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• karinacatarina2006

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1.- Para dar cumplimiento a la NOM-00-STPS de sistema de protección y dispositivas de seguridad de seguridad en la maquinaria y equipo de empleador tiene obligaciones, describa 6 obligaciones para dar cumplimiento a esta norma. Obligaciones 1) Elaborar un análisis de riesgo potencial para el manejo de equipo/maquinaria 2) Elaborar un programa específico de seguridad y salud, para la operación del equipo/maquinaria. 3) Personal capacitado en equipo/maquinaria/HTA 4) Contar con manual de primeros auxilios 5) Delimitar las aéreas de trabajo 6) Dotar de equipo de protección personal 7) Documentos que la norma te aplique: - Programa mantenimiento preventivo/correctivo en equipo/maquinaria - Constancia de personal capacitado/entrenamiento - Lay out del equipo/maquinaria - Lista de equipo/maquinaria - Capacitación básica de primeros auxilios 1.1.- En base al análisis de riesgo potencial de equipo y maquinaria, se deberá elaborar un “Programa especifico” de seguridad para la operación y mantenimiento de la maquinaria y equipo, se le pide elaborar programa No. 1

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Responsable Actividad Responsable Difunde en coordinación con el Gerente de Recursos Humanos, los riesgos derivados de de seguridad e la operación y mantenimiento de la maquinaria y equipo, así como las medidas para higiene prevenir estos riesgos. Basándose en el Estudio para el Análisis de los Riesgos Generados por la Maquinaria y Equipo Gerente de Coordina la impartición de cursos o pláticas en materia de prevención de riesgos por la recursos operación y mantenimiento de la maquinaria y equipo. humanos Genera constancias de habilidades laborales, una vez que han concluido los cursos o pláticas. Adquieren conocimientos sobre los riesgos derivados de la operación ymantenimiento de la maquinaria y equipo, así como las condiciones de seguridad necesarias para realizar el Personal mantenimiento y operación de esta. operativo Mantiene las áreas de trabajo ordenadas y limpias Realiza sus actividades evitando realizar actos y condiciones que puedan ocasionar un riesgo en la operación y mantenimiento de la maquinaria y equipo. En caso de percatarse de alguna condición insegura en la maquinaria y equipo, avisa a su jefe para que éste a su vez solucione el problema Supervisa que los trabajadores realicen sus labores, sin cometer actos inseguros que puedan generar un riesgo en la operación y mantenimiento de la maquinaria y equipo En caso de algún riesgo en la operación y mantenimiento de la maquinaria y equipo, informa al área correspondiente para que solucione el problema. Responsables o Supervisa que las áreas de trabajo se mantengan ordenadas y limpias

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jefes de área

Supervisa que el desarrollo de las actividades de operación se efectúe en forma segura. Supervisa que sea realizado el cambio de herramentales y uso de la herramienta en forma segura. Verifica que los protectores y dispositivos de seguridad se utilicen durante la operación Da cumplimiento, en coordinación con el personal de mantenimiento, a los programas de mantenimiento de la maquinaria y equipo correspondientes a su área, a fin de prevenir riesgos a los trabajadores o a las instalaciones en general. Responsable Realiza mantenimiento preventivo y correctivo a la maquinaria y equipo en general, con de base en el programa correspondiente, garantizando que todos los componentes de la Mantenimiento maquinaria y equipo estén en condiciones seguras de operación o Servicios Verifica que los protectores y dispositivos de seguridad se instalen en el lugar requerido al concluir el mantenimiento de cualquier maquinaria y/o equipo. El bloqueo de energía peligrosa se realizará antes y durante el mantenimiento de la maquinaria y equipo. Adquiere conocimientos sobre los riesgos derivados de la operación ymantenimiento de Comisión de la maquinaria y equipo, así como las condiciones de seguridad necesarias para realizar el Seguridad e mantenimiento y operación de esta Higiene Realiza recorridos, según su programa anual, verificando el cumplimiento de las medidas para la prevención de riesgos derivados de la operación y mantenimiento de la maquinaria y equipo. Emite un acta en la que se señalen las deficiencias encontradas, mismo que deberá ser entregado al Jefe de Servicio Médico y Seguridad Industrial, quien deberá darle seguimiento.

2.- Describa en qué consiste el aseguramiento de la energía y aplicación del onceavo dedo. Cuando se va a realizar un trabajo de mantenimiento, revisión, expansión etc. Y en este confluyen una o varias energías, según inventario y la actividad es rutinaria, o no rutinaria se debe evaluar el riesgo y preparar el procedimiento para el control de energías peligrosas. La regulación de la OSHA indica que el control de energía peligrosa se debe realizar de acuerdo con un programa de seis pasos.

1. Preparación para apagar: Para asegurar o rotular cualquier equipo antes de apagarlo se requiere conocer: el tipo y cantidad de energía que lo hace funcionar, los peligros de dicha energía y la manera de controlarla. Se debe evaluar si la tarea se combina con otras de alto riesgo “trabajo en espacios confinados, trabajo en alturas, trabajos en caliente” e implementar el procedimiento si se requiere, según política de salud y seguridad en el trabajo de la empresa Además en la implementación se debe: Reconocer el equipo, notificar al personal afectado sobre la realización del trabajo y señalizar el sitio de trabajo. 2. Apagado de equipos: El primer paso para el aseguramiento de la energía peligrosa es oprimir el botón de parada de la máquina. Todo interruptor de circuitos, válvulas o

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mecanismo de aislamiento de energía debe ponerse en la posición que indique visiblemente que está apagado o desconectado. Aislamiento de equipos: Hale el desconector. Es necesario aislar el equipo de todas las fuentes de energía, tanto de los proveedores secundarios como del principal. Fijación de candados y tarjetas: Una vez que el dispositivo de desconexión está abierto o en posición OFF, se debe colocar el candado en el dispositivo de cierre de energía o colocar el aviso de prevención según la política de salud y seguridad en el trabajo contemplada por la empresa. Control de energía almacenada: los equipos luego de ser aislados de su fuente pueden contener energía almacenada y esta se debe controlar para evitar su liberación accidentalmente. Verificación del aislamiento de equipos: El suponer que el bloqueo ha funcionado para evitar que el equipo se energice es peligroso, por ello cuando se hayan bloqueado todas las fuentes de energía y toda la energía residual haya sido controlada o disipada, se debe comprobar en los controles de la máquina que no existe movimiento y que ninguna de las luces indicadoras muestre potencia, además:  Verificar que no haya nadie en las áreas de peligro.  Asegurarse de que las fuentes de energía no puedan ser energizadas

Onceavo dedo Tu onceavo dedo puede ser cualquier instrumento, objeto, etc. Que te pueda servir para realizar con mayor seguridad algún trabajo, o en alguna situación de emergencia. Tu onceavo dedo solo está limitado a tu ingenio, puedes utilizar cualquier instrumento para evitarte alguna lesión o para facilitarte alguna tarea. 3.- Para dar cumplimiento al NOM-005-STPS relativo a las consecuencias y condiciones de seguridad e higiene para el manejo de S.Q.P; se les pide describir lo siguiente. a) Sistemas NFPA, HMIS, DOT  Sistema NFPA La Asociación nacional de protección contra incendios de Estados Unidos (NFPA, National Fire Protection Association) diseñó la NFPA 704 como norma para la identificación de peligros en materiales de respuesta ante emergencias. Esta norma proporcionará un sistema sencillo, fácilmente reconocible y comprensible de identificación para dar una idea general de los peligros de un material y la gravedad de estos peligros en relación con la respuesta a emergencias.

La Norma NFPA 704 establece un sistema de identificación de riesgos para que en un eventual incendio o emergencia, las personas afectadas puedan reconocer los riesgos de los materiales y su nivel de peligrosidad respecto del fuego y

diferentes factores. Establece a través de un rombo seccionado en cuatro partes de diferentes colores, indicar los grados de peligrosidad de la sustancia a clasificar. El sistema consiste en asignar colores y números, y dar una “clasificación” a un producto, manejando una escala del 0 al 4, dependiendo del grado de su peligrosidad. Cada uno de estos peligros está asociado a un color específico. Las cuatro divisiones tienen colores asociados con un significado. 

El azul hace referencia a los riesgos para la

salud  

El rojo indica el peligro de inflamabilidad El amarillo señala los riesgos por reactividad: es decir, la inestabilidad del producto. A estas tres divisiones se les asigna un número de 0 (sin peligro) a 4 (peligro máximo). En la sección blanca puede haber indicaciones especiales para algunos materiales, indicando que son oxidantes, ácidos, alcalinos, corrosivos, reactivos con agua o radiactivos. Riesgos a la Salud Se refiere básicamente a la capacidad de un material de causar daño a la salud a través del contacto o la entrada al cuerpo a través de las diferentes vías de entrada, como son la Inhalación, ingestión y contacto dérmico. Los daños a la salud resultantes del calor del fuego o debidos a la fuerza de la onda expansiva de una explosión, no están considerados en este sistema. Grado de Peligro 4

Mortal

3

Muy Peligroso

2

Peligroso

1

Poco Peligroso

0

Sin riesgo

Riesgo de Inflamibilidad La inflamabilidad se refiere al grado de susceptibilidad de los materiales a quemarse. Algunos materiales pueden arder bajo algunas condiciones específicas, pero no lo podrán hacer bajo otras, la forma o condición del material debe ser considerada y todas sus propiedades inherentes.

Riesgo de Incendio 4

Debajo de 25 °C

3

Debjao de 37 °C

2

Debajo de 93 °C

1

Sobre 93 °C

0

No se inflama

Riesgo de Inestabilidad La inestabilidad se refiere a la susceptibilidad intrínseca de los materiales a liberar energía. Aplica a todos aquellos materiales capaces de liberar energía rápidamente por ellos mismos a través de una auto-reacción o polimerización. Riesgo de Incendio 4

Puede explotar con facilidad

3

Puede explotar en caso de golpe o calentamiento

2

Inestable en caso de cambio químico violento

1

Inestable si se calienta

0

Estable

Riesgo Específico Los peligros especiales se refieren a la reactividad con el agua, propiedades oxidantes de los materiales que causan problemas especiales, y sustancias alcalinas. Riesgo Especifico OX

Materiales que tienen propiedad oxidantes

W

Materiales que reaccionan violentamente con el agua o explosivamente

SA

Materiales gaseosos que son asfixiantes nitrógeno, helio, neón, argón, krypton y xenón)  HMIS

simples

(corresponden

al

El sistema de rotulado HMIS tiene gran acogida en la industria, pero suelen presentarse ciertos inconvenientes relacionados con los criterios de asignación numérica confundiéndolos con el sistema NFPA. HMIS (Sistema de Identificación de Materiales Peligrosos - Hazardous Materials Identification System), fue desarrollado en 1976 por la National Paint Coatings Association (NPCA), para informar a los trabajadores sobre los peligros de las sustancias químicas y los elementos de protección con que se debían manejar. La discrepancia entre conceptos de HMIS con respecto a NFPA, tales como “Reactividad” (antes identificado con color amarillo), llevó al desarrollo de una versión mejorada de HMIS en el año 2001 (HMIS III). El sistema HMIS III utiliza colores, números, letras y símbolos para informar el riesgo en el lugar de trabajo. Define peligros para la salud (COLOR AZUL), inflamabilidad (COLOR ROJO) y peligros físicos (COLOR NARANJA) cuya intensidad se determina por medio de una clasificación numérica entre 0 y 4: 0 PELIGRO 1 PELIGRO 2 PELIGRO 3 PELIGRO 4 PELIGRO

MÍNIMO LEVE MODERADO ALTO EXTREMO

De igual manera, el rótulo cuenta con un espacio en blanco donde se colocan letras que indican el equipo de protección personal sugerido bajo las condiciones de uso. Las letras se acompañan de pictogramas que ilustran el tipo de protección necesaria:

El Sistema HMIS ha puesto a disposición íconos que representan en forma gráfica, los riesgos para la salud (órganos blanco comprometidos) y los peligros físicos según sea: reactivo con el agua, peróxido orgánico, explosivo, gas comprimido, material pirofórico, oxidante o reactivo inestable. La imagen de la derecha es un ejemplo. HMIS fue reconocido por OSHA toda vez que cumple con los requerimientos del OSHA – HCS (Hazardous Communication Standard); es por esto que varias empresas multinacionales de origen norteamericano manejan este tipo de rotulado para productos químicos al interior de sus plantas de producción.  DOT (ONU)

El sistema de comunicación de los peligros ONU /DOT sirve para señalizar y comunicar los riesgos de las sustancias químicas que son transportadas, el cual está dividido en 9 clases: Clase 1. Los explosivos: Como su nombre lo dice, son todas aquellas sustancias que puedan generar un efecto explosivo. Clase 2. Gases: En esta clase pueden ser inflamables, tales como hidrocarburos procedentes del proceso de destilación del petróleo, los no inflamables y los gases venenosos. Clase 3. Líquidos inflamables: Este tipo de materiales peligrosos son líquidos que liberan vapores inflamables a temperaturas relativamente bajas. Clase 4. Sólidos inflamables: Esta clase se refiere a todos los productos que incluyan sustancias que se inflaman de una forma espontánea y que reaccionan por estar en contacto con el agua, aire o algún tipo de fricción. Clase 5. Sustancias comburentes: Se dividen en dos grupos, los oxidantes que causan o contribuyen a la combustión al liberar su oxígeno y/o los peróxidos orgánicos que tienen una estructura térmica inestable, por lo tanto, se descomponen fácilmente por el calor o la fricción. Clase 6. Sustancias tóxicas: Aquí se agrupan todas las sustancias tóxicas o venenosas como sólidos o líquidos que puedan causar daños a la salud. Clase 7. Material radiactivo: Este tipo de material es todo aquello que irradia energía y que puede dañar las células humanas incluso con una pequeña dosis. Clase 8. Corrosivos: Aquí se agrupan todas las sustancias ácidas que pueden causar lesiones en la piel. Clase 9. Materiales peligrosos misceláneos o residuos: Esta última clase se representa por las sustancias que provocan riesgo tanto al ser humano como al medio ambiente.

b) Como elaborar un análisis de riesgo potencial para el manejo S.Q.P en un centro de trabajo La NOM-005-STPS-1998 establece requisitos de seguridad e higiene, la norma divide en tres grupos las sustancias químicas peligrosas (SQP), según su tipo de riesgo. 1. Inflamables o combustibles: aquellas que en estado sólido, líquido o gaseoso, con un punto de inflamación menor o igual a 37 ºC, prenden fácilmente y se queman rápidamente, generalmente de forma violenta.

2. Explosivas: aquellas que en estado sólido, líquido o gaseoso que por un incremento de temperatura o presión sobre un porcentaje de masa, reaccionan repentinamente generando altas temperaturas y presiones sobre el medio circundante. 3. Irritantes, corrosivas: aquellas que en estado sólido, líquido o gaseoso pueden causar destrucción o alteraciones irreversibles en el tejido vivo o en el sitio de contacto. 3bis. Tóxicas: aquellas que en estado sólido, líquido o gaseoso, pueden causar trastornos estructurales o funcionales, que provoquen daños a la salud o la muerte, si son absorbidas aún en cantidades relativamente pequeñas. Con base en el estudio de análisis de riesgo que solicita la norma se desarrolla el Programa Específico de Seguridad e Higiene, el cual debe tener como mínimo los siguientes requisitos:     

• Hojas de Datos de Seguridad (HDS); • Procedimientos de Limpieza y Orden; • Cantidades Máximas de las Sustancias; • Determinación del Equipo de Protección Personal; • Plan de Emergencia

4.- Describe los siguientes conceptos respecto a la toxicología laboral: a) Toxico: Toda sustancia química que, incorporada al organismo vivo a determinada concentración, produce en virtud de su estructura química a través de mecanismos fisicoquímicos y bioquímicos, alteraciones de la fisicoquímica celular, transitorias o permanentes, siempre incompatibles con la salud y en algunos casos con la vida. Hay tóxicos industriales que también pueden llegar a nuestros hogares y transformarse en residuos tóxicos, tales como los desechos de pintura, los insecticidas, las pilas y baterías, los restos de las medicinas, los restos de los limpiadores a base de cloro, las ceras, etc. b) Toxicidad: Es la capacidad que tiene una sustancia para producir daño o lesión. C) Curvas dosis respuesta: La relación dosis-efecto es la correspondencia entre la dosis de exposición y la magnitud de un efecto específico en un individuo determinado. La relación dosis-efecto, al tener cada individuo diferente sensibilidad, los efectos diferirán de manera que se representarán en función de una campana de Gauss donde se podrá encontrar una

zona de máxima respuesta correspondiente a individuos “normales”.

d) Fase toxicocinética (elementos): La toxicocinética se ocupa del movimiento de las sustancias químicas hacia, dentro y fuera del cuerpo. Sus elementos son: Absorción, distribución, Metabolismo (biotransformación) y Excreción e) Fase toxidinamica (efectos): La fase toxicodinámica, que se refiere a la interacción de los tóxicos (moléculas, iones, coloides) con lugares de acción específicos en las células o dentro de ellas —receptores—, con el resultado último de un efecto tóxico f) Teratogénico: es una alteración funcional, bioquímica o morfológica que se detecta durante la gestación, nacimiento o posteriormente y que es inducida durante el embarazo. El agente teratógeno es toda sustancia química, agente físico, agente infeccioso o estado carencial que es capaz de producir una alteración morfológica o funcional en el periodo postnatal y que actúa durante el periodo embrionario o fetal. g) Mutagénica: Las sustancias y preparados que, por inhalación, ingestión o penetración cutánea, pueden producir defectos genéticos hereditarios o aumentar su frecuencia. 5) ¿Qué son los valores Limite Umbral (Threshold Limit Values) y su clasificación? En México se utilizan en la NOM-010-STPS. Los valores TLVs hacen referencia a concentraciones de sustancias que se encuentran en suspensión en el aire.

Así mismo, representan condiciones debajo de las cuales se cree que caso todos los trabajadores pueden exponerse repetidamente día tras día a la acción de tales concentraciones sin sufrir efectos adversos para la salud. Los valores TLV se basan en información disponible obtenida mediante la experiencia en la industria, la experimentación humana y animal y, cuando es posible en la combinación de los tres. La cantidad y la naturaleza de la información para el establecimiento de un valor TLV varían de una sustancia a otra. Por consiguiente, la exactitud del TLV estimado también esta sujeta a variación, debiendo consultarse la edición más reciente de la publicación. Cada contaminante puede tener asignados tres tipos de TLVs: 1. TLV – TWA (Time Weighted Average): Sería la media ponderada en el tiempo. Se define como la “concentración media de contaminante para una jornada de 8 horas diarias o 40 semanales, a la que la mayoría de los trabajadores pueden estar expuestos sin sufrir efectos adversos”. Se trata de una media, ya que si midiéramos el nivel de un contaminante durante el tiempo de trabajo, dicho nivel presentaría mucha variación, por lo que se calcula la media de las exposiciones producidas en el tiempo. 2. TLV – C (Ceiling): Es una “concentración del contaminante que no debe superarse en ningún momento de la jornada laboral”. Sería el valor techo, que no debe superarse nunca durante toda la jornada. 3. TLV – STEL (Short Term Exposure Level): Es el nivel de exposición a corto plazo, que se define como “Límites de exposición que no deben durar más de 15 minutos, que no deben repetirse más de cuatro veces por día y que deben estar espaciados en el tiempo al menos 1 hora”.

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