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UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA FACULTAD DE INGENIERÍA ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA INDUSTRIAL

ADMINISTRACIÓN Y CONTROL DE INVENTARIOS PARA UNA FÁBRICA DE BLOQUES DE CONCRETO

ROBERTO ANTONIO ALVAREZ LUCAS ASESORADO POR ING. FRANCO ALEJANDRO DE LEÓN VÁSQUEZ

GUATEMALA, NOVIEMBRE DE 2004

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ADMINISTRACIÓN Y CONTROL DE INVENTARIOS PARA UNA FÁBRICA DE BLOQUES DE CONCRETO TRABAJO DE GRADUACIÓN

PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA POR ROBERTO ANTONIO ALVAREZ LUCAS ASESORADO POR ING. FRANCO ALEJANDRO DE LEÓN VÁSQUEZ AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE INGENIERO INDUSTRIAL

GUATEMALA, NOVIEMBRE DE 2004

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERÍA

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA DECANO VOCAL I VOCAL II VOCAL III VOCAL IV VOCAL V SECRETARIO

Ing. Sydney Alexander Samuels Milson Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos Lic. Amahán Sánchez Álvarez Ing. Julio David Galicia Celada Br. Kenneth Issur Estrada Ruiz Br. Elisa Yazminda Vides Leiva Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco

TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO DECANO EXAMINADOR EXAMINADOR EXAMINADOR SECRETARIO

Ing. Sydney Alexander Samuels Milson Ing. Harry Milton Oxom Paredes Ing. Byron Gerardo Chocooj Barrientos Ing. MarÍa Eugenia Aguilar Bobadilla Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco

HONORABLE TRIBUNAL EXAMINADOR

Cumpliendo con los preceptos que establece la ley de la Universidad de San Carlos de Guatemala, presento a su consideración mi trabajo de graduación titulado:

ADMINISTRACIÓN Y CONTROL DE INVENTARIOS PARA UNA FÁBRICA DE BLOQUES DE CONCRETO

Tema que me fuera asignado por la dirección de la Escuela de Mecánica Industrial con fecha 24 de noviembre de 2003.

Roberto Antonio Alvarez Lucas

ÍNDICE GENERAL

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES .....................................................................

V

LISTA DE SÍMBOLOS .................................................................................

IX

GLOSARIO ..................................................................................................

X

RESUMEN ...................................................................................................

XI

OBJETIVOS.................................................................................................

XII

INTRODUCCIÓN .........................................................................................

XIII

1.

2.

ANTECEDENTES HISTÓRICOS 1.1

Antecedentes históricos del control de inventarios....................

1

1.2

Origen de la empresa Viblok .....................................................

3

1.3

Estructura organizacional de la empresa Viblok .......................

4

1.3.1

Área administrativa ........................................................

4

1.3.2

Área de producción ........................................................

6

MARCO TEÓRICO 2.1

Definición de inventarios ...........................................................

9

2.2

Función de los inventarios .........................................................

10

2.2.1 Inventarios de fluctuación ..................................................

10

2.2.2 Inventarios de anticipación.................................................

10

2.2.3 Inventarios de tamaño de lote ............................................

11

2.2.4 Inventarios de transportación .............................................

11

2.2.5 Inventarios de protección ...................................................

11

2.3

Clases de los inventarios...........................................................

12

2.4

Tamaño de lote económico .......................................................

13

2.5

2.6

3.

Administración de la demanda ..................................................

15

2.5.1

Importancia del pronóstico .............................................

15

2.5.2

Realización de un pronóstico .........................................

17

2.5.3

Pronósticos estadísticos ................................................

17

2.5.4

Pronósticos globales ......................................................

18

Control de materiales ................................................................

18

2.6.1

Demanda independiente ................................................

19

2.6.2

Demanda dependiente...................................................

20

SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 3.1

Antecedentes de producción .....................................................

21

3.2

Descripción del proceso actual..................................................

22

3.2.1

Materias primas..............................................................

23

3.2.2

Producto terminado........................................................

23

3.3

Determinación del ritmo de producción .....................................

25

3.4

Evaluación de la demanda de bloques de concreto ..................

26

3.5

Evaluación de los consumos de materiales...............................

32

3.6

Medición del espacio disponible para almacenaje.....................

35

3.7

Costos actuales asociados al inventario....................................

36

3.7.1

Costo de pedido .............................................................

36

3.7.2

Costo de oportunidad.....................................................

38

3.7.3

Costo de tenencia de inventario.....................................

40

3.7.3.1

Materias primas .............................................

41

3.7.3.2

Producto terminado .......................................

41

3.7.4

Costos de fabricación.....................................................

42

3.7.5

Costos de compra ..........................................................

46

4.

PROPUESTA DE LA ADMINISTRACIÓN Y CONTROL DE INVENTARIOS 4.1

Modelos estadísticos, propuestos para pronóstico de ventas ...

49

4.2

Señalar el mejor lugar para almacenaje ....................................

55

4.3

4.4

5.

Materia prima .................................................................

56

4.2.2

Producto terminado........................................................

57

Definir el tamaño económico de lotes........................................

58

4.3.1

Materia prima .................................................................

60

4.3.2

Producto terminado........................................................

62

Propuesta de modelos de control de inventario.........................

65

IMPLEMENTACIÓN DE CONTROL DE INVENTARIOS 5.1

6.

4.2.1

Implementación de tamaño económico de lote .........................

67

5.1.1

Implementación en materia prima ..................................

67

5.1.2

Implementación en producto terminado .........................

69

5.2

Control de materiales ................................................................

70

5.3

Reabastecimiento de materiales ...............................................

72

5.3.1

Existencia mínimo de seguridad ....................................

73

5.3.2

Nivel de reorden.............................................................

79

VALIDACIÓN DEL CONTROL DE INVENTARIOS 6.1

6.2

Análisis del costo de los inventarios ..........................................

83

6.1.1

Costo del inventario de materia prima............................

83

6.1.2

Costo del inventario de producto terminado...................

87

Análisis del tamaño de los inventarios.......................................

90

6.2.1

Tamaño del inventario de materia prima........................

91

6.2.2

Tamaño del inventario de producto terminado ...............

93

6.3

Diseño de los formatos de control de inventarios ......................

96

6.3.1

Registro de inventario ....................................................

96

6.3.2

Diagrama de explosión ..................................................

97

Costos incurridos en la implementación del proyecto................

97

CONCLUSIONES ........................................................................................

99

RECOMENDACIONES................................................................................

101

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.............................................................

103

BIBLIOGRAFÍA ...........................................................................................

104

ANEXOS ....................................................................................................

108

6.4

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

FIGURAS 1

Organigrama del área administrativa

5

2

Organigrama del área de producción

7

3

Ventas de bloques de concreto de 10 cm para el 2003

28

4

Ventas de bloques de concreto de 15 cm para el 2003

29

5

Ventas de bloques de concreto de 20 cm para el 2003

30

6

Ventas de soleras para el 2003

31

7

Comportamiento del inventario a través del tiempo

59

8

Comportamiento del inventario con nivel de reorden

72

9

Flujo de capital para el modelo anterior de inventario de materia prima

10

Flujo de capital para el modelo propuesto de inventario de materia prima

11

89

Flujo de capital para el modelo propuesto de inventario de producto terminado

13

86

Flujo de capital para el modelo anterior de inventario de producto terminado

12

86

Diagrama de flujo de proceso para bloques de concreto

90 105

TABLAS I

Tiempo de mezcla

25

II

Tiempo de prensado

25

III

Detalle de ventas por mes

27

IV

Proporción de materiales por unidad

32

V

Materiales consumidos para bloque de 10 cm

33

VI

Materiales consumidos para bloque de 15 cm

33

VII

Materiales consumidos para bloque de 20 cm

34

VIII

Materiales consumidos para solera

34

IX

Total de materiales consumidos por mes

35

X

Costos totales de pedido para materia prima

38

XI

Volumen de ventas y precios para bloques de concreto

39

XII

Costo de oportunidad

39

XIII

Costos de almacenaje

41

XIV

Costos de fabricación por presentación

46

XV

Costos de compra para materia prima

46

XVI

Resumen de costos asociados al inventario por producto y presentación

XVII

Pronóstico de evaluación de ventas para bloques de concreto de 10 cm

XVIII

50

Pronóstico de evaluación de ventas para bloques de concreto de 15 cm

XIX

47

51

Pronóstico de evaluación de ventas para bloques de concreto de 20 cm

52

XX

Pronóstico de evaluación de ventas para solera

53

XXI

Pronóstico de riesgo para ventas 2004

54

XXII

Pronóstico de consumo de materiales

55

XXIII

Resumen de los tamaños económicos de lote para materia prima

XXIV

62

Tamaño económico de lote y tiempo de agotamiento para producto terminado

64

XXV

Tamaño de inventario antes de la implementación del proyecto

68

XXVI

Nivel de inventario de producto terminado antes de la implantación del proyecto

69

XXVII

Tiempos de entrega para sedimento de piedra

73

XXVIII

Tiempos de entrega para arena blanca

74

XXIX

Tiempos de entrega para cemento

74

XXX

Tiempos de entrega para bloques de concreto de 10 cm

75

XXXI

Tiempos de entrega para bloques de concreto de 15 cm

75

XXXII

Tiempos de entrega para bloques de concreto de 20 cm

76

XXXIII

Tiempos de entrega para solera

76

XXXIV

Resumen de existencia mínima de seguridad calculada para el proyecto

XXXV

78

Resumen de niveles de reorden calculados para el proyecto

80

XXXVI

Resumen de niveles de inventario

81

XXXVII

Costo por ciclo para sedimento de piedra

84

XXXVIII

Costo por ciclo para cemento

84

XXXIX

Costo por ciclo para arena blanca

85

XL

Costo por ciclo para bloques de concreto de 10 cm

87

XLI

Costo por ciclo para bloques de concreto de 15 cm

87

XLII

Costo por ciclo para bloques de concreto de 20 cm

88

XLIII

Costo por ciclo para solera

88

XLIV

Análisis de los inventarios antes y después de la implementación del proyecto para sedimento de piedra

91

XLV

Análisis de los inventarios antes y después de la implementación del proyecto para arena blanca

XLVI

Análisis de los inventarios antes y después de la implementación del proyecto para cemento

XLVII

92

92

Análisis de los inventarios antes y después de la implementación del proyecto para bloques de concreto de 10 cm

XLVIII

93

Análisis de los inventarios antes y después de la implementación del proyecto para bloques de concreto de 15 cm

XLIX

94

Análisis de los inventarios antes y después de la implementación del proyecto para bloques de concreto de 20 cm

L

95

Análisis de los inventarios antes y después de la implementación del proyecto para soleras

95

LI

Diagrama de explosión Viblok

106

LII

Registro de inventarios Viblok

107

LISTA DE SÍMBOLOS

cm2

Centímetro cuadrado

Kg

Kilogramo

m2

Metro cuadrado

m3

Metro cúbico

min

Minuto

NR

Nivel de reorden

EMS

Existencia mínima de seguridad

t

Tiempo

t*

tiempo de agotamiento

Q.

Quetzal

Q*

Tamaño económico de lote

GLOSARIO

Acústico

Favorable a la propagación del sonido.

Fluctuación

Diferencia entre el valor instantáneo actual de una cantidad y su valor actual.

Mezclado

Proceso en el cual se unen las materias primas para la fabricación de bloques de concreto con el agua en un recipiente para formar una masa uniforme.

Prensado

Es distribuir la masa mezclada en los moldes, por medio de una máquina que proporciona una vibración y una presión controladas.

Revolución

Es la rotación de un objeto sobre un eje determinado.

Térmico

Proceso en el cual hay un aumento o disminución de calor.

Tolva

Cilindro abierto en el cual se hecha un producto con el fin de que caiga poco a poco dentro de las piezas de un mecanismo.

RESUMEN

Para la reducción de la inversión en inventarios de materia prima y producto terminado en la empresa Viblok, se implementó el modelo de tamaño económico de lote, el cual busca mantener los niveles de inventario al mínimo por medio de niveles establecidos de reorden.

Para el cálculo de estos niveles fue necesario, primero, definir el tipo de demanda que tienen los bloques de concreto, pues con ello se podría conocer las necesidades de materia prima que se tiene y se puede hacer un pronóstico de ventas útil en la elaboración de un modelo de inventarios.

Una vez calculados los niveles de ventas, se procedió al cálculo de los costos asociados a los inventarios, que incluyen los costos de pedido, de tenencia, de oportunidad, de producción y compra.

Con las demandas y los costos conocidos se pudo calcular los tamaños económicos de los lotes. Después de definir las políticas de entrega para cada producto se pudo calcular los niveles de reorden y de seguridad para cada producto almacenado.

Al conocer estos datos fue posible implementar un sistema de control de inventarios basado en pedidos a tiempo y con el tamaño óptimo y niveles de inventario controlados, que permitieran tener los niveles de inventario al mínimo sin desabastecerse y lograr una reducción en la inversión de inventarios, tanto de materia prima como de producto terminado.

OBJETIVOS

•

General Minimizar la inversión en inventarios de materia prima y de producto terminado en la empresa Viblok, con el uso de los modelos adecuados para el control de los inventarios.

•

Específicos 1. Determinar los costos de almacenaje de la materia prima y del producto terminado basándose en el área que ocupan, para mejorar la distribución de los inventarios. 2. Definir el tipo de demanda que tienen los bloques de concreto, para predecir las demandas futuras del mercado. 3. Relacionar la demanda con el tamaño de los inventarios para disminuir el costo de operación de la empresa. 4. Diseñar modelos de inventario que satisfagan las necesidades de materia prima para minimizar el costo del inventario. 5. Implementar un control de inventario en el producto terminado para minimizar la inversión en el inventario de bloques de concreto y satisfacer la demanda del mercado. 6. Mejorar el abastecimiento de materiales para la producción, por medio de pedidos de materia prima a tiempo. 7. Garantizar la existencia del producto en bodega para evitar el pago de tiempo extra innecesario.

INTRODUCCIÓN

En Guatemala existe una gran demanda de bloques de concreto, ya que son el material preferido en la construcción de edificios de toda clase, por su precio y características estructurales. Esto ha llevado al desarrollo de la tecnificación de la industria de bloques de concreto con el fin de buscar la satisfacción total del cliente y la obtención máxima de ganancias.

El ritmo de producción y el control de los inventarios son tareas que no pueden estar separadas, pues los inventarios en una planta de fabricación están para dar apoyo a la producción o son el resultado de ésta. Esto indica que tanto el inventario de producto terminado como el de materia prima están relacionados con la fabricación del producto, que depende de la demanda del mismo.

Este trabajo de graduación propone un control de inventarios para bloques de concreto y materia prima en la empresa Viblok. Se hizo un estudio de la demanda del producto utilizando como base los registros históricos de ventas de la empresa del año anterior y de la capacidad de producción por medio del ritmo de producción de la línea con una eficiencia constante, para determinar cantidades económicas de pedido y puntos de reorden.

Las cantidades económicas de lote se refieren a lotes de producto terminado o materia prima que se mantienen en el nivel más bajo posible en un periodo de tiempo determinado sin que se agoten. Los puntos de reorden se refiere a la cantidad o el nivel de inventario en el cual se debe poner un pedido de reabastecimiento de tal forma que cuando se reabastezca el inventario, su tamaño esté en el nivel mínimo.

De este nivel mínimo nace la necesidad de calcular un nivel de seguridad, el cual debe ser capaz de sustentar las necesidades de producto terminado o materia prima en caso de que algún proveedor o el departamento de producción sufra una demora. Para el cálculo de este nivel de inventario fue necesario determinar el tiempo en que se tarda un proveedor o el departamento de producción en cubrir la necesidad.

Con la implementación de los tamaños económicos de lote se persigue optimizar los recursos financieros de la empresa, minimizando el espacio a utilizar para inventarios, reduciendo su tamaño y con ello la inversión en los mismos; además de minimizar la probabilidad de que se agoten, con lo cual se incurre en costos por oportunidad y el tiempo de ocio de la línea.

1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS

No hay duda de que los inventarios tienen un valor, particularmente en compañías dedicadas a las compras o a las ventas y este siempre se muestra por el lado de los activos en el balance general. No obstante, pocos gerentes pueden identificar específicamente en qué forma obtienen los inventarios una ganancia o por lo menos, qué ganancias están obteniendo. Prácticamente, toda la gente ve los inventarios desde el punto de vista financiero y está muy convencida de que entre menos, mejor.

Los que ven los inventarios desde el punto de vista de materiales de producción, por lo general creen que entre más es mejor; proporcionan un “colchón” de seguridad para las fluctuaciones de la demanda o las demoras de los proveedores. De estas diferencias nace la necesidad de obtener un balance entre una existencia de seguridad y costos mínimos de inversión en inventarios.

1.1 Antecedentes históricos del control de inventarios El control de la producción y el control de inventarios están íntimamente relacionados, aunque su desarrollo se dio por separado. En un principio, el control de la producción era una de las muchas funciones del encargado de la línea. Él ordenaba materiales, establecía el tamaño de la fuerza y el nivel de la producción y controlaba el servicio al cliente mediante los niveles de inventarios.

Conforme las actividades del encargado de la línea aumentaron, necesito de la ayuda de un oficinista que llevara los controles y tuviera contacto con el departamento de ventas y diera respuestas con relación a los trabajos y a los tiempos de entrega. El oficinista empezó a ordenar el material, planear la producción y otros preparativos, ese fue el principio del control de los inventarios.

El control de inventarios se desarrolló sobre líneas más científicas. El concepto básico de tamaño de lote económico fue publicado por primera vez en 1915 y el enfoque estadístico para determinar los puntos de orden fue presentado por R. H. Wilson en 1934.

El movimiento de la administración científica a partir de los primeros años de la de cada de 1890 hasta la Segunda Guerra Mundial, ha ayudado a reconocer que el trabajo de planeación y control de la producción debe ser actividad del grupo; como resultado el control de la producción y de los inventarios existían funciones distintas en la mayoría de las compañías.

De la Segunda Guerra Mundial vino la investigación de operaciones, la aplicación de técnicas científicas para la solución de problemas de guerra, en la que la asignación de productos limitados era cuestión de derrota o victoria. Cuando los científicos que hicieron este trabajo volvieron a los problemas del mundo en tiempos de paz, su atención se enfocó en el control de la producción y de los inventarios, en el que los elementos del problema podían ser expresados de forma numérica. Se produjeron algunos resultados notables en el pronostico, en el control de inventarios y en la programación de la materia.

En 1957, un grupo de 27 personas que trabajaban en el control de la producción y de inventarios se juntaron el Cleveland y formaron la American Production and Inventory Control Society (APICS). Sus objetivos eran el desarrollo de un cuerpo de conocimiento, la difusión de la información en lenguaje, principios y técnicas y la educación de sus miembros. A lo largo del camino, se definió en un diccionario el lenguaje del campo, se catalogó la literatura en una serie de bibliografías y se introdujo la técnica MRP (planeación de requerimiento de materiales).

1.2 Origen de la empresa Viblok

En 1990 dos socios que recién terminaban la carrera de Arquitectura, decidieron patentar un sistema de construcción, el cual debía usar un bloque de concreto especial que contaba con una Cola de Milano, por medio de la cual se ensamblaría un bloque con otro.

En 1991, después de hacer las diligencias de ley, la oficina de patentes negó patentar el sistema de ensamble propuesto. Como el proyecto ya se había echado a andar y ya contaban con alguna maquinaria y edificio, se decidió fabricar bloques normales de 10cm y 15 cm de profundidad.

Desde 1991 de la empresa Viblok se ha dedicado a la fabricación de bloques de concreto, venta de materiales de construcción y construcción de obras civiles.

1.3 Estructura organizacional de la empresa Viblok

La estructura organizacional es el sistema formal de relaciones de trabajo tanto para la división como para la integración de las tareas. Por medio de la división de tareas, se establece quién deberá hacer qué cosa. Mientras que a través de la integración de tareas se establece la manera en que deben combinarse los esfuerzos para llegar a una meta establecida. Por tal motivo Viblok se divide en área administrativa y área de producción.

1.3.1 Área administrativa •

Gerente general: está encargado de la dirección y operaciones generales de la organización; desarrolla metas, políticas y estrategias de la empresa;

traduce

estas

metas

y

planes

específicos

para

su

implementación en la fábrica. Está encargado de la negociación de precios de materia prima así como de la negociación de los contratos de construcción. •

Gerente financiero: encargado de la planeación de las políticas financieras, como los créditos; controla los ingresos y egresos monetarios, da seguimiento a proveedores, acreedores y clientes y está encargado de la elaboración de la planilla de pago.

•

Encargado de compras y personal: está encargado de mantener los inventarios de materia prima así como de la cotización de la misma. Tiene a su cargo también las relaciones laborales.

•

Secretaria: se encarga de la atención de los clientes, contraseñas de pago y da soporte a las gerencias.

Figura 1 Organigrama del área administrativa

Gerente general

Gerente financiero

Encargado de---compras y personal

Secretaria

1.3.2 Área de producción •

Jefe de producción: encargado del control de la producción, lleva registros del control de la calidad y tiene a su cargo la administración del mantenimiento de la maquinaria así como de la seguridad laboral del personal dentro de la planta.

•

Operario de máquina: tiene a su cargo la maquinaria para la cual fue capacitado. Tiene a su cargo un ayudante que lo asiste en sus labores.

•

Bodeguero: tiene a su cargo la bodega de materia prima y de insumos utilizados en los proyectos de obra civil. Lleva controles de egresos e ingresos del material. Tiene a su cargo un ayudante que lo asiste en sus labores.

•

Chóferes: son responsables de los camiones con los que reparten el material a los clientes en los lugares convenidos. Tienen a su cargo un ayudante que los asiste en sus labores.

•

Ayudantes: asisten en diferentes actividades dentro de la planta.

Figura 2 Organigrama del área de producción

Jefe de producción

Encargado de bodega

Operario

Piloto de

Ayudantes de

vehículos

producción

2. MARCO TEÓRICO

2.1 Definición de inventarios

Mantener una existencia de bienes para su venta o uso futuro, es una práctica común en el mundo de los negocios. Los inventarios se pueden definir desde dos puntos de vista distintos. Las personas que tiene relación con los costos o las finanzas dirán que es dinero, un activo o efectivo en forma de materia, mientras que los que están involucrados con las operaciones dirán que son artículos terminados, materia prima o materiales que son utilizados en la fabricación de los artículos.

Desde el punto de vista global de la compañía, las altas y bajas en las ventas pueden ser absorbidas por los inventarios como una especie de amortiguador.

Sin

los

inventarios,

producción

tendría

que

responder

directamente a estos cambios. Los inventarios también separan las operaciones de producción que tienen diferentes tasas de producción. Los inventarios son necesarios para dar un buen servicio al cliente, para hacer funcionar la planta más eficientemente, manteniendo la producción en cuotas más uniformes y mantener lotes de producción razonablemente grandes.

No obstante, mientras cierta inversión en inventarios es necesaria, mucha inversión en inventarios es perjudicial. Muchas empresas cuentan con recursos limitados y por ello el dinero invertido en inventarios podría ser útil para dar mantenimiento a la planta, para el desarrollo de nuevos productos, o para pagar dividendos a los accionistas.

Desde el punto de vista global de la compañía, es importante equilibrar la inversión en inventarios con otras demandas de capital.

2.2 Función de los inventarios

Los inventarios se pueden clasificar en cinco tipos deferentes definidos por la función:

2.2.1 Inventarios de fluctuación

Estos son los inventarios que existen porque el ritmo de producción, el aprovisionamiento de materia prima o la demanda no pueden predecirse de manera exacta. Estas fluctuaciones pueden compensarse con la existencia de seguridad o de reserva, nombres usuales de los inventarios de fluctuación. Los inventarios de fluctuación existen en centros donde el flujo de trabajo no puede equilibrarse por completo.

Estos inventarios también son llamados de estabilización, pueden ser incluidos dentro del plan de producción de manera que los niveles de producción no tengan que cambiar ante estas variaciones aleatorias.

2.2.2 Inventarios de anticipación

Estos son los inventarios que se hacen antes de las épocas de mayor venta, programas de promoción de venta o a periodos de cierre de planta. Estos inventarios almacenan horas de trabajo y horas de máquina ante futuras necesidades y limitan los cambios de producción.

2.2.3 Inventarios de tamaño de lote

Es frecuente que no se pueda fabricar o comprar artículos en la misma cuota que se venden. Por lo tanto los artículos se compran en cantidades mayores de las que se necesitan en el momento, el inventario resultante es el inventario de tamaño de lote.

2.2.4 Inventarios de transportación

Existen porque es necesario mover el material de un lugar a otro.

El

inventario depositado en un transporte puede estar varios días en camino a su destino, por lo cual no tienen ninguna función útil para las plantas o para el cliente. Existe únicamente el tiempo que dure el transporte.

2.2.5 Inventarios de protección

Las compañías que usan grandes cantidades de materiales básicos como el carbón, el petróleo, el cemento, la lana o los granos, que se caracterizan por su fluctuación de precios, pueden comprar grandes cantidades cuando los precios están bajos y así obtener un ahorro. Estas cantidades se llaman inventarios de protección.

2.3 Clases de inventarios

Además de agrupar los inventarios por funciones, también pueden clasificarse los inventarios por el uso o condición durante su proceso. •

Materias primas: estos son los materiales que se utilizan en la fabricación de los artículos.

•

Componentes: estas son las partes o los submontajes que se encuentran listos para el montaje final del producto.

•

Materiales en proceso: estos son los materiales o los componentes sobre los cuales se esta efectuando un trabajo o los que están esperando en la fabrica entre una operación y otra.

•

Productos terminados: son los artículos terminados que se encuentran en una planta para almacenar o artículos terminados que se encuentran en espera para ser embarcados al cliente según el pedido.

Estas clases son los grupos en los cuales se presentan los valores totales de inventario en los informes de contabilidad. La única aplicación es mostrar si creció o se redujo el inventario.

2.4 Tamaño de lote económico

Por muchos años se han usado enfoques no profesionales en cuanto a la frecuencia y tamaño de los pedidos. El sistema de revisar todos los productos cada 2 ó 3 meses y de volver a pedir todos al mismo tiempo es común desde hace muchos años. Cuando se ofrecía un descuento por la compra conjunta de los artículos, tenía cierta justificación esta práctica.

Existe una propuesta matemática que producirá una mejor distribución de los pedidos, pero hay que tener en cuenta que no tiene sentido en cualquiera de los siguientes casos. •

El cliente especifica la cantidad.

•

El tamaño del lote de la corrida es limitado por la capacidad del equipo.

•

La vida de exposición del producto es corta.

•

La vida de la herramienta limita la duración de la corrida.

•

Las tandas de materia prima fijan la cantidad del pedido.

Una de las decisiones básicas que debe tomarse en la administración de inventarios, es la de equilibrar los costos de inversión en inventarios con los de colocación de pedidos de reposición. Se debe responder a la pregunta ¿cuánto debe pedirse?

La cantidad correcta es aquella que equilibre los costos relacionados con el número de pedidos colocados y los costos relacionados con el tamaño de los pedidos colocados. Cuando se equilibran adecuadamente estos costos, se minimiza el costo total. La cantidad de pedido resultante se llama tamaño económico de lote o cantidad económica de pedido (EOQ).

El concepto de EOQ se aplica bajo las siguientes condiciones: •

El artículo se repone en lotes o tandas, comprándolo o fabricándolo.

•

Los índices de consumo de ventas son uniformes y son pequeños si se comparan con la rapidez con que se produce un artículo normalmente.

En la industria no es práctico emplear un método de prueba y error para obtener los tamaños económicos de lotes para los cientos de artículos en el inventario. La fórmula más común para el calculo del EOQ es:

EOQ =

2 AS I

en donde

A= consumo anual, en unidades monetarias S= costo de pedido o de arreglo, en unidades monetarias I= costo de tendencia del inventario, como fracción decimal por unidad monetaria de inventario promedio.

Para una familia de artículos, el costo de tendencia de inventario, se supone por lo general igual para todos los artículos, el costo de pedido es con frecuencia el mismo. Si esto es cierto entonces la fórmula pude ser escrita como:

EOQ =

2S x A = Kx A I

en donde

K=

2S I

2.5 Administración de la demanda

En su sentido más amplio, la administración de la demanda comprende la administración de las localidades para los almacenes, métodos alternos de embarque, el manejo de materiales y la operación. Es el término moderno que cubre todas las actividades comprendidas en la plantación y manejo de las demandas en una instalación de fabricación.

2.5.1 Importancia del pronóstico

La plantación y control de fabricación se relaciona básicamente con el futuro. Es necesario comenzar con la situación presente y prepararse para el futuro. Para hacer esto es preciso hacer conjeturas, suponer o estimar lo que va a pasar de hoy en adelante. La palabra pronóstico abarca las necesidades futuras del cliente.

Puesto que toda la actividad de planeación de una compañía trata sobre la atención de futuras necesidades del cliente, una gran parte de la organización debe funcionar sobre la base de los pronósticos de ventas.

En la mayor parte de las compañías se necesitan varios pronósticos. Estos pueden clasificarse de muchas formas, una de ellas es la del periodo de tiempo involucrado:

•

Pronóstico de largo alcance: son empleados en la expansión de una planta y en la adquisición de nueva maquinaria y equipo con el fin de planear con anterioridad de cinco años, la inversión de capital.

•

Pronóstico de alcance intermedio: es utilizado para la construcción de materiales de tiempos guía prolongados o para la plantación de tasas de operación, se toman en cuanta los productos cíclicos o estacionales con una anterioridad de uno a dos años.

•

Pronósticos de corto alcance: utilizados para determinar las cantidades adecuadas de pedido y la frecuencia de pedidos de los componentes que se compran o fabrican y para planear la capacidad apropiada de fabricación, toman en cuenta la pretensión de nivelar la carga de trabajo con una anterioridad de tres a seis meses.

•

Demandas de futuro inmediato: utilizadas en programas de montaje y en la distribución de inventario de artículos terminados, hechos semanal o diariamente.

2.5.2 Realización de un pronóstico

Hay cinco pasos esenciales en la realización de un pronostico:

1. Definición de los propósitos 2. Preparación de los datos 3. Selección de las técnicas 4. Ejecución del pronostico 5. Seguimiento de los pronósticos

Toda función en una compañía tiene necesidad de información sobre el pronóstico de sus ventas. Ninguna actividad puede funcionar de manera eficaz sin el conocimiento de la futura demanda de sus productos. Para obtener los mejores resultados, una compañía debe producir un conjunto de pronósticos relacionados, diseñados para cubrir las necesidades del usuario.

2.5.3 Pronósticos estadísticos

Un enfoque básico en el ejercicio de un pronóstico puede comprender el uso de la propia historia de la demanda de un producto para determinar las ventas futuras, o puede basarse en análisis de correlación múltiple para pronosticar las ventas de productos no relacionados en forma directa con estas actividades.

Los pronósticos estadísticos tratan los elementos básicos en una serie de demanda en una forma de serie. Esta serie puede separase en tres componentes principales tendencia, estacionalidad y aleatoriedad.

La extrapolación de la tendencia es una de las técnicas más sencillas y conocidas para realizar un pronóstico y la técnica matemática de los mínimos cuadrados es una herramienta importante en el momento de hacerlo. El patrón estacional cuando es considerado año tras año, puede ser representado por relaciones entre las ventas reales mensuales y las ventas promedio mensual.

No hay forma de predecir la aleatoriedad, pero el rango de ésta puede expresarse como porcentaje de error, de modo que se pueda determinar un mínimo y un máximo de la demanda esperada a partir del pronóstico.

2.5.4 Pronósticos globales

Antes de que los pronósticos sobre el producto detallado sean útiles, es necesario un pronóstico general del negocio. Este tipo también es necesario para desarrollar el plan de producción.

Una de las técnicas matemáticas más complejas para pronosticar, consiste en establecer una correlación entre el número de elementos extrínsecos y las ventas de una compañía, llamada correlación múltiple.

2.6 Control de materiales

El control de materiales es un complemento a las actividades de producción que garantiza que las operaciones de fabricación nunca se tendrán que suspender por falta de materiales en las líneas de producción o que el departamento de ventas pierda oportunidades de negocios por no contar con el producto suficiente. Es por ello que es de vital importancia hacer pronósticos de ventas en base a los tipos de demanda.

2.6.1 Demanda independiente

La demanda independiente se refiere a la demanda de los productos de uso regular o periódicamente en tandas. La pregunta básica a responder es en que momento debe pedirse el material. Los costos de inversión en inventario deben equilibrarse con el nivel de servicio al cliente deseado o con los costos de la escasez.

Por el contrario, si los pedidos se colocan demasiado rápido, los inventarios serán exageradamente grandes.

Responder correctamente a la pregunta de cuándo se necesita un producto es mucho más importante que determinar cuándo se va a ordenar.

2.6.2 Demanda dependiente

Se refiere a la actividad de pedir un artículo por primera vez o materiales que no se utilizan a tasas constantes y uniformes y no se necesitan hasta que el artículo en el que intervienen se va a producir. Para ello, es necesario:

•

Desarrollar un plan maestro válido que establezca lo que se va a elaborar.

•

Realizar listas secuénciales exactas de materiales que componen el artículo a fabricarse.

•

Es esencial una información exacta sobre los inventarios con los que se cuenta.

•

La información precisa sobre los pedidos ya enviados, para conseguir cantidades adicionales de cada artículo.

•

Se necesitan tiempos guías confiables.

•

Se debe lograr un flujo adecuado de materiales.

3. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

Guatemala es un país que tiene una gran demanda de bloques de concreto, por su precio y por las cualidades estructurales que estos poseen. Tal demanda hace que los fabricantes se enfoquen más en la tecnificación de sus procesos para la optimización de sus recursos. Viblok no cuenta con un modelo de administración de inventarios técnico, el modelo actual está basado en la satisfacción de la demanda diaria. Aunque cuenta con un proceso bien establecido, no cuenta con información precisa de ritmos de producción, ni tampoco con un estudio de su demanda. Por ello es preciso definir estos aspectos de la operación.

3.1 Antecedentes de producción

En un principio un oficinista era el encargado de llevar los controles de producción así como de los inventarios de materia prima y de producto terminado. Después de la segunda guerra mundial, la posición del oficinista también llamado cazador de stoks, cayó en descrédito ya que a él se le atribuían los desabastecimientos de la materia prima y del producto terminado.

Fue hasta que Henry Kaiser, en su compañía de astilleros, dio a los cazadores de stoks el nombre de expeditadores y con la ayuda de un articulo de Reader’s Digest, popularizó el concepto de los expeditadores como personas dinámicas orientadas a la acción, que aportaban una contribución vital al proceso de producción.

El concepto básico del tamaño de lote económico fue publicado por primera vez en 1915 y el enfoque estadístico para determinar los puntos de reorden fueron publicadas por R. H. Wilson en 1934; sin embargo, estas técnicas sofisticadas de la administración de inventarios no fueron ampliamente utilizadas. Fue hasta los últimos años de la década de 1950 cuando con las primeras computadoras electrónicas, ya ampliamente usadas en la industria, se empezó a utilizar estos métodos de administración de inventarios.

3.2 Descripción de proceso actual

El proceso de fabricación de los bloques de concreto es sencillo. Inicia agregando arena blanca, sedimento de piedra que sale del lavado del piedrín, cemento en polvo y agua en una mezcladora. El mezclado es un proceso automatizado donde se mezclan los materiales en partes iguales. Se realiza una mezcla uniforme durante un tiempo determinado (temporalización automática). La mezcla se transporta a una tolva de almacenamiento por medio de una banda transportadora. De la tolva transportadora de dosifica la maza a la estación de prensado.

El prensado consiste en acomodar la mezcla para que se ejerza 125 Kg x cm2 de presión sobre ella y luego se acomoda con una vibración de 4000 revoluciones por minuto. El resultado es una bandeja de tres bloques de cualquiera de las distintas presentaciones. De cada bandeja se obtienen tres unidades. Los bloques de concreto se transportan en sus moldes hasta una estación de secado en donde se dejan reposar por 12 horas. Pasadas las 12 horas se retiran los moldes y se dejan bajo la sombra para que se curen. Este proceso tarda veintiocho días, pero para acelerarlo se moja los bloques de concreto. Al hacer esto se activa el cemento de la mezcla y con estas activaciones se acelera el proceso de secado. El proceso acelerado demora siete días. Después de que los bloques han sido curados, se consideran como aptos para la venta.

3.2.1 Materias primas

Las materias primas que se emplean en la elaboración de los bloques de concreto son:

•

Arena blanca

•

Sedimento de piedra

•

Cemento

•

Agua

3.2.2 Producto terminado

La construcción de muros con bloques de concreto es un procedimiento acreditado en los últimos 50 años, que cumple en especial con las condiciones tecno-económicas para ser empleado en la construcción y en especial en el caso de las viviendas económicas.

Además de su costo reducido por metro cuadrado de muro, ofrece las siguientes ventajas:

•

El empleo de bloques de concreto permite una reducción apreciable en la mano de obra con relación a otros sistemas, tanto por el menor número de unidades a colocar, como por la simplificación de tareas.

•

Las paredes de albañilería de bloques resultan lisas y regulares por lo cual no necesitan necesariamente revestimiento. En caso que sea específico el revestimiento, el espesor de revoque es reducido, por lo que se obtiene economía de materiales y de mano de obra.

•

El empleo de bloques de concreto facilita el refuerzo del muro.

•

El muro de bloques de concreto presenta gran durabilidad y brinda al usuario control térmico y acústico.

En la fábrica se hacen cuatro productos distintos, los cuales llevan el mismo proceso y materia prima, el único cambio necesario es el del molde en la máquina moldeadora. Los productos son:

•

Bloque de concreto de 10 cm.

•

Bloque de concreto de 15 cm.

•

Bloque de concreto de 20 cm.

•

Solera.

3.3 Determinación del ritmo de producción

Para tomar los tiempos estándar, se realizaron treinta mediciones en cada proceso, con un cronómetro digital, se usó el modelo de lectura con retroceso a cero.

Los resultados de las mediciones son los siguientes:

Tabla I Tiempo de mezcla (minutos) 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

1

3.19

3.16

3.15

3.14

3.15

3.13

3.14

3.15

3.15

3.15

2

3.15

3.16

3.13

3.18

3.14

3.15

3.16

3.15

3.15

3.12

3

3.18

3.15

3.15

3.16

3.12

3.15

3.14

3.12

3.14

3.13

Tabla II Tiempo de prensado (minutos) 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

1

0.44

0.43

0.45

0.43

0.44

0.44

0.43

0.43

0.44

0.43

2

0.45

0.43

0.44

0.43

0.45

0.45

0.42

0.45

0.43

0.43

3

0.44

0.46

0.44

0.42

0.46

0.44

0.42

0.44

0.44

0.44

Para obtener el tiempo estándar de los dos procesos, debe sacarse un promedio de los tiempos obtenidos. Los promedios son los siguientes.

Mezcla: 3.148 minutos Prensado: 0.438 minutos

La mezcladora tiene capacidad equivalente a 14 bandejas por mezcla hecha. Cada bandeja producida tiene tres bloques de concreto. Esto da como resultado 42 bloques de concreto por mezcla hecha, lo que da un tiempo de 0.075 minutos por bloque mezclado.

La prensadora tiene capacidad de hacer una bandeja de tres bloques por ciclo. Esto da un tiempo de 0.146 minutos por bloque de concreto.

El ritmo de producción lo determina el tiempo de la estación más lenta, en este caso, es la estación de prensado que tarda 0.146 minutos en elaborar un bloque de concreto.

Viblok trabaja en jornada diurna de lunes a viernes 8 horas, sábados 4 horas y disponen de una hora de almuerzo. Esto da un tiempo efectivo de trabajo de 420 minutos de lunes a viernes y de 240 minutos los sábados. Con estos datos se obtiene que el ritmo teórico de producción es de 410 bloques de concreto por hora. La producción teórica semanal es de 15,990 bloques de concreto.

3.4 Evaluación de la demanda de bloques de concreto

Para la evaluación de la demanda de bloques de concreto se revisaron los datos de producción 12 meses anteriores, para determinar el comportamiento a lo lago de un año así como de la tendencia, para tener información suficiente y hacer los pronósticos de ventas.

Los volúmenes de ventas de los cuatro productos en el año 2003 se muestran en la siguiente tabla:

Tabla III Detalle de ventas por mes MES

BLOQUE DE 10

BLOQUE DE 15

BLOQUE DE 20 SOLERA

ENERO

1398

21984

1396

1210

FEBRERO

1411

21182

1426

1189

MARZO

1388

21757

1435

1116

ABRIL

1368

22196

1399

1250

MAYO

1365

21378

1412

1122

JUNIO

1326

21449

1387

1123

JULIO

1402

20043

1364

1130

AGOSTO

1410

20998

1401

1112

SEPTIEMBRE

1377

21003

1429

1114

OCTUBRE

1423

20608

1473

1208

NOVIEMBRE

1386

21200

1421

1126

DICIEMBRE

1392

19988

1470

1133

Fuente: Registro de ventas de Viblok

Para conocer el tipo de curva que presenta la demanda de los productos es necesario hacer la gráfica de cada una de ellos, y así determinar la familia a la que pertenecen.

Las gráficas de las demandas de los bloques de concreto se muestran a continuación:

Figura 3 Ventas de bloque de concreto de 10 cm para el 2003 VENTAS DE BLOQUE DE CONCRETO DE 10 cm 2003 1600 1400 1200 1000 800 600 400 200

DICIEMBRE

NOVIEMBRE

OCTUBRE

SEPTIEMBRE

AGOSTO

JULIO

JUNIO

MAYO

ABRIL

MARZO

FEBRERO

ENERO

0

En la gráfica de ventas de bloques de 10 cm, no se nota una gran variación entre los meses con una diferencia entre el mes de más ventas y el mes de menos ventas de 97 unidades y la tendencia que se observa es constante, por lo que se concluye que tiene una demanda constante.

Figura 4 Ventas de bloques de concreto de 15 cm para el 2003 VENTAS DE BLOQUE DE CONCRETO DE 15 cm 2003 25000

20000

15000

10000

5000

0

La gráfica de ventas de bloques de concreto de 15 cm, tiene un comportamiento constante con una variación con respecto de la media de 10%, por lo que no se considera de comportamiento cíclico. La tendencia que se observa es constante.

Figura 5 Venta de bloques de concreto de 20 cm para el 2003 VENTAS DE BLOQUE DE CONCRETO DE 20 cm 2003 1600 1400 1200 1000 800 600 400 200 DICIEMBRE

NOVIEMBRE

OCTUBRE

SEPTIEMBRE

AGOSTO

JULIO

JUNIO

MAYO

ABRIL

MARZO

FEBRERO

ENERO

0

La gráfica de ventas de bloques de concreto de 20 cm no presenta una gran variación de ventas a lo largo del año; con una variación entre el mes de mayor ventas con el de menor ventas de 109 unidades. En esta gráfica no se observa ninguna tendencia positiva o negativa.

Figura 6 Ventas de bloques de concreto solera para el 2003 VENTAS DE BLOQUE DE CONCRETO DE SOLERA 2003 1400 1200 1000 800 600 400 200

DICIEMBRE

NOVIEMBRE

OCTUBRE

SEPTIEMBRE

AGOSTO

JULIO

JUNIO

MAYO

ABRIL

MARZO

FEBRERO

ENERO

0

En la gráfica de ventas de soleras, se muestra una similitud entre las ventas de los meses del año con valores muy parecidos, con una variación mayor de 138 unidades entre el mes de más ventas y el de menos ventas. Se nota una tendencia constante a lo largo de año por lo que se puede considerar a las ventas como estables.

Después de analizar

las gráficas de los productos, éstas indican que

pertenecen a la familia de demandas estables, donde están todas aquellas demandas que en el tiempo no tienen mayores cambios, siendo los datos de las ventas muy parecidos los unos a los otros.

3.5 Evaluación de los consumos de materiales

Los materiales utilizados en la elaboración de bloques de concreto son los siguientes:

•

Cemento

•

Agua

•

Arena blanca

•

Sedimento de piedra

Las proporciones en que se usan para la fabricación de los bloques de concreto se muestra en la tabla siguiente:

Tabla IV Proporción de materiales por unidad PRESENTACIÓN CEMENTO (Kg) AGUA (lt) ARENA BLANCA (m3) SEDIMENTO DE PIEDRA (m3) BLOQUE DE 10

0.6667

0.7333

0.0080

0.0021

BLOQUE DE 15

1.0000

1.1000

0.0120

0.0031

BLOQUE DE 20

1.3333

1.4667

0.0160

0.0041

SOLERA

0.6667

0.7333

0.0080

0.0021

Fuente: Formulario de elaboración de bloques de concreto de Viblok

Después de saber la cantidad de cada material que se necesita para fabricar una unidad de cada presentación, se puede obtener el consumo de cada material por mes; usando los datos de ventas se puede conocer el consumo pronosticado de materiales, usando el pronóstico de riesgo para ventas.

Los materiales consumidos por presentación se presentan el las siguientes tablas:

Tabla V Materiales consumidos para bloque de 10 cm

CEMENTO (Kg) AGUA (lt) ARENA BLANCA (m3) SEDIMENTO DE PIEDRA (m3)

ENERO

932

1025

11.2

2.9

FEBRERO

941

1035

11.3

2.9

MARZO

925

1018

11.1

2.9

ABRIL

912

1003

10.9

2.8

MAYO

910

1001

10.9

2.8

JUNIO

884

972

10.6

2.7

JULIO

935

1028

11.2

2.9

AGOSTO

940

1034

11.3

2.9

SEPTIEMBRE

918

1010

11.0

2.8

OCTUBRE

949

1044

11.4

2.9

NOVIEMBRE

924

1016

11.1

2.9

DICIEMBRE

928

1021

11.1

2.9

Fuente: Formulario de elaboración de bloques de concreto de Viblok

Tabla VI Materiales consumidos para bloque de 15 cm

CEMENTO (Kg) AGUA (lt) ARENA BLANCA (m3) SEDIMENTO DE PIEDRA (m3)

ENERO

21984

24182

263.8

68.2

FEBRERO

21182

23300

254.2

65.7

MARZO

21757

23933

261.1

67.4

ABRIL

22196

24416

266.4

68.8

MAYO

21378

23516

256.5

66.3

JUNIO

21449

23594

257.4

66.5

JULIO

20043

22047

240.5

62.1

AGOSTO

20998

23098

252.0

65.1

SEPTIEMBRE

21003

23103

252.0

65.1

OCTUBRE

20608

22669

247.3

63.9

NOVIEMBRE

21200

23320

254.4

65.7

DICIEMBRE

19988

21987

239.9

62.0

Fuente: Formulario de elaboración de bloques de concreto de Viblok

Tabla VII Materiales consumidos para bloque de 20 cm

CEMENTO (Kg) AGUA (lt) ARENA BLANCA (m3) SEDIMENTO DE PIEDRA (m3)

ENERO

1861

2047

22

6

FEBRERO

1901

2091

23

6

MARZO

1913

2105

23

6

ABRIL

1865

2052

22

6

MAYO

1883

2071

23

6

JUNIO

1849

2034

22

6

JULIO

1819

2001

22

6

AGOSTO

1868

2055

22

6

SEPTIEMBRE

1905

2096

23

6

OCTUBRE

1964

2160

24

6

NOVIEMBRE

1895

2084

23

6

DICIEMBRE

1960

2156

24

6

Fuente: Formulario de elaboración de bloques de concreto de Viblok

Tabla VIII Materiales consumidos para soleras

CEMENTO (Kg) AGUA (lt) ARENA BLANCA (m3) SEDIMENTO DE PIEDRA (m3)

ENERO

807

887

10

3

FEBRERO

793

872

10

2

MARZO

744

818

9

2

ABRIL

833

917

10

3

MAYO

748

823

9

2

JUNIO

749

824

9

2

JULIO

753

829

9

2

AGOSTO

741

815

9

2

SEPTIEMBRE

743

817

9

2

OCTUBRE

805

886

10

2

NOVIEMBRE

751

826

9

2

DICIEMBRE

755

831

9

2

Fuente: Formulario de elaboración de bloques de concreto de Viblok

El total de materiales consumidos por mes sobre la base de ventas del 2003 para todas las presentaciones, se muestra en la siguiente tabla:

Tabla IX Total de materiales consumidos por mes CEMENTO (Kg) AGUA (lt) ARENA BLANCA (m3)

SEDIMENTO DE PIEDRA (m3)

ENERO

25584

28142

307

79

FEBRERO

24817

27298

298

77

MARZO

25340

27874

304

79

ABRIL

25807

28387

310

80

MAYO

24919

27411

299

77

JUNIO

24931

27424

299

77

JULIO

23550

25905

283

73

AGOSTO

24547

27002

295

76

SEPTIEMBRE

24569

27026

295

76

OCTUBRE

24326

26759

292

75

NOVIEMBRE

24769

27246

297

77

DICIEMBRE

23631

25994

284

73

3.6 Medición de espacio disponible para almacenaje

Para la materia prima el espacio disponible es el siguiente:

Arena blanca:

90 m2

Cemento:

50 m2

Sedimento de piedra:

18 m2

La arena blanca y el sedimento de piedra se almacenan al aire libre, mientras que el cemento se guarda en una bodega techada.

El espacio disponible para el producto terminado es de 260 m2, al aire libre, pues los bloques de concreto no sufren de ningún deterioro por la exposición a la intemperie.

3.7 Costos actuales asociados al inventario

Cinco tipos de costos se encuentran asociados al inventario de los bloques de concreto y su materia prima:

- Costos de pedido - Costos de oportunidad - Costos de tenencia del inventario - Costos de producción - Costos de compra

3.7.1 Costos de pedido La esencia básica de los costos de pedido es aislar los costos que varían directamente con la cantidad de pedidos puestos para la materia prima.

La secretaria, por medio de una requisición de producción, es la encargada de poner los pedidos. Ella dedica aproximadamente un 5% de su tiempo a pedir los materiales.

La secretaria tiene un sueldo mensual de

Q.1,500.00, por lo tanto el tiempo dedicado a hacer los pedidos tiene un valor mensual de Q.75.00.

La cantidad de pedidos varía según la materia prima, actualmente se acostumbra hacer este número de pedidos cada mes:

Cemento:

12

Arena blanca:

20

Sedimento de piedra:

4

Total:

36

Como los pedidos se hacen por teléfono, el costo del mismo también debe incluirse dentro de los costos de pedido. Cada llamada tiene una duración de entre 2 y 3 minutos, cada minuto de teléfono tiene un valor de Q.0.224, lo que da un valor total al mes de Q.20.16

El costo por cada orden entonces puede ser calculado:

Costo de la secretaria:

Q.75.00

Costo de teléfono:

Q.20.16

Total:

Q.95.16

Costo por orden:

Q.95.16/36 =

Q.2.64

El transporte también debe se debe incluir como un costo de pedir, pues varía directamente por la cantidad de pedidos que se hacen.

Se tiene los siguientes costos

Arena blanca:

Q.287.50

Sedimento de piedra:

Q.230.50

En estos costos se incluye el diesel que utiliza el camión, el sueldo del chofer y de los dos ayudantes que cargan y descargan el camión cada vez que se hace un pedido.

El cemento no tiene costo de transporte porque el proveedor lo lleva hasta la fabrica y lo descarga con su propio personal.

Los costos totales de pedido para cada materia prima son: Tabla X Costos totales de pedido para cada materia prima Materia prima

Costo de pedir (Q)

Arena blanca

290.14

Cemento

2.84

Sedimento de piedra

233.14

3.7.2 Costos de oportunidad

Se entiende como el costo de agotamiento de existencias. La insatisfacción del cliente por pedidos que no pueden ser despachados puede ser muy costosa. Para asignarle un valor específico, se tomó como costo el valor de una venta perdida. El valor de esta venta equivale al volumen de venta promedio por el valor al que se le vende al cliente.

El volumen de venta promedio y el precio de venta por unidad se muestran en la siguiente tabla:

Tabla XI Volumen de ventas y precios de venta de bloques de concreto Presentación

Volumen promedio de ventas (Unidades)

Precio de venta (Q)

Bloque de 10 Cm

87

1.79

Bloque de 15 Cm

490

1.89

Bloque de 20 Cm

286

2.50

Solera

100

2.80

Fuente: Registro de ventas, listado de precios de Viblok

Los costos de oportunidad por presentación se muestran en la siguiente tabla:

Tabla XII Costos de oportunidad Presentación

Costo de oportunidad (Q)

Bloque de 10 Cm

155.73

Bloque de 15 Cm

926.10

Bloque de 20 Cm

715.00

Solera

280.00

3.7.3 Costo de tenencia de inventarios

Viblok cuenta con 418 m2 disponibles para el almacenamiento de materia prima y producto terminado, distribuidos de la siguiente manera:

Arena blanca:

90m2

Cemento:

50m2

Sedimento de piedra:

18m2

Producto terminado:

260m2

Total:

418m2

El área total del predio es de 696m2 y se paga mensualmente de renta Q.5800. el costo por m2 es de Q.8.33.

Se cuenta con un bodeguero, encargado de llevar los controles de los inventarios y también de cuidar los mismos. El sueldo del bodeguero es de Q.1500.00 por mes, lo que da un valor por m2 de Q.3.59.

El costo total de inventario por metro cuadrado es:

Costo Total = Q.8.33 + Q.3.59 Costo Total = Q.11.92

Para el cálculo del tamaño económico de lote, interesa saber el costo de tener una unidad en almacenaje. Para ello, se procede a calcular el costo de almacenaje por unidad.

3.7.3.1 Materias primas

La arena blanca y el sediento de piedra, pueden almacenarse en el área propuesta hasta una altura de 3 m, que es el alto máximo que permiten las paredes. Eso quiere decir que en 1 m2 caben 3 m3. Por lo tanto el costo de almacenaje por m3 de arena blanca y sedimento de piedra es de Q.3.973

Para los sacos de cemento, se calculó que en un metro cuadrado caben 33 sacos estibándose en un máximo de 5; los 33 sacos pesan 1,515 Kg, lo que da un valor por Kg de Q. 0.00786.

3.7.3.2 Producto terminado El área máxima que ocupa un bloque de concreto es de 0.078 m2, los bloques se estiban en un máximo de 8, lo que da un área de utilización por bloque de 0.00975 m2, por lo tanto el costo de almacenaje de un bloque de concreto es de Q. 0.116.

Tabla XIII Costos de almacenaje Dimensional Costo (Q) Materia prima

m3

3.973

Materia prima

Kg

0.00786

Producto terminado

Unidad

0.116

3.7.4 Costos de fabricación

COSTO DE PRODUCCIÓN PARA LA FABRICACIÓN DE BLOQUES DE CONCRETO DE 10

Materia Prima Agua (27132 lt) Cemento (24668 kg) Arena blanca (296 m3) Sedimento de piedra (78 m3)

Q108.53 Q18,451.66 Q8,436.00 Q780.00

COSTO DE MATERIA PRIMA DIRECTA

Q27,776.19

(+) Mano de obra directa

Q 6,000.00

COSTO PRIMO

Q33,776.19

GASTOS DE FABRICACIÓN Mano de obra indirecta

Q11,500.00

Cuotas patronales (12% total)

Q 1,380.00

Gastos diversos

Q

Gastos de administración

Q 1,250.00

Luz y fuerza

Q 4,500.00

Depreciación de maquinaria y equipo

Q

798.67

Mantenimiento de maquinaria

Q

750.00

Mantenimiento de edificio

Q

350.00

Gastos de venta

Q 1,500.00

COSTO DE FABRICACIÓN

Q56,554.86

750.00

El costo de fabricación por unidad para los bloques de 10 cm es de Q.0.91. 1

COSTO DE PRODUCCIÓN PARA LA FABRICACIÓN DE BLOQUES DE CONCRETO DE 15

Materia Prima Agua (40700 lt)

Q162.80

Cemento (37000 kg)

Q27,675.63

Arena blanca (444 m3)

Q12,654.00

Sedimento de piedra (115 m3)

Q1,150.00

COSTO DE MATERIA PRIMA DIRECTA

Q41,642.43

(+) Mano de obra directa

Q 6,000.00

COSTO PRIMO

Q47,642.43

GASTOS DE FABRICACIÓN Mano de obra indirecta

Q11,500.00

Cuotas patronales (12% total)

Q 1,380.00

Gastos diversos

Q

Gastos de administración

Q 1,250.00

Luz y fuerza

Q 4,500.00

Depreciación de maquinaria y equipo

Q

798.67

Mantenimiento de maquinaria

Q

750.00

Mantenimiento de edificio

Q

350.00

Gastos de venta

Q 1,500.00

COSTO DE FABRICACIÓN

Q70,421.10

750.00

El costo de fabricación por unidad para los bloques de 15 cm es de Q.1.14.2

COSTO DE PRODUCCIÓN PARA LA FABRICACIÓN DE BLOQUES DE CONCRETO DE 20

Materia Prima Agua (54268 lt)

Q217.07

Cemento (49330 kg)

Q36,898.35

Arena blanca (592 m3)

Q16,872.00

Sedimento de piedra (152 m3)

Q1,520.00

COSTO DE MATERIA PRIMA DIRECTA

Q55,507.42

(+) Mano de obra directa

Q 6,000.00

COSTO PRIMO

Q61,507.42

GASTOS DE FABRICACIÓN Mano de obra indirecta

Q11,500.00

Cuotas patronales (12% total)

Q 1,380.00

Gastos diversos

Q

Gastos de administración

Q 1,250.00

Luz y fuerza

Q 4,500.00

Depreciación de maquinaria y equipo

Q

798.67

Mantenimiento de maquinaria

Q

750.00

Mantenimiento de edificio

Q

350.00

Gastos de venta

Q 1,500.00

COSTO DE FABRICACIÓN

Q84,286.09

750.00

El costo de fabricación por unidad para los bloques de 20 cm es de Q.1.36.3

COSTO DE PRODUCCIÓN PARA LA FABRICACIÓN DE SOLERAS

Materia Prima Agua (27132 lt) Cemento (24668 kg) Arena blanca (296 m3) Sedimento de piedra (78 m3)

Q108.53 Q18,451.66 Q8,436.00 Q780.00

COSTO DE MATERIA PRIMA DIRECTA

Q27,776.19

(+) Mano de obra directa

Q 6,000.00

COSTO PRIMO

Q33,776.19

GASTOS DE FABRICACIÓN Mano de obra indirecta

Q11,500.00

Cuotas patronales (12% total)

Q 1,380.00

Gastos diversos

Q

Gastos de administración

Q 1,250.00

Luz y fuerza

Q 4,500.00

Depreciación de maquinaria y equipo

Q

798.67

Mantenimiento de maquinaria

Q

750.00

Mantenimiento de edificio

Q

350.00

Gastos de venta

Q 1,500.00

COSTO DE FABRICACIÓN

Q56,554.86

750.00

El costo de fabricación por unidad para los bloques de solera es de Q.0.91.4

Tabla XIV Costos de fabricación por presentación Costo de

Presentación

fabricación (Q)

Bloque de 10 Cm

0.91

Bloque de 15 Cm

1.14

Bloque de 20 Cm

1.36

Solera

0.91

3.7.5 COSTOS DE COMPRA

Los costos de compra de cada materia prima se detallan en el siguiente cuadro:

Tabla XV Costos de compra de materia prima Costo de

Materia prima

compra (Q)

Arena blanca

2.85

Cemento

0.45

Sedimento de piedra

3.33

Fuente: Registro de compra de Viblok

La siguiente tabla muestra los costos asociados al inventario para materias primas y producto terminado que se usarán para el cálculo del tamaño de lote económico.

Tabla XVI Resumen de costos asociados al inventario por producto y presentación Costo

Costo

pedir

tenencia

290.14

3.973

-

-

2.85

2.84

0.00786

-

-

0.45

233.14

3.973

-

-

3.33

Bloque de 10

-

0.116

155.73

0.91

-

Bloque de 15

-

0.116

926.10

1.14

-

Bloque de 20

-

0.116

715.00

1.36

-

Solera

-

0.116

280.00

0.91

-

Arena blanca

Cemento Sedimento

Costo

Costo

oportunidad fabricación

Costo compra

de piedra

4. PROPUESTA DE LA ADMINISTRACIÓN Y CONTROL DE INVENTARIOS

El modelo propuesto para el control de inventarios debe basarse en datos concretos y precisos, para obtener un balance entre inversión en inventarios y abastecimiento para las líneas de producción y ventas. Por eso es necesario definir un nivel de ventas basado en un modelo de pronóstico que se ajuste a su tipo de demanda. Para llegar al equilibrio deseado es necesario relacionar la demanda del producto y de los insumos con el costo de los mimos. Esta relación es la que hace posible la obtención de los niveles óptimos de inventario.

4.1 Modelos estadísticos propuestos para pronósticos de ventas

Luego de saber a qué familia pertenece la demanda, se procede a un análisis cualitativo, en al cual se hace un pronóstico con los últimos cuatro periodos reales de ventas. Los pronósticos se comparan con las ventas reales de los periodos y la diferencia se conoce como error. Se prueba con diferentes métodos, con el fin de obtener el método que tenga el menor error acumulado.

Los análisis para cada demanda se presentan a continuación:

Tabla XVII Pronóstico de evaluación de ventas para bloques de 10 cm Mes

Ventas

Último

Promedio

Promedio

Promedio móvil

periodo

aritmético

móvil

ponderado

ENERO

1398

0.25

2.00

FEBRERO

1411

0.75

1.00

MARZO

1388

1.00

0.75

ABRIL

1368

2.00

0.25

MAYO

1365

JUNIO

1326

JULIO

1402

AGOSTO

1410

SEPTIEMBRE

1377

1410

33

1384

7

1376

1

1389

12

1365

12

OCTUBRE

1423

1377

46

1383

40

1379

44

1387

36

1364

59

NOVIEMBRE

1386

1423

37

1387

1

1403

17

1408

22

1401

15

DICIEMBRE

1392

1386

6

1387

5

1399

7

1395

3

1403

11

ERROR ACUMULADO

122

53

Promedio móvil ponderado exponencial

FA=

0.1

1365

FA=

0.5

1365

FA=

0.9

74

96

Promedio móvil ponderado exponencial con tendencia

FA=

0.1

FA=

0.55

FA=

T

T

T

76

76

76

0.9

69

1365

39

1365

15

1365

1370

7

1388

11

1406

29

59

1988

611

-1

1397

20

-28

1367

1370

53

1382

41

1380

43

58

2519

1096

25

1396

27

39

1364

59

1376

10

1403

17

1419

33

48

3038

1652

-9

1417

31

-29

1368

18

1377

15

1394

2

1389

3

44

3472

2080

-1

1409

17

2

1365

27

85

1365

70

70

107

5439

94

10

115

Después de haber realizado el pronóstico de evaluación para la demanda de bloques de concreto de 10 cm, el método que tiene el menor error acumulado es el de promedio aritmético, que se usará en el pronóstico de riesgo para los bloques de 10 cm.

Tabla XVIII Pronóstico de evaluación de ventas para bloques de 15 cm Mes

Ventas

Último

Promedio

Promedio

Promedio móvil

periodo

aritmético

móvil

ponderado

ENERO

21984

0.25

2.00

FEBRERO

21182

0.75

1.00

MARZO

21757

1.00

0.75

ABRIL

22196

2.00

0.25

MAYO

21378

JUNIO

21449

JULIO

20043

AGOSTO

20998

SEPTIEMBRE

21003

20998

5

21373

370

20967

36

20868

135

21122

119

OCTUBRE

20608

21003

395

21332

724

20873

265

20850

242

20985

377

NOVIEMBRE

21200

20608

592

21260

60

20663

537

20745

455

20497

703

DICIEMBRE

19988

21200

1212

21254

1266

20952

964

21002

1014

20939

951

ERROR ACUMULADO

2204

2421

1803

1847

2149

Promedio móvil ponderado exponencialPromedio móvil ponderado exponencial con tendencia

FA=0.1

21267

FA=0.5

21267

FA=0.9

21267

21240 237 21132 129 21025

22

FA=0.1

FA=0.55

FA=0.9

T

T

T

-1406

-1406

-1406

-1170 21267

-107 21267

719 21267

-1052 10737 10266 -46 21179 176

76 21346 343

21216 608 21068 460 21005 397

-987 1266 19342 -238 21141 533 -348 21355 747

21155

-829 -7614 28814 219 20947 253

45

20838 362 20648 552

498 21316 116

21160 1172 21019 1031 21145 1157 -867 -15074 35062 -568 21126 1138 -1041 21372 1384 2061

1982

2128

93484

2100

2590

Después de haber realizado el pronóstico de evaluación para la demanda de bloques de concreto de 15 cm, el método que tiene el menor error acumulado es el de promedio móvil, que se usará en el pronóstico de riesgo para los bloques de 15 cm.

Tabla XIX Pronóstico de Ventas para bloques de 20 cm Mes

Ventas

Último

Promedio

Promedio

Promedio móvil

periodo

aritmético

móvil

ponderado

ENERO

1396

0.25

FEBRERO

1426

0.75

2.00 1.00

MARZO

1435

1.00

0.75

ABRIL

1399

2.00

0.25

MAYO

1412

JUNIO

1387

JULIO

1364

AGOSTO

1401

SEPTIEMBRE

1429

1401

28

1403

27

1391

38

1390

39

1396

33

OCTUBRE

1473

1429

44

1405

68

1395

78

1407

66

1387

87

NOVIEMBRE

1421

1473

52

1412

9

1417

4

1442

21

1392

29

DICIEMBRE

1470

1421

49

1413

57

1431

39

1434

36

1423

47

ERROR ACUMULADO

173

Promedio móvil ponderado exponencial

FA=0.1

1391

FA=0.5

1391

FA=0.9

159

161

Promedio móvil ponderado exponencial con tendencia

FA=0.1

FA=0.6

FA=0.9

T

T

T

-23

-23

-23

-17

1391

13

1391

31

1391

1392

37

1396

33

1400

29

-13

1238

192

22

1399

30

28

1394

35

1395

78

1412

61

1426

47

-7

1125

348

35

1414

59

42

1397

76

1403

18

1443

22

1468

47

-11

1063

358

-17

1437

16

-43

1402

19

1405

65

1432

38

1426

44

-5

961

509

23

1426

44

40

1397

73

198

1391

160

154

168

1406

149

203

Después de haber realizado el pronóstico de evaluación para la demanda de bloques de concreto de 20 cm, el método que tiene el menor error acumulado es el de promedio móvil ponderado exponencial con tendencia y un factor alfa de 0.6. Este es el método que se usará en el pronóstico de riesgo para los bloques de 20 cm.

195

Tabla XX Pronóstico de Ventas para soleras Mes

Ventas

Ultimo

Promedio

Promedio

Promedio móvil

periodo

aritmético

móvil

ponderado

ENERO

1210

0.25

FEBRERO

1189

0.75

1.00

MARZO

1116

1.00

0.75

ABRIL

1250

2.00

0.25

MAYO

1122

JUNIO

1123

JULIO

1130

2.00

AGOSTO

1112

SEPTIEMBRE

1114

1112

2

1157

43

1122

8

1119

5

1123

9

OCTUBRE

1208

1114

94

1152

56

1120

88

1117

91

1122

86

NOVIEMBRE

1126

1208

82

1157

31

1141

15

1162

36

1127

1

DICIEMBRE

1133

1126

7

1155

22

1140

7

1143

10

1131

2

ERROR ACUMULADO

185

Promedio móvil ponderado exponencial

FA=0.1

1156

FA=0.41

1156

FA=0.9

152

142

Promedio móvil ponderado exponencial con tendencia

FA=0.1

1156

118

FA=0.55

T

T

7

7

5

1156

FA=0.9

T 7

-7

1156

-16

1156

1152

38

1138

24

1116

2

4

1197

83

-2

1151

37

0

1155

1148

60

1128

80

1114

94

13

1235

27

51

1149

59

85

1155

53

1154

28

1161

35

1199

73

4

1354

228

-22

1191

65

-65

1164

38

1151

18

1147

14

1133

0

4

1387

254

-6

1173

40

0

1157

24

144

152

169

592

200

41

156

Después de haber realizado el pronóstico de evaluación para la demanda de soleras, el método que tiene el menor error acumulado es el de promedio móvil ponderado. Este es el método que se usará en el pronóstico de riesgo para soleras.

98

Después de haber realizado los pronósticos de evaluación para cada una de las presentaciones, se hacen los pronósticos de riesgo. El pronóstico de riesgo no es más que aplicar el método que dio el menor error acumulado, con la diferencia que ahora se aplica a todos los meses.

Los pronósticos de riesgo para las cuatro presentaciones se muestran en la siguiente tabla:

Tabla XXI Pronóstico de riesgo para Ventas 2004 MES

BLOQUE DE 10

BLOQUE DE 15

ENERO

1398

21984

BLOQUE DE 20 SOLERA

1394

1155

FEBRERO

1405

21984

1396

1160

MARZO

1399

21583

1411

1161

ABRIL

1391

21641

1419

1186

MAYO

1386

21780

1414

1190

JUNIO

1376

21628

1418

1178

JULIO

1380

21695

1408

1151

AGOSTO

1384

21267

1391

1187

SEPTIEMBRE

1384

20967

1400

1123

OCTUBRE

1383

20873

1419

1122

NOVIEMBRE

1387

20663

1451

1127

DICIEMBRE

1387

20952

1440

1131

Con la información obtenida en los pronósticos de riesgo de Ventas, se obtiene un pronóstico de consumo de materiales para el 2004 se muestra en la siguiente tabla:

Tabla XXII Pronóstico de consumo de materiales Cemento (Kg)

AGUA (lt)

Arena blanca (m3)

Sedimento de piedra (m3)

ENERO

25545

28099

307

79

FEBRERO

25555

28111

307

79

MARZO

25171

27688

302

78

ABRIL

25251

27776

303

78

MAYO

25382

27920

305

79

JUNIO

25222

27744

303

78

JULIO

25260

27786

303

78

AGOSTO

24834

27317

298

77

SEPTIEMBRE

24505

26956

294

76

OCTUBRE

24435

26879

293

76

NOVIEMBRE

24273

26701

291

75

DICIEMBRE

24551

27007

295

76

4.2 Señalar el mejor lugar para el almacenaje

Para el almacenaje de materias primas como de productos terminados se debe tener en cuenta algunos factores como el espacio disponible, la distancia desde donde se almacena y la distancia donde se consume o la distancia de donde se produce a donde se almacena, la facilidad para su carga y descarga y las consideraciones que deba tener su almacenamiento para que no se degrade o perezca.

4.2.1 Materias primas

Para el almacenaje de materias primas se cuenta con un área total de 158 m2, distribuidos de la siguiente forma:

Un área al aire libre de 12 m de frete por 9 metros de fondo con acceso directo a la calle. Ésta es la mejor ubicación para el almacenaje de arena blanca y sedimento de piedra pues queda directamente enfrente de la mezcladora, a 3m de distancia, lo que contribuye a que el recorrido sea mínimo. Tiene un acceso directo hacia la calle y en su costado izquierdo tiene una puerta de acceso. Esto hace que el abastecimiento sea fácil.

Ni la arena blanca ni el sedimento de piedra se degradan o perecen por la exposición directa al aire libre o a la lluvia, por lo que un techo no es necesario. Esta área cuenta con drenajes, para evitar la acumulación de agua de lluvia. El lavado de los materiales se prevendrá con el levantado de pequeños muros de contención de 40cm de alto.

Al tomar en cuenta los consumos de materiales, la distribución del área deberá ser así:

Arena blanca:

80m2

Sedimento de piedra:

28m2

Se cuenta con una segunda área de 50 m2 totalmente techada, a la izquierda de a 5m de la mezcladora. Esta área es ideal para el almacenamiento del cemento, pues éste si se ve afectado por la lluvia. También cumple con el criterio de facilidad de carga y descarga, pues tiene un costado de 5m que sirve para la descarga del mismo. También queda cerca de la mezcladora lo cual es importante pues es el material que más se usa en la elaboración de los bloques de concreto.

El agua es una materia prima importante, pero no se cuenta con ningún cisterna o tanque de almacenamiento ya que el abastecimiento por medio de la red de agua potable local es abundante y constante.

4.2.2 Producto terminado

Para el almacenaje de producto terminado se cuenta con un área de 418m2, la cual queda atrás del predio y directamente enfrente de la puerta de acceso a 14m de la puerta de entrada. Esta área está a 7m de la máquina prensadora, de donde salen los bloques terminados. Esta área cuenta con 125m2 de sombra, pues el proceso de fabricación de los bloques de concreto requiere que permanezcan en la sombra por 28 días para que se curen. El resto del espacio está al aire libre, pues los bloques de concreto ya curados no se ven afectados por la directa exposición al ambiente.

La carga de los camiones de hace fácil, pues enfrente hay un corredor de 5m de ancho por 14 de largo que da directamente hacia la puerta de entrada. Este corredor proporciona espacio suficiente para que se carguen los camiones.

4.3 Definir el tamaño económico de lotes

Una de las decisiones básicas que deben tomarse en el manejo de inventarios es la de equilibrar los costos de inversión en inventarios con los de la colocación de pedidos de reposición de inventarios. La cantidad correcta a pedir es aquella que mejor equilibra los costos relacionados con el número de pedidos colocados y los costos relacionados con el tamaño de los pedidos colocados. Cuando se han equilibrado adecuadamente estos costos,

se

minimiza el costo total. La cantidad de pedido resultante se llama tamaño de lote económico.

El problema de inventarios que con más frecuencia enfrentan los comerciantes y los fabricantes es aquel en el que los niveles de existencias se reducen con el tiempo y después se reabastecen con la llegada de nuevos productos.

Las variables que intervienen en el cálculo son las siguientes:

a: Tasa conocida de consumo Q: Ritmo de producción o llegada de artículos K: Costo de pedido c: Costo de producción o de compra h: Costo de almacenaje Q*:Tamaño económico de lote

Q* está definido por la función:

Q* =

2aK h

t*: Tiempo de agotamiento, está definido por la función:

t* =

Q* = a

2K ah

El diagrama de nivel de inventario como una función de tiempo queda así:

Figura 7 Comportamiento del inventario a través del tiempo

Q-at

0

Q

2Q Tiempo t Frederick S. Hiller, Gerald J. Lieberman, Introducción a la investigación de operaciones, página 692

En esta gráfica se observa el comportamiento de los inventarios en el tiempo, mostrándose los abastecimientos desde un nivel óptimo Q*, hasta un nivel 0, en un periodo de tiempo t*.

4.3.1 Materias primas

Para el cálculo de los tamaños económicos de lote las materias primas usadas en la elaboración de bloques de concreto, se usó la tasa de consumo pronosticada para el año 2004; el ritmo de producción utilizado es el ritmo teórico encontrado con una eficiencia del 60%, que es igual a 1,744 unidades diarias. Los costos utilizados, fueron obtenidos en el capítulo anterior.

Los tamaños económicos de lote quedan de la siguiente manera:

Sedimento de piedra

Tasa de consumo a: Costo preparación K: Costo compra c: Costo almacenaje h:

Q* =

t* =

m3

77

Q/orden

233.14

Q/m3

3.33

Q/mes

3.97

(2 * 77 * 233.14) = 95.10 3.97

95.098 * 30 = 37.05 77

El tamaño económico de lote para el sedimento de piedra es de 95.10 m3, con un tiempo de agotamiento de 37 días de operación.

Arena blanca Tasa de consumo a:

m3

300

Costo preparación k:

Q/orden

290.14

Q/m3

2.85

Q/mes

3.97

Costo compra c: Costo almacenaje h:

Q* =

t* =

(2 * 300 * 290.14) = 209.40 3.97

209.40 * 30 = 30.94 300

El tamaño económico de lote para la arena blanca es de 209.40 m3, con un tiempo de agotamiento de 21 días de operación. Cemento Tasa de consumo a: Costo preparación K:

Kg

24999

Q/orden

2.84

Q/Kg

0.45

Q/mes

0.00786

Costo compra c: Costo almacenaje h:

Q* =

t* =

(2 * 24999 * 2.84) = 4250.34 0.00786

4250.34 * 30 = 5.1 24999

El tamaño económico de lote para el cemento es de 4,250 Kg, con un tiempo de agotamiento de 5 días de operación.

Tabla XXIII Resumen de los tamaños económicos de lote para materia prima

Tamaño económico Materia prima

de lote

Tiempo de agotamiento

Sedimento de piedra

95.10 m3

37 días

Arena blanca

290.14 m3

21 días

Cemento

4,250 Kg

5 días

4.3.2 Producto terminado

La tasa de consumo utilizada para el cálculo del tamaño económico del lote para el producto terminado es la pronosticada para el año 2004.

Los tamaños económicos de lote quedan de la siguiente manera:

Bloque de concreto de 10 cm Tasa de consumo a:

unidades

1388

Costo oportunidad K:

Q/orden

155.73

Costo producción c:

Q/unidad

0.91

Costo almacenaje h:

Q/mes

0.116

Q* =

t* =

(2 *1388 * 155.73) = 1930.48 0.116

1930.48 * 30 = 41.72 1388

El tamaño económico de lote para el bloque de concreto de 10 cm es de 1,930 unidades, con un tiempo de agotamiento de 42 días de operación.

Bloque de concreto de 15 cm Tasa de consumo a:

unidades

21418

Costo oportunidad K:

Q/orden

926.10

Costo producción c:

Q/unidad

1.14

Costo almacenaje h:

Q/mes

0.116

Q* =

t* =

(2 * 21418 * 926.10) = 1942.87 0.116

1942.87 * 30 = 25.9 21418

El tamaño económico de lote para el bloque de concreto de 15 cm, es de 18,493 unidades, con un tiempo de agotamiento de 26 días de operación.

Bloque de concreto de 20 cm Tasa de consumo a:

unidades

1413

Costo oportunidad K:

Q/orden

715.00

Costo producción c:

Q/unidad

1.36

Costo almacenaje h:

Q/mes

0.116

Q* =

t* =

(2 *1413 * 715) = 4173.59 0.116

4173.59 * 30 = 88.61 1413

El tamaño económico de lote para el bloque de concreto de 20 cm, es de 4,174 unidades, con un tiempo de agotamiento de 89 días de operación.

Soleras Tasa de consumo a:

unidades

1156

Costo oportunidad K:

Q/orden

280.00

Costo producción c:

Q/unidad

0.91

Costo almacenaje h:

Q/mes

0.12

Q* =

t* =

(2 *1156 * 280) = 2362.34 0.116

2362.34 * 30 = 61.3 1156

El tamaño económico de lote para solera es de 2,362 unidades, con un tiempo de agotamiento de 61 días de operación.

Tabla XXIV Tamaño económico de lote y tiempo de agotamiento para producto terminado Producto terminado

Tamaño económico de lote

Tiempo de agotamiento Bloque de 10 cm

1,930 Unidades

42 días

Bloque de 15 cm

18,493 Unidades

26 días

Bloque de 20 cm

4,174 Unidades

89 días

Soleras

2,362 Unidades

61 días

4.4 Propuesta de modelos de control de inventarios

El modelo propuesto para el control de los inventarios es el modelo de inventarios de reposición. Con los datos del tamaño económico de lote se puede saber cuánto pedir. Eso quiere decir que cuando llegue el momento de hacer una orden de un material por parte de departamento de producción o producto terminado por parte de la bodega, se ordenará el lote en una cantidad que permita hacer un equilibrio entre los costos de almacenamiento y el valor del inventario.

Este método requiere que se hagan revisiones periódicas de forma visual a los niveles de existencia se pueda realizar los pedidos de reposición con tal de restablecer los inventarios al tamaño económico del lote.

Como cada retiro de los inventarios baja el nivel de los mismos, es necesario calcular los niveles de reorden para cada una de las materias primas y cada uno de los productos terminados, con el fin de hacer los pedidos de reabastecimiento en el momento oportuno.

Es necesario calcular una existencia de seguridad, con el fin de contemplar los posibles retrasos que tengan los proveedores en la entrega de material o el departamento de producción y así disminuir el riesgo de agotar existencias.

5. IMPLEMENTACIÓN DE CONTROL DE INVENTARIOS

En la implantación de los modelos de tamaño económico de lote, se cambia la manera en la cual se venían haciendo los pedidos a los proveedores y los pedidos a producción por un modelo que optimiza la relación entre el tamaño del lote con la inversión en el mismo. También se cambia la manera como se hacían las corridas de producción con el fin de optimizar los recursos. Como referencia se toman los valores de los inventarios al momento de la implementación, para hacer evaluaciones futuras.

5.1 Implementación de tamaño económico de lote

Para la implantación del uso de tamaño económico de lotes, se hace referencia a los cálculos que se realizaron en los capítulos 3 y 4.

5.1.1 Implementación en materia primas

Cuando se inició la implementación de tamaños económicos de lote, los inventarios de las distintas materias primas existentes se tomaron como inventarios iniciales y a partir de ello, se procedió a ajustar los mismos.

Los inventarios iniciales de las materias primas eran los siguientes:

Tabla XXV Tamaño de inventario antes de implementación de proyecto Materia prima

Existencia

Duración aprox.

Sedimento de piedra

46 m3

17.9 días

Arena blanca

155 m3

15.5 días

Cemento

1360 Kg

1.6 días

Fuente: Control de inventarios de Viblok

La tabla anterior muestra que los niveles de los inventarios de la materia prima están por debajo de lo calculado como tamaño económico de orden, incurriendo en más gastos por pedidos más frecuentes.

El nivel de inventario del cemento es al más bajo de todos, y con el consumo diario promedio que se tiene, solo alcanza para 1.6 días. Por eso se tomó la decisión que fuera el primero en implementarse el tamaño económico de lote. Se dejó de hacer las órdenes habituales de 2545 Kg cada vez que se acababa y se hizo una de 2900 Kg para llegar al nivel deseado. A partir de entonces, los pedidos deberán hacerse cada 5 días de operación y deberán ser de 4250 Kg.

En el caso de la arena blanca, el inventario era de 155 m3, con una duración aproximada de 15.5 días. Se dejó de hacer el pedido habitual de 10 m3 y se hizo uno de 135 m3 para llegar al nivel óptimo deseado, con esto en lugar de hacer 20 pedidos en un solo mes, se hacen 3 pedidos en 2 meses (1.5 pedidos por mes), los cuales deben hacerse de 290 m3 y se deberán hacer cada 21 días de operación.

El sedimento de piedra, que es la materia prima de menor consumo, tenía un nivel inicial de 46 m3, que es un poco más de la mitad que se debería tener. Se dejo de hacer pedidos de 8 m3 cada vez que se agotaba la existencia y se hizo un pedido de 49 m3 para completar el inventario y llegar al nivel óptimo que es de 95 m3, el cual deberá tener una duración aproximada de 37 días de operación.

5.1.2 Implementación en producto terminado

Para la implementación del tamaño económico de lote en el producto terminado se tomó los niveles de producto en bodega como un inventario inicial de referencia. Los niveles de inventario se muestran en la tabla siguiente:

Tabla XXVI Nivel de inventarios de producto terminado antes de la implementación Producto terminado

Existencia

Duración aprox.

Bloque de 10 cm

2318 unidades

50 días

Bloque de 15 cm

20460 unidades

28 días

Bloque de 20 cm

1287 unidades

27 días

Solera

2836 unidades

75 días

Fuente: Control de inventarios de Viblok

Si se comparan las existencias de bloque de 10 cm con el cálculo de tamaño económico de lote, se notara que está más alto del óptimo, por lo que se incurre en costos de almacenaje innecesarios. En este caso se dejó de producir hasta que las existencias estuvieran por debajo del nivel óptimo de 1,930 unidades. El nivel de inventario del bloque de 15 cm también estaba más alto de lo deseado. Aunque éste es el bloque de más consumo, se tiene existencia innecesaria en bodega con duración aproximada de 2 días. Estos son costos innecesarios de almacenaje, pues la demanda de los bloques se cubre satisfactoriamente. La producción de bloques de 15 cm, paró para que el nivel estuviera lo más cercano posible al nivel óptimo.

En el caso del bloque de 20 cm, se esta por debajo del nivel deseado, pues solo cuenta con 1,287 unidades de las 4,174 que debería tener como nivel inicial.

En este caso se programó una corrida de producción de 2900 unidades con el fin de tener el nivel inicial deseado. En este caso se corre el riesgo de agotar existencias y como consecuencia tener el costo de una demanda insatisfecha.

El nivel inicial de inventario de las soleras está por encima del nivel óptimo buscado, pues tiene 474 unidades más de lo que debería, lo que equivale a 14 días de almacenaje. La producción de soleras se detuvo hasta que los inventarios estuvieran por debajo del nivel óptimo deseado.

5.2 Control de materiales

Las demandas del gran volumen de materiales utilizados en el proceso de producción surgen de las decisiones de fabricar un producto que los contiene. La manera más sencilla de combinar los requerimientos de tales decisiones es el diagrama de explosión. Se trata de una serie de materiales enlistados junto con sus presentaciones en la columna de la izquierda y los componentes en el renglón superior. Para llevar este control, el encargado de producción determinará los requerimientos de una corrida de producción. Deberá anotar los volúmenes consumidos de materiales por cada presentación y al final de cada columna deberá totalizar los volúmenes necesitados de cada material.

Estos volúmenes deben ser comparados con las existencias de cada uno de ellos y se determinará si se cuenta con el suficiente material. Este diagrama muestra únicamente la cantidad requerida de cada material en una corrida de producción.

El diagrama de explosión debe hacerse cada semana, para determinar si los materiales se terminan dentro de lo programado o no. Como se aprecia en el ejemplo, el cemento no alcanza para la totalidad de la producción planeada, por lo que se requiere de un pedido.

Para el control de las materias primas y del producto terminado en las bodegas, se implementó una hoja de registro de inventario por producto, en la cual se indican datos de inventario perpetuo plan inicial + lo recibido – lo entregado = lo que se tiene + lo que ya está pedido – lo ya asignado = lo disponible para planear.

El bodeguero es el encargado de llevar las hojas de registro de inventario, haciendo todas las anotaciones en el momento de una requisición o de un ingreso.

En los anexos 2 y 3 se presenta un ejemplo de una hoja de registro de inventario, que se usó para la arena blanca y un diagrama de explosión de inventarios.

5.3 Reabastecimiento de materiales

Para tener un buen control de los inventarios es necesario saber cuándo hay que pedir y se debe tener un inventario de seguridad, con el cual se pueda soportar los atrasos en fabricación o un atraso por parte de los proveedores, por eso fue necesario calcular la existencia mínimo de seguridad (EMS) y el nivel de reorden (NR)

Nivel de Inventario Q

Figura 8 Comportamiento de los inventarios con nivel de reorden

Qat

NR EMS

0

Q

2Q Tiempo t Fuente: Ing. Sergio Torres, Control de la producción, Pagina 3-5

5.3.1 Existencia mínima de seguridad

Es un nivel de inventario, que se utiliza para cubrir las diferencias en el tiempo de entrega de los materiales por parte del proveedor o la diferencia de tiempo de entrega por parte de producción; sin embargo, cuando se tiene la certeza de que el proveedor cumple con las entregas a tiempo, el EMS ya no es necesario calcular el EMS, pues encarece el costo de los inventarios.

Para calcular el EMS es necesario conocer los tiempos de entrega de cada proveedor y de producción.

Tabla XXVII Tiempos de entrega para sedimento de piedra

Tiempos de entrega para sedimento de piedra ENTREGA # 1

TIEMPO 3

2

3

3 4

2 3

5 6

4 3

PROMEDIO

3

DIFERENCIA 1 Fuente: Control de inventarios Viblok

Tabla XXVIII Tiempos de entrega para arena blanca

Tiempos de entrega para arena blanca ENTREGA #

TIEMPO

1

1

2

2.5

3

2

4

3.5

5

3

6

3

PROMEDIO 2.5 DIFERENCIA 1 Fuente: Control de inventarios de Viblok

Tabla XXIX Tiempos de entrega para cemento

Tiempos de entrega para cemento ENTREGA #

TIEMPO

1

1

2

0.5

3

1.5

4

0.5

5

1

6

1

PROMEDIO

1.0

DIFERENCIA 0.5 Fuente: Control de inventarios de Viblok

Tabla XXX Tiempos de entrega para bloques de 10 cm Tiempos de entrega para bloques de 10 cm ENTREGA #

TIEMPO

1

1

2

2

3

1

4

2

5

2

6 1 PROMEDIO 1.5 DIFERENCIA 0.5 Fuente: Control de inventarios de Viblok

Tabla XXXI Tiempos de entrega para bloques de 15 cm Tiempos de entrega para bloques de 15 cm ENTREGA #

TIEMPO

1

12

2

11

3

13

4

10

5

11

6

9

PROMEDIO 11 DIFERENCIA 2 Fuente: Control de inventarios de Viblok

Tabla XXXII Tiempos de entrega para bloques de 20 cm

Tiempos de entrega para bloques de 20 cm ENTREGA #

TIEMPO

1

2.5

2

1

3

2

4

3

5

3.5

6 3 PROMEDIO 2.5 DIFERENCIA 1 Fuente: Control de inventarios de Viblok

Tabla XXXIII Tiempos de entrega para soleras

Tiempos de entrega para soleras ENTREGA #

TIEMPO

1

1

2

2

3

2

4

3

5

2

6 2 PROMEDIO 2.0 DIFERENCIA 1 Fuente: Control de inventarios de Viblok

Las tablas anteriores muestran los tiempos de llegada por presentación y por materia prima, así como el promedio y su diferencia.

Para calcular la existencia mínima de seguridad, primero se debe sacar el promedio de cada una de las seis entregas, después de tener el promedio, se toma la entrega más lenta, o sea, la que demoró más tiempo y se le resta el tiempo promedio de entregas. Esta diferencia que se obtiene se convierte en la política para diseñar la existencia mínima.

La fórmula para calcular la existencia mínima de seguridad la la siguiente:

EMS=(TAMAÑO ÓPTIMO DE LOTE/TIEMPO DE AGOTAMIENTO)*POLÍTICA

Para el sedimento de piedra:

EMS=(95.10/37)*1=2.57 m3

Para el cemento:

EMS=(4250.4/5.1)*0.5=416.70 Kg

Para la arena blanca:

EMS= (209.40/20.94)*1=10.00 m3

Para los bloques de 10 cm:

EMS=(1930.49/41.73)*0.5=23.12 unidades

Para los bloques de 15 cm:

EMS=(18492.87/25.90)*2=1428.02 unidades

Para los bloques de 20 cm:

EMS=(4173.60/88.61)*1=47.1 unidades

Para las soleras:

EMS=(2362.35/61.31)*1=38.53 unidades

Las existencias mínimas de seguridad para la materia prima como para el producto terminado se muestran en la siguiente tabla:

Tabla XXXIV Resumen de

mínimos de seguridad calculados para el

proyecto Existencia mínima de seguridad

Sedimento de piedra Cemento Arena blanca Bloque de 10 cm Bloque de 15 cm Bloque de 20 cm Solera

3 m3 417 Kg 10 m3 23 Unidades 1428 Unidades 47 Unidades 39 Unidades

5.3.2 Nivel de reorden

Este nivel de inventario es el que indica que es necesario volver a pedir materiales, para que el nivel de existencia se mantenga en el nivel más bajo en bodega y que no sufra de agotamiento.

Cuando la existencia real está cerca del nivel de reorden, se hace la requisición de compra para que cuando el material ingrese, el nivel esté llegando al EMS.

Para calcular el nivel de reorden, fue necesario calcular la política, la cual es igual al tiempo promedio de entregas de material.

La fórmula para calcular el nivel de reorden es la siguiente:

NR=(TAMAÑO ÓPTIMO DE LOTE/TIEMPO DE AGOTAMIENTO)*POLÍTICA

Para el sedimento de piedra:

NR=(95.10/37)*3=7.70 m3

Para el cemento:

NR=(4250.4/5.1)*1=833.41 Kg

Para la arena blanca:

NR= (209.40/20.94)*2.5=25.00 m3

Para los bloques de 10 cm:

NR=(1930.49/41.73)*1.5=69.39 unidades

Para los bloques de 15 cm:

NR=(18492.87/25.90)*11=7854.11 unidades

Para los bloques de 20 cm:

NR=(4173.60/88.61)*2.5=117.75 unidades

Para las soleras:

NR=(2362.35/61.31)*2=77.06 unidades

La siguiente tabla muestra los niveles de reorden para materia prima y producto terminado:

Tabla XXXV Resumen de niveles de reorden calculados para el proyecto

Nivel de reorden Sedimento de piedra 8 m3 Cemento 833 Kg Arena blanca 25 m3 Bloque de 10 cm 69 Unidades Bloque de 15 cm 7854 Unidades Bloque de 20 cm 118 Unidades SOLERA 77 Unidades

Como primera parte de la implementación, todos los inventarios se llegan al nivel óptimo y a partir de ese punto se lleva el control de los mismos, para hacer los pedidos al estar cerca del nivel de reorden. Para ello, el bodeguero da la información de los niveles de inventario que se llevan en las hojas de registro de inventarios al gerente de producción. El gerente de producción al planear sus insumos con el diagrama de explosión, puede ver claramente en qué punto se debe hacer el pedido de reposición.

Antes de la implementación del mínimo de seguridad, los pedidos se hacían cuando los niveles de inventario llegaban a 0, y se corría el riesgo de desabastecimiento. Ahora se cuenta con un nivel de seguridad el cual previene o hace más difícil el desabastecimiento.

La siguiente tabla, muestra un resumen de los distintos niveles de inventario para la materia prima y para el producto terminado:

Tabla XXXVI Resumen de niveles de inventarios

Sedimento de piedra Cemento Arena blanca Bloque de 10 cm Bloque de 15 cm Bloque de 20 cm Solera

Tamaño óptimo

Tiempo de agotamiento

Nivel de reorden

Existencia mínimo de seguridad

95 4250 210 1930 18493 4147 1156

37 5 21 42 26 89 61

8 833 25 69 7853 118 77

3 417 10 23 1428 47 39

6.VALIDACIÓN DEL CONTROL DE INVENTARIOS

La validación del control de los inventarios se hace por medio de la comparación de los costos antes y durante la implementación de proyecto. Como se busca un equilibro entre tamaño del inventario y su costo, la variación en el tamaño de los inventarios también es decisiva para validar el proyecto.

6.1 Análisis del costo de los inventarios

El costo de los inventarios se analiza haciendo una comparación directa de los valores que se tenían con el modelo anterior de inventario y los valores que se tienen por ciclo con el modelo implementado. Para hacer un análisis verdadero, se hace una comparación anual, considerando la variación del valor del dinero en el tiempo tomando una tasa de inflación del 6% que está vigente para julio de 2004.

6.1.1 Costo del inventario de materia prima

Los costos del inventario de la materia prima se presentan en las siguientes tablas, las cuales muestran el costo obtenido hasta el 31 mayo de 2004 con el costo obtenido en 30 junio de 2004, a un mes de iniciados los nuevos modelos de inventario.

Tabla XXXVII Costo por ciclo para sedimento de piedra

Costo preparación k: Costo compra c: Tamaño pedido: Existencia mínima: Costo por ciclo Ciclos por mes Costo total

Q/orden Q/unidad unidades unidades Q/ciclo Q/mes

mayo/04 junio/04 233.14 233.14 3.33 3.33 8 95 0 1 268.36 558.66 10 0.8 2683.59 446.93

El costo del inventario en un mes del sedimento de piedra se redujo en un 83%, pues antes de usar el modelo de lote económico, se hacían 10 ciclos o pedidos, mientras que ahora se hace menos de uno.

Tabla XXXVIII Costo por ciclo para cemento

Costo preparación k: Costo compra c: Tamaño pedido: Existencia mínima: Costo por ciclo Ciclos por mes Costo total

Q/orden Q/unidad unidades unidades Q/ciclo Q/mes

mayo/04 junio/04 2.84 2.84 0.45 0.45 2083 4250 0 417 1135.18 2116.99 15 6 17027.72 12701.93

El costo del inventario del cemento, bajó un 25% con respecto a los modelos anteriores, pues el número de ciclos por mes bajó de 15 a 6.

Tabla XXXIX Costo por ciclo para arena blanca

Costo preparación k: Costo compra c: Tamaño pedido: Existencia mínima: Costo por ciclo Ciclos por mes Costo total

Q/orden Q/unidad unidades unidades Q/ciclo Q/mes

mayo/04 junio/04 290.14 290.14 2.85 2.85 10 209 0 10 347.14 915.44 30 0.7 10414.20 640.81

El costo total del inventario mensual de la arena blanca bajó de Q. 10,414.20 a Q.640.81 pues el número de ciclos bajó de 30 a menos de uno. El costo por ciclo es más alto pero como se reduce grandemente el número de ciclos, el costo mensual es mucho más bajó.

Hay que tomar en cuenta que los costos de los nuevos modelos ya incluyen el costo de las existencias de seguridad ya que los modelos antiguos no los consideraban.

El costo total de la materia prima bajó de Q.30,125.51 a Q.13,789.69 al mes, lo que representa una reducción del 54% del costo con relación a los modelos antiguos.

El cálculo de la reducción anual en los costos de materia prima se hizo por medio de un Valor Presente Neto, tomando una tasa de inflación del 6%.

El VPN para el modelo anterior queda:

Figura 9 Flujo de capital para el modelo anterior de inventario de materia prima

Renta Uniforme = Q.30,125.51

VPN= (P/A,30,125.51,6%) VPN=350,026.25

El VPN para el modelo de tamaño económico de lote queda:

Figura10 Flujo de capital para modelo propuesto de inventario de materia prima

Renta Uniforme = Q.13,789.69

VPN=(P/A,13,789.69,6%) VPN=160,221.47

En un año, la reducción en la inversión de inventarios es de 54% usando los modelos de tamaño económico de lote.

6.1.2 Costo del inventario de producto terminado

El costo del inventario del producto terminado se muestra en las siguientes tablas, mostrando los valores anteriores y actuales:

Tabla XL Costo por ciclo para bloques de 10 cm

Costo oportunidad k: Costo producción c: Tamaño pedido: Existencia mínima: Costo por ciclo Ciclos por mes Costo total

Q/orden Q/unidad unidades unidades Q/ciclo Q/mes

mayo/04 junio/04 155.73 155.73 0.91 0.91 500 1930 0 23 631.78 1933.52 2.7 0.7 1705.81 1353.47

El costo del inventario de los bloques de 10 cm se redujo de Q.1,705.81 a Q. 1,353.47, gracias a la reducción en las ordenes de fabricación, las cuales antes se hacían 3 veces por mes y ahora solamente una. La reducción fue de un 20% con relación al modelo anterior. Tabla XLI Costo por ciclo para bloques de 15 cm

Costo oportunidad k: Costo producción c: Tamaño pedido: Existencia mínima: Costo por ciclo Ciclos por mes Costo total

Q/orden Q/unidad unidades unidades Q/ciclo Q/mes

mayo/04 junio/04 926.10 926.10 1.14 1.14 2000 18493 0 1428 4833.87 23635.74 10 1.2 48338.68 28362.89

La reducción en los bloques de 15 cm fue muy marcada, pues es la presentación que tiene más rotación dentro de la empresa. Aunque el costo por ciclo es menor en el modelo anterior, la reducción en el número de ciclos de 10 a 1 al mes redujo la inversión en inventario en un 41%.

Tabla XLII Costo por ciclo para bloques de 20 cm COSTO DE CICLO DE INVENTARIO BLOQUE DE 20 cm

Costo oportunidad k: Costo producción c: Tamaño pedido: Existencia mínima: Costo por ciclo Ciclos por mes Costo total

Q/orden Q/unidad unidades unidades Q/ciclo Q/mes

mayo/04 junio/04 715.00 715.00 1.36 1.36 1000 4174 0 47 2139.06 6455.14 1.2 0.3 2566.87 1936.54

La inversión en el inventario de bloques de 20 cm bajó de Q.2,566.87 a Q.1936.54 mensuales, lo que equivale a un ahorro de 24%, gracias a la reducción de ciclos en el mes.

Tabla XLIII Costo por ciclo para solera

Costo oportunidad k: Costo producción c: Tamaño pedido: Existencia mínima: Costo por ciclo Ciclos por mes Costo total

Q/orden Q/unidad unidades unidades Q/ciclo Q/mes

mayo/04 junio/04 280.00 280.00 0.91 0.91 500 2362 0 39 770.07 2464.80 2.3 0.5 1771.15 1232.40

En la inversión para inventario de las soleras también hubo una reducción gracias a la implementación del tamaño económico de lote, pues la inversión mensual bajó de Q.1,771.15 a Q.1,232.40 lo que equivale a una reducción de 30%.

El costo de la inversión mensual bajó de Q.54,382.51 a Q.32,885.30, lo que equivale a un 39% en la reducción de la inversión.

El cálculo de la reducción anual en los costos de inversión para inventario de producto terminado, se hizo por medio de un Valor Presente Neto, tomando una tasa de inflación del 6%.

VPN para modelo anterior de inventarios de producto terminado:

Figura11 Flujo de capita para modelo anterior de inventario de producto terminado

Renta Uniforme = Q.54,382.51

VPN= (P/A, 54,382.51,6%) VPN=631,866.69

VPN para el modelo de tamaño económico de lote en producto terminado:

Figura 12 Flujo de capital para modelo propuesto de inventario de producto terminado

Renta Uniforme = Q.32,885.30

VPN= (P/A, 32,885.30,6%) VPN=382,092.07

La reducción de la inversión en inventario de producto terminado será de 39% con la implementación del tamaño económico de lote.

Hay que destacar que no sólo bajó la inversión general en inventarios, también se aseguró el abastecimiento de materiales de producto terminado, con la programación de pedidos sobre la base de un nivel de reorden y un menor riesgo de quedar sin inventario con la existencia mínima de seguridad.

6.2 Análisis del tamaño de los inventarios

El tamaño del inventario es decisivo para el costo del mismo y a la vez, el tamaño en sí es un indicador independiente del costo. Como el tamaño económico de lote busca mantener los niveles de inventario en el mínimo, es esencial que los tamaños de los inventarios disminuyan con el modelo propuesto.

6.2.1 Tamaño del inventario de materia prima

Para hacer una comparación de los tamaños de inventarios, se tomaron las ultimas 5 operaciones de inventario en el modelo anterior y las primeras 5 operaciones con el modelo de tamaño económico de lote.

Las siguientes tablas muestran los datos de las operaciones de cada materia prima así como el nivel promedio de inventario.

Tabla XLIV Análisis del los niveles de inventario antes y después de la implementación para sedimento de piedra Mayo/04

1 2 3 4 5

Junio/04

Nivel inicial

Nivel reorden

Nivel promedio

Nivel inicial

Nivel reorden

Nivel promedio

83 87 82 72 82

55 50 40 60 46

69 69 61 66 64 65.7

95 96 95 94 95

9 8 8 9 7

52 52 52 52 51 51.6

PROMEDIO Fuente: Control de inventarios de Viblok

PROMEDIO

En el sedimento de piedra se observa una disminución en los inventarios, pues el inventario promedio antes de la implementación del tamaño económico de lote era de 65.7 m3, mientras que después, el nivel de inventario bajó a 51.6 m3. Esto equivale a una disminución del 21% con respecto del nivel anterior.

Tabla XLV Análisis de los niveles de inventario antes y después de la implementación para arena blanca Mayo/04 1 2 3 4 5

Junio/04

Nivel inicial

Nivel reorden

Nivel promedio

Nivel inicial

Nivel reorden

Nivel promedio

220 310 290 330 285

85 90 75 100 155

153 200 183 215 220 194.0

290 280 295 290 295

25 30 30 25 25

158 155 163 158 160 158.5

PROMEDIO Fuente: Control de inventarios de Viblok

PROMEDIO

Los niveles de inventario de la arena blanca, también sufrieron una disminución del 18%, pues el nivel promedio antes de la implementación del tamaño económico de lote era de 194 m3, mientras que ahora es de 158.5 m3.

Tabla XLVI Análisis de los niveles de inventario antes y después de la implementación para cemento Mayo/04 1 2 3 4 5

Junio/04

Nivel inicial

Nivel reorden

Nivel promedio

Nivel inicial

Nivel reorden

Nivel promedio

5250 4895 5125 5250 4850

1200 1420 1345 1485 1360

3225 3158 3235 3368 3105 3218.0

4250 4295 4205 4250 4205

830 875 830 755 830

2540 2585 2518 2503 2518 2532.5

PROMEDIO Fuente: Control de inventarios de Viblok

PROMEDIO

Los niveles de inventario del cemento tuvieron una disminución marcada, con una reducción de su nivel en un 21%. Todos los niveles de inventario de las materias primas bajaron con respecto de los modelos anteriores de inventario, los cuales no incluían alguna existencia de seguridad.

Aunque los niveles iniciales de inventario de materia prima siguen siendo altos, la diferencia la hace el nivel de reorden, que permite tener los inventarios lo más bajó posible sin la necesidad de desabastecerse.

6.2.2 Tamaño del inventario de producto terminado

Para el producto terminado, también se tomaron las últimas 5 operaciones del modelo anterior y las primeras 5 operaciones después de la implantación de los tamaños económicos de lote.

Las siguientes tablas muestran los datos de las operaciones:

XLVII Análisis de los niveles de inventario antes y después de la para bloques de 10 cm Mayo/04 Nivel inicial Nivel reorden

1 2 3 4 5

2318 2540 2325 2102 2285

1825 1343 1230 1102 1207

Junio/04 Nivel promedio

Nivel inicial

2072 1942 1778 1602 1746 1828

1930 1950 1900 1943 1933

PROMEDIO Fuente: Control de inventarios de Viblok

Nivel reorden Nivel promedio

69 75 70 68 76 PROMEDIO

1000 1013 985 1006 1005 1001

El nivel de inventario de los bloques de 10 cm bajó de un promedio de 1828 unidades a 1001 unidades, una reducción del 45% con respecto del modelo anterior.

Tabla XLVIII Análisis de los niveles de inventario antes y después de la implementación para bloques de 15 cm Mayo/04 1 2 3 4 5

Junio/04

Nivel inicial

Nivel reorden

Nivel promedio

Nivel inicial

Nivel reorden

Nivel promedio

20460 22365 21215 20318 19412

11253 10230 9865 7540 9563

15857 16298 15540 13929 14488 15222

18493 18502 18612 18506 18453

7850 7823 6230 7725 7812

13172 13163 12421 13116 13133 13001

PROMEDIO Fuente: Control de inventarios de Viblok

PROMEDIO

Los bloques de 15 cm, que son los de mayor rotación, también tuvieron una reducción en su nivel de inventario, pues el nivel bajó de un promedio de 15222 a 13001, lo cual representa una reducción del 14%.

Los bloques de 15 cm tienen el costo de oportunidad más alto, pues es donde se registran los pedidos unitarios de mayor volumen, por lo que hacer los pedidos en el nivel de reorden es de vital importancia, así como mantener el mínimo de seguridad. Hay que observar que el nivel promedio es más bajó tomando en cuanta un EMS, lo cual no era contemplado por el modelo anterior.

Tabla XLIX Análisis de los niveles de inventario antes y después de la implementación para bloques de 20 cm Mayo/04 1 2 3 4 5

Junio/04

Nivel inicial

Nivel reorden

Nivel promedio

Nivel inicial

Nivel reorden

Nivel promedio

5225 4825 4932 5147 3125

2218 2314 3365 1540 1250

3722 3570 4149 3344 2188 3394

4174 4212 4152 4168 4230

118 110 90 120 115

2146 2161 2121 2144 2173 2149

PROMEDIO Fuente: Control de inventarios de Viblok

PROMEDIO

El nivel promedio de inventario para los bloques de 20 cm registran una disminución del 36%, pues hubo una reducción en su nivel de 3394 unidades a 2149.

Tabla L Análisis de los niveles de inventario antes y después de la implementación para soleras Mayo/04 1 2 3 4 5

Junio/04

Nivel inicial

Nivel reorden

Nivel promedio

Nivel inicial

Nivel reorden

Nivel promedio

2836 2785 2875 2752 2240

1525 1460 1325 987 850

2181 2123 2100 1870 1545 1964

2362 2375 2289 2302 2388

77 80 65 72 70

1220 1228 1177 1187 1229 1208

PROMEDIO Fuente: Control de inventarios de Viblok

PROMEDIO

El nivel de inventario promedio de las soleras, también registra una disminución, pues su nivel se reduce desde un nivel inicial de 1964 unidades a 1208, lo que equivale a una reducción en el nivel de inventario de 38%.

Está claro que el tamaño económico de lote no sólo disminuye los costos del inventario en un periodo determinado, sino que también reduce los niveles de los mismos.

Para que este modelo de inventario funcione bien, es necesario que se respeten los niveles de reorden, como los máximos fijados por los niveles óptimos, pues son los valores que han demostrado reducir tanto costos como niveles de inventario.

6.3 Diseño de los formatos de control de inventario

Dos son los formatos que se usarán para el control de los inventarios.

6.3.1 Registro de inventario

Para el control de las materias primas y del producto terminado en las bodegas, se usará una hoja de registro de inventario por producto, en la cual se indican datos de inventario perpetuo, plan inicial + lo recibido – lo entregado = lo que se tiene + lo que ya esta pedido – lo ya asignado = lo disponible para planear.

El bodeguero será el encargado de llevar las hojas de registro de inventario, haciendo todas las anotaciones en el momento de una requisición o de un ingreso.

6.3.2 Diagrama de explosión

La manera más sencilla de combinar los requerimientos de producción es el diagrama de explosión. Se trata de una serie de materiales enlistados junto con sus presentaciones en la columna de la izquierda y los componentes en l renglón superior.

El encargado de producción será el encargado de llevar este control, pues en él se ve si los materiales alcanzan para ordenes futuras.

6.4 Costos incurridos en la implementación del proyecto

Para la implementación del proyecto de tamaño económico de lote los gastos que se ocasionaron fueron por pedir materia prima para iniciar con los niveles óptimos de lote y fabricar los bloques de 20 cm que hacían falta para llegar al nivel óptimo.

Los gastos administrativos son de las horas extras que se le pagó a la secretaria y al bodeguero para explicarles los modelos de inventario y cómo manejarlos.

También se le sacaron copias a los formatos de diagrama de

explosión y registro de inventario, con los que se correría la implementación.

Los costos se detallan a continuación:

COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE TAMAÑO ECONÓMICO DE LOTE EN VIBLOK Nivelación de inventarios Sedimento de piedra (49 m3) Arena blanca (135 m3) Cemento (2890 kg) Bloque de 20 cm (2887 unidades) Costo de nivelación (+) Costos administrativos Horas extras secretaria (2.5) Horas extras bodeguero (2.5) Fotocopia de hojas de control (160) Costo de implementación

Q 396.31 Q 674.89 Q 1,303.34 Q 3,926.32 Q 6,300.86 Q Q

29.30 29.30

Q 32.00 Q 6,391.46

CONCLUSIONES

1. Los costos de almacenaje para la arena blanca y el sedimento de piedra son de Q. 3.973 por metro cúbico almacenado, los costos del cemento son de Q.0.008 por kilogramo almacenado y el producto terminado tiene un costo de Q.0.12 por unidad que se almacena.

2. En los doce meses analizados, los bloques de concreto tuvieron una demanda estable en todas sus presentaciones, ya que las fluctuaciones de la demanda de un mes a otro son muy pequeñas por lo que se usó la familia de demandas estables para el pronóstico de las demandas futuras.

3. La demanda tiene una gran relación con el tamaño de los inventarios, pues con la obtención de las demandas futuras se pudo obtener un ritmo de consumo y de venta esenciales para el cálculo de los tamaños económicos de lote así como de los niveles de reorden y mínimos de seguridad.

4. El modelo de inventario que se diseñó tanto para el producto terminado como para la materia prima fue el modelo de tamaño económico de lote con una demanda estable, pues dadas las condiciones de demanda estable, es el modelo que mejor equilibra los costos de inventario con el número de pedidos.

5. El control del producto terminado se hace por medio de registros de inventarios, los cuales tienen la fusión de indicar el nivel actual del inventario y así poder hacer las órdenes de reabastecimiento en un nivel cercano al nivel de reorden.

6. El abastecimiento de materias primas se mejora haciendo los pedidos en el momento oportuno, que es el nivel de reorden calculado para cada uno de ellos además de contar con un nivel de seguridad el cual debe cubrir cualquier atraso por parte de los proveedores.

7. La existencia de producto en bodega se asegura haciendo las órdenes a producción en el momento adecuado, eso es cuando los niveles de inventario de las diferentes presentaciones, se aproximan a los niveles de reorden calculados sobre la base de la demanda, además se calculó un mínimo de seguridad que debe cubrir los atrasos que producción pueda tener en la entrega de producto a bodega.

RECOMENDACIONES

1. Para que el modelo de tamaño económico de lote sea vigente en un futuro, es necesario revisar los costos y las demandas de todas las materias primas y presentaciones de los bloques de concreto, pues ambas variables son claves en la determinación de los niveles de reorden, para mantener los niveles de inventario al mínimo.

2. Es necesaria la comunicación entre el departamento de producción y el encargado de la bodega para tener un control efectivo de inventarios con información exacta y actualizada que permita el funcionamiento adecuado del modelo de inventario propuesto.

3. Es muy importante hacer los pedidos de reabastecimiento cuando los niveles de inventario sean lo más cercanos a los niveles de reorden calculados, para mantener los niveles al mínimo si afectar el abastecimiento tanto de materia prima para producción como de producto terminado para el consumidor.

4. Para un pedido grande que demande gran cantidad de bloques de concreto, es recomendable que se hagan entregas parciales usando los mismos modelos de inventario, tomando en cuenta los consumos del presente trabajo como los costos en que se incurre.

5. Si es necesario el cambio de un proveedor, se recomienda elevar el mínimo de seguridad de la materia que éste provea a 1.5 veces su nivel normal, hasta que sea posible establecer una política para el nuevo proveedor.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. La producción estimada de bloques de concreto de 10 cm es de 62,000 unidades semanales, equivalentes a 44 horas de producción con una eficiencia del 70%, con un costo de Q.56,544.86. 2. La producción estimada de bloques de concreto de 15 cm es de 62,000 unidades semanales, equivalentes a 44 horas de producción con una eficiencia del 70%, con un costo de Q.70,421.10. 3. La producción estimada de bloques de concreto de 20 cm es de 62,000 unidades semanales, equivalentes a 44 horas de producción con una eficiencia del 70%, con un costo de Q.84,286.09. 4. La producción estimada de soleras es de 62,000 unidades semanales, equivalentes a 44 horas de producción con una eficiencia del 70%, con un costo de Q.56,544.86.

BIBLIOGRAFÍA

1. Askeland, Donald R., Ciencia e ingeniería de los materiales, 3° edición, México, International Thomas editores, 1998 2. Hellriegel, Don y Slocum, John W., Administración, 7° edición, México, International Thomas editores, 1998 3. Hiller, Frederic S. y Lieberman, Gerald S, Introducción a la investigación de operaciones, 5° edición, México, McGraw-Hill, 1991 4. Plossl, George, Control de la producción y de inventarios. Principios y técnicas, 2° edición, México, Prentice-Hall hispanoamericana, 1987 5. Pytel, Andrew y Singer, Ferdinand L., Resistencia de materiales, 4° edición, México, Oxford university press, 1994 6. Spiegel, Murray R., Probabilidad y estadística, México, McGraw-Hill, 1991 7. Torres, Sergio, Control de la producción, Guatemala, Edición revisada, Editorial Palacios, 2001 8. Walpole, Ronald E. y Meyers, Paymond H., Probabilidad y estadistica, 4° edición, México, McGaw-Hill, 1992

Figura 13 Diagrama de flujo de proceso para bloques de concreto DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO EMPRESA

Viblok

ANALISTA

Roberto Alvarez Lucas

VoBo

PRODUCTO

Franco de León

DEPTO.

FECHA HOJA

Producción

PROCESO

Bodega de materia prima

1.20 min

3.148 min

0.65 min 4.20 m 0.438 min

1

2

1

3

Agregar materiales a la mezcladora

Mezclado

Transporte a prensado

Prensado

0.73 min 7.15 m

2

Transporte a estación de secado

720 min

4

Secado

0.54 min

5

Quitado de moldes

5040 min

6

Curado

Bodega de producto terminado

Bloques de Concreto 30/03/2004 1 DE 1 ACTUAL

Tabla LI Diagrama de explosión Viblok FECHA:

12/05/2004

ELABORADO POR:

Gerente de producción Cantidad requerida

Presentación Bloque de 10 cm Bloque de 15 cm Bloque de 20 cm Solera

Total requerido

Arena blanca m3

Sedimento de piedra m3

Cemento Kg

0

0

0

0

0

1000

12

3

1000

1100

2887

46

12

3849

4234

0

0

0

0

0

3887

58

15

4849

5334

155

46

1360

0

0

3489

Total disponible Para conseguir

Proporción de materiales por unidad Presentación Bloque de 10 cm Bloque de 15 cm Bloque de 20 cm Solera

Agua lt

Cemento Kg 0.6667 1 1.3333 0.6667

Agua lt 0.7333 1.1 1.4667 0.7333

Arena blanca m3 0.008 0.012 0.016 0.008

Sedimento de piedra m3 0.0021 0.0031 0.0041 0.0021

Tabla LII Registro de inventarios Viblok Arena blanca

Insumo o presentación:

155

Balance de arranque: (+) Fecha

(-)

Recibido Extraído

12-05-04

(=) En existencia

(+) En pedido

(-) Asignado

(=) Disponible para planear

155

12

143

13-05-04

12

143

46

97

14-05-04

46

97

45

52

17-05-04

45

52

33

289

18-05-04

33

19

19-05-04 20-05-04

270

289 53

270

289 53

236

236

236

23-05-04

236

236

24-05-04

236

236

Anexo 1 Diagrama de explosión Viblok FECHA:

12/05/2004

ELABORADO POR:

Gerente de producción Cantidad requerida

Presentación

Arena blanca m3

Sedimento de piedra m3

Cemento Kg

Bloque de 10 cm Bloque de 15 cm Bloque de 20 cm Solera

Total requerido Total disponible Para conseguir

Proporción de materiales por unidad Presentación Bloque de 10 cm Bloque de 15 cm Bloque de 20 cm Solera

Cemento Kg 0.6667 1 1.3333 0.6667

Agua lt 0.7333 1.1 1.4667 0.7333

Arena blanca m3 0.008 0.012 0.016 0.008

Sedimento de piedra m3 0.0021 0.0031 0.0041 0.0021

Agua lt

Anexo 2 Registro de inventarios Viblok Insumo o presentación: Balance de arranque: (+) Fecha

(-)

Recibido Extraído

(=) En existencia

(+) En pedido

(-) Asignado

(=) Disponible para planear