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• Julian Caicedo

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BILL OF MATERIALS (BOM) PARA EL PRODUCTO EN CUESTIÓN 1. Desarrollo del plan de requerimiento de materiales para el producto en cuestión

Mes Distribuidor 1 Distribuidor 2 Distribuidor 3 Total

Enero

Febrero 50 80 70 200

Tiempo ensamble Reloj Cosecha Especial Demanda periodo final se mantine un inv Materia prima marzo/unidades Inventario inicial ensamble Z Sub-ensamble D

Nombre Ens-Z T021 Mp-a Mp-B Mp-c D295 Mp-a Mp-c

Nivel

Marzo 70 35 65 170

Abril 43 50 37 130

Mayo 55 80 40 175

Junio 34 48 58 140

1 mes 10% 500 300 295:800

Tipo de Articulo Unidades Necesarias Tiempo de Entrega Tiempo de Fabricacion 1 Sub.ensamble 1 0 3 Meses Subensamble Z 2 Sub.ensamble 3 0 1 Mes 2 Materia Prima 4 1 mes 0 2 Materia Prima 2 Inmediato 0 Sub ensamble T021 3 Materia Prima 3 2 meses 0 3 Materia Prima 2 0 2 meses Subensamble D295 4 Materia Prima 2 1 mes 0 4 Materia Prima 4 2 meses 0

110 90 150 350

Numero de Ens-z Por Producto Ens- Z Requerimiento Bruto Inventario Inicial Inventario Final Stock de seguridad Requerimiento Neto PRO PCO Numero de T021 Por Producto T021 Requerimiento Bruto Inventario Inicial Inventario Final Stock de seguridad Requerimiento Neto PRO PCO Numero de D295 Por Producto D295 Requerimiento Bruto Inventario Inicial Inventario Final Stock de seguridad Requerimiento Neto PRO PCO

1 Enero 200 300 100 0 -100 0 180

Febrero 170 100 0 0 70 70 140

Marzo 130 0 0 0 130 130 336

Abril

Febrero 510 60 0 0 450 450 390

Marzo 390 0 0 0 390 390 525

Abril

Enero 400 800 400 0 -400 0 200

Febrero 340 400 60 0 -60 0 350

Marzo 260 60 0 0 200 200 280

Abril

Enero 180 450 200

Febrero 140 390 350

Marzo 336 525 280

Abril

Junio

175 0 0 0 175 175 0

Mayo 140 0 0 0 140 140 0

525 0 0 0 525 525 420

Mayo 420 0 0 0 420 420 1050

Junio 1050 0 0 0 1050 1050 0

Mayo 280 0 0 0 280 280 0

Junio

350 0 0 0 350 350 700

Mayo

Junio

350 0 0 0 350 350 0

3 Enero 600 660 60 0 -60 0 450 2

700 0 0 0 700 700 0

Resumen MRP de Partes Partes Ens- Z T021 D295

0 420 700

0 1050 0

0 0 0

Numero de Partes Partes

Mp-a

Ens- Z T021 D295

Mp-b 4 0 2

Registro de Materiales Stock de Seguridad

Mp-c 2 0 0

0 3 4

10%

Mp-a Requerimiento Bruto Inventario Inicial Inventario Final Stock de seguridad Requerimiento Neto PRO PCO

Enero 1172 1289 117 117 -117 0 1289

Febrero 1278 117 128 128 1161 1289 1951

Marzo 1890 128 189 189 1762 1951 1155

Abril 1344 189 0 0 1155 1155 0

Mayo

Mp-b Requerimiento Bruto Inventario Inicial Inventario Final Stock de seguridad Requerimiento Neto PRO PCO

Enero 360 396 36 36 -36 0 272

Febrero 280 36 28 28 244 272 144

Marzo 672 528 0 0 113 144 0

Abril

Mayo 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0

Mp-c Requerimiento Bruto Inventario Inicial Inventario Final Stock de seguridad Requerimiento Neto PRO PCO

Enero 2407 2648 241 241 -241 0 2586

Febrero 2570 241 257 257 2329 2586 4036

Marzo 2707,5 257 271 271 2452 2723 2632

Abril 3916,5 271 392 392 3645,5 4037,5 0

Mayo 3024 392 0 0 2632 2632 0

Junio

Enero

Febrero 1289 272 2586

Marzo 1951 144 2723

Abril 1155 0 4037,5

Mayo

Junio

Junio 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 Junio 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0

Resumen MRP de Materiales Partes Mp-a Mp-b Mp-c

0 0 0

0 0 2632

0 0 0

DIAGRAMA DE ESQUEMA DEL PRODUCTO: BILL OF MATERIALS COSECHA ESPECIAL

Nivel 1

Ens-Z (1)

Sub-ensamble Ens-Z

T021 (3)

Mp-a (4)

Sub-ensamble T021

Mp-b (2)

Mp-c (3)

Nivel 2

Sub-ensamble D295

D295 (2)

Nivel 2

Mp-a (2)

Mp-c (4)

Nivel 2

PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN CON LAS REGLAS Y CUADRO DE COMPARACIÓN DE RESULTADO Después de realizar la proyección se da a conocer que la hora de finalización de atención proveedores es de 7:33 para el menor y para el mayor de 12:15 lo cual da a conocer los retrasos del trabajo resaltado al proveedor Oscar con 251 minutos de retraso y a los proveedores Andrés, Catalina y Fabio con 0 minutos de retraso. Además, el tiempo total de retraso es de 433 minutos dado a conocer que muchos de los proveedores tienen varios minutos de retraso, la tardanza ponderada resalta que el proveedor Félix en su entrega a 5 puntos tiene un retraso en total de 415 minutos lo cual indica que es el peor proveedor de todos y que por otra parte que los proveedores Andrés, Catalina y Fabio no tienen ningún minuto de retraso. Reglas de Prioridad 60 Proveedor Tiempo de Atencion Flujo de Tiempo Hora LimiteHora de Finalizacion Andres 34 34 07:38 07:33 Catalina 38 72 09:45 08:46 Fabio 35 107 08:15 08:08 Gabrielo 46 153 10:03 10:15 Jairo 43 196 09:19 09:29 Nancy 58 254 09:50 11:13 Oscar 63 317 09:07 13:18 Santiago 62 379 10:58 12:15 8 379 1512

Retraso

Retraso Ponderado 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 12,00 12,00 10,00 50,00 83,00 415,00 251,00 251,00 77,00 154,00 433,00 882,00

Prioridad

Tiempo promedio de terminacion 1 retraso maximo 5 Tardanza ponderada total 3 Utilizacion 1 Retraso ponderado 5 5 1 2

189 77,00 882,00 0,25 54,125

A. Atender primero los proveedores que requieran el menor tiempo de atencion Proveedor Tiempo de Atencion Flujo de Tiempo Hora Limite Hora de Finalizacion Andres 34 34 07:38 07:33 Catalina 35 69 08:15 08:08 Fabio 38 107 09:45 08:46 Gabrielo 43 150 09:19 09:29 Jairo 46 196 10:03 10:15 Nancy 58 254 09:50 11:13 Oscar 62 316 10:58 12:15 Santiago 63 379 09:07 13:18 8 379 1505 B. atender primero los pacientes que deban estar mas temprano en su proxima cita Proveedor Tiempo de Atencion Flujo de Tiempo Hora Limite Hora de Finalizacion Andres 34 34 07:38 07:33 Catalina 35 69 08:15 08:08 Fabio 38 132 09:07 09:11 Gabrielo 43 175 09:19 09:54 Jairo 46 213 09:45 10:32 Nancy 58 271 09:50 11:30 Oscar 62 317 10:03 12:06 Santiago 63 379 10:58 13:18 8 379 1590 c. Atender primero a los proveedores con menor relacion Critica Proveedor Tiempo de Atencion Flujo de Tiempo Hora Limite Hora de Finalizacion Andres 34 34 07:38 07:33 Catalina 63 97 09:07 08:08 Fabio 46 143 10:03 09:11 Gabrielo 62 205 10:58 09:54 Jairo 35 240 08:15 10:32 Nancy 43 283 09:19 11:30 Oscar 38 321 09:45 12:06 Santiago 58 379 09:50 13:18 8 379 1702

Retraso

Retraso Ponderado 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 10,00 50,00 12,00 12,00 83,00 415,00 77,00 154,00 251,00 251,00 433,00 882,00

Prioridad

Retraso

Retraso Ponderado 0,00 0,00 0,00 0,00 4,00 4,00 35,00 175,00 47,00 235,00 100,00 500,00 133,00 133,00 140,00 280,00 459,00 1327,00

1

Retraso

Retraso Ponderado 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 165,00 495,00 144,00 720,00 156,00 780,00 209,00 1045,00 674,00 3040,00

Prioridad

Tiempo promedio de terminacion 1 retraso maximo 3 Tardanza ponderada total 5 Utilizacion 5 Retraso ponderado 1 Numero de proveedores que llegaran tarde 5 2 1

188,125 251,00 882,00 0,25 110,25 5

Tiempo promedio de terminacion 00:00 retraso maximo 00:00 Tardanza ponderada total 00:00 Utilizacion 00:00 Retraso ponderado 00:00 Numero de proveedores que llegaran tarde 00:00 00:00

198,75 0,55 459,00 0,24 57,375 6

Tiempo promedio de terminacion 1 retraso maximo 1 Tardanza ponderada total 1 Utilizacion 2 Retraso ponderado 3 Numero de proveedores que llegaran tarde 5 5 5

212,75 209,00 3040,00 0,22 380 4

Analisis: Dar una recomendación con base en las 3 reglas evaluadas, teniendo en cuenta que lo más importante para la compañía es minimizar la tardanza ponderada total y el número de proveedores que llegan tarde a su próxima cita. Con base a las tres normas evaluadas, se puede dar un punto medio donde su maxima operatividad sea del 25% usando la norma de atender los proveedores que requieran un menor tiempo de atencion Encontrar la secuencia óptima que logre minimizar el número de proveedores que lleguen tarde a sus trabajos. Muéstrela y evalúela de acuerdo a las 3 medidas de desempeño que solicita la Junta Administrativa La opcion de manejar con propiedades de los distintas normas con base a la relacion critica, pues el numero de proveedores que llegan tarde es menor con respecto a las otras normas evaluadas

RECOMENDACIONES. Dentro de la estrategia operativa de Cosechas, se puede detallar que su proceso productivo debe ser controlado, medido y coordinado. Por ello, la implementación de una MRP es fundamental en el desarrollo de sus actividades ya que por medio de este método se determina la cantidad de materiales que deben estar disponibles para su demanda directa. Es importante la decisión que toma la compañía en cuanto al Stock de seguridad, ya que esto garantiza un balance mes a mes de cada producto entre la recepción de orden y el lanzamiento de órdenes. Es importante mantener actualizada la programación de la producción puesto que se evidencia que parte de la producción está generando algunos retrasos, y enfocar correctivos hacia lo que no está correctamente, esto ayuda a que Cosechas pueda establecer pautas para el desarrollo de las actividades diarias sin reforzar a sus proveedores de las entregas. De igual forma se evidencia con esta herramienta cuales deben ser las prioridades principales para el cumplimiento de las ordenes de sus clientes finales. Dado que la cantidad de empleados es limitada, se aconseja aumentar capacidad a una persona, ya que según las planificaciones la más conveniente para cosechas es esta. Ellos están generando sobrecostos en horas extras y recargos que no son necesarios.

CONCLUSIONES. Al realizar el estudio de los productos se llegará a una solución al problema planteado, obteniendo así variables para determinar el paso a seguir en este estudio de mercado. Determinando así las causas o hechos que hacen que el producto no esté rotando, fortaleciendo o utilizando estrategias para que al cliente le llame la atención el producto. Por ello fue importante revisar el proceso de producción del producto y la calidad de este para comprender si en este campo hay fallas o de lo contrario puntos a favor. Tener estructurados los tiempos de fabricación, almacenamiento y distribución de este, para determinar si los costos del producto son los adecuados y que este no afecte a la empresa ni al consumidor. Realizar una producción continua para asegurar el abastecimiento de la producción Promover los enfoque de los análisis de las demandas de los tres productos básicos que aumentan la diversidad y los niveles de producción para que esto se logre, es necesario nada menos que un cambio en los paradigmas del desarrollo de los productos El diagrama BOM fue construido de tal forma que los requerimientos para el nuevo producto se puedan abastecer entre sí, generando que la productividad sea eficiente y cubra todas las necesidades que se presenten en el proceso. La herramienta para problemas de producción muy eficaz es la planeación de la producción, la cual ayuda a determinar pautas y controlar el proceso de principio a fin.

REFERENCIAS http://www.andi.com.co/Uploads/ANDI%20%20Balance%20y%20Perspectivas_63 6882495815285345.pdf https://www.cosechasexpress.com/cosechas/ https://www.gestiondeoperaciones.net/proyeccion-de-demanda/como-utilizar-unaregresion-lineal-para-realizar-un-pronostico-de-demanda/ https://www.youtube.com/watch?v=gH_2Bx-nP5s https://www.youtube.com/watch?v=WEheUhqAZBQ https://www.youtube.com/watch?v=Z-3L8zGKb6o