• Author / Uploaded
• Juan Carlos Surriba Huerta

Citation preview

CENTRO DE CAPACITACIÓN SERNAGEOMIN

MÓDULO SEGURIDAD EN MINERIA RIESGOS EN PLANTAS DE PROCESOS

2017

INTRODUCCIÓN EL PROCESAMIENTO Y BENEFICIO DE MINERALES EN LA INDUSTRIA MINERA ES EL PROCESO QUE CIERRA LA CADENA DEL VALOR PRODUCTIVO DE UN DETERMINADO MINERAL CONTENIDO EN LA ROCA O MATERIAL DE ROCA PROVENIENTE DEL PROCESO DE EXPLOTACION DE UN YACIMIENTO MINERO ECONOMICAMENTE RENTABLE. INICIAREMOS EL CURSO PRESENTANDO LOS REQUERIMIENTOS DEL D.S. Nº 132, INDICADOS EN EL TÍTULO VII: PROCESAMIENTO DE SUSTANCIAS MINERALES

2

D.S. Nº 132. REGLAMENTO SEGURIDAD MINERA TÍTULO VII: PROCESAMIENTO DE SUSTANCIAS MINERALES PLANTAS DE TRATAMIENTO DE MINERALES Plantas de Tratamiento de Minerales Instalaciones e infraestructura, ya sea en superficie o subterráneas, donde se desarrollen los procesos de: • • • • •

Chancado, Aglomerado, Almacenamiento, Molienda, y Recuperación de sustancias minerales

Para su posterior tratamiento (hidrometalúrgica o pirometalúrgica.) 3

Los proyectos de instalación, ampliación o modificación significativa de las plantas de tratamiento (cambios tecnológicos o aumento en los tonelajes de tratamiento por sobre 25% de la capacidad nominal), debe ser presentado a Sernageomin. Requisitos básicos: • Tener regularizada la aprobación del proyecto por Sernageomin. • Contener en su etapa de construcción, las medidas preventivas y estándares de seguridad (ordenamiento, distribución, codificación de colores.) • Cautelar que el lugar de emplazamiento reúna los requisitos, desde el punto de vista de los riesgos extra operacionales. (Remociones de terreno, aluviones, rodados e interferencias de cauces naturales) • Regularización de títulos de tenencia y accesos hacia las instalaciones. 4

Emplazamiento • Las plantas de tratamiento de minerales no podrán emplazarse en radios urbanos o en las proximidades de cauces o afluentes de agua que pueda comprometer o generar contaminación. Vaciado de materiales • No se puede vaciar material a buzones, chancadores, tolvas o chutes hasta que una señal visible o audible sea dada al operador del camión, maquinista de locomotora u operador del equipo. Sustancias tóxicas • Al utilizarse sustancias tóxicas, corrosivas, venenosas o radiactivas, se deberá dar cumplimiento a la normativa legal que regula la adquisición, transporte, almacenamiento y manipulación de dichas sustancias. 5

Además, cumplir con lo siguiente: a) Elaborar y difundir cartillas informativas respecto de los productos que se utilizan. b) Capacitar a todo el personal que manipula las sustancias. c) Disponer de recintos bajo control para su almacenamiento, tratamiento de envases y residuos, y depositación. d) Disponer de los EPP, personal capacitado y primeros auxilios. e) Elaborar procedimientos específicos

6

Se permitirá el ingreso de personal a las tolvas de almacenamiento o chancador, cuando se tomen las siguientes precauciones: a. b. c.

d. e.

Las personas provistas de casco y de cinturón de seguridad con cable; Un Supervisor vigile la operación; Mientras se encuentre personal en la tolva, suspender la carga o descarga de material, colocando señales de advertencia y barreras que prevengan el peligro y eviten el vaciado; Prevenir la caída de material de los bordes o paredes de la tolva Verificar que no existen gases nocivos en concentraciones peligrosas ni deficiencia de oxígeno.

7

En la tolva del chancador, mientras se realicen reparaciones, debe colocarse señales de advertencia y barreras para prevenir que materiales sean vaciados de la tolva. El mineral no debe ser vaciado al buzón o chancador, ni a la tolva hasta que una señal sea dada al conductor del camión para proceder al vaciado. Donde se utilice cianuro, se mantendrá un antídoto y las instrucciones para su uso • Ubicados en un lugar accesible disponibles para su aplicación. • Debe instalarse indicaciones señalizando su ubicación y objetivo.

8

Los productos inflamables y combustibles deben almacenarse en bodegas o estanques de acuerdo a normas vigentes Debe observarse, además, las siguientes medidas: • Las bodegas de productos inflamables debe construirse de materiales incombustibles, con resistencia mínima al fuego de 2 horas. • Su ubicación debe quedar a no menos de 15 m del edificio más próximo. • Disponer de sistemas de ventilación que aseguren la no formación y acumulación de mezclas inflamables o explosivas. • Mantener control el almacenamiento y despacho de productos • El almacenamiento y distribución de combustibles derivados del petróleo, se hará de acuerdo a las disposiciones del Ministerio de Transportes y Telecomunicaciones.

9

En las plantas de tratamiento se deberá disponer de procedimientos para actuar frente a situaciones de emergencia, (por contingencias operacionales o extra operacionales.) Debe complementarse con: • Dotación necesaria de elementos, y • Realización periódica de simulacros En el diseño y construcción de edificios e instalaciones de una planta de tratamiento donde exista alto riesgo de incendio, debe disponerse de: • Medios y sistemas para detectarlos y controlarlos, • Tomar todas las medidas para mantener bajo control el riesgo

10

Incluye: • Manuales preventivos y de emergencia. • Manuales de puesta en marcha. • Sistemas de evacuación. •Capacitación del personal. • Formación de Brigadas Especiales. • Disposición de reservas de agua y elementos de combate de incendios.

11

FUNDICIONES – REFINACIÓN Presentar a Sernageomin: • "Programa de Control del Ambiente de Trabajo“, para los contaminantes químicos. • Especialmente se debe estudiar al As, cumpliendo con LPP • Reglamento de las operaciones de la fundición Los metales fundidos, matas o escorias se vaciarán solamente en moldes y recipientes secos y acondicionados Contar con procedimientos de emergencia para controlar incendios, derrames, inundaciones, fallas de equipos

12

Procedimiento de emergencia: • • • • • •

Áreas de evacuación o refugios para el personal. Sistemas de comunicación y alarmas. Organización de los niveles de mando. Organización y entrenamiento de brigadas de rescate Primeros auxilios. Realización de simulacros.

Uso de explosivos: (Para demoler obstrucciones en convertidores, hornos, Reverberos): • Procedimiento interno aprobado por Sernageomin. Considerar: a) Sistema de enfriamiento para las perforaciones. b) Tipo de explosivos a utilizar y sistema de iniciación. c) Resguardo y aviso de advertencia. d) Supervisión permanente y especializada 13

TRATAMIENTO DE MATERIAS DEL CURSO LEVANTAMIENTO DE PELIGROS Y SUS RIESGOS ASOCIADOS En cada etapa del Proceso de Beneficio del Mineral, cualquiera sea el proceso utilizado, estudiaremos: Los Peligros Los Riesgos Su tratamiento y Control La Higiene Industrial y Salud Ocupacional Visualizaremos los Riesgos altamente CRITICOS que pueden causar severos daños a la Salud del trabajador, perdidas operacionales importantes y ocasionar accidentes serios a las instalaciones y en definitiva causar hasta la muerte de una persona.

14

El cobre es un elemento metálico que provino de las profundidades de la Tierra hace millones de años, impulsado por los procesos geológicos que esculpieron nuestro planeta. Y al llegar cerca de la superficie dio origen a diversos tipos de yacimientos. •

• •

En la actualidad la mayor parte del cobre disponible aparece disperso en grandes áreas, mezclado con material mineralizado y con roca estéril. Estos son los yacimientos porfíricos, que sólo pudieron ser explotados cuando se desarrollaron las habilidades metalúrgicas necesarias para separar y recuperar el metal. Las operaciones y procesos que el hombre utiliza para convertir los minerales que obtiene de la naturaleza, en un producto que le sea más útil, es lo que se conoce como beneficio de minerales.

15

La características de los yacimientos son un factor determinante de los procesos y productos que se obtienen para la venta.

Óxidos de Cu Cuprita, atacamita, chalcantita, malaquita, crisocola

Sulfuros de Cu Cuprita, covelina, calcopirira, bornita

Las dos operaciones fundamentales del procesamiento de minerales son: • •

La liberación del mineral valioso de su ganga. La concentración o separación de éstos de la ganga. Además el tratamiento de cobre dependerá si es cobre oxidado o cobre sulfurado, a continuación entregaremos los conceptos teóricos de los procesos realizados a al cobre, con los respectivos riesgos emitidos por la operación.

17

CONCENTRACIÓN DE MINERALES Raramente se encuentran minerales con grado de pureza que no requiera de un tratamiento metalúrgico para obtener el producto adecuado para su comercialización. Métodos de concentración

• Evaporación solar • • • • • • • •

Concentración gravitacional Concentración magnética Amalgamación Lixiviación Electrobtención Flotación Pirometalurgia Refino

Depende de las características físicas de los minerales

18

SEGURIDAD MINERA •

Objetivos: Describir y analizar los diferentes procesos en plantas de: Chancado, Molienda, Concentración húmeda, Lixiviación, Extracción por Solventes y Electro obtención, identificación de los riesgos asociados y la medidas de control para cada uno de ellos. BENEFICIO DE MINERALES

Las operaciones y procesos que el hombre utiliza para convertir los minerales que obtiene de la naturaleza, en un producto que le sea más útil, es lo que se conoce como beneficio de minerales. El campo del beneficio de minerales o el procesamiento de minerales, comprende las técnicas constituidas por una serie de operaciones secuenciales, a que son sometidas las menas y que permiten la “separación física” de las especies minerales, de las gangas o estériles. En otras palabras, todas las actividades tecnológicas desde la recepción de minerales de la mina, hasta la entrega de productos concentrados a la industria química y metalúrgica o al mercado. 19

20

Operaciones unitarias Cada proceso metalúrgico extractivo requiere de una secuencia de operaciones unitarias. Transforman físicamente o químicamente el mineral, en otro producto de características más útiles. La concentración de minerales comienza con la reducción de tamaño del mineral extraído de la mina, para pasar a las siguientes etapas que requiere cada proceso metalúrgico. En el proceso siempre se pierde parte del elemento valioso debido al rendimiento de la planta de beneficio: Recuperación Metalúrgica: Determina la cantidad de fino que será rescatado en el proceso y podrá ser vendido.

21

DIAGRAMA DE FLUJO 1. Stock 3. Clasificación 5. Concentración 7. Espesamiento 9. Secado 11. Transporte.

PROCESAMIENTO DE MINERALES. 2. Chancado 4. Molienda 6. Flotación 8. Filtración 10. Stock de Concentrado

22

DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA OBTENCIÓN DE CÁTODOS Y CONCENTRADO DE COBRE

23

PROCESOS PLANTA CONMINUCIÓN Los objetivos de la Conminución son:  Producir partículas de tamaño y forma para su utilización directa. Dependiendo del rango de tamaño de partículas la conminución se acostumbra a dividir en: • - Chancado para partículas gruesas mayores que > 2” • - Molienda para partículas menores de  ½” – 3/8”

24

ETAPAS DE PROCESOS DE CONMINUCIÓN

Roca Mineralizada

25

EQUIPOS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO El diseño de las máquinas de reducción de tamaño cambia marcadamente a medida que cambia el tamaño de las partículas. Cuando la partícula es grande, la energía para fracturar cada partícula es alta aunque la energía por unidad de masa es pequeña. EL CHANCADO Y LOS TIPOS DE CHANCADORES El chancado es la primera etapa de la reducción de tamaño. Los chancadores pueden clasificarse básicamente de acuerdo al tamaño del material tratado con algunas subdivisiones en cada tamaño de acuerdo a la manera en que se aplica la fuerza.

26

•

•

El chancador secundario toma el producto del chancador primario y lo reduce a su vez a un producto de 5 a 8 cm. (2 a 3”). El chancador terciario toma el producto del chancador secundario y lo reduce a su vez a un producto de 1 a 1.5 cm. (3/8 a ½”) que normalmente va a etapa de molienda.

27

28

TIPOS DE CHANCADORES

•

•

CHANCADOR GIRATORIO: Estos equipos preferentemente se utilizan en chancado primario, en plantas de superficie y muy frecuentes en operaciones subterráneas. Consiste esencialmente en un eje central largo con un elemento de trituración cónico cuya cabeza está montada en una excéntrica, está suspendido por su parte superior desde una araña muñón o spider y debido a la rotación por medio de la excéntrica recorre el camino cónico dentro de la cámara de trituración o carcasa

29

30

CHANCADOR CÓNICO: •

Es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia es el diseño aplanado de la cámara de chancado con el fin de lograr una alta capacidad y una alta razón de reducción del material. El objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara y así lograr una mayor reducción del material. El eje vertical de esta chancadora es más corto y no está suspendido como en la giratoria sino que es soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono.

• •

La chancadora de cono se produce en dos versiones: Cono estándar. Cono de cabeza corta.

31

CHANCADOR DE MANDÍBULA: •

Los chancadores de mandíbula altamente eficientes de fijador simple con una gran abertura para la alimentación, ángulo de corte ideal, extremos de las paredes forjados, mandíbula movible forjada y placas de mandíbulas reversibles.

•

Uno de los chancadores más antiguo y robusto es el chancador de mandíbulas. En un chancador de mandíbulas, el material se introduce por la parte superior y entra en una cámara que contiene la mandíbula. A continuación, la mandíbula presiona el material contra una pared de la cámara con una fuerza extrema, triturándolo en trozos más pequeños. Sosteniendo la mandíbula se encuentra un eje excéntrico que pasa a través del marco del cuerpo. Este eje excéntrico suele tener un volante fijado a cada extremo del eje

32

33

RIESGOS EN CHANCADORES DURANTE LA OPERACIÓN • • • • • • •

Proyección de partículas y piedras durante el proceso de chancado. Alta concentración de polvo generado durante la operación del equipo. Exceso de ruido por la operación misma del equipo, sumado a la fragmentación de rocas. Atrapamiento del operador, producto del desplazamiento permanente de las partes móviles del equipo. Vibraciones cuerpo entero en las plataformas de trabajo. Visibilidad reducida durante producto de la alta concentración de polvo en suspensión. Caída a distinto nivel al trasladarse por las plataformas de trabajo

34

MEDIDAS DE CONTROL RECOMENDADAS • •

• •

•

•

Reducir la gran cantidad de polvo que se produce en la etapa de chancado El gran problema de los chancadores es la gran cantidad de polvo que se produce en esta etapa del proceso, generando problemas de higiene industrial, sumado a la contaminación atmosférica (higiene ambiental). Humedecer el polvo con agua u otro líquido es un método antiguo para controlar dicho agente higiénico. Su eficacia depende de la resistencia del polvo a ser humedecido, así como de su posterior eliminación antes que el agente humidificador se evapore y el polvo se disperse en el ambiente del lugar de trabajo. Aún cuando este método no siempre es práctico, es con frecuencia utilizado en canteras, minas, voladuras con explosivos, perforación de rocas, traslado de materiales, molido y harneado de minerales, aplastamiento abrasivo y fundiciones Útil resulta instalar atomizadores de agua en los puntos de mayor generación de polvo, como es el caso de los carguíos de mineral a los buzones de los chancadores, para su posterior eliminación a las correas transportadoras.

35

UTILIZACIÓN DE EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL (EPP) En estos tipos de operaciones debe vigilarse el uso de los EPP en forma permanente y sistemático, para los operadores de planta de chancado, especialmente para polvo y ruido. Esta medida de control debe ser la última en aplicarse, privilegiando las jerarquía de control, además de una medida complementaria a las otras adoptadas. •

El trabajador debe ser instruido en su utilización, cuidados de uso y mantención de éstos, con una capacitación formal al respecto. El equipo debe ser técnicamente apto al riesgo y certificado (DS Nº 18).

36

PROCEDIMIENTO DE DETENCIÓN Y BLOQUEO •

•

Si el chancador presenta algún problema de atascamiento (atollo), por cualquier circunstancia o elemento extraño, se deberá detener el funcionamiento de la máquina, colocar una tarjeta de bloqueo, para luego recién proceder a la inspección. Por ningún motivo se intentará desatascar estando la máquina en funcionamiento, con elementos no aptos, como barretillas, por ejemplo: El desatollo de chancadores es una tarea considerada como crítica y debe ser supervisada en todo momento, extremando todas las medidas de seguridad y ejecutada por personal capacitado y competente.

37

CERCAR EL ÁREA DE CHANCADO •

En necesario cercar el área de chancado con barandas de protección e instalar la señalética correspondiente para el tránsito seguro de personas, ninguna norma o indicación de seguridad sobra, sobretodo en terreno, claro que éstas no deben contraponerse físicamente o en documentos. DOTAR AL SISTEMA DE TRANSMISIÓN CON PROTECCIONES

•

•

Resulta necesario que todas las partes mecánicas en movimiento cuenten con las protecciones físicas adecuadas, en cuanto a la resistencia al daño mecánico mantengan al operario en forma segura durante el funcionamiento del equipo. Si se considera que el equipo presenta algún punto de contacto no considerado en el diseño, o que debido a su instalación fue necesario alterar alguna protección (lo que debiera ocurrir), éste no deberá operar por ningún motivo sin un adecuado chequeo por la supervisión, EPR, operadores y mantenedores de línea. 38

RIESGOS DURANTE LA MANTENCIÓN DE CHANCADORES • • • • • • • • • • •

Partida improvista del equipo Atrapamiento de extremidades Proyección de fluidos a presión Proyección de mangueras presurizadas Atmósfera enrarecida Quemaduras por superficies calientes Lesiones por sobreesfuerzo Golpes con herramientas Exposición a temperaturas extremas Lesión ocular por proyección de partículas Proyección de partículas incandescentes

39

MEDIDAS DE CONTROL RECOMENDADAS • • • • • • •

Mantener actualizado el Inventario Crítico Mantener en buen estado y disponible Manuales de Operación, Mantención y Emergencias del Equipo (idioma español) Capacitar, bajo el modelo por competencias, a personal propio y/o contratista, con los diseñadores y fabricantes de los equipos Desarrollar descriptores de cargo para equipos críticos Implementar técnicas preventivas efectivas para la operación y mantención de los equipos Identificar los peligros propios de la faena, donde operarán los equipos Mantener buenas condiciones de trabajo (ventilación, iluminación, señalética, entre otros), incluido el orden y aseo.

40

TRANSPORTADORES DE CINTA O BANDA •

Los transportadores de cinta, como su nombre lo indica, están constituidos por una correa sin fin, sostenida y movida de modo adecuado y dispuesta para transportar sobre ella, de manera continua, sólidos a grandes distancias, consumiendo en el proceso poca energía.

41

42

TRANSPORTADORES DE CINTAS •

•

•

La aplicación de este equipo en la minería, trae consigo una gran variedad de riesgos, los cuales aparentemente no son detectados inmediatamente, ya que su operación es a bajas velocidades y el equipo involucra un cierto grado de simpleza. En general, los riesgos que mayormente se detectan están los originados por atrapamientos. Se destacan los siguientes: Atrapamiento por poleas o polines. Atrapamiento por las correas o bandas.

43

MEDIDAS PREVENTIVAS EN LOS TRANSPORTADORES DE CINTAS Se debe tomar en cuenta las siguientes medidas preventivas, para la operación de estos equipos de transporte: • Optimas condiciones físicas y mentales del operador. • El personal que opera estos equipos, debe encontrarse en perfecto estado físico y mental para desarrollar su trabajo. La operación de este equipo, no admite vacilaciones como tampoco valentías mal enfocadas. • Instrucción adecuada al personal que opera estos equipos. • El personal que opera estos equipos, deberá estar instruído y entrenado en su funcionamiento, cuidados necesarios, así como de sus obligaciones y correcto desempeño frente a un estado de emergencia. • Detener el equipo para las mantenciones, usando elementos adecuados. • Ningún operario introducirá los brazos sobrepasando las guardas de protección o barandillas si la correa está funcionando, para realizar mantenciones preventivas o correctivas como por ejemplo, desatascar los polines trabados y menos aún con elementos inadecuados, por el alto riesgo que esta operación inadecuada involucra. • Utilizar “tarjeta de bloqueo” cuando se requiera. 44

LAS PROTECCIONES DE LAS MÁQUINAS •

Un hombre perfecto, siguiendo un método de trabajo absolutamente seguro, no necesitaría de máquinas protegidas, bastaría sólo con indicarle los sitios que no cuentan con protección. Como no contamos con el hombre perfecto, ni el método libre de ocasionar, daños, las protecciones de las máquinas se hacen indispensables.

•

El hecho de que los siniestros por máquinas desprotegidas arrojan él más alto porcentaje de amputaciones u otras incapacidades permanentes, es que las protecciones de las máquinas es un tema de gran importancia dentro de la seguridad.

•

La mejor oportunidad para implantar las protecciones será cuando estén detenidas por reparaciones o accidentes que hayan ocurrido, porque en este período no causarán perturbaciones.

•

Una protección que cuente con la aprobación de las personas involucradas, asegurará su uso constante y correcto y el trabajador podrá dedicarse por entero a su trabajo, en lugar que tener que dividir sus energías entre el cuidado personal y la operación

45

REQUISITOS QUE DEBEN CUMPLIR LAS PROTECCIONES • • • • • • • • • •

Que preste completa protección al operador Que preste protección al resto del personal, que trabaja o pasa cerca de ellas. Que no cree nuevos riesgos. Que no cause temor al operario. Que sea a prueba de “tontos”. Que sean prácticas y resistentes (firmes), para que cualquier golpe o vibración no se aflojen o quiebren. Que no debilite su estructura principal. Que no obstaculice la producción normal. Que mejore la eficiencia y el rendimiento, tanto del operador como de la producción Que no produzcan ruidos molestos.

46

PARTES QUE SE PROTEGEN EN LAS MÁQUINAS. •

En las Transmisiones: Son todos los elementos de las máquinas que sirven para transmitir energía del motor a la máquina u otras piezas del sistema de transmisión.

•

Los aparatos de energía mecánica se incluyen: ejes, contraejes, poleas, volantes, correas y cables, engranajes y ruedas dentadas y otros.

•

En las Partes Dotadas de Movimiento: Lo constituyen la transmisión secundaria de la energía es decir, aquellas que están animadas de movimiento, pero que no necesariamente transmiten energía. Las piezas móviles incluyen las de movimiento alternativo, las giratorias, las palancas de accionamiento, etc.

•

En los Puntos de Operación: Corresponde al lugar donde la máquina entra en contacto con el material que es cortado, torneado, conformado, modelado, esmerilado, etc.

•

47

Las etapas definidas anteriormente (conminución) son comunes a los procesos de Concentración e Hidrometalurgia (veremos el proceso de lixiviación). Veremos a continuación el proceso de Concentración por flotación y el tratamiento de obtención de cobre mediante fundición , refinación a fuego y electro-refinación. Mas adelante (lámina 83 en adelante) veremos el proceso de Hidrometalurgia.

PROCESO DE CONCENTRACIÓN POR FLOTACIÓN

•

•

MOLIENDA La molienda es una operación unitaria que tiene por objetivo producir la "liberación" de las especies minerales útiles mediante una reducción de tamaño de las rocas de la mena. La etapa de molienda es clave en el proceso de concentración de minerales ya que determina el rango de tamaño con que las partículas van a ser flotadas.

La gran aplicación de la molienda húmeda se debe a: - Más eficiente, lo que significa un menor consumo de energía que la molienda seca, ahorro que significa un 30% a 50% de energía. - Permite un más íntimo contacto con reactivos de flotación, cuando se va a concentrar por este método. - Fácil transporte de los productos.

•

49

MOLINO CONVENCIONAL

50

MOLIENDA CONVENCIONAL Y EL EQUIPO UTILIZADO •

La molienda es la última etapa del proceso de conminución. La molienda generalmente se realiza en molinos de forma cilíndrica - cónica que giran alrededor de su eje horizontal y que contienen una carga de cuerpos sueltos de molienda conocidos como medios de molienda, los cuales están libres para moverse a medida que el molino gira, produciendo la conminución de las partículas de mena.

•

La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas sólo se utiliza el segundo. En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homogénea y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente que es la flotación

51

MOLIENDA SAG •

El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario como en la molienda convencional) con un tamaño cercano a 8 pulgadas (20 cm, aproximadamente) y se mezcla con agua y cal. Este material es reducido gracias a la acción del mismo material mineralizado presente en partículas de variados tamaños (de ahí su nombre de molienda semi autógena) y por la acción de numerosas bolas de acero, de 5 pulgadas de diámetro, que ocupan el 12% de su capacidad. Dados el tamaño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en caída libre cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y molienda más efectivo y con menor consumo de energía por lo que, al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de chancado secundario ni terciario.

52

MOLINOS SAG

53

RIESGOS EN MOLIENDA DURANTE LA OPERACIÓN La operación de estos equipos involucra una serie de riesgos, de los cuales los más importantes, se centran en: • El riesgo acústico, involucra esta operación. • La proyección de pulpa o partículas, ya que este proceso se realiza en medio húmedo. • El Atrapamiento del operador por partes móviles. • Caída a mismo o distinto nivel. • Golpeado por.

54

RIESGOS EN MANTENCIÓN DE MOLINOS: DESINSTALACIÓN DEL REVESTIMIENTO DE LOS MOLINOS • - Caídas a diferente nivel • - Golpeado por herramientas y/o equipos • - Contacto con temperaturas extremas, fría o caliente • - Proyección de partículas incandescentes • - Peligros físicos (Ruido) • - Incendio

• • • • • •

INSTALACIÓN DE REVESTIMIENTO - Caída de diferente nivel - Atrapado - Contacto con energía eléctrica - Proyección de partículas (Incandescentes y otras) - Sobre esfuerzo por manejo manual de materiales - Peligros químicos (humos y gases)

55

MEDIDAS PREVENTIVAS EN LOS MOLINOS • •

• •

• •

Cercar el área de molienda. Instalar barandas en toda la periferia del molino, de características seguras, las cuales no se deberán sobrepasar. En caso de ser necesario, instalar pasarelas también con barandas. Usar ropa adecuada para esta operación. El personal que trabaja en esta sección, deberá tener la ropa acorde con la operación que ejecutara es decir, evitar el uso de ropas sueltas y el pelo largo, por el problema de Atrapamiento. Mantener limpia el área de molienda. La periferia del molino correspondiente al área de trabajo, se deberá mantener limpiar y despejada, a fin de evitar caídas por tropiezos o resbalones.

56

• •

• • • •

• •

Usar elementos de seguridad personales. El operador del equipo de molienda deberá usar los elementos de protección personal, apropiados a los riesgos presentes: zapatos de seguridad, casco, guantes, lentes de seguridad por la probabilidad de proyección de partículas de pulpa, protectores auditivos y otros. Mantener en óptimas condiciones las instalaciones eléctricas. Las instalaciones eléctricas deben revisarse periódicamente a fin de evitar posibles accidentes por el mal estado de las instalaciones Dotar de una protección especial al molino para lubricarlo. Se deberán equipar con una protección esencial al molino, entre ambos extremos y los descansos, de manera de aislar las partes móviles cuando corresponda lubricar estos últimos, a fin de evitar posibles atrapamientos en estas áreas. Equipar al sistema de transmisión con protecciones. Se debe dotar a todo el sistema de transmisión de las protecciones necesarias para evitar el riesgo de Atrapamiento. .

57

PROCESO DE FLOTACIÓN •

La definición tradicional de flotación dice que es una técnica de concentración de minerales en húmedo, en la que se aprovechan las propiedades físico-químicas superficiales de las partículas para efectuar la selección. En otras palabras, se trata de un proceso de separación de materias de distinto origen que se efectúa desde sus pulpas acuosas por medio de burbujas de gas y a base de sus propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas.

58

CELDA DE FLOTACIÓN PULPA DE MINERAL PULPA DE CONCENTRADO DE COBRE

PULPA DE MATERIAL ESTÉRIL

59

•

•

•

Según la definición, la flotación contempla la presencia de tres fases: sólida, líquida y gaseosa. La fase sólida está representada por las materias a separar, la fase líquida es el agua y la fase gas es el aire. Los sólidos finos y liberados y el agua, antes de la aplicación del proceso, se preparan en forma de pulpa con porcentaje de sólidos variables pero normalmente no superior a 40% de sólidos. Una vez ingresada la pulpa al proceso, se inyecta el aire para poder formar las burbujas, que son los centros sobre los cuales se adhieren las partículas sólidas. En un proceso de concentración de minerales ideal, la mena mineral se divide en un concentrado enriquecido con el componente útil y una cola con los minerales que componen la ganga

60

61

REACTIVOS USADOS EN LA FLOTACIÓN Los reactivos de flotación corresponden a sustancias orgánicas que promueven, intensifican y modifican las condiciones óptimas del mecanismo físico-químico del proceso. Pueden clasificarse en: • Colectores: Son sustancias orgánicas que se adsorben en la superficie del mineral, confiriéndole características de repelencia al agua (hidrofobicidad). Ejemplos de colectores: • - Aero Xantatos. • - Aquil Xantatos y Xantoformiatos. • - Colectores basados en fósforo. • - Colectores en base a Nitrógeno. Espumantes: Son agentes tensoactivos que se adicionan a objeto de: • - Estabilizar la espuma • - Disminuir la tensión superficial del agua • - Mejorar la cinética de interacción burbuja - partícula • - Disminuir el fenómeno de unión de dos o más burbujas (coalescencia) 62

Ejemplos de espumantes: • - Espumantes tipo alcohol. • - Espumantes tipo glicol. • - Espumantes alcalinos. Depresantes: Se utilizan para provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores, esto es, para evitar la recolección de otras especies minerales no deseadas en el producto que se quiere concentrar y que no son sulfuros. Ejemplos de depresantes: • - Depresantes inorgánicos. • - Depresantes orgánicos naturales. • - Depresantes poliméricos sintéticos.

63

Modificadores de pH (7) Sirven para estabilizar la acidez de la pulpa en un valor de pH determinado, proporcionando el ambiente adecuado para que el proceso de flotación se desarrolle con eficiencia. Ejemplos de modificadores de pH: • - Cal. • - Carbonato de Sodio. • - Silicatos Alcalinos. • - Hidróxido de Sodio

64

DIAGRAMA DE FLUJO FLOTACIÓN

MINERAL

CHANCADO 2º-3º

FLOTACIÓN

RELAVES A TRANQUE

HARNEROS CHANCADO PRIMARIO

CONCENTRADO DE COBRE HUMEDO MOLIENDA

ESPESAMIENTO

FILTRADO

SECADO CONCENTRADO DE COBRE

65

RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE FLOTACIÓN Los Riesgos asociados a estos procesos pasan por distintas etapas en la operación, en donde están presentes los RIESGOS operacionales, para un proceso de concentración tradicional, o por los más conocidos como, Flotación en celdas. La operación de estos equipos involucra una serie de riesgos, de los cuales los más importantes, se centran en: • Caída al mismo o distinto nivel. • Contacto con pulpa. • Contacto con reactivos: D 250, MIBC, A 123, F 317, AP 3477, AERO 3894, aceite de pino. • Cortocircuito. • Caída al mismo nivel por resbalamiento. • Falla en el equipo. • Contacto con sustancias peligrosas. • Riesgo acústico que involucra esta operación. • El Atrapamiento del operador por partes móviles.

66

GENERALIDADES SOBRE ESPESAMIENTO •

•

• •

La etapa de sedimentación y espesamiento tiene por finalidad separar el liquido o solución de la pulpa, incrementando el porcentaje de sólido contenido en esta, o bien, para disminuir el soluble útil por medio de un lavado en contracorriente. La Sedimentación es un proceso continuo de separación entre sólidos/líquidos con sedimentación de sólidos por medio de la gravedad. El Espesamiento es el proceso de concentración de partículas en una suspensión por compresión de gravedad. Cuando se utiliza un lavado en contracorriente habitualmente se tiene un grupo de espesadores para que la pulpa vaya pasando de un espesador a otro.

67

Es necesario evitar un posible atascamiento de las rastras, puesto que produciría la paralización del espesador, lo que obliga a sacarlo de servicio y a evacuar su contenido total por los desagües laterales primeramente y luego lo asentado lavarlo por la descarga central con pistones de agua a presión.

68

RIESGOS OPERACIÓN DE ESPESADORES • • • • • • • • •

La operación de estos equipos involucra una serie de riesgos, de los cuales los más importantes, se centran en: Sobreesfuerzo. Herida o Corte en la mano por roce con volante. Contacto con electricidad. Contacto con pulpa. Proyección de partículas a los ojos. Sobreesfuerzo. Derrame de pulpa. Caída al mismo nivel por resbalamiento.

69

PROCESO DE FILTRADO DE PULPA GENERALIDADES DE LA FILTRACIÓN

• • • • • •

La filtración es la operación de separación sólido-fluido mediante el cual el sólido es separado del fluido en una suspensión haciéndola pasar a través de un lecho poroso, denominado medio filtrante. El lecho retiene las partículas mientras que el fluido pasa a través del medio filtrante y recibe el nombre de filtrado. Para establecer el flujo a través del medio filtrante es necesario aplicar un gradiente de presión como fuerza impulsora. Existen varias formas para aplicar este gradiente de presión, por ejemplo: La gravedad. El vacío. La presión. Vacío y presión. Fuerza centrifuga. Gradiente de saturación

70

CLASES DE FILTRACIÓN Se puede distinguir tres clases de filtración: • La filtración con formación de queque • La filtración sin formación de queque • La filtración profunda Si nos guiamos por la clasificación de la fuerza impulsora, el detalle de los equipos es como sigue: • - Filtros de gravedad • - Filtro de arena • - Filtros de vacío • - Filtro de tambor (continuo) • - Filtro de discos (continuo) • - Filtro de bandas • - Filtro de bandejas • - Filtros de presión • - Filtro prensa vertical • - Filtro prensa horizontal • - Filtro de prensa de discos • - Filtro de vela • - Filtros presión y vacío • - Filtro hiperbárico 71

RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE FILTROS • • • • • • • • • • • • • • • • • • •

La operación de estos equipos involucra una serie de riesgos, de los cuales los más importantes, se centran en: Contacto con electricidad. Caída al mismo nivel por resbalamiento. Sobreesfuerzo. Atrapamiento de las manos entre placas. Golpe con placas. Caída al mismo nivel por tropiezo. Caída a distinto nivel. Atrapamiento en partes móviles de equipos. Golpe contra estructura o equipo. Atrapamiento en partes móviles de equipos. Atochamiento. Detenciones prolongadas. Cortocircuito. Incendio Exposición a ruido, polvo y vibraciones Proyección de partículas a los ojos Contacto con electricidad Quemaduras 72

FUNDICIÓN

El concentrado seco se introduce en hornos a altas temperaturas para refinarlo. Separar del concentrado de cobre otros minerales e impurezas. El concentrado de cobre se funde en hornos de reverbero desde donde se obtiene el eje de 45 % a 48% de Cu y la escoria.

73

El eje se lleva a convertidores, donde se separa el azufre y el fierro, obteniéndose metal blanco de 70 % a 75% de Cu. El metal blanco se lleva a conversión

Cobre Blíster de 96 % de pureza.

El cobre Blíster es llevado a pirorrefinación

Cu anódico de 96,6 a 96,7% de pureza. Electrorefinación. 74

CADENA BASICA LINEA SULFURO CONCENTRADORA

33 % Cu

FUNDICION

8% HUMEDAD

SECADO

0,2% HUMEDAD

CONVERTIDORES TENIENTE

HORNO FLASH

EJE 60 % Cu

METAL BLANCO 73 % Cu

CONVERTIDORES PIERCE SMITH

COBRE BLISTER 97 % Cu HORNOS REFINO A FUEGO

COBRE ANODICO 99,6 % Cu RUEDA DE MOLDEO

ANODOS REFINERIAS

COBRE CATODICO 99,99 % Cu MERCADO

Lesiones • Causas más recurrentes se encuentran:  Salpicaduras y derrames de metal fundido y escoria que provoca quemaduras, explosiones de gas por contacto de metal fundido con agua, colisiones con locomotoras y vagonetas en movimiento, grúas móviles y otros equipos móviles, caída de objetos pesados, caídas de altura (por ejemplo, al acceder a la cabina de una grúa) y lesiones por resbalar o tropezar con obstáculos en el suelo y las pasarelas. Medidas de prevención:  Una adecuada instrucción, uso de equipos de protección personal (EPP) (cascos, calzado de seguridad, guantes de trabajo y ropas protectoras)  Almacenamiento correcto, conservación y mantenimiento de equipos  Normas de tránsito para el equipo móvil (incluida la definición de rutas y un sistema eficiente de aviso y señalización)  Un programa de protección contra caídas

Calor: Trabajos en ambientes calientes

Radiación infrarroja procedente de los hornos y el metal en fusión:  Enfermedades por estrés térmico, golpe de calor. •

Medidas de prevención: Pantallas de agua o cortinas de aire delante de los hornos, refrigeración puntual, cabinas cerradas y provistas de aire acondicionado, ropas protectoras contra el calor y trajes refrigerados por aire, que proporcionen tiempo suficiente para la aclimatación, pausas de descanso en zonas refrigeradas y un suministro adecuado de líquido para beber con frecuencia.

Riesgos químicos • Operaciones de fusión y refinación:  Exposición a polvos, humos, gases  Exposición al Sílice y polvos metálicos tóxicos ( Plomo, Arsénico y Cadmio)  Humos metálicos Medidas de prevención:  Emisiones de polvo y humos : Confinamiento, automatización de los procesos, ventilación local y de dilución, mojado de los materiales, reducción de su manipulación y otros cambios en el proceso  Protección respiratoria. (Dióxido de azufre, procedentes de los minerales sulfurosos y de monóxido de carbono de los procesos de combustión) Ventilación por extracción local .

Otros riesgos » El deslumbramiento y la radiación infrarroja producidos por los hornos y el metal en fusión:  Lesiones oculares Deben usarse gafas de montura ajustada y pantallas faciales.  Quemaduras en la piel, a menos que se utilicen ropas protectoras. Los altos niveles de ruido producidos por el machaqueo y la trituración del mineral, los ventiladores de descarga de gas y los hornos eléctricos de alta potencia:  Pérdida auditiva. Si no es posible confinar o aislar la fuente de ruido, deben usarse protectores de oídos. Se debe asimismo, implantar un programa de conservación auditiva que incluya pruebas audiometrías y formación. •

• La elevación y manipulación manual de materiales :  Lesiones de espalda y de las extremidades superiores. Los medios de elevación mecánicos y una formación adecuada acerca de los métodos de elevación son útiles en la reducción de estos riesgos.

PRINCIPALES CAUSAS DE ACCIDENTES EN PROCESOS METALÚRGICOS • • • • • • •

Derrames Aplastamientos Shock eléctrico Contacto con ácidos, solventes y reactivos Incendios Caídas Golpes DERRAMES

Las plantas metalúrgicas procesan y transfieren entre ellas productos y subproductos característicos de los procesos:

• Chancado • • • • •

Clasificación Molienda Flotación Filtración Fundición 81

HIDROMETALURGIA •

La hidrometalurgia estudia el conjunto de procesos que emplean reacciones químicas en soluciones acuosas para la extracción de metales a partir de sus minerales y concentrados. Estas reacciones químicas pueden ser efectuadas mediante agentes químicos ácidos o básicos, y agentes bacteriales, con los nombres de lixiviación ácida, lixiviación alcalina, lixiviación neutra y lixiviación bacteriana. La hidrometalurgia también emplea métodos electroquímicos, como la electro-oxidación, electro-deposición y electro-refinación. La extracción por solventes, el intercambio iónico y la adsorción con carbón activado son procesos que pertenecen a la hidrometalurgia. La hidrometalurgia utiliza las siguientes técnicas:

Se recibe el material chancado y se continua con: • Aglomeración • Lixiviación. • Clarificación, purificación y concentración de la solución obtenida. • Recuperación del metal como producto final, generalmente en forma elemental 82

83

PROCESO DE AGLOMERACIÓN •

En el proceso de minerales de Cobre oxidados o de lixiviación, estos minerales son recepcionados en una cancha, luego se llevan a la línea de Chancado, después de la liberación de la partícula son depositados en un cono de almacenamiento de óxidos, y desde allí a una correa transportadora que los conduce a un Tambor de Aglomeración, que gira entre 6 y 7 revoluciones por minuto con una inclinación de 3 a 5 grados. En el interior del tambor se produce la aglomeración de los minerales al mezclarlos con agua y ácido sulfúrico

•

Este proceso de aglomeración consiste, en generar un curado del mineral que mejorará posteriormente el ataque químico de las especies útiles que se disolverán como una solución de sulfato de cobre.

84

AGLOMERADO

85

RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE AGLOMERACIÓN

• • • • • • • • • •

La operación de estos equipos involucra una serie de riesgos, de los cuales los más importantes, se centran en: Caída a distinto nivel Contacto con electricidad Contacto con solución ácida (ojos, piel) Sobreesfuerzo al ejercer palanca Golpe con herramienta Caída al mismo nivel Golpe contra estrutura o equipo Exposición a vapores ácidos Contacto con ácido sulfúrico (ojos, piel) Golpe contra estructura 86

LA LIXIVIACIÓN En general la lixiviación es la disolución de materiales solubles mediante un disolvente líquido a partir de la mezcla de ellas con un sólido insoluble. Es una operación de separación industrial basada en una transferencia de masa. El disolvente puede ser agua, una solución química o un disolvente orgánico. Constituyen ejemplos la extracción del azúcar de la remolacha azucarera, la extracción del aceite de las semillas oleaginosas y la extracción de metales a partir de sus minerales. En este último caso tenemos la lixiviación metalúrgica, que es la disolución selectiva de metales solubles mediante un solvente líquido para separarlo de las impurezas del mineral.

•

•

La lixiviación metalúrgica se puede hacer en medio oxidante, neutro o reductor. Para la disolución de metales tenemos los siguientes sistemas: Lixiviación ácida, que comprende la lixiviación con ácido sulfúrico concentrado, Lixiviación con ácido sulfúrico diluido y oxígeno, lixiviación con ácido clorhídrico, Lixiviación con ácido nítrico, lixiviación férrica, lixiviación con tiourea, etcétera. Lixiviación alcalina, que comprende la lixiviación amoniacal, la lixiviación con hidróxido de sodio, lixiviación con cianuro de sodio, lixiviación con sulfuro de sodio, etcétera 87

ESQUEMA DEL PROCESO LIX-SX-EW

PLS

Electrolito Rico

E L E C T R O O B T E C I O N

L I X I V I A C I O N

REFINO

88

Electrolito Pobre

89

OBJETIVOS DE LA LIXIVIACIÓN •

La lixiviación es un proceso de transferencia de materia desde una fase sólida a una líquida acuosa y está basada en la solubilidad que presenta una sustancia en la acuosa lixiviante. Así, en el caso del cobre, la lixiviación permite que el cobre contenido en un material (mineral, concentrado, etc.) sea transferido a la solución acuosa y por lo tanto separado del material que lo contenía. En pocas palabras, se dice que el cobre de un material sólido, se disuelve o solubiliza.

Desde un punto de vista general para diversos materiales a lixiviar, el proceso persigue los siguientes objetivos: • Disolver en forma selectiva o preferencial el cobre contenido en un material sólido. • Generar una solución rica factible de procesar por los procesos posteriores ya sea de purificación (SX) y/o precipitación (EW). • Lograr altas eficiencias y bajo consumo de agente lixiviante, para optimizar la economía del proceso

90

SUPERFICIE DE PILAS DE LIXIVIACIÓN

91

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO •

La lixiviación es un proceso de carácter químico, que consiste en contactar un material sólido conteniendo cobre, con una solución acuosa lixiviante, para disolver el cobre contenido. En el proceso, se genera la solución rica (licor o caldo) conteniendo el cobre disuelto y los residuos insolubles (cola, relaves, ripios). Los principales componentes de un sistema de lixiviación son los siguientes:

• • •

Solución lixiviante. Material a lixiviar. Equipo de lixiviación o reactor. La lixiviación es un proceso que permite obtener cobre de los minerales oxidados que lo contienen, aplicando una disolución de ácido sulfúrico y agua. Este proceso se basa en que los minerales oxidados son sensibles al ataque de soluciones ácidas.

92

•

•

El material chancado es llevado de manera de iniciar ya en el camino el proceso de sulfatación del cobre contenido en los minerales oxidados. En su destino, el mineral es descargado mediante un equipo esparcidor gigantesco (sistema apilador sobre orugas), que lo va depositando ordenadamente formando un terraplén continuo de 6 a 8m de altura: la pila de lixiviación. Sobre esta pila se instala un sistema de riego por goteo y aspersores que van cubriendo toda el área expuesta. mediante correas transportadoras hacia el lugar donde se formará la pila. En este trayecto el material es sometido a una primera irrigación con una solución de agua y ácido sulfúrico, conocido como proceso de curado

93

•

•

•

Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana impermeable sobre la cual se dispone un sistema de drenes (tuberías ranuradas) que permiten recoger las soluciones que se infiltran a través del material. A través del sistema de riego por goteo y de los aspersores, se vierte lentamente una solución ácida de agua con ácido sulfúrico en la superficie de las pilas. Esta solución se infiltra en la pila hasta su base, actuando rápidamente. La solución disuelve el cobre contenido en los minerales oxidados, formando una solución de sulfato de cobre, la que es recogida por el sistema de drenaje, y llevada fuera del sector de las pilas en canaletas impermeabilizadas. Mantiene por 45 a 60 días, después de lo cual se supone que se ha agotado casi completamente la cantidad de cobre lixiviable. El material restante (ripio) es transportado mediante correas a botaderos donde se podría reiniciar un segundo proceso de lixiviación para extraer el resto de cobre 94

•

De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de cobre (CuSO4) con concentraciones de hasta 9 gramos por litro denominadas PLS que son llevadas a diversos estanques donde se limpian eliminándose las partículas sólidas que pudieran haber sido arrastradas. Estas soluciones de sulfato de cobre limpias son llevadas a planta de extracción por solvente.

95

96

MÉTODOS DE LIXIVIACIÓN Los diferentes métodos de lixiviación actualmente en uso son: • • • • •

Lixiviación in situ. Lixiviación en botaderos. Lixiviación en pilas. Lixiviación por percolación. Lixiviación por agitación

97

RIESGOS EN LIXIVIACIÓN EN PILAS DURANTE LA OPERACIÓN • • • • • • • •

La seguridad en el trabajo de la lixiviación guarda relación, principalmente, con la observación de normas de cuidado, de manejo y uso del ácido sulfúrico. Para realizar un trabajo seguro es importante conocer algunas de las características principales del ácido sulfúrico: Es un líquido aceitoso, transparente e incoloro en estado puro. Se trata de un ácido fuerte. Si se calienta por encima de 30ºC emite vapores. Es un ácido de gran reactividad. Cuando se encuentra frío reacciona con todos los metales, y al aumentar su temperatura se incrementa su reactividad. Tiene gran afinidad con el agua, por lo que produce quemaduras al extraer el agua de la materia orgánica. No es un ácido inflamable, pero en grandes concentraciones y si entra en contacto con combustibles puede causar incendios.

98

• •

• •

•

•

Seguridad en la construcción de depósitos: Los depósitos donde se realizarán los procesos que utilizan ácido sulfúrico pueden ser de madera, concreto o acero inoxidable. Deben tomarse todas las precauciones para que el drenaje y el lavado del depósito se realicen con abundante agua y desde la cima de los estanques. Seguridad de los equipos y de la ventilación: Tanto para la elección de los equipos a utilizar, como en su almacenaje y manipulación, es necesario considerar que el ácido sulfúrico es altamente corrosivo para muchos metales y aleaciones. Los estanques de almacenamiento y orificios de inspección, deben ser diseñados para permitir que una persona con arnés de rescate, línea de seguridad y aparato de respiración pueda entrar y salir rápidamente. De igual forma, los estanques de almacenamiento deben estar siempre protegidos por ductos de respiración ubicados de manera tal que faciliten la evacuación de la zona en caso de una sobrecarga accidental. 99

PROCESO DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (S-X) •

La práctica convencional para purificar y concentrar soluciones, se realiza desde hace algunos años mediante el proceso de extracción por solventes orgánicos. Esta tecnología permite recuperar el cobre de una solución de baja concentración y con interferentes, mediante electroobtención para producir cátodos de cobre de similar o superior calidad que en electrorrefinación.

•

La SX del cobre, se basa en la actuación de un medio líquido orgánico, el cual transfiere el cobre selectivamente desde la solución obtenida en lixiviación: (1 – 10 g/l en cobre y 1 – 5 g/l en ácido) hacia un electrolito apto para EW (35 – 50 g/l cobre y 130 – 180 g/l en ácido). La SX es una tecnología que, ha impactado notablemente la hidrometalurgia del cobre y junto a la lixiviación y EW forman un proceso ampliamente ventajoso.

100

EXTRACCIÓN POR SOLVENTE (SX) – ELECTROOBTENCIÓN (EW)

PILAS MINERAL

LIXIVIACION (LX)

PILAS RIPIOS

PLS MINERAL

PLS RIPIOS

ER

REFINO

TK OC

E-1

E-2

TK RE C S-2

S-1

EXTRACCION POR SOLVENTES (SX)

(Recuperación del Cu del PLS) 101

L

ELECTROOBTENCION (EW)

(Reducción del Cu ionico a Cu metalico)

102

103

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO •

• •

La extracción por solvente, conocida como intercambio iónico líquido, puede ser definida como un proceso químico utilizado ya sea para purificar, concentrar o modificar soluciones que contienen cobre. Este proceso se caracteriza por presentar dos etapas principales: Etapa Extracción o Carga. En dicha etapa, la solución rica es mezclada con un líquido orgánico para transferir el cobre desde la fase acuosa a la orgánica en forma selectiva. Las dos fases luego se separan debido a su insolubilidad. En esta etapa, se “carga” el orgánico con cobre, generándose el refino y el orgánico cargado.

104

ETAPA REEXTRACCIÓN O DESCARGA •

•

•

El orgánico cargado se contacta con un electrolito ácido para transferir ahora el cobre de la fase orgánica al electrolito acuoso. En esta etapa, se “descarga” el orgánico, generándose el electrolito rico apto para el EW y orgánico descargado apto para su reciclo a extracción. Adicionalmente en la configuración del circuito de SX, se puede contar con una etapa del lavado si es necesario para el proceso. Esta etapa de carácter secundaría, tiene el propósito de lavar el orgánico cargado con agua para disminuir el traspaso de impurezas hacia el electrolito. Los componentes fundamentales da la SX, que permiten su funcionalidad, se describen a continuación:

105

•

•

EL ORGÁNICO: Este líquido aceitoso, es el que transporta selectivamente al cobre desde un acuoso a otro, en un circuito cerrado. Está constituido por el diluyente y el reactivo extractante en una proporción adecuada. El extractante es un compuesto químico que está diseñado específicamente para extraer cobre no así las impurezas acompañantes. Este es al reactivo clave del proceso y en el caso de procesar soluciones ácidas se emplean oximas y para soluciones amoniacales se prefieren las beta – dicetonas. El diluyente, facilita el accionar del extractante y la separación de fases SOLUCIÓN RICA: La solución generada en la lixiviación puede ser ácida o básica amoniacal y presentar complejidad en su composición y un amplio rango en la concentración de cobre y pH. En cualquier caso, la solución debe reunir requisitos que permitan un buen desempeño del proceso, entre ellos se pueden citar: bajo contenido de sólidos suspendidos, baja viscosidad, ausencia de agentes degradantes del extractante, baja acidez o amoniaco libre.

106

ELECTROLITO POBRE: •

Este acuoso proviene de EW, debe contener una concentración adecuada de ácido para permitir la descarga del orgánico con alta eficiencia y regenerar la capacidad de carga del extractante. Su concentración de cobre debe ser mayor a 30 g/l para permitir un buen desempeño de EW. MEZCLADOR – DECANTADOR:



Convencionalmente en la SX de cobre, se utiliza como equipo de contacto y separación de las fases involucradas el denominado mezclador – Decantador. Este equipo que se utiliza en todas las etapas del circuito consta de una cámara de mezcla con una turbina – bomba y el decantador es un estanque rectangular de poca profundidad. Al final del estanque, se ubican los vertederos de orgánico.

107

RIESGOS EN DURANTE LA OPERACIÓN DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTE •

• • • •

Las condiciones en que se desarrollan algunos procesos industriales originan o requieren condiciones físicas inadecuadas para la salud o el bienestar del trabajador. Esto puede significar la exposición de los trabajadores a riesgos ambientales de naturaleza química que pueden afectar su salud y los daños producidos por estas condiciones o sustancias, pueden acumularse durante la vida activa de los trabajadores. Existen numerosas sustancias capaces de provocar un daño al organismo si penetran a este, en cantidad suficiente. El que no esto ocurra dependerá principalmente de dos factores: 1. La concentración del contaminante en el ambiente de trabajo. 2. El tiempo que las personas deban permanecer expuestas a ellos. La Norma Chilena (NCh 382) define un material peligroso como aquella sustancia que, por su naturaleza, produce o puede producir daños momentáneos o permanentes a la salud humana, animal o vegetal y a los elementos materiales tales como instalaciones, maquinarias, edificios, etc.

108

•

•               

Los peligros que presentan estos materiales pueden ser amenazas inmediatas a la salud y a la seguridad o a la propiedad (explosión, incendio, fuga de gas o nubes de vapor tóxico, escape de radiación, etc.) También pueden ser amenazadas más extendidas y de largo plazo para la salud y daños a la propiedad, por contaminación del medio ambiente. La operación de estos equipos involucra una serie de riesgos, de los cuales los más importantes, se centran en: Contacto con orgánico Exposición a vapores orgánicos Contacto con superficies calientes Caída a distinto nivel Contacto con reactivos: Permanganato de potasio, sulfato ferroso, acetato de sodio, ácido acético, fluoruro de sodio, yoduro de potasio y almidón soluble y ácido. Golpe con herramienta Contacto con electricidad al operar equipo Contacto con ácido sulfúrico Derrame de ácido en lugar de trabajo Contacto con reactivos LIX 9790N y SHELLSOL 2046AR Pérdida de reactivos por derrame en lugar de trabajo Quemadura Contacto con solvente SHELLSOL 2046AR Derrame de solvente en lugar de trabajo 109 Caída a distinto nivel

PROCESO DE ELECTRO OBTENCIÓN •

El proceso de electro obtención de cobre consiste básicamente en la transformación electroquímica del cobre disuelto en un electrolito en cobre metálico depositado en un cátodo, mediante la utilización de energía eléctrica proveniente de una fuente externa. El cobre iónico (Cu2+) del electrolito es depositado selectivamente sobre la superficie del cátodo y a la vez se descompone agua en oxigeno y ácido sulfúrico en la superficie de ánodos insolubles de plomo. Dado que el cobre es más bien un metal noble (E° = 0.34 V), el proceso de electro obtención es relativamente simple y puede ser realizado sin peligro de desprendimiento de hidrogeno (E° = 0V).

110

111

NAVE EW

112

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO •

•

Esta etapa corresponde al desarrollo de un proceso electrometalúrgico mediante el cual se recupera el cobre disuelto en una solución concentrada de cobre. Mediante el proceso de electro-obtención se recupera el cobre de una solución de electrolito concentrado para producir cátodos de alta pureza de cobre (99,99%). La solución electrolítica que contiene el cobre en forma de sulfato de cobre (CuSO4) es llevada a las celdas de electro obtención que son estanques rectangulares, que tienen dispuestas en su interior y sumergidas en solución, unas placas metálicas de aproximadamente 1m2 cada una. Estas placas corresponden alternadamente a un ánodo y un cátodo. Los ánodos son placas de plomo que hacen las veces de polo positivo, ya que por estos se introduce la corriente eléctrica, en tanto que los cátodos son placas de acero inoxidable, que corresponde al polo negativo, por donde sale la corriente.

113

•

•

Todas las placas están conectadas de manera de conformar un circuito por el que se hace circular una corriente eléctrica continua de muy baja intensidad, la que entra por los ánodos y sale por los cátodos. El cobre en solución (catión, de carga positiva +2: Cu+2) es atraído por el polo negativo representado por los cátodos, por lo que migra hacia éstos pegándose partícula por partícula en su superficie en forma metálica (carga cero). Una vez transcurridos seis a siete días en este proceso de electro-obtención, se produce la cosecha de cátodos. En este tiempo se ha depositado cobre con una pureza de 99,99% en ambas caras del cátodo con un espesor de tres a cuatro centímetros, lo que proporciona un peso total de setenta a ochenta kilogramos por cátodo.

114

ELECTROOBTENCION

(-)

(+)

Cu+2 Cu+2 Cu+2 Cu+2 Cu+2

Cu+2 Cu+2 Cu+2 +2 Cu+2 Cu Cu+2 Cu+2 Cu+2

(+)

Cu+2 Cu+2 Cu+2 Cu+2 Cu+2 Cu+2 Cu+2

Cu+2

Cu+2

Cu+2 Cu+2 115

NAVE ELECTRO OBTENCIÓN (EW) DESPEGADORA DE CÁTODOS

116

NAVE ELECTRO OBTENCIÓN (EW) CORRUGADORA DE CÁTODOS

117

RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE LA ELECTROOBTENCIÓN •

• • • • •

Es importante que los trabajadores de las secciones en las que se utiliza el ácido sulfúrico tengan un entrenamiento específico que les permita adquirir tanto las prácticas seguras, como el uso del equipo de seguridad. A su vez, se les debe advertir respecto de evitar derrames, capacitándolos para una correcta reacción en el caso de que estos ocurran. La formación de los trabajadores en relación a la seguridad debe incluir el desarrollo de instrucciones y simulacros periódicos para el entrenamiento de conductas en relación con : Uso de equipos de incendio. Uso del equipo de protección personal. Uso de duchas de seguridad, bañeras de ojos, fuentes de agua. Uso de los equipos e instalaciones para evitar inhalaciones de vapor y el contacto directo con el líquido.

118

EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL PARA OJOS Y CARA • • • • • • •

Protección de los ojos: se utilizan antiparras de seguridad química con marcos de goma equipadas con lentes de vidrio o plástico resistente al impacto. Protectores faciales plásticos con protección en la frente (de largo completo de al menos 8 pulgadas) que pueden ser usados en adición a las antiparras. Protecciones respiratorias, en el caso de personas expuestas a emanaciones de ácido. Aparato de respiración autónomo. Máscaras alimentadas por sopladores. Máscaras de aire alimentadas con aire comprimido limpio Máscara respiratoria con filtro mixto para polvo y gases y vapores ácidos, a usar en el carguío y descarga de ácido sulfúrico.

119

PROTECCIÓN DE CABEZA •

Casco de seguridad en lugares donde existe peligro de caída de objetos. PROTECCIÓN DE PIES

•

Botas de seguridad de goma, media caña, con puntera de acero. PROTECCIÓN DEL CUERPO

•

Uso de ropa de poliéster antiácida sobre la cual debe usarse un pantalón y chaqueta impermeable, de manga larga y broches seguros. PROTECCIÓN DE LAS MANOS

•

Guantes de PVC largos, tipo mosquetero.

120

PROCESO DE CIANURACIÓN DE ORO Y PLATA

•

La cianuración es un proceso que se aplica al tratamiento de las menas de oro, desde hace muchos años. Se basa en que el oro nativo, plata o distintas aleaciones entre estos, son solubles en soluciones cianuradas alcalinas diluidas, regidas por la siguiente ecuación:

•

4 Au + 8 CNNa + O2 + 2 H2O → 4 (CN)2 Na Au + 4 HONa

• •

Esta fórmula es conocida como la ecuación de ELSNER. Las principales variantes de lixiviación son:

• •

1. La lixiviación por agitación. 2. La lixiviación por percolación

•

•

LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN.

•

La mena molida a tamaños menores a las 150 mallas (aproximadamente tamaños menores a los 105 micrones), es agitada con solución cianurada por tiempos que van desde las 6 hasta las 72 horas. La concentración de la solución cianurada está en el rango de 200 a 800 ppm (partes por millón equivale a gr de cianuro por metro cubico de solución). El pH debe ser alto, entre 10 y 11, para evitar la pérdida de cianuro por hidrólisis (generación de gas cianhídrico, CNH, altamente venenoso) y para neutralizar los componentes ácidos de la mena con esta finalidad se usa cal.

•

• •

•

LIXIVIACIÓN POR PERCOLACIÓN LIXIVIACIÓN EN PILAS. La cianuración en pilas es un método que ya se está aplicando con regularidad en varios yacimientos a nivel mundial, para procesar minerales de oro y plata de baja ley, se aplica también en yacimientos del tipo hidrotermal en la zona oxidada, es decir vetas de alta Ley pero de volumen pequeño, generalmente explotados por la pequeña minería. La cianuración en pilas es una lixiviación por percolación del mineral acopiado sobre una superficie preparada para colectar las soluciones.

•

•

La solución enriquecida de oro y plata se colecta sobre el piso impermeable, dispuesto en forma ligeramente inclinada que hace que fluya hacia la pileta de almacenamiento, desde ahí se alimenta el circuito de recuperación. Este circuito de recuperación de oro y plata, desde las soluciones cianuradas diluidas las que contienen los metales nobles en solución, puede ser de dos tipos preferentemente, a saber: Adsorción con Carbón activado Cementación de oro con Zinc

123

124

RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE CIANURACIÓN DE ORO • • • • •

El cianuro puede afectar al ser inhalado y al pasar a través de la piel. La exposición al cianuro puede irritar los ojos, la nariz y la garganta. La intoxicación por cianuro puede provocar, dolor de cabeza, debilidad, confusión, nauseas, latidos fuertes estado de coma e incluso la muerte. La exposición repetida más baja al cianuro puede causar, hemorragia nasal y lesiones en la nariz o el agrandamiento de la glándula tiroidea. En un incendio el cianuro puede liberar cianuro de hidrogeno gaseoso.

125

MEDIDAS DE CONTROL RECOMENDADAS •

• •

En las faenas mineras, donde se utilice cianuro, se mantendrá un antídoto y las instrucciones para su uso, ubicados en un lugar accesible a todo trabajador y disponible para su inmediata aplicación. Para su mayor seguridad en el uso del antídoto, se deberá instalar indicaciones claras en el lugar e inmediaciones, señalizando su ubicación y su objetivo. El personal que trabaje expuesto a soluciones de cianuro o posibles emanaciones de ellas - ácido cianhídrido (HCN)deberá contar con elementos de protección personal adecuados al peligro que entraña la operación y deberá ser instruido en las limitaciones de éstos.

126

PLANTA DE BENEFICIO DE MINERAL DE HIERRO

•

El proceso de beneficio del mineral de hierro los principales son la concentración de gravedad, separación de flotación, separación magnética de alta intensidad y separación magnética de débil intensidad después de tostación magnética.

127

128

MÉTODO DE BENEFICIO DE MINERAL DE HIERRO Separación magnética: Como las diferencias magnéticas en minerales, es un tipo de proyecto de beneficio de minerales de hematita, que separar los minerales en el campo magnético desigual. •

Separación de flotación: También llamado la flotación de espuma, es una especie de proyecto de beneficio que se basa en la diversidad de propiedades fisicoquímicas en la superficie del mineral. •

Concentración de gravedad: Como a la cuarcita magnetita de hematita compacta cristalizado, proyecto de concentración de gravedad es ampliamente utilizado para vestir minerales que incrustado con partículas gruesas. Y separación magnética de alta intensidad o separación de flotación se utiliza para vestir de minerales de buen tamaño. Por cuarcita arcilloso de magnetita de hematita, mineral lavado de proceso y separación magnética de tipo seco es adoptado principalmente.

•

129

TIPOS DE SEPARADORES MAGNÉTICOS •

Los separadores magnéticos pueden ser del tipo electroimanes o imanes permanentes. Los electroimanes utilizan vueltas de alambre de cobre o de aluminio alrededor de un núcleo de hierro dotado de energía con corriente directa. Los imanes permanentes no requieren de energía exterior, las aleaciones especiales de estos imanes continúan produciendo un campo magnético a un nivel constante en forma indefinida después de su carga inicial, a menos que sean expuestos a influencias desmagnetizadoras.

•

En el separador magnético se deben incorporar las medidas necesarias para regular la intensidad del campo magnético y así permitir el tratamiento de varios tipos de materiales. Esto se logra fácilmente en los separadores electromagnéticos variando la corriente, mientras que en los separadores que utilizan magnetos permanentes, se puede variar la distancia interpolar

130

TODAS LAS OPERACIONES ESTÁN EXPUESTAS A RIESGOS DE DERRAMES DE LOS MATERIALES QUE ESTÁN EN PROCESO O DE LOS INSUMOS NECESARIOS PARA TALES PROCESOS

Los derrames característicos de las plantas de procesamiento de minerales son Sólidos y Líquidos.

ACCIDENTES POR DERRAMES SÓLIDOS • • • •

Minerales, Mineral chancado Ripios de lixiviación Insumos

Pueden provocar accidentes: • Obstrucción de vías de circulación • Arrastre de personas.

132

Se manifiestan principalmente como: Caídas a distinto nivel: • Fracturas, contusiones, heridas y esguinces, incapacidad temporal e incapacidad permanente. • Accidentes fatales por esta causa. Caídas en un mismo nivel: • Fracturas, contusiones, heridas y esguinces. Golpeado por caída de material: • •

Golpes en la cabeza, brazos, manos y pies. Fracturas, heridas y contusiones

Atrapamiento o aplastamiento:

• • •

Personas cubiertas parcial o totalmente por el material. Según volumen, quedan expuestas a sufrir fracturas, heridas y contusiones. Accidentes fatales 133

ACCIDENTES OCASIONADOS POR DERRAMES LÍQUIDOS Dispersión de fluidos de los procesos Provocan accidentes al cubrir vías de circulación o desviarse hacia otras áreas Se manifiestan principalmente como: Caídas a distinto nivel: Al esparcirse por el piso, escalas y pasillos pueden provocar resbalones, caídas: • Fracturas, contusiones, heridas y esguinces, • Incapacidad temporal e incapacidad permanente. Caídas en un mismo nivel: • Fracturas, contusiones, heridas y esguinces. Golpeado por: • Proyección de fluidos por roturas de tuberías o bombas • Impactan la piel, cara. • Pueden provocar irritación, quemaduras e intoxicación 134

LUGAR DE OCURRENCIA DE PRINCIPALES RIESGOS DE DERRAMES (SÓLIDOS / LÍQUIDOS) PLANTA DE CHANCADO Las operaciones con mineral implican riesgos de accidentes debido al tamaño, peso y forma del mineral. Puede producirse atochamientos o descargas involuntarias en los sectores de carguío de mineral, transporte, zonas de traspasos o clasificación. Sitios más comunes donde pueden ocurrir los derrames

• Tolvas de mineral

• Silos de mineral • Correas transportadoras • Buzones o chutes de descarga y/o traspaso • Alimentadores a correas o chancadores • Harneros clasificadores 135

MOLIENDA Generalmente ocurren derrames líquidos (pulpas, reactivos, ácidos, combustibles, etc.) debido a rebalse de canaleteas o estanques, contenedores, rotura de tuberías, obstrucción de ductos.

Sitios más comunes en que pueden ocurrir estos derrames: • • • •

Alimentación a molinos o a trapiches. Canaletas de conducción de pulpa Ciclones Ductos

136

FLOTACIÓN: Derrames líquidos (pulpas, reactivos, ácidos, combustibles, etc.) debido a rebalse de canaleteas o estanques, contenedores, rotura de tuberías, obstrucción de ductos.

Sitios más comunes donde ocurren estos derrames: • • • •

Celdas de flotación Canaletas de conducción de pulpa o relaves Estanques de reactivos, espumantes, xantatos, etc. Canaletas de conducción de espesadores

137

LIXIVIACIÓN Derrames por roturas de tuberías de impulsión de fluidos (ácido sulfúrico, electrolito, cianuro, reactivos, lechada de cal, combustibles, etc.) Provocan obstrucciones, rebalses, descarga de estanques y contenedores. Sitios más comunes donde ocurren estos derrames: • Canaletas y piscinas de soluciones de electrolito • Roturas de carpetas impermeables. • Sistema de impulsión de soluciones

138

EXTRACCIÓN POR SOLVENTES Derrames más frecuentes: • Roturas de tuberías, canaletas, estanques y contenedores Fluidos característicos: • Electrolito circulante • Electrolito limpio • Solventes orgánicos • Aditivos • Ácido sulfúrico, cianuro, reactivos, combustibles, etc. (Varios de ellos pueden ocasionar incendios o explosiones) Sitios más comunes donde ocurren estos derrames: • Estanques • Pozos y piscinas • Sistemas de impulsión • Sistemas de conducción • Filtros de electrolito. 139

MEDIDAS DE PREVENCIÓN Las medidas de prevención surgen de un análisis de riesgos. Los riesgos deben ser considerados en un estudio caso a caso. La medidas depende de las características y condiciones de cada operación.

140

ACCIONES Y RECOMENDACIONES PREVENIR ACCIDENTES PREVENCIÓN DE DERRAMES SÓLIDOS • Construcción de pretiles de contención apilamientos, estanques, piscinas, etc.

al

pie

de

taludes,

• Asegurar la estabilidad de depósitos o apilamientos de minerales en proceso, ripios de lixiviación, materias primas e insumos. • Las áreas de trabajo, accesos y vías de circulación, deben mantenerse despejadas, limpias, en orden y libres de cualquier tipo de elemento o material que pueda obstruir el paso. • Bloquear el paso de vehículos y/o peatones a zonas de riesgos de derrames. • Las vías de circulación ventiladas (polvo)

deben

mantenerse

iluminadas

• Instalar barandas de protección en las zonas más críticas. (personas y vehículos) 141

y

• Verificar permanentemente que todas las protecciones seguridad instaladas estén en buenas condiciones.

de

• Verificar que en los sistemas de alimentación y descarga de mineral no se produzca acumulación de material que obstruya o atolle el proceso. • Instalar detectores de atollo para buzones, chutes de y correas transportadoras.

traspaso

• Mantención a los sistemas de transporte, de alimentación y de descarga • Inspecciones periódicas.

142

PREVENCIÓN DE DERRAMES LIQUIDOS

• Construcción de canaletas de contención de rebalses en radieres, pozos y piscinas.

• Construcción de pretiles en la base de los estanques que sean capaz de contener el volumen de los líquidos almacenados. • Hacer mantención a los sistemas de manejo de soluciones, ácidos, cianuro, PLS, ILS, reactivos y aditivos. • Mantener operativo un sistemas de conducción de derrames que permitan recircular los fluidos al proceso. (Instalación de pozos y bombas de piso para captar derrames y recircularlos al proceso.) 143

•

Mantener sistemas de manejo de aguas lluvias, que impidan el ingreso a las áreas productivas, (Canales, pretiles, muros de contención, cunetas, soleras.)

• Las tuberías, acoples o conexiones deben mantenerse en buen estado. • Dar aviso de inmediato ante cualquier filtración de estos mecanismos. • Disponer duchas con válvula de accionamiento rápido en los sectores de circulación de ácidos y reactivos.

144

• Mantención de sistema de conducción e impulsión (Bombas, válvulas, equipos de control, ductos, tuberías.) • Deben estar siempre en buen estado, operativos y con los instrumentos de control funcionando satisfactoriamente. •

Con revestimientos y coberturas impermeables.

• Construcción de piscinas de emergencia para desviar fluidos cuando sea necesario. • Las áreas de trabajo, sus accesos y vías de circulación, deben mantenerse despejadas, secas, en orden y libres de cualquier tipo de materiales (Aceites, grasas, reactivos, etc.)

145

PIROMETALURGIA

RIESGOS: • Exposición a polvos de mineral durante el procesado y fusión • Humos metálicos (Cu, Pb, As) durante la fundición, • Dióxido de azufre y CO durante la mayoría de las operaciones de fundición • Ruido procedente de las operaciones de hornos, • Estrés por calor a causa de los hornos y ácido sulfúrico • Riesgos eléctricos durante los procesos electrolíticos. 146

PREVENCIÓN: • Ventilación por extracción local de los polvos durante las operaciones de transferencia; • Ventilación local y dilución del dióxido de azufre y CO • Control de ruido y de protección auditiva; • Ropa y pantallas protectoras, • Períodos de descanso y líquidos para el estrés por calor; •

EPP - Protección respiratoria contra polvo, humos y SO2

•

Precauciones eléctricas para los procesos electrolíticos. 147

CONTAMINANTES GENERADOS EN LA FUNDICIÓN DE COBRE

Proceso

Materiales de partida

Emisiones a la atmósfera

Residuos

Fundición de cobre

Concentrate de cobre, fundente silíceo

SO2, materia particulada conteniendo As, Sb, Cd, Pb, Hg y Zn

Lodos/fangos ácidos de descarga de la planta, escoria conteniendo sulfuros de hierro, Si

Conversión de cobre

Mata de cobre, chatarra de Cu, fundente silíceo

SO2, materia particulada conteniendo As, Sb, Cd, Pb, Hg y Zn

Lodos/fangos ácidos de descarga de la planta, escoria conteniendo sulfuros de hierro, Si

Afino electrolítico del cobre

Cu blíster, ácido sulfúrico

Lodos conteniendo impurezas: Au, Ag, Sb, As, Bi, Fe, Pb, Ni, Se, S, Zn

148

ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL Todo el personal deberá disponer de los elementos de protección adecuados para la fundición Casco, Lentes, Careta de protección facial, Guantes, Zapatos de seguridad, Botas de goma con punta de acero, • Trompa para polvo / gases, • Protectores auditivos, • Ropa adecuada de trabajo, etc. • • • • • •

149

PREVENCIÓN DE INCENDIOS • Mantención de sistemas eléctricos • Líneas eléctricas separadas, de otras líneas, a diferente altura • Almacenamiento separado de materiales combustibles y/o explosivos. (Combustibles, oxigeno, orgánicos, gases combustibles, etc). • Revisión de aislaciones de líneas y equipos fijos y portátiles. • Sistemas de detección de humos. • Sistemas de ataque de incendios. • Extintores adecuado para cada tipo de incendio. • Entrenamiento en control de incendios. • Brigadas contra incendios • Vías de evacuación. • Sistemas de ventilación. • Refugios • Simulacros.

150