos, nos permite elaborar presupuestos con una precisión mayor, por otra parte, nos permite mejorar el control de la salida de materiales, ya que el costo de materiales nos permitiría proyectar los costos por materiales en cada tajo.

RECOMENDACIONES

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 El presente trabajo consta de experiencias y estudios descritos en la bibliografía para más énfasis en temas centrar su importancia en cada una de ellas.  Tener claro las definiciones de PU, CU, y nomenclaturas básicas de costos en operaciones mineras como conocimiento de equipos mecanizados.  Tener un mapa conceptual de cada operación unitaria, como el ciclo de estas dentro de las OPERACIONES: Exploración, Explotación, transporte, etc.  Utilizar el trabajo como guía para introducción dentro de un control de operación mediante un análisis de costos según definición de la industria minera.

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BIBLIOGRAFIA  MG.ING. FREDY PONCE R, “Elaboración de precios unitarios base para operaciones mineras” 8avo encuentro nacional de contratistas mineros

 “Análisis de costos unitarios en las operaciones mineras” – UNSCH –ingeniería de costos MI-541.  Bach.: RUMALDO TORRES “Análisis de costos unitarios de operación de la empresa minera aurifera ESTRELLA DE CHAPARRA s.a.”  ING. MANUEL BASURTO LAVANDA “Análisis de costos en operaciones mineras” INSTITUTO DE INGENIERIA DE MINAS DEL PERU  MSC. ING. CARLOS REÁTEGUI ORDOÑEZ “Análisis global de costos en operaciones de minería subterránea” CONSULTOR DE INTERCADE  JUAN RAYO P, “valorización de capex y opex en proyectos mineros” JRI ingeniería 

MARTIN BECERRA HERNANDEZ “Rendimiento de mano de obra en la construcción de

accesos

y

plataformas

de

perforación”

en

el

proyecto

minero

GRANJA·CAJAMARCA 2013·2014 [Tesis para optar por título de ing.] UNC ,2014  ECHEGARAY F.A. “Estudio de costos operacionales en la U.E.A. Recuperada – Huancavelica. .

LA

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