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• Harold Puelles Muñoz

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MÓDULO II: SEGURIDAD EN MINERÍA TEMA: RIESGOS EN PLANTAS DE PROCESO

1.1 INTRODUCCIÓN El cobre es un elemento metálico que provino de las profundidades de la Tierra hace millones de años, impulsado por los procesos geológicos que esculpieron nuestro planeta. Y al llegar cerca de la superficie dio origen a diversos tipos de yacimientos. En la actualidad la mayor parte del cobre disponible aparece disperso en grandes áreas, mezclado con material mineralizado y con roca estéril. Estos son los yacimientos porfíricos, que sólo pudieron ser explotados

cuando se desarrollaron las habilidades metalúrgicas necesarias para separar y recuperar el metal. Las operaciones y procesos que el hombre utiliza para convertir los minerales que obtiene de la naturaleza, en un producto que le sea más útil, es lo que se conoce como beneficio de minerales. El campo del beneficio de minerales o el procesamiento de minerales, constituye las técnicas constituidas por una serie de operaciones secuenciales, a que son sometidas las menas y que permiten la separación física de las especies minerales, de las gangas o estériles.

Las dos operaciones fundamentales del procesamiento de minerales son:  La liberación del mineral valioso de su ganga.  La concentración o separación de éstos de la ganga. Además el tratamiento de cobre dependerá si es cobre oxidado o cobre sulfurado, a continuación entregaremos los conceptos teóricos de los procesos realizados a al cobre, con los respectivos riesgos emitidos por la operación.

MODULO II: SEGURIDAD EN MINERÍA

¿Cuál es la importancia de la Industria Minera en Chile? ¿Cuáles son las normas que debe conocer el Experto SERNAGEOMIN?

1 MODULO II: SEGURIDAD MINERA Objetivos: Describir y analizar los diferentes procesos en plantas de: Chancado, Molienda, Concentración húmeda, Lixiviación, Extracción por Solventes y Electroobtención, identificación de los riesgos asociados y la medidas de control para cada uno de ellos. 1.1 BENEFICIO DE MINERALES Las operaciones y procesos que el hombre utiliza para convertir los minerales que obtiene de la naturaleza, en un producto que le sea más útil, es lo que se conoce como beneficio de minerales.

El campo del beneficio de minerales o el procesamiento de minerales, comprende las técnicas constituidas por una serie de operaciones secuenciales, a que son sometidas las menas y que permiten la “separación física” de las especies minerales, de las gangas o estériles. En otras palabras, todas las actividades tecnológicas desde la recepción de minerales de la mina, hasta la entrega de productos concentrados a la industria química y metalúrgica o al mercado.

Figura N°1. Esquema de Mineralización.

2 PROCESOS PLANTA

2.1 CONMINUCIÓN Los objetivos de la Conminución son:  Producir partículas de tamaño y forma para su utilización directa.  Dependiendo del rango de tamaño de partículas la conminución se acostumbra a dividir en:  Chancado para partículas gruesas mayores que 2”  Molienda para partículas menores de ½” – 3/8”

Figura N°2. Diagrama de flujo proceso Cu Sulfurado.

2.1.1 EQUIPOS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO

El diseño de las máquinas de reducción de tamaño cambia marcadamente a medida que cambia el tamaño de las partículas. Cuando la partícula es grande, la energía para fracturar cada partícula es alta aunque la energía por unidad de masa es pequeña. A medida que disminuye el tamaño de la partícula, la energía para fracturar cada partícula disminuye, pero la energía por unidad de masa aumenta con mayor rapidez. Consecuentemente los chancadores tienen que ser grandes y estructuralmente fuertes mientras que los molinos deben ser capaces de dispersar energía sobre una gran área.

2.1.2 EL CHANCADO Y LOS TIPOS DE CHANCADORES

El chancado es la primera etapa de la reducción de tamaño. Los chancadores pueden clasificarse básicamente de acuerdo al tamaño del material tratado con algunas subdivisiones en cada tamaño de acuerdo a la manera en que se aplica la fuerza. En el chancado primario de menas se utilizan principalmente chancadores de mandíbula o giratorios. En el secundario chancadores giratorios o más comúnmente chancadores de cono. Mientras que en el chancado terciario se utilizan casi universalmente chancadores de cono.

El chancador secundario toma el producto del chancador primario y lo reduce a su vez a un producto de 5 a 8 cm. (2 a 3”). El chancador terciario toma el producto del chancador secundario y lo reduce a su vez a un producto de 1 a 1.5 cm. (3/8 a ½”) que normalmente va a etapa de molienda.

Figura N°2.1. Chancador Giratorio (Primario)

Fotografía de la abertura de alimentación de un Chancador Giratorio

Figura N°2.2. Chancador de Cono Standard (Secundario)

Figura N°2.3. Chancador de Cono de Cabeza Corta (Terciario)

2.1.2.1 ¿CÓMO SON LOS EQUIPOS?

Los chancadores son equipos eléctricos de grandes dimensiones. En estos equipos, los elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios están construidos de una aleación especial de acero de alta resistencia. Los chancadores son alimentados por la parte superior y descargan el mineral chancado por su parte inferior a través de una abertura graduada de acuerdo al diámetro requerido. Todo el manejo del mineral en la planta se realiza mediante correas transportadoras, desde la alimentación proveniente de la mina hasta la entrega del mineral chancado a la etapa siguiente.

El chancador primario es el de mayor tamaño (54' x 74', es decir 16,5 m de ancho por 22,5 m de alto). En algunas plantas de operaciones, este chancador se ubica en el interior de la mina (cerca de donde se extrae el mineral) como es el caso de la División Andina. La selección del tipo y tamaño del equipo chancador para cada etapa se determina según los siguientes factores:  Volumen de material o tonelaje a triturar.  Tamaño de alimentación.  Tamaño del producto de salida.

 Dureza de la roca matriz, ya que la proporción de mineral suele ser pequeña. Éste índice es de suma importancia y se expresa normalmente por la escala de Mohs, la cual tiene implicancia al momento de seleccionar el tipo de equipo a utilizar.  Tenacidad, según el índice de tenacidad de la roca a triturar, el que se compara con el de la caliza, a la que se le asigna el índice 1.  Abrasividad. Debida fundamentalmente al contenido de sílice, principal causante del desgaste de los equipos.

2.1.2.2 CIRCUITOS: Se denomina circuitos a una configuración de ordenamiento de las unidades productivas dentro de la operación, generalmente las unidades de trituración (chancadores o chancadora) van acompañadas de sistemas de clasificación o separación por tamaños, es así que podemos distinguir dos tipos de circuitos chancadorclasificación:  Circuito abierto: Se denomina así cuando la unidad de separación por tamaños realiza su función en forma directa.

 Circuito cerrado: Se dice que hay una operación en circuito cerrado cuando el producto que sale de la sección es el producto del clasificador. Las ventajas comparativas le dan una mayor flexibilidad al circuito cerrado ya que permite compensar algunas diferencias de las características físicas del mineral como también obtener un producto más homogéneo.

2.1.2.3 CLASIFICACIÓN DE LOS CHANCADORES SEGÚN PUNTO DE PIVOTEÓ

 Chancadora tipo Dodge.  Chancadora tipo Blake.  Chancadora tipo STP o Universal. CHANCADORA TIPO DODGE: Se caracterizan por su punto de pivoteó en la parte inferior de la mandíbula manteniendo el tamaño de la descarga inalterable y no siendo así la alimentación o boca, generando problemas de Atochamiento pero entregando un producto más homogéneo.

CHANCADORA TIPO BLAKE: Tiene su punto de apoyo o pivoteó en la parte superior de la mandíbula

manteniendo inalterable el tamaño de admisión, y variable la descarga, lo que trae consigo una mayor heterogeneidad en el producto que es compensado por la poca posibilidad de Atochamiento que esta máquina tiene. (Más conveniente que la anterior).

CHANCADORA STP O UNIVERSAL: Tiene área de alimentación y descarga variable, es decir, no tiene

fijo la abertura de admisión y descarga, y las variables son el flujo de alimentación y el tamaño de la descarga o setting.

Blake:  Un puente  Doble puente

Chancadora de doble puente: En la chancadora de doble puente el movimiento oscilatorio de la mandíbula es efectuando por el movimiento vertical de un eje o pitman y se mueve por la acción de una excéntrica.

El puente trasero hace que el eje tenga un movimiento lateral haciendo que la mandíbula se cierre y se abra consecutivamente. Las principales características de esta chancadora son:

 Debido al pivoteó de la parte superior se obtiene una máxima carrera en la parte inferior de la mandíbula.  La fuerza del chancado es menor en el inicio del ciclo y más fuerte en la parte inferior generando un gradiente de potencia desarrollada en un espacio o un trayecto muy reducido.  El chancado se va produciendo a medida que se va cayendo entre las mandíbulas hasta que es detenida por el estrechamiento de ellas y entonces por la acción combinada en impacto y compresión es triturado hasta que vuelve a caer y el ciclo se repite,

de ahí entonces que una de las variables que debe ser controlada serían la velocidad de caída del material. Chancadora de un puente: Las características de este tipo de chancadora es que existe un movimiento combinado de la mandíbula móvil, este movimiento es de tipo elíptico el cual presiona el material contra la placa fija y lo empuja hacia las zonas inferiores de la cámara de chancado. Esto genera una mayor capacidad para una misma abertura con los beneficios que esta trae consigo. El espacio entre mandíbulas es de aproximadamente 26°

y las capacidades pueden llegar hasta 900ton/hrs. Para mayores capacidades son convenientes los chancadores giratorios. Principales componentes de una chancadora de Mandíbulas.  Bastidor  Biela  Muelas  Puentes  Volantes Bastidor: Se puede decir que es la pieza donde descansa la estructura de la máquina en si,

por lo tanto es una de las piezas que más debe soportar esfuerzos. En las chancadoras grandes estas pueden llevar a ciento de toneladas. Biela: (Manguito) Es la pieza donde más se reciben cambios de tracción en la máquina, es por ello que ha optado por sistema de biela ajustada por tensores. Muelas: Son las partes de la maquina que están en contacto directo con el material. Por lo tanto deben ser altamente resistentes a la abrasión. Para materiales blandos se utilizan

placas de fundición templada y acero de manganeso para rocas duras. El desgaste de las placas va a depender del tiempo de rocas y la dureza de éstas, se estima que un par de muelas de una trituradora mediana es capaz de resistir entre 1000 y 1500m3 de material. Puentes: Los puentes constituyen los eslabones de transmisión de movimiento y también constituyen dispositivos de seguridad para la máquina ya que cuando cae material extraño a la cámara de trituración el esfuerzo generado

dentro de la máquina podría generar problemas en la estructura o en el mecanismo. Cuando esto ocurre y se alcanza un cierto grado de esfuerzo los puentes se rompen desactivando el sistema de alineamiento, y por lo tanto liberando a la máquina de tensión. Volantes: La operación de trituración se lleva a efecto solo cuando existe energía cinética dentro del sistema y esta energía es gastada (transformada) en el trabajo de trituración como también en vencer las fuerzas resistivas del sistema.

Cuando se marcha en vació la energía generada seguirá gastándose en vencer las fuerzas resistivas y el excedente de ella será almacenada como energía inicial en las volantes los cuales lo transmitirán nuevamente al sistema una vez que la trituración se reanude. 2.1.3 CIRCUITOS DE CHANCADO Por lo general la planta de chancado produce un material adecuado para alimentar un molino ya sea de barras o bolas. Para lograr el grado de reducción deseada del material normalmente es necesario usar varias etapas de chancado. La experiencia de la

mayoría de las plantas de chancado indica que un producto adecuado para alimentar un molino de barras (-3/4”) o incluso alimentación a un molino de bolas (-1/2”) puede producirse y en la práctica se está produciendo con 3 etapas de chancado generalmente usando circuito cerrado en la última etapa. La operación de la planta de chancado fino es en gran medida independiente del funcionamiento de la chancadora giratoria primaria.

2.1.4 TIPOS DE CHANCADORES 2.1.4.1 CHANCADOR GIRATORIO: Estos equipos preferentemente se utilizan en chancado primario, en plantas de superficie y muy frecuentes en operaciones subterráneas. Consiste esencialmente en un eje central largo con un elemento de trituración cónico cuya cabeza está montada en una excéntrica, está suspendido por su parte superior desde una araña muñón o spider y debido a la rotación por medio de la excéntrica recorre el camino cónico dentro de la cámara de trituración o carcasa.

Figura N°2.4. Chancador Giratorio.

Como estos equipos son para tareas pesadas la cámara de chancado se protege con líneas de acero manganeso y el cabezal pera cono triturado o simplemente en manto es protegido con una doble capa de acero resistente a la abrasión. En ciertos modelos, un resorte de alivio hace variar la abertura permitiendo el paso del material no chancable (fierro), otros modelos cuentan con una montura hidráulica que permite la bajada del cabezal o subida de la carcasa previniendo el atoche. Puesto que la chancadora giratoria opera en todo el ciclo tiene más capacidad que la chancadora de

mandíbula de la misma abertura, luego su uso es recomendado generalmente a plantas con capacidad sobre 900 TPA. 2.1.4.2 CHANCADOR CÓNICO: Es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia es el diseño aplanado de la cámara de chancado con el fin de lograr una alta capacidad y una alta razón de reducción del material. El objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara y así lograr una mayor reducción del material. El eje vertical de esta chancadora es más corto y no está suspendido como en la giratoria sino que es

soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono. Como no se requiere una boca tan grande, el casco chancador se abre hacia abajo lo cual permite el hinchamiento del mineral a medida que se reduce el tamaño, proporcionando un área seccional creciente hacia el extremo de descarga, por lo que la chancadora de cono es un excelente chancador libre. La inclinación hacia fuera del casco permite tener un ángulo de cabeza mucho mayor que en la giratoria, reteniendo al mismo ángulo entre el material chancado. Esto permite a esta chancadora una alta

capacidad puesto que la capacidad de una chancadora giratoria es proporcional al diámetro de la cabeza.

La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser hasta 5 veces que el de una chancadora primaria, que debe soportar mayores esfuerzos de trabajo. Además, operan a una mucha mayor velocidad. El material que pasa por la chancadora está sometido a una serie de golpes tipo martillo en vez de una compresión lenta como ocurre en el caso de la giratoria, cuya cabeza se mueve lentamente. La alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a través de la chancadora y el recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella y el casco cuando está en posición totalmente abierta.

Esto permite que los finos sean descargados rápidamente. Logran una razón de reducción de entre 3/1 a 7/1.

Razón de Reducción (Rr) = F80/P80 F80 : Tamaño granulométrico pasante en la alimentación P80 : Tamaño granulométrico pasante en la Descarga

Figura N° 2.5. Esquema de chancadores de cono.

La chancadora de cono se produce en dos versiones:  Cono estándar.

 Cono de cabeza corta. 2.1.4.3 CHANCADORAS HIDROCONO: Son chancadoras de tipo cónicas fabricadas por Allis Chalmers (Faco) la característica principal de esta unidad, es que posee un sistema hidráulico de ajuste automático de setting, que también sirve el sistema de seguridad puesto que cuando las partículas extrañas caen a la cámara de trituración el sistema hidráulico (hidrojet) baja el cono liberando así el objeto extraño.

En cuanto el ajuste de setting una vez fijado este, el sistema interactúa al cono logrando así la mantención de esta compensando el desgaste de la carcasa de rendimiento y el monto de cono triturador.

Figura 2.6 Chancador de Hidrocono.

2.1.4.4 CHANCADORA GYRADISC: Es una variante de la chancadora cabeza corta y se caracteriza porque el principal mecanismo de trituración en el denominado “conminución” entre partículas o también llamada “trituración inter partículas” que no es otra cosa que trituración por cizalle, utilizando como unidad cuaternario o de trituración final. Producción = ½” a 20#

2.1.4.5 CHANCADOR DE MANDÍBULA: Los chancadores de mandíbula altamente eficientes de fijador simple con una gran abertura para la alimentación, ángulo de corte ideal, extremos de las paredes forjados, mandíbula movible forjada y placas de mandíbulas reversibles. Uno de los chancadores más antiguo y robusto es el chancador de mandíbulas. En un chancador de mandíbulas, el material se introduce por la parte superior y entra en una cámara que contiene la mandíbula. A continuación, la mandíbula presiona el material contra una pared de la cámara con una fuerza extrema, triturándolo en trozos más pequeños.

Sosteniendo la mandíbula se encuentra un eje excéntrico que pasa a través del marco del cuerpo. Este eje excéntrico suele tener un volante fijado a cada extremo del eje. El entorno al que se enfrentan el volante y los rodamientos de apoyo excéntricos, a menudo rodamientos de rodillos a rótula, es extremadamente exigente. Los rodamientos están sometidos a cargas de choque elevadas, agua contaminante abrasiva, y calor. A pesar de las exigencias extremas de esta aplicación, los chancadores de mandíbulas pueden ser muy fiables, y se consideran críticas en el proceso de producción.

Figura 2.7 Esquema de chancador de mandíbula.

2.1.4.6 CHANCADOR DE RODILLOS: Chancador de rodillo de impacto, para faenas de minería subterránea, teniendo un rodillo de impacto giratorio instalado en una carcasa de molino, transversalmente a la dirección avance de un transportador de material colocado debajo; cuyo

accionamiento está instalado debajo de la superficie de dicha carcasa. La invención se refiere a un chancador o molino de rodillo de impacto, particularmente adecuado para su aplicación en minería subterránea. El chancador está provisto de un rodillo de impacto instalado en la carcasa de molino por encima de un transportador de mineral, llevando un chute de descarga ubicado en el lado interior de dicha carcasa. De acuerdo a la invención el accionamiento del molino de rodillos está ubicado en la pared frontal inclinada del chute de descarga por debajo de la superficie de cabeza de la

carcasa del molino, preferentemente en una consola de motor abatible. El accionamiento del molino de rodillos de impacto se realiza a través de una correa ubicada lateralmente por debajo del lado superior de la mencionada carcasa. El chancador de rodillos presenta una construcción compacta, de fácil montaje y operación, con una altura reducida,

particularmente adecuada para la operación en galería subterránea.

Figura 2.8. Chancador de rodillo.

2.1.4.7 CHANCADOR DE MARTILLO:  Estructura simple  Gastos de explotación bajos  Fácil mantener  Pequeño ruido

 Conveniente para machacar los mediados de y altos materiales de la dureza La chancadora puede machacar los materiales semiduros y curruscantes, tales como piedra de cal, mineral de hierro, calcita y carbón con resistencia de la compresión, menos que 150kg/m2 en los campos del cemento, de la explotación minera, del carbón, de la electricidad, de la industria química etc.

Chancador de martillo.

2.1.5 RIESGOS EN CHANCADORES DURANTE LA OPERACIÓN  Proyección de partículas y piedras durante el proceso de chancado.

 Alta concentración de polvo generado durante la operación del equipo.  Exceso de ruido por la operación misma del equipo, sumado a la fragmentación de rocas.  Atrapamiento del operador, producto del desplazamiento permanente de las partes móviles del equipo.  Vibraciones cuerpo entero en las plataformas de trabajo.  Visibilidad reducida durante producto de la alta concentración de polvo en suspensión.

 Caída a distinto nivel al trasladarse por las plataformas de trabajo. 2.1.6 MEDIDAS DE CONTROL RECOMENDADAS 2.1.6.1 Reducir la gran cantidad de polvo que se produce en la etapa de chancado  El gran problema de los chancadores es la gran cantidad de polvo que se produce en esta etapa del proceso, generando problemas de higiene

industrial, sumado a la contaminación atmosférica (higiene ambiental).  Humedecer el polvo con agua u otro líquido es un método antiguo para controlar dicho agente higiénico.  Su eficacia depende de la resistencia del polvo a ser humedecido, así como de su posterior eliminación antes que el agente humidificador se evapore y el polvo se disperse en el ambiente del lugar de trabajo.  Aún cuando este método no siempre es práctico, es con frecuencia utilizado en canteras, minas,

voladuras con explosivos, perforación de rocas, traslado de materiales, molido y harneado de minerales, aplastamiento abrasivo y fundiciones .  Útil resulta instalar atomizadores de agua en los puntos de mayor generación de polvo, como es el caso de los carguíos de mineral a los buzones de los chancadores, para su posterior eliminación a las correas transportadoras.

2.1.6.2 Utilización de Equipo de Protección Personal (EPP):  En estos tipos de operaciones debe vigilarse el uso de los EPP en forma permanente y sistemático,

especialmente para el operados de planta de chancado, especialmente para polvo y ruido.  Esta medida de control debe ser la última en aplicarse, privilegiando las jerarquía de control, además de una medida complementaria a las otras adoptadas.  El trabajador debe ser instruido en su utilización, cuidados de uso y mantención de éstos, con una capacitación formal al respecto. El equipo debe ser técnicamente apto al riesgo y certificado (DS Nº 18).

 El trabajador debe ser evaluado respecto de la hermeticidad del protector respiratorio y verificar la correspondencia de talla con su rostro.  La administración debe orientar y capacitar a los trabajadores respecto de las frecuencias de cambios de filtros. 2.1.6.3 Procedimiento de detención y bloqueo:  Si el chancador presenta algún problema de atascamiento (atollo), por cualquier circunstancia o

elemento extraño, se deberá detener el funcionamiento de la máquina, colocar una tarjeta de bloqueo, para luego recién proceder a la inspección. Por ningún motivo se intentará desatascar estando la máquina en funcionamiento, con elementos no aptos, como barretillas, por ejemplo:  El desatollo de chancadores es una tarea considerada como crítica y debe ser supervisada en todo momento, extremando todas las medidas de seguridad y ejecutada por personal capacitado y competente.

2.1.6.4 Cercar el área de Chancado  Es necesario cercar el área de chancado con barandas de protección e instalar la señalética correspondiente para el tránsito seguro de personas, ninguna norma o indicación de seguridad sobra, sobretodo en terreno, claro que éstas no deben contraponerse físicamente o en documentos.  Al remover pisos (Gratting) se deben instalar barandas de aislamiento para evitar caídas a

distinto nivel (la cinta de advertencia no es suficiente) . 2.1.6.5 Dotar al sistema de transmisión con protecciones  Resulta necesario que todas las partes mecánicas en movimiento cuenten con las protecciones físicas adecuadas, en cuanto a la resistencia al daño mecánico, sean las originales, no presenten aberturas peligrosas y mantengan al operario en forma segura durante el funcionamiento del

equipo.

 Si se considera que el equipo presenta algún punto de contacto no considerado en el diseño, o que debido a su instalación fue necesario alterar alguna protección (lo que debiera ocurrir), éste no deberá operar por ningún motivo sin un adecuado chequeo por la supervisión, EPR, operadores y mantenedores de línea. 2.1.6.6 Normar el proceso de limpieza de chancado

 Cuando se termine la limpieza de las tolvas o chutes de traspaso que alimenta al chancador, producto de un atascamiento, los operarios que participen en esta tarea deberán hacerlo de arriba hacia abajo, usando en todo momento equipo de protección contra caídas. 2.1.7 RIESGOS DURANTE LA MANTENCIÓN DE CHANCADORES  Partida improvista del equipo  Atrapamiento de extremidades  Proyección de fluidos a presión  Proyección de mangueras presurizadas

 Atmósfera enrarecida  Quemaduras por superficies calientes  Lesiones por sobreesfuerzo  Golpes con herramientas  Exposición a temperaturas extremas  Lesión ocular por proyección de partículas  Proyección de partículas incandescentes 2.1.8 MEDIDAS DE CONTROL RECOMENDADAS  Mantener actualizado el Inventario Crítico  Mantener en buen estado y disponible Manuales de Operación, Mantención y Emergencias del

Equipo (idioma español)  Capacitar, bajo el modelo por competencias, a personal propio y/o contratista, con los diseñadores y fabricantes de los equipos  Desarrollar descriptores de cargo para equipos críticos.  Implementar técnicas preventivas efectivas para la operación y mantención de los equipos  Identificar los peligros propios de la faena, donde operarán los equipos  Mantener buenas condiciones de trabajo

(ventilación, iluminación, señalética, entre otros), incluido el orden y aseo. 2.2 TRANSPORTADORES DE CINTA O BANDA Los transportadores de cinta, como su nombre lo indica, están constituidos por una correa sin fin, sostenida y movida de modo adecuado y dispuesta para transportar sobre ella, de manera continua, sólidos a grandes distancias, consumiendo en el proceso poca energía.

Figura N°2.9. Correa Transportadora.

Operan a una velocidad constante, eliminando gran parte de la operación manual, permitiendo transportar una gran cantidad material por unidad de tiempo, sin necesidad de mayor espacio para evolucionar, para una ubicación fija o móvil.

Un transportador de cinta puede propulsarse en cualquier parte, aunque los extremos son los lugares más adecuados. Para ello, utiliza una Polea de Cabeza o Motriz y otra Polea de Cola llamada también, polea de Retorno o Tensora. Posee como elementos giratorios, una serie de polines, que soportan la carga de la cinta. Para mantener tensada la cinta y absorber los alargamientos de la goma producto de: la carga, la temperatura y la humedad, se dispone de un sistema de tensado mediante poleas (tensores de tornillo y de gravedad).

Las bandas transportadoras suelen tener tres o más capas de lona de algodón, ligadas entres sí, por un pegamiento base, que forman él “género o esqueleto”, las cuales están recubiertas por ambos lados y extremos, por caucho. Está cubierta de caucho varía entre 1,5 a 1,6 mm. según la severidad de la operación. Figura N°2.10. Correa Transportadora Enami Planta Vallenar.

La capacidad de transporte de una cinta depende de:  Ancho, inclinación y velocidad de la cinta  Inclinación de los rodillos. 2.2.1 RIESGOS EN LOS TRANSPORTADORES DE CINTAS La aplicación de este equipo en la minería, trae consigo una gran variedad de riesgos, los cuales aparentemente no son detectados inmediatamente, ya que su operación es a bajas velocidades y el

equipo involucra un cierto grado de simpleza. En general, los riesgos que mayormente se detectan están los originados por atrapamiento. Se destacan los siguientes:  Atrapamiento por poleas o polines.  Atrapamiento por las correas o bandas.

Elementos Móviles de

correas transportadoras

Polines

Pulley o Poleas

Zonas de atrapamiento

2.2.2 MEDIDAS PREVENTIVAS EN LOS TRANSPORTADORES DE CINTAS Se deben tomar en cuenta las siguientes medidas preventivas, para la operación de estos equipos de transporte:  Optimas condiciones físicas y mentales del operador.  El personal que opera estos equipos, debe encontrarse en perfecto estado físico y mental para desarrollar su trabajo. La operación de este equipo, no admite vacilaciones como tampoco valentías mal enfocadas.  Instrucción adecuada al personal que opera estos equipos.

 El personal que opera estos equipos, deberá estar instruído y entrenado en su funcionamiento, cuidados necesarios, así como de sus obligaciones y correcto desempeño frente a un estado de emergencia.  Detener el equipo para las mantenciones, usando elementos adecuados.  Ningún operario introducirá los brazos sobrepasando las guardas de protección o barandillas si la correa está funcionando, para realizar mantenciones preventivas o correctivas como por ejemplo, desatascar los polines trabados y menos aún con elementos inadecuados, por el alto riesgo que esta operación inadecuada involucra.

 Utilizar “tarjeta de bloque” cuando se requiera.  En caso de realizar una mantención preventiva o correctiva, utilizar siempre la “Tarjeta de Bloque” o “Tarjeta Bloqueadora”, para inhabilitar la transmisión de energía eléctrica del equipo.  Aislar las partes o elementos con movimiento.  Habilitar con guardas todos los elementos sometidos a movimiento o giro.  Identificación adecuada del panel eléctrico.  Los interruptores eléctricos deberán estar debidamente identificados a los equipos y áreas a que corresponden. Así también, deberán estar ubicados en

un lugar visible adecuadamente.

y

pintado

y/o

codificado

 Usar preferentemente los siguientes elementos de protección personal, para las operaciones con correas transportadoras. •Casco de seguridad con barbiquejo: para evitar que el casco se caiga sobre el equipo en funcionamiento. •Anteojos de seguridad: es de vital importancia, por la alta probabilidad de proyección de partículas. •Respirador con filtro; para el polvo, en caso de requerirse.

•Guantes: cortos de cuero. •Indumentaria Adecuada: no usar ropas sueltas, de preferencia usar buzo o mameluco más bien ajustado, especialmente en brazos, puños y piernas, para evitar toda probabilidad de riesgo por atrapamiento. Así también, se evitará el uso de colgajos, anillos u otros adornos metálicos, que puedan ser atrapados por la correa en movimiento. Por la misma razón, el pelo deberá mantenerse corto. •Zapatos de Seguridad: Deben estar en buenas condiciones. En otras palabras, que las suelas no

estén lisas ni los tacos gastados, que puedan permitir resbalamientos.  Asegurarse que el freno de la correa funcione.  En las correas inclinadas, se debe asegurarse que el freno de la Correa o Trinquete funcionen perfectamente. Por ningún motivo, se usarán barretillas u otros elementos similares para frenar la correa en la Polea de Cola, por el grave riesgo de ser atrapado.  Verificar el funcionamiento del dispositivo de emergencia.  Antes de comenzar a operar el equipo asegurarse que el dispositivo de emergencia o pila de parada de

emergencia, funcione en forma inmediata al ser tirada y que se encuentre en perfectas condiciones. Se debe recordar que en cualquier momento, la vida del operador dependerá del estado en que se encuentre la piola.  Habilitar el área con letreros: “Zona Restringida”.  Se debe inhabilitar físicamente el acceso a las cercanías de la correa transportadora, a toda persona ajena a esta área o informarlo con letreros del tipo: “Zona Restringida a toda persona Extraña”.  Mantener el orden en el área.  La zona de trabajo deberá mantenerse limpia, despejada y ordenada, con el fin de evitar tropiezos o

caídas. No se deberá acumular basura ni desperdicios en los rincones, usar para ello los depósitos destinados para este fin.  Mantención periódica.  Lubricar periódicamente los polines para evitar atascamientos y en general todas las partes móviles.  Habilitar con letreros informativos el uso de elementos de seguridad personales.  Instalar en lugares visibles, las señales de obligación adecuadas a la operación que se realiza.  Ventilación e iluminación.

 Mantener una excelente ventilación e iluminación en el área. 2.3 LAS PROTECCIONES DE LAS MÁQUINAS Un hombre perfecto, siguiendo un método de trabajo absolutamente seguro, no necesitaría de máquinas protegidas, bastaría sólo con indicarle los sitios que no cuentan con protección. Como no contamos con el hombre perfecto, ni el método libre de ocasionar, daños, las protecciones de las máquinas se hacen indispensables. El hecho de que los siniestros por máquinas desprotegidas arrojan él más alto porcentaje de amputaciones u otras incapacidades permanentes, es

que las protecciones de las máquinas es un tema de gran importancia dentro de la seguridad. La mejor oportunidad para implantar las protecciones será cuando estén detenidas por reparaciones o accidentes que hayan ocurrido, porque en este período no causarán perturbaciones. Una protección que cuente con la aprobación de las personas involucradas, asegurará su uso constante y correcto y el trabajador podrá dedicarse por entero a su trabajo, en lugar que tener que dividir sus energías entre el cuidado personal y la operación.

2.3.1 REQUISITOS QUE DEBEN CUMPLIR LAS PROTECCIONES  Que preste completa protección al operador.  Que preste protección al resto del personal, que trabaja o pasa cerca de ellas.  Que no cree nuevos riesgos.  Que no cause temor al operario.  Que sea aprueba de “tontos”.  Que sean prácticas y resistentes (firmes), para que cualquier golpe o vibración no se aflojen o quiebren.  Que no debilite su estructura principal.  Que no obstaculice la producción normal.

 Que mejore la eficiencia y el rendimiento, tanto del operador como de la producción Que no produzcan ruidos molestos.  Que permita ver a través de ella, si es necesario.  Que permita la ventilación del órgano protegido, si esto es necesario.  Que no obstruya las mantenciones, reparaciones, ajustes ni las lubricaciones.  Que guarde armonía visual con la máquina y no aparezca chocante a la vista, cumpliendo los principios de ingeniería, diseño y construcción. LA OPERACIÓN DE UNA MÁQUINA BIEN

PROTEGIDA NO DEBERÁ PRESENTAR RIESGO, AUN PARA EL OPERARIO INSEGURO. 2.3.2 ÁREAS QUE SE PROTEGEN EN LAS MÁQUINAS Y SU CLASIFICACIÓN Las fuentes más comunes de riesgos mecánicos lo constituyen las partes en movimientos no protegidas, tales como: puntas de ejes, transmisiones por correa, engranajes, volantes, proyecciones de partes giratorias, transmisiones por cadenas y piñón, cualquier parte componente expuesta en el caso de máquinas o equipos movidos por algún tipo de energía y que giren rápidamente.

Según un método de protección que considere todo el conjunto, sin que nada escape, es difícil. Lo mejor, es dividir la máquina y sus alrededores en partes bien determinadas. Según este criterio, se tiene para cada máquina las siguientes partes:

2.3.2.1 PARTES QUE SE PROTEGEN EN MÁQUINAS.

LAS

En las Transmisiones: Son todos los elementos de las máquinas que sirven para transmitir energía del motor a la máquina u otras piezas del sistema de transmisión. Los aparatos de energía mecánica se incluyen: ejes, contraejes, poleas, volantes, correas y cables, engranajes y ruedas dentadas y otros. En las Partes Dotadas de Movimiento: Lo constituyen la transmisión secundaria de la energía es decir, aquellas que están animadas de movimiento, pero que no necesariamente transmiten energía. Las piezas

móviles incluyen lasa de movimiento alternativo, las giratorias, las palancas de accionamiento, etc. En los Puntos de Operación: Corresponde al lugar donde la máquina entra en contacto con el material que es cortado, torneado, conformado, modelado, esmerilado, etc. En los Controles y en las condiciones Especiales de peligro: Se refiere a los dispositivos para poner en marcha o detener la máquina. Condiciones Especiales: Los distintos a los antes citados.

2.3.3 RIESGOS POR MÁQUINAS DESPROTEGIDAS Los accidentes más comunes producidos por máquinas desprotegidas, pueden resumirse como sigue:  Atrapar y aprisionar al trabajador por las piezas dotadas de movimiento; las cuales giran rápidamente o tienen la fuerza suficiente para alcanzarlo por la ropa, dedos, cabello, etc. Atrayéndolo a la máquina antes que pueda liberarse.  Contacto con cualquier componente máquina que se mueve con gran rapidez y con la energía

necesaria para golpear, aplastar o de cualquier otra manera producir daño al trabajador.  Contacto con Puntos de Operación en los que la máquina realiza su trabajo sobre el producto que está elaborando.  Contacto con Puntos Cortantes, en los que una parte en movimiento pase frente a un objeto estacionario o móvil con efecto de tijera, sobre cualquier cosa cogida entre ellos, es decir entre la parte cortante en movimiento y la segunda parte. 2.3.4 MEDIDAS PREVENTIVAS EN LAS MÁQUINAS

Todo eje, polea, correa, engranaje u otro elemento de transmisión al alcance del personal o ubicado a una altura inferior a los 2,10 m. debe encerrarse o aislarse completamente en toda su longitud, aun cuando transmitan poca potencia, ya que pueden enredar la ropa o los cabellos. El ejemplo típico, son las instalaciones industriales de máquinas de coser. No será necesario encerrar aquellas partes que sean totalmente inaccesibles al personal. En algunos casos sólo la polea necesita protección, permitiéndose que la banda funcione sin cubierta. En los casos en que tanto la banda como la polea necesiten protección se

deberá hacer ya sea por medio de mallas o por barras paralelas y así eliminar ambos riesgos.  Los controles deberán tener seguros, para evitar detenciones o partidas accidentales. Estos pueden ser mecánicos o bien embutidos o con resguardos laterales como molduras para el panel de los botones eléctricos.  Sistema Polea-Correa, cuya parte inferior queda a menos de 2,10 m. de altura, deberá cubrirse hasta los 2,10 m. de altura.  Correas Inclinadas, deberán cubrirse hasta los 2,10 m. de altura.

 Si se protegen los rayos de las poleas y volantes o los dientes de los engranajes, se debe hacer siguiendo las sinuosidades periféricas (bordes redondeados de las protecciones).  El Operador cuidará, en todo momento, del correcto funcionamiento de la instalación. Inspeccionará visualmente desde un lugar seguro, los ruidos anormales en las poleas, rodillos u otros lugares.  Mantención Preventiva. Se cuidará que en general, todas las partes dotadas de movimiento, permanezcan limpias, sin derrumbe, bien ajustadas a los descansos y sin deformaciones. Se evitará que

las correas estén expuestas a la caída de aceite y si por las condiciones de trabajo, esto no se puede evitar, se usarán correas especiales para trabajos con aceite. Para aumentar la adhesividad de la correa a la polea, se le coloca pasta o polvo de pecastilla. Para esta operación, las protecciones deberán tener aberturas especiales y la pasta se colocará cerca de la parte de la correa que sale de la polea. Nunca cerca de la entrada. Las normas preventivas deben tratarse de acuerdo a cada caso en particular, ya que la cobertura es muy amplia e involucran muchos factores, tales como la

disposición de los materiales, de los dispositivos anexos, de los implementos, de la carga y la descarga de la máquina y en general las condiciones especiales de peligro. 2.3.4.1 Tipos de Protecciones. Las máquinas se clasifican en varias categorías como son: transportadoras, motores, transmisores, etc. Por ello, es imposible considerar en detalle, la protección de cada máquina y aún si ella misma involucra varios tipos. Por esta razón, casa mecanismos de seguridad

debe ser diferente de los otros, aunque todos los dispositivos tengan evidentemente ciertos riesgos. En general, todas las protecciones de las máquinas, cualquiera ser su tipo, siempre estarán orientadas a la transmisión, a las piezas dotadas de movimiento, al punto de operación y a las condiciones especiales de peligro.

 Protección por Vallas y Guardas. Es aquella diseñada y construida para evitar que cualquier parte del cuerpo alcance un punto o toma de peligro, interponiéndose entre el punto de riego

de la máquina y el operario. Se caracterizan principalmente por ser fijas y en el caso de ser necesario, sólo se podrán sacar con el uso de una herramienta adecuada, para operaciones de limpieza, lubricación o mantención. Este tipo de defensa se encuentra en prensas mecánicas, máquinas laminadoras y fresadoras y engranajes entre otras.  Protección en Cerco o Baranda en Aparatos de Transmisión. Las protecciones de cerco o barrera están generalmente formadas por varillas de acero, metal

perforado o cercos de plásticos, que rodean el punto peligroso de operación, las cuales pueden ser fijas o ajustables. Este tipo de protección tiene la ventaja de separar de manera eficaz al operador del punto de peligro, permitiéndole el uso relativamente libre de las manos, para operar la máquina. Este tipo de protección es casi siempre utilizado para las operaciones en que se aplican sistemas automáticos en la alimentación de las máquinas. Esta protección posee ciertas variantes por ejemplo en algunos casos la barrera está equipada con un dispositivo mecánico o eléctrico de tal manera, que

cuando la barrera está abierta se desconecta de la fuente de energía, no pudiendo abrirse la guarda en tanto la máquina se encuentra en operación. Este tipo de defensa se encuentra generalmente, en las prensas mecánicas.  Protección por Detección de Presencia o Automática. Están diseñadas con un dispositivo de control fotoeléctrico, el cual suministran rayo de luz o bastante amplio a través del recorrido de entrada en la zona de peligro, interrumpiendo el funcionamiento de la máquina o deteniendo el

movimiento, ya que cualquier obstrucción en el haz de luz acciona un freno que detiene rápidamente la máquina. Esta no puede ser puesta en movimiento hasta que no haya quitado la obstrucción. Actúa en forma independiente al operador y por lo general, es accionada por la máquina misma y está permitida sólo en máquinas que pueden detenerse con rapidez. Este tipo de protección, es costosa en su instalación y se encuentra muy a menudo en las prensas de potencia.  Protección por Control de Doble Mando.

Este dispositivo está formado en general por dos botones de presión o palancas muy separados entre sí y ambos alejados de la zona de peligro, los cuales deben accionarse a un mismo tiempo, para que arranque la máquina. Así resulta que las dos manos se encontrarán en lugar seguro, cuando la máquina esté en operación. Esta protección tiene como inconveniente, la posibilidad de que el operador meta la mano en el punto de operación, después de haber arrancado la máquina, ya que dicho punto por lo general no se encuentra cercado. Por otra parte, el dispositivo

puede ser alterado por el operador y usar la máquina de manera insegura es decir, bloqueando o teniendo oprimido uno de los dos controles, para utilizarla con una sola mano.  Protección Eléctrica. Estas protecciones se refieren a la defensa de los equipos e instalaciones que puedan verse afectados por fallas a tierra, sobrecargaba o cortocircuito. Estas defensas actúan desenergizando rápida y automáticamente, mediante dispositivos que tengan adecuada capacidad de ruptura.

Los elementos utilizados en la protección contra la sobrecarga y los cortocircuitos, deben aislarse y mantenerse de manera tal, que su estado asegure el corte de la energía eléctrica antes que estos alcancen su temperatura máxima de diseño. Las bases aislantes que se usen, deberán ser de material incombustible. Todos los fusibles, interruptores deberán ser encapsulados en una caja hermética al polvo y agua.  Protección Enclavada.

Es aquella en que si no está cerrada, la máquina no puede ser accionada. En otras palabras, no permiten operar los controles que ponen en marcha la máquina hasta que la defensa se encuentre en su posición de cierre, de tal forma que ninguna parte del cuerpo del operador pueda alcanzar al punto de peligro. La protección permanecerá cerrada y bloqueada, hasta que el movimiento peligroso haya cesado, o bien hasta que el movimiento residual o de inercia es suficiente para originar peligro. Cuando la zona de peligro se abre, para permitir el acceso a partes peligrosas, el mecanismo se traba o algún dispositivo evita que el eje principal se mueva

o que se transmita el movimiento. Al abrir la protección se desconecta la máquina.

 Protección Por Aviso. Esta protección usa “Tarjeta bloqueadoras” que se colocan en los comandos de los equipos cuando están detenidos por estar en reparación. Existe además, el aviso a través de sirena para indicar que se echará a andar la planta luego de una detención. Las protecciones por aviso, resultan de gran eficiencia y no involucran costo en su aplicación.  Protección por Desactivación Voluntaria. El uso de un medio de control que pueda desactivar su interruptor, es frecuente encontrarlo en las

máquinas donde se opera en forma continua, mientras el operador la alimenta o en su defecto, está expuesto a sus riesgos. Los controles pueden tener varias formas: MODALIDAD VARILLA. En algunos casos se coloca una varilla de desactivación donde el operador pueda alcanzarla desde cualquier ubicación de la estación de trabajo, la cual al ser tirada detiene la operación.

MODALIDAD BARRA SENSIBLE A LA PRESIÓN. La barra sensible a la presión del cuerpo, puede también ofrecer la característica de desactivación de seguridad que se necesita. En este caso, cuando la barra sea empujada (como es de esperarse si el operador tropieza, pierde el equilibrio o es jalado hacia la máquina), desactivará la máquina.  Protección por Bloqueo preventivo. En la pequeña minería es frecuente encontrar protecciones por bloque en las etapas de mantención o reparación. Un claro ejemplo lo constituye el retiro de las correas de transmisión del

motor al contraeje o eje piñón de ataque o el colocar una piedra grande en el trapiche, para tener acuñada la boleadora. De esta manera, se inmoviliza a máquina si se hace funcionar el motor de manera inoportuna. 2.4 PROCESO DE MOLIENDA La molienda es una operación unitaria que tiene por objetivo producir la "liberación" de las especies minerales útiles mediante una reducción de tamaño de las rocas de la mena.

La etapa de molienda es clave en el proceso de concentración de minerales ya que determina el rango de tamaño con que las partículas van a ser flotadas.  La gran aplicación de la molienda húmeda se debe a: •Más eficiente, lo que significa un menor consumo de energía que la molienda seca, ahorro que significa un 30% a 50% de energía. •Permite un más íntimo contacto con reactivos de flotación, cuando se va a concentrar por este método. •Fácil transporte de los productos.

•No producen polvo lo que favorece las condiciones ambientales de trabajo. Dependiendo de la fineza del producto final, la molienda se dividirá a su vez en sub-etapas llamadas: primaria o gruesa, secundaria o intermedia, terciaria o fina. El equipo más utilizado es el molino rotatorio, el cual se especifica en función del diámetro y largo expresados en pies o metros.  Los medios de molienda pueden ser: • Bolas de acero (Molinos de bolas). • Barras de acero (Molinos de barras).

• La misma mena mineral (Molienda autógena, FAG). •Bolas de Acero + Mineral (Molienda Semiautógena, SAG).  El tamaño óptimo de molienda depende de factores, tales como: •La forma en que se encuentra el mineral valioso en la mena. • El proceso de separación subsiguiente.

Figura N°2.11. Molino SAG

2.4.1 MOLIENDA CONVENCIONAL Y EL EQUIPO UTILIZADO La molienda es la última etapa del proceso de conminución. La molienda generalmente se realiza en molinos de forma cilíndrica - cónica que giran

alrededor de su eje horizontal y que contienen una carga de cuerpos sueltos de molienda conocidos como medios de molienda, los cuales están libres para moverse a medida que el molino gira, produciendo la conminución de las partículas de mena. La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas sólo se utiliza el segundo. En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homogénea y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente que es la flotación.

Molino de Barras

Molino de Bolas

2.4.2 MOLIENDA SAG El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario como en la molienda convencional) con un tamaño cercano a 8 pulgadas (20 cm, aproximadamente) y se mezcla con agua y cal.

Este material es reducido gracias a la acción del mismo material mineralizado presente en partículas de variados tamaños (de ahí su nombre de molienda semi autógena) y por la acción de numerosas bolas de acero, de 5 pulgadas de diámetro, que ocupan el 12% de su capacidad. Dados el tamaño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en caída libre cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y molienda más efectivo y con menor consumo de energía por lo que, al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de chancado secundario ni

terciario.

Molino SAG

2.4.3 RIESGOS OPERACIÓN

EN

MOLIENDA

DURANTE

LA

La operación de estos equipos involucra una serie de riesgos, de los cuales los más importantes, se centran en:

 El riesgo acústico, involucra esta operación.  La proyección de pulpa o partículas, ya que este proceso se realiza en medio húmedo.  El Atrapamiento del operador por partes móviles.  Caída a mismo o distinto nivel.  Golpeado por. 2.4.3.1 RIESGOS EN MANTENCIÓN DE MOLINOS:  Desinstalación del revestimiento de los Molinos: • Caídas a diferente nivel • Golpeado por herramientas y/o equipos •Contacto con temperaturas extremas, fría o caliente

• Proyección de partículas incandescentes • Peligros físicos (Ruido) • Incendio  Instalación de revestimiento: • • • • • •

Caída de diferente nivel Atrapado o entre Contacto con energía eléctrica Proyección de partículas (Incandescentes y otras) Sobre esfuerzo por manejo manual de materiales Peligros químicos (humos y gases)

• Atrapamiento de manos ó dedos 2.4.4 MEDIDAS PREVENTIVAS EN LOS MOLINOS  Cercar el área de molienda. Instalar barandas en toda la periferia del molino, de características seguras, las cuales no se deberán sobrepasar. En caso de ser necesario, instalar pasarelas también con barandas.  Usar ropa adecuada para esta operación. El personal que trabaja en esta sección, deberá tener la ropa acorde con la operación que ejecutara es decir, evitar el uso de ropas sueltas y el pelo largo, por el problema de Atrapamiento.  Mantener limpia el área de molienda.

La periferia del molino correspondiente al área de trabajo, se deberá mantener limpiar y despejada, a fin de evitar caídas por tropiezos o resbalones.  Usar elementos de seguridad personales. El operador del equipo de molienda deberá usar los elementos de protección personal, apropiados a los riesgos presentes: zapatos de seguridad, casco, guantes, lentes de seguridad por la probabilidad de proyección de partículas de pulpa, protectores auditivos y otros.  Mantener en óptimas condiciones las instalaciones eléctricas.

Las instalaciones eléctricas deben revisarse periódicamente a fin de evitar posibles accidentes por el mal estado de las instalaciones.

 Dotar de una protección especial al molino para lubricarlo. Se deberán equipar con una protección esencial al molino, entre ambos extremos y los descansos, de manera de aislar las partes móviles cuando corresponda lubricar estos últimos, a fin de evitar posibles atrapamientos en estas áreas.  Equipar al sistema de transmisión con protecciones.

Se debe dotar a todo el sistema de transmisión de las protecciones necesarias para evitar el riesgo de Atrapamiento.

2.5 TRAPICHES Molino artesanal, compuesto por una plataforma circular con un eje vertical en su centro, alrededor del cual gira un dispositivo formado por dos rodillos pesados, unidos entre sí por un árbol, cuyo centro está conectado con el eje vertical. Estos equipos forman parte de la pequeña minería y su operación se realiza en medio húmedo. Su principal ventaja, radica en que pueden recibir tamaños de mineral bastante mayores, que la alimentación de los molinos tradicionales.

Son ampliamente utilizados en la minería artesanal, para la obtención del oro a través de la amalgamación. La “pella” resultante se calcina posteriormente, para obtener el metal noble.

Figura N°2.13. Trapiche

2.5.1 RIESGOS POR LA OPERACIÓN CON TRAPICHES  Los peligros que representan los trapiches, fundamentalmente están orientados a las piezas dotadas de movimiento y a las transmisiones. El mayor riesgo lo constituyen las transmisiones a nivel del motor, por encontrarse más al alcance del trabajador. Sin embargo, durante el proceso de esta operación, se han registrado graves accidentes por atrapamiento, producto de la acción del piñón de ataque y la corona, cuando se ha procedido a engrasar dichas piezas.  Otro riesgo que estos presentan, pero en menor escala, es la caída operario dentro de la taza del

trapiche, accidentes que a pesar de ser escasos, son graves y en algunos casos de consecuencias fatales. 2.5.2 MEDIDAS PREVENTIVAS EN LOS TRAPICHES  Usar protecciones en las partes móviles ya que éstas constituyen el principal factor de riesgo en los trapiches.  No realizar trabajos de mantención como engrase o modificaciones en alguna área, ya sea en el trapiche

mismo en sus partes móviles, mientras éste se encuentre funcionando.  No realizar trabajos apoyándose en la taza del trapiche, cuando éste se encuentre operando. Si bien es cierto, el trapiche es un equipo de baja velocidad no es excusa para pensar que no presenta riesgos.  Realizar las operaciones de mantención en el trapiche, desconectándolo del circuito eléctrico y además colocar una piedra grande en su interior,

para tener acuñada la boleadora, previniendo cualquier eventualidad que pudiera ocurrir. 2.6 PROCESO DE FLOTACIÓN La definición tradicional de flotación dice que es una técnica de concentración de minerales en húmedo, en la que se aprovechan las propiedades físicoquímicas superficiales de las partículas para efectuar la selección. En otras palabras, se trata de un proceso de separación de materias de distinto origen que se efectúa desde sus pulpas acuosas por medio de

burbujas de gas y a de sus propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas.

base

Figura N° 2.14. Diagrama funcionamiento celda d Flotación.

Según la definición, la flotación contempla la presencia de tres fases: sólida, líquida y gaseosa. La fase sólida está representada por las materias a separar, la fase líquida es el agua y la fase gas es el aire. Los sólidos finos y liberados y el agua, antes de la

aplicación del proceso, se preparan en forma de pulpa con porcentaje de sólidos variables pero normalmente no superior a 40% de sólidos. Figura N°2.15. Zonas de la Flotación.

Una vez ingresada la pulpa al proceso, se inyecta el aire para poder formar las burbujas, que son los

centros adhieren sólidas. En un

sobre los cuales se las partículas

proceso de concentración de minerales ideal, la mena mineral se divide en un concentrado enriquecido con el componente útil y una cola con los minerales que componen la ganga. El proceso de flotación se inicia en una etapa primaria denominada Circuito Rougher, que tiene por objetivo obtener una buena recuperación de cobre en la etapa, en desmedro de la ley del concentrado; a esta flotación se alimentan las pulpas provenientes de la

molienda, cuya densidad varía entre 1.20 y 1.30 y el pH entre 7.0 a 10.5 dependiendo del tipo de mineral.

Los concentrados de la etapa Rougher alimentan una etapa secundaria o Circuito de Flotación en celdas de columna, previo paso por una re-molienda que reduce la cantidad de mineral no liberado, aquí se logra un producto final de alta ley y que será conducido por

intermedio de bombas hacia un espesador para iniciar una etapa ahora de Separación Sólido/Líquido, las colas de las celdas de columna son sometidas a un proceso de flotación de barrido para recuperar el contenido mineralizado allí presente antes de enviar el rechazo que constituye las colas finales que se unirán a las colas de la flotación Rougher conformando los relaves finales. Las pulpas de concentrados obtenidas como producto final en el proceso de flotación, se espesan y filtran en un circuito formado básicamente por dos espesadores de concreto y dos equipos de filtración (Filtro Prensa y de Discos), en los cuales se produce la separación

sólido líquido obteniendo un sólido (concentrado) con una humedad de entre 9 y 12%. Las aguas claras son colectadas para ser nuevamente utilizadas en los procesos productivos. Los reactivos de flotación corresponden a sustancias orgánicas que promueven, intensifican y modifican las condiciones óptimas del mecanismo físicoquímico del proceso. Pueden clasificarse en:  Colectores  Espumantes.  Depresantes  Modificadores de Ph

 Colectores: Son sustancias orgánicas que se adsorben en la superficie del mineral, confiriéndole características de repelencia al agua (hidrofobicidad). Ejemplos de colectores: • Aero Xantatos. • Aquil Xantatos y Xantoformiatos. • Colectores basados en fósforo.

• Colectores

en

base

a

Nitrógeno.

 Espumantes: Son agentes tensoactivos que se adicionan a objeto de:

• Estabilizar la espuma • Disminuir la tensión superficial del agua •Mejorar la cinética de interacción burbuja – partícula

•Disminuir el fenómeno de unión de dos o más burbujas (coalescencia) Ejemplos de espumantes: • Espumantes tipo alcohol. • Espumantes tipo glicol. • Espumantes cytec.  Depresantes: Se utilizan para provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores, esto es, para evitar la recolección de otras especies minerales no deseadas en el producto que se quiere concentrar y que no son sulfuros.

Ejemplos de depresantes: • Depresantes inorgánicos. • Depresantes orgánicos naturales. • Depresantes poliméricos sintéticos.  Modificadores de pH: Sirven para estabilizar la acidez de la pulpa en un valor de pH determinado, proporcionando el ambiente adecuado para que el proceso de flotación se desarrolle con eficiencia. Ejemplos de modificadores de pH: • Cal.

• Carbonato de Sodio. • Silicatos Alcalinos. • Hidróxido de Sodio.

Circuito De Flotación

De Molienda SAG Ley Cu: 1% % Sol: 14% Alimentación

Flotación Primaria Ley Cu: 0.1% % Sol: 36%

Rec: 92%

Rec: 70% Flotación

De Molienda Convencional

Limpieza

De Molienda Unitaria Ley Cu: 30% % Sol: 30%

Ley Cu: 7% % Sol: 23%

Remolienda Ley Cu: 7% % Sol: 14% Ley Cu: 0.2% % Sol: 15% Ley Cu: 0.12% % Sol: 33%

Concentrado Final Flotación

Ley Cu: 2,5%

Barrido

% Sol: 15%

Rec: 94% Rec. Global: 90%

Relave Final

Figura N°2.16. Diagrama de Flujo Flotación.

2.6.2 RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE FLOTACIÓN

Los Riesgos asociados a estos procesos pasan por distintas etapas en la operación, en donde están presentes los RIESGOS operacionales, para un proceso de concentración tradicional, o por los más conocidos como, Flotación en celdas. La operación de estos equipos involucra una serie de riesgos, de los cuales los más importantes, se centran en:  Caída al mismo o distinto nivel.  Contacto con pulpa.

 Contacto con reactivos: D 250, MIBC, A 123, F 317, AP 3477, AERO 3894, aceite de pino.  Cortocircuito.  Caída al mismo nivel por resbalamiento.  Falla en el equipo.  Contacto con sustancias peligrosas.  Riesgo acústico que involucra esta operación.  El Atrapamiento del operador por partes móviles. Atrapamiento de manos en poleas Exposición a radiación ionizante (densímetros)

 Intoxicación por inhalación de vapores tóxicos (ejemplo: gas sulfhídrico H2S en flotación de molibdenita) 2.7 GENERALIDADES SOBRE ESPESAMIENTO La etapa de sedimentación y espesamiento tiene por finalidad separar el liquido o solución de la pulpa, incrementando el porcentaje de sólido contenido en esta, o bien, para disminuir el soluble útil por medio de un lavado en contracorriente.

La Sedimentación es un proceso continuo de separación entre sólidos/líquidos con sedimentación de sólidos por medio de la gravedad. El Espesamiento es el proceso de concentración de partículas en una suspensión por compresión de gravedad. Cuando se utiliza un lavado en contracorriente habitualmente se tiene un grupo de espesadores para que la pulpa vaya pasando de un espesador a otro. Normalmente el tiempo de permanencia de la carga en los espesadores es de 6 a 7 horas (como promedio) por turno esto depende directamente de la capacidad con que está funcionando el equipo de filtrado.

Cuando el filtro trabaja a baja capacidad, en los espesadores sedimenta demasiada carga, cuando esto ocurre las rastras encuentran resistencia en su movimiento, por lo tanto, es necesario evitar un posible atascamiento de las rastras, puesto que produciría la paralización del espesador, lo que obliga a sacarlo de servicio y a evacuar su contenido total por los desagües laterales primeramente y luego lo asentado lavarlo por la descarga central con pistones de agua a presión. Para impedir esta grave situación se suben las rastras y si esto no basta sería necesario igualmente descargar el espesador en la forma ya descrita.

Figura N° 2.17. Espesador.

Al definirse el espesamiento como un asentamiento por gravedad de las partículas sólidas en suspensión en un medio liquido, esto se puede dividir en 2 clases generales:

 Sedimentación de materiales gruesos o arenosos.  Sedimentación de materiales finos o lamas. Si la pulpa que se desea espesar contiene un alto porcentaje de partículas gruesas, el asentamiento puede ser bastante rápido, y a la inversa, si contiene partículas muy finas o lamosas puede ser muy lento. En general el espesamiento se puede definir como la eliminación de la mayor parte del líquido en una pulpa cuyo contenido de materiales sólidos se haya asentado previamente (depositado en el fondo). En las operaciones de espesamiento uno de los factores más importantes que se debe considerar para

efectuar el cálculo de diseño y capacidad del equipo, es el que se refiere a la densidad y volumen de la pulpa que se va a tratar. Por lo tanto, es de fundamental importancia que la pulpa llegue a esta etapa con su máxima concentración y por consiguiente con un volumen mínimo. Concluyendo, el objetivo principal del espesamiento es obtener la máxima separación entre los sólidos y el líquido que forman la pulpa. 2.7.1 RIESGOS OPERACIÓN DE ESPESADORES La operación de estos equipos involucra una serie de riesgos, de los cuales los más importantes, se centran en:

 Sobreesfuerzo.  Herida o Corte en la mano por roce con volante.  Contacto con electricidad.  Contacto con pulpa.  Proyección de partículas a los ojos.  Sobreesfuerzo.  Derrame de pulpa.  Caída al mismo nivel por resbalamiento. 2.8 GENERALIDADES DE LA FILTRACIÓN La filtración es la operación de separación sólidofluido mediante el cual el sólido es separado del fluido en

una suspensión haciéndola pasar a través de un lecho poroso, denominado medio filtrante. El lecho retiene las partículas mientras que el fluido pasa a través del medio filtrante y recibe el nombre de filtrado. Para establecer el flujo a través del medio filtrante es necesario aplicar un gradiente de presión como fuerza impulsora. Existen varias formas para aplicar este gradiente de presión, por ejemplo:  La gravedad.  El vacío.  La presión.

 Vacío y presión.  Fuerza centrifuga.  Gradiente de saturación. 2.8.1 FORMAS EN LAS QUE SE PUEDE REALIZAR LA FILTRACIÓN La filtración se puede realizar de tres formas:  A presión constante (varia la velocidad de + a -)  A velocidad constante (varia la Pº de – a +)  A régimen mixto

 A presión constante: la pulpa llega al filtro desde el primer momento con una presión que se va a mantener durante toda la operación, lo que implica que la velocidad de filtración ha de ir disminuyendo paulatinamente, pues a medida que crece el espesor de la torta, la resistencia a la filtración aumenta.  A velocidad constante: este tipo se emplea cuando la pulpa está constituida parcial o totalmente por sustancias sensibles a la presión. Aquí se comienza a trabajar a baja presión y a medida que aumenta el espesor de la torta aumenta también la presión, ya

que va aumentando por consiguiente la resistencia al fluido.  Al mantener constante la presión se mantiene el volumen de filtrado en intervalos de tiempo iguales.  El filtrado a velocidad constante tiene la desventaja de que es muy probable que en los primeros momentos se obtengan grandes volúmenes de filtrado por ser pequeña la resistencia. Tampoco se aprovechan las condiciones favorables que resultan de elevar la presión y con ello el rendimiento global del filtro.

 A régimen mixto: este pretende armonizar la ventaja de los dos primeros, para así solucionar los filtrados de los precipitados sensibles a la presión.  Este régimen comienza a velocidad constante, a poca presión, hasta que se ha formado un lecho suficiente sobre el material filtrante, para luego elevar la presión 3 hasta los limites oportunos y mantenerla luego en forma constante (la velocidad decrece). 2.8.2 CLASES DE FILTRACIÓN Se puede distinguir tres clases de filtración:

 La filtración con formación de queque  La filtración sin formación de queque  La filtración profunda Si nos guiamos por la clasificación de la fuerza impulsora, el detalle de los equipos es como sigue:  Filtros de gravedad • Filtro de arena  Filtros de vacío

• Filtro de tambor (continuo) • Filtro de discos (continuo) • Filtro de bandas (continuo) • Filtro de bandejas  Filtros de presión • Filtro prensa vertical • Filtro prensa horizontal • Filtro de prensa de discos • Filtro de vela  Filtros presión y vacío • Filtro hiperbárico

2.8.3 RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE FILTROS La operación de estos equipos involucra una serie de riesgos, de los cuales los más importantes, se centran en:  Contacto con electricidad.  Caída al mismo nivel por resbalamiento.  Sobreesfuerzo.  Atrapamiento de las manos entre placas.  Golpe con placas.  Caída al mismo nivel por tropiezo.  Caída a distinto nivel.

 Atrapamiento en partes móviles de equipos.  Golpe contra estructura o equipo.  Atrapamiento en partes móviles de equipos.  Atochamiento.  Detenciones prolongadas.  Cortocircuito.  Incendio  Exposición a ruido, polvo y vibraciones  Proyección de partículas a los ojos  Contacto con electricidad  Quemaduras

2.9 GENERALIDADES SOBRE LOS RELAVES Relaves: suspensión de sólidos en líquidos, formando una pulpa, que se generan y desechan en las plantas de concentración húmeda de especies minerales que han experimentado una o varias etapas en circuito de molienda fina. Depósitos de relaves: lugar y forma en que los relaves decantados son dispuestos en forma definitiva Toda planta minera cuyo proceso de concentración es Flotación, produce residuos sólidos que se denominan relaves y que corresponden a una “Suspensión fina desólidos en líquido”, constituidos fundamentalmente por el mismo material presente insitu en el yacimiento,

al cual se le ha extraído la fracción con mineral valioso, conformando una pulpa, que se genera y desecha en las plantas de concentración húmeda de especies minerales y estériles que han experimentado una o varias etapas en circuito de molienda fina; esta "pulpa o lodo de relaves" fluctúa en la práctica con una razón aproximada de agua/sólidos que van del orden de 1:1 a 2:1. Las características y el comportamiento de esta pulpa dependerá de la razón agua/sólidos y también de las características de las partículas sólidas. Esto puede ilustrarse si se consideran los siguientes ejemplos:

 Una masa de relaves con un gran contenido de agua escurrirá fácilmente, incluso con pendientes pequeñas.  Una masa de relaves con un contenido de agua suficientemente bajo (por ejemplo, relaves filtrados) no escurrirá gravitacionalmente.  Si las partículas sólidas son de muy pequeño tamaño (equivalentes a arcillas), se demorarán un gran tiempo en sedimentar, manteniéndose en suspensión y alcanzando grandes distancias respecto al punto de descarga antes de sedimentar.

 Si las partículas sólidas son de gran tamaño (equivalentes a arenas) sedimentarán rápidamente y se acumularán a corta distancia del punto de descarga. Las alternativas a utilizar en la depositación de relaves, dependerá de:  Las características de los relaves que produce la planta (cantidad suficiente de material tamaño arena).  Costo del agua (si es escasa, se justifican inversiones en equipos para optimizar su recuperación).

 Las características del lugar de emplazamiento del depósito de relaves. 2.9.1 RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE TRANQUES DE RELAVES La operación de estos equipos involucra una serie de riesgos, de los cuales los más importantes, se centran en:  Atrapamiento  Caída al mismo nivel  Caída a distinto nivel  Golpe contra estructura o equipo

 Caída al mismo nivel por resbalamiento  Asfixia por inmersión durante medición de altura de lamas. 3 LA HIDROMETALURGIA La hidrometalurgia estudia el conjunto de procesos que emplean reacciones químicas en soluciones acuosas para la extracción de metales a partir de sus minerales y concentrados. Estas reacciones químicas pueden ser efectuadas mediante agentes químicos ácidos o básicos, y agentes bacteriales, con los nombres de lixiviación ácida, lixiviación alcalina, lixiviación neutra y lixiviación bacteriana. La hidrometalurgia también emplea métodos

electroquímicos, como la electro-oxidación, electrodeposición y electrorrefinación. La extracción por solventes, el intercambio iónico y la adsorción con carbón activado son procesos que pertenecen a la hidrometalurgia. La hidrometalurgia utiliza las siguientes técnicas:  Lixiviación.  Clarificación, purificación y concentración de la solución obtenida.

 Recuperación del metal como producto final, generalmente en forma elemental.

Figura N°3.1. Diagrama de flujo Hidrometalurgia.

3.1 PROCESO DE AGLOMERACIÓN En el proceso de minerales de Cobre oxidados o de lixiviación, estos minerales son recepcionados en una cancha, luego se llevan a la línea de Chancado, después de la liberación de la partícula son depositados en un cono de almacenamiento de óxidos, y desde allí a una correa transportadora que los conduce a un Tambor de Aglomeración, que gira entre 6 y 7 revoluciones por minuto con una inclinación de 3 a 5 grados. En el interior del tambor se produce la aglomeración de los minerales al mezclarlos con agua y ácido sulfúrico.

Este proceso de aglomeración consiste, en generar un curado del mineral que mejorará posteriormente el ataque químico de las especies útiles que se disolverán como una solución de sulfato de cobre. La dosificación de ácido sulfúrico que se agrega es 35 kilos de ácido por tonelada de mineral a tratar. La cantidad de agua que se agrega es la necesaria para conseguir un producto aglomerado con 10% de humedad. El mineral aglomerado es depositado en el piso, donde se forma un cono que posteriormente es retirado por cargador y camión para construir las pilas de lixiviación.

3.1.1 RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE AGLOMERACIÓN La operación de estos equipos involucra una serie de riesgos, de los cuales los más importantes, se centran en:  Caída a distinto nivel  Contacto con electricidad  Contacto con solución ácida (ojos, piel)  Sobreesfuerzo al ejercer palanca  Golpe con herramienta

 Caída al mismo nivel  Golpe contra estructura o equipo  Exposición a vapores ácidos  Contacto con ácido sulfúrico (ojos, piel)  Golpe contra estructura  Esguince de tobillos 3.2 LA LIXIVIACIÓN En general la lixiviación es la disolución de materiales solubles mediante un disolvente líquido a partir de la mezcla de ellas con un sólido insoluble. Es una operación de separación industrial basada en una

transferencia de masa. El disolvente puede ser agua, una solución química o un disolvente orgánico. Constituyen ejemplos la extracción del azúcar de la remolacha azucarera, la extracción del aceite de las semillas oleaginosas y la extracción de metales a partir de sus minerales. En este último caso tenemos la lixiviación metalúrgica, que es la disolución selectiva de metales solubles mediante un solvente líquido para separarlo de las impurezas del mineral. La lixiviación metalúrgica se puede hacer en medio oxidante, neutro o reductor. Para la disolución de metales tenemos los siguientes sistemas:

 Lixiviación ácida, que comprende la lixiviación con ácido sulfúrico concentrado, Lixiviación con ácido sulfúrico diluido y oxígeno, lixiviación con ácido clorhídrico, Lixiviación con ácido nítrico, lixiviación férrica, lixiviación con tiourea, etcétera.  Lixiviación alcalina, que comprende la lixiviación amoniacal, la lixiviación con hidróxido de sodio, lixiviación con cianuro de sodio, lixiviación con sulfuro de sodio, etcétera.

Figura N°3.2. Esquema de Lixiviación ácida.

3.2.1 OBJETIVOS DE LA LIXIVIACIÓN

La lixiviación es un proceso de transferencia de materia desde una fase sólida a una líquida acuosa y está basada en la solubilidad que presenta una sustancia en la acuosa lixiviante. Así, en el caso del cobre, la lixiviación permite que el cobre contenido en un material (mineral, concentrado, etc.) sea transferido a la solución acuosa y por lo tanto separado del material que lo contenía. En pocas palabras, se dice que el cobre de un material sólido, se disuelve o solubiliza. Desde un punto de vista general para diversos materiales a lixiviar, el proceso persigue los siguientes objetivos:

 Disolver en forma selectiva o preferencial el cobre contenido en un material sólido.  Generar una solución rica factible de procesar por los procesos posteriores ya sea de purificación (SX) y/o precipitación (EW).  Lograr altas eficiencias y bajo consumo de agente lixiviante, para optimizar la economía del proceso.

Figura N°3.3. Cancha de Lixiviación

3.2.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

La lixiviación es un proceso de carácter químico, que consiste en contactar un material sólido conteniendo cobre, con una solución acuosa lixiviante, para disolver el cobre contenido. En el proceso, se genera la solución rica (licor o caldo) conteniendo el cobre disuelto y los residuos insolubles (cola, relaves, ripios). Los principales componentes de un sistema de lixiviación son los siguientes:  Solución lixiviante.  Material a lixiviar.  Equipo de lixiviación o reactor.

La lixiviación es un proceso que permite obtener cobre de los minerales oxidados que lo contienen, aplicando una disolución de ácido sulfúrico y agua. Este proceso se basa en que los minerales oxidados son sensibles al ataque de soluciones ácidas. El material chancado es llevado mediante correas transportadoras hacia el lugar donde se formará la pila. En este trayecto el material es sometido a una primera irrigación con una solución de agua y ácido sulfúrico, conocido como proceso de curado, de manera de iniciar ya en el camino el proceso de

sulfatación del cobre contenido en los minerales oxidados. En su destino, el mineral es descargado mediante un equipo esparcidor gigantesco (sistema apilador sobre orugas), que lo va depositando ordenadamente formando un terraplén continuo de 6 a 8m de altura: la pila de lixiviación. Sobre esta pila se instala un sistema de riego por goteo y aspersores que van cubriendo toda el área expuesta.

Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana impermeable sobre la cual se dispone un sistema de drenes (tuberías ranuradas) que permiten recoger las soluciones que se infiltran a través del material.

A través del sistema de riego por goteo y de los aspersores, se vierte lentamente una solución ácida de agua con ácido sulfúrico en la superficie de las pilas. Esta solución se infiltra en la pila hasta su base, actuando rápidamente. La solución disuelve el cobre contenido en los minerales oxidados, formando una

solución de sulfato de cobre, la que es recogida por el sistema de drenaje, y llevada fuera del sector de las pilas en canaletas impermeabilizadas.

Mantiene por 45 a 60 días, después de lo cual se supone que se ha agotado casi completamente la cantidad de cobre lixiviable. El material restante (ripio) es transportado mediante correas a botaderos donde se podría reiniciar un segundo proceso de lixiviación para extraer el resto de cobre.

De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de cobre (CuSO4) con concentraciones de hasta 9 gramos por litro denominadas PLS que son llevadas a diversos estanques donde se limpian eliminándose las partículas sólidas que pudieran haber sido arrastradas. Estas soluciones de sulfato de cobre limpias son llevadas a planta de extracción por solvente.

Figura N°3.4. Esquema Pila de Lixiviación.

3.2.3 MÉTODOS DE LIXIVIACIÓN Los diferentes métodos de lixiviación actualmente en uso son:  Lixiviación in situ.  Lixiviación en botaderos.  Lixiviación en pilas.  Lixiviación por percolación.  Lixiviación por agitación. TIPOS DE LIXIVIACIÓN

Lixiviación In Situ - In Place Se utiliza para menas de ley baja. La inversión es mínima. Lixiviación en botaderos Se utiliza para menas de ley baja. La inversión es mínima. Lixiviación en bateas o percolación Se utiliza para menas de ley media-alta. La inversión es media-alta. Lixiviación en pilas o columnas Se utiliza para menas de ley baja-media. La inversión es media.

Lixiviación por agitación La lixiviación por agitación es un tipo de lixiviación en la que se agita una pulpa formada por partículas finas y reactivos. Se utiliza para menas de alta ley o cuya especie útil es de alto valor comercial, debido a los grandes costos de inversión. Su objetivo es tener recuperaciones más altas en tiempos más cortos. Usualmente se utiliza para lixiviar calcinas de tostación y concentrados, y es empleada en la extracción de cobre, oro, plata, entre otros.

LIXIVIACION ORO Y PLATA

3.2.4 RIESGOS EN LIXIVIACIÓN EN PILAS DURANTE LA OPERACIÓN La seguridad en el trabajo de la lixiviación guarda relación, principalmente, con la observación de normas de cuidado, de manejo y uso del ácido sulfúrico. Para realizar un trabajo seguro es importante conocer algunas de las características principales del ácido sulfúrico:  Es un líquido aceitoso, transparente e incoloro en estado puro.  Se trata de un ácido fuerte.

 Si se calienta por encima de 30ºC emite vapores.  Es un ácido de gran reactividad. Cuando se encuentra frío reacciona con todos los metales, y al aumentar su temperatura se incrementa su reactividad.  Tiene gran afinidad con el agua, por lo que produce quemaduras al extraer el agua de la materia orgánica.  No es un ácido inflamable, pero en grandes concentraciones y si entra en contacto con combustibles puede causar incendios. 3.2.4.1 Seguridad en la construcción de depósitos:

Los depósitos donde se realizarán los procesos que utilizan ácido sulfúrico pueden ser de madera, concreto o acero inoxidable. Deben tomarse todas las precauciones para que el drenaje y el lavado del depósito se realicen con abundante agua y desde la cima de los estanques. 3.2.4.2 Seguridad de los equipos y de la ventilación: Tanto para la elección de los equipos a utilizar, como en su almacenaje y manipulación, es necesario considerar que el ácido sulfúrico es altamente corrosivo para muchos metales y aleaciones.

Los estanques de almacenamiento y orificios de inspección, deben ser diseñados para permitir que una persona con arnés de rescate, línea de seguridad y aparato de respiración pueda entrar y salir rápidamente. De igual forma, los estanques de almacenamiento deben estar siempre protegidos por ductos de respiración ubicados de manera tal que faciliten la evacuación de la zona en caso de una sobrecarga accidental.

El vapor del ácido sulfúrico, aunque no es seriamente tóxico es extremadamente irritante para el sistema respiratorio superior, por lo que es importante mantener una ventilación adecuada en todos los recintos donde se trabaje con él. A su vez, los lugares de almacenaje deben ser abiertos o bien ventilados. Respecto de las instalaciones eléctricas, es importante que todos los cables estén dentro de cañerías rígidas o de metal que los protejan de los líquidos y que sean a prueba de ácido sulfúrico. Al mismo tiempo, se requiere que tengan conexiones a tierra.

Además, se necesita que todos los equipos eléctricos como controles de nivel, alarmas, controles de bomba y otros, sean de bajo voltaje y que no se produzcan chispas. 3.3 PROCESO DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (S-X) La práctica convencional para purificar y concentrar soluciones, se realiza desde hace algunos años mediante el proceso de extracción por solventes orgánicos. Esta tecnología permite recuperar el cobre de una solución de baja concentración y con interferentes, mediante electroobtención para

producir cátodos de cobre de similar o superior calidad que en electrorrefinación. La SX del cobre, se basa en la actuación de un medio líquido orgánico, el cual transfiere el cobre selectivamente desde la solución obtenida en lixiviación: (1 – 10 g/l en cobre y 1 – 5 g/l en ácido) hacia un electrolito apto para EW (35 – 50 g/l cobre y 130 – 180 g/l en ácido). La SX es una tecnología que, ha impactado notablemente la hidrometalurgia del cobre y junto a la lixiviación y EW forman un proceso ampliamente ventajoso.

Figura N° 3.5. Esquema de Extracción por Solvente.

La SX del cobre, fue originalmente desarrollada para recuperar cobre desde soluciones pobres y

contaminadas, que tradicionalmente se sometían precipitación con chatarra de hierro para obtener un precipitado impuro que se enviaba a una fundición. La estrategia de aplicación original aún se mantiene en numerosas plantas que lixivian minerales de baja ley. Sin embargo, los desarrollos y avances en SX, han ampliado su potencialidad y es así como actualmente se procesan soluciones de mayor contenido en cobre y ácido e incluso para soluciones amoniacales. 3.3.1 OBJETIVOS DEL PROCESO El proceso de SX como etapa de purificación y concentración de soluciones, es intermediante entre

las de lixiviación y EW. La interposición de un medio orgánico entre la solución rica de lixiviación y el electrolito acuoso de EW permite que se lleve a cabo un proceso económico de separación química y concentración del cobre. La técnica de SX utilizada en un proceso hidrometalúrgico del cobre, persigue los siguientes objetivos:  Transferir selectivamente el cobre contenido en la solución rica proveniente de lixiviación hacia el electrolito de EW.

 Facilitar la recuperación del cobre por EW y obtener cobre electrolítico de alta pureza.  Cambiar la identidad química del cobre disuelto en otra compatible con el proceso de EW. Dependiendo del proceso particular aplicado, se puede lograr uno o más objetivos señalados.

Figura N°3.6. Proceso de Extracción por Solventes.

3.3.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO La extracción por solvente, conocida como intercambio iónico líquido, puede ser definida como un proceso químico utilizado ya sea para purificar,

concentrar o modificar soluciones que contienen cobre. Este proceso se caracteriza por presentar dos etapas principales:  Etapa Extracción o Carga.  Etapa Reextracción o Descarga. Etapa Extracción o Carga. En dicha etapa, la solución rica es mezclada con un líquido orgánico para transferir el cobre desde la fase acuosa a la orgánica en forma selectiva. Las dos

fases luego se separan debido a su insolubilidad. En esta etapa, se “carga” el orgánico con cobre, generándose el refino y el orgánico cargado. Etapa Reextracción o Descarga. El orgánico cargado se contacta con un electrolito ácido para transferir ahora el cobre de la fase orgánica al electrolito acuoso. En esta etapa, se “descarga” el orgánico, generándose el electrolito rico apto para el EW y orgánico descargado apto para su reciclo a extracción. Adicionalmente en la configuración del circuito de SX, se puede contar con una etapa del lavado si es

necesario para el proceso. Esta etapa de carácter secundaría, tiene el propósito de lavar el orgánico cargado con agua para disminuir el traspaso de impurezas hacia el electrolito. Los componentes fundamentales da la SX, que permiten su funcionalidad, se describen a continuación:

EL ORGÁNICO: Este líquido aceitoso, es el que transporta selectivamente al cobre desde un acuoso a otro, en un circuito cerrado. Está constituido por el diluyente y el reactivo extractante en una proporción adecuada. El extractante es un compuesto químico que está diseñado específicamente para extraer cobre no así las impurezas acompañantes. Este es al reactivo clave del proceso y en el caso de procesar soluciones ácidas se emplean oximas y para soluciones amoniacales se prefieren las beta – dicetonas. El diluyente, facilita el accionar del extractante y la separación de fases. SOLUCIÓN RICA:

La solución generada en la lixiviación puede ser ácida o básica amoniacal y presentar complejidad en su composición y un amplio rango en la concentración de cobre y pH. En cualquier caso, la solución debe reunir requisitos que permitan un buen desempeño del proceso, entre ellos se pueden citar: bajo contenido de sólidos suspendidos, baja viscosidad, ausencia de agentes degradantes del extractante, baja acidez o amoniaco libre. ELECTROLITO POBRE: Este acuoso proviene de EW, debe contener una concentración adecuada de ácido para permitir la descarga del orgánico con alta eficiencia y regenerar

la capacidad de carga del extractante. Su concentración de cobre debe ser mayor a 30 g/l para permitir un buen desempeño de EW. MEZCLADOR – DECANTADOR: Convencionalmente en la SX de cobre, se utiliza como equipo de contacto y separación de las fases involucradas el denominado mezclador – decantador. Este equipo que se utiliza en todas las etapas del circuito consta de una cámara de mezcla con una turbina – bomba y el decantador es un estanque rectangular de poca profundidad. Al final del estanque, se ubican los vertederos de orgánico.

3.3.3 RIESGOS EN DURANTE LA OPERACIÓN DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTE Las condiciones en que se desarrollan algunos procesos industriales originan o requieren condiciones físicas inadecuadas para la salud o el bienestar del trabajador. Esto puede significar la exposición de los trabajadores a riesgos ambientales de naturaleza química que pueden afectar su salud y los daños producidos por estas condiciones o sustancias, pueden acumularse durante la vida activa de los trabajadores. Existen numerosas sustancias capaces de provocar un daño al organismo si penetran a este, en cantidad

suficiente. El que no esto ocurra dependerá principalmente de dos factores: 1. La concentración del contaminante en el ambiente de trabajo. 2. El tiempo que las personas deban permanecer expuestas a ellos. La Norma Chilena (NCh 382) define un material peligroso como aquella sustancia que, por su naturaleza, produce o puede producir daños

momentáneos o permanentes a la salud humana, animal o vegetal y a los elementos materiales tales como instalaciones, maquinarias, edificios, etc. Los peligros que presentan estos materiales pueden ser amenazas inmediatas a la salud y a la seguridad o a la propiedad (explosión, incendio, fuga de gas o nubes de vapor tóxico, escape de radiación, etc.) También pueden ser amenazadas más extendidas y de largo plazo para la salud y daños a la propiedad, por contaminación del medio ambiente. La operación de estos equipos involucra una serie de riesgos, de los cuales los más importantes, se centran en:

    

Contacto con orgánico Exposición a vapores orgánicos Contacto con superficies calientes Caída a distinto nivel Contacto con reactivos: Permanganato de potasio, sulfato ferroso, acetato de sodio, ácido acético, fluoruro de sodio, yoduro de potasio y almidón soluble y ácido.  Golpe con herramienta  Contacto con electricidad al operar equipo  Contacto con ácido sulfúrico

 Derrame de ácido en lugar de trabajo  Contacto con reactivos LIX 9790N y SHELLSOL 2046AR  Pérdida de reactivos por derrame en lugar de trabajo  Quemadura  Contacto con solvente SHELLSOL 2046AR  Derrame de solvente en lugar de trabajo  Caída a distinto nivel 3.4 PROCESO DE ELECTROOBTENCIÓN

El proceso de electroobtención de cobre consiste básicamente en la transformación electroquímica del cobre disuelto en un electrolito en cobre metálico depositado en un cátodo, mediante la utilización de energía eléctrica proveniente de una fuente externa. El cobre iónico (Cu2+) del electrolito es depositado selectivamente sobre la superficie del cátodo y a la vez se descompone agua en oxigeno y ácido sulfúrico en la superficie de ánodos insolubles de plomo. Dado que el cobre es más bien un metal noble (E° = 0.34 V), el proceso de electroobtención es relativamente simple y puede ser realizado sin peligro de desprendimiento de hidrogeno (E° = 0V).

Figura N°3.7. Esquema del proceso electrolítico y las reacciones involucradas.

3.4.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Esta etapa corresponde al desarrollo de un proceso electrometalúrgico mediante el cual se recupera el cobre disuelto en una solución concentrada de cobre.

Mediante el proceso de electro-obtención se recupera el cobre de una solución de electrolito concentrado para producir cátodos de alta pureza de cobre (99,99%). La solución electrolítica que contiene el cobre en forma de sulfato de cobre (CuSO4) es llevada a las celdas de electro obtención que son estanques rectangulares, que tienen dispuestas en su interior y sumergidas en solución, unas placas metálicas de aproximadamente 1m2 cada una. Estas placas corresponden alternadamente a un ánodo y un cátodo. Los ánodos son placas de plomo que hacen las veces de polo positivo, ya que por estos se introduce la corriente eléctrica, en tanto que los

cátodos son placas de acero inoxidable, que corresponde al polo negativo, por donde sale la corriente. Todas las placas están conectadas de manera de conformar un circuito por el que se hace circular una corriente eléctrica continua de muy baja intensidad, la que entra por los ánodos y sale por los cátodos. El cobre en solución (catión, de carga positiva +2: Cu+2) es atraído por el polo negativo representado por los cátodos, por lo que migra hacia éstos pegándose partícula por partícula en su superficie en forma metálica (carga cero).

Una vez transcurridos seis a siete días en este proceso de electro-obtención, se produce la cosecha de cátodos. En este tiempo se ha depositado cobre con una pureza de 99,99% en ambas caras del cátodo con un espesor de tres a cuatro centímetros, lo que proporciona un peso total de setenta a ochenta kilogramos por cátodo. Cada celda de electro-obtención contiene sesenta cátodos y la cosecha se efectúa de veinte cátodos por maniobra. Los cátodos son lavados con agua caliente para remover posibles impurezas de su superficie y luego son llevados a la máquina despegadora, donde en forma totalmente mecanizada se despegan las

hojas de ambos lados, dejando limpio el cátodo permanente que se reintegra al ciclo del proceso de electro-obtención. Los cátodos de cobre son apilados y embalados mediante zunchos metálicos para su transporte final al puerto de embarque, mediante ferrocarril o camiones.

Figura N°3.8. Cátodos de Cobre.

3.4.2 RIESGOS EN ELECTROOBTENCIÓN

LA

OPERACIÓN

DE

LA

Es importante que los trabajadores de las secciones en las que se utiliza el ácido sulfúrico tengan un entrenamiento específico que les permita adquirir tanto las prácticas seguras, como el uso del equipo de seguridad. A su vez, se les debe advertir respecto de evitar derrames, capacitándolos para una correcta reacción en el caso de que estos ocurran. La formación de los trabajadores en relación a la seguridad debe incluir el desarrollo de instrucciones y

simulacros periódicos para el entrenamiento de conductas en relación con:  Uso de equipos de incendio.  Uso del equipo de protección personal.  Uso de duchas de seguridad, bañeras de ojos, fuentes de agua.  Uso de los equipos e instalaciones para evitar inhalaciones de vapor y el contacto directo con el líquido.

EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL PARA OJOS Y CARA.  Protección de los ojos: se utilizan antiparras de seguridad química con marcos de goma equipadas con lentes de vidrio o plástico resistente al impacto.  Protectores faciales plásticos con protección en la frente (de largo completo de al menos 8 pulgadas) que pueden ser usados en adición a las antiparras.  Protecciones respiratorias, en el caso de personas expuestas a emanaciones de ácido.  Aparato de respiración autónomo.

 Máscaras alimentadas por sopladores.  Máscaras de aire alimentadas con aire comprimido limpio  Máscara respiratoria con filtro mixto para polvo y gases y vapores ácidos, a usar en el carguío y descarga de ácido sulfúrico. PROTECCIÓN DE CABEZA  Casco de seguridad en lugares donde existe peligro de caída de objetos.

PROTECCIÓN DE PIES  Botas de seguridad de goma, media caña, con puntera de acero. PROTECCIÓN DEL CUERPO  Uso de ropa de poliéster antiácida sobre la cual debe usarse un pantalón y chaqueta impermeable, de manga larga y broches seguros. PROTECCIÓN DE LAS MANOS  Guantes de PVC largos, tipo mosquetero.

4 PROCESO DE CIANURACIÓN DE ORO La cianuración es un proceso que se aplica al tratamiento de las menas de oro, desde hace muchos años. Se basa en que el oro nativo, plata o distintas aleaciones entre estos, son solubles en soluciones cianuradas alcalinas diluidas, regidas por la siguiente ecuación: 4 Au + 8 CNNa + O2 + 2 H2O → 4 (CN)2 Na Au + 4 Na(OH)

Esta fórmula es conocida como la ecuación de ELSNER. Las principales variantes de lixiviación son:

1. La lixiviación por agitación. 2. La lixiviación por percolación. 4.1 LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN. La mena molida a tamaños menores a las 150 mallas (aproximadamente tamaños menores a los 105 micrones), es agitada con solución cianurada por tiempos que van desde las 6 hasta las 72 horas. La concentración de la solución cianurada está en el rango de 200 a 800 ppm (partes por millón equivale a gr de cianuro por metro cubico de solución).

El pH debe ser alto, entre 10 y 11, para evitar la pérdida de cianuro por hidrólisis (generación de gas cianhídrico, HCN, altamente venenoso) y para neutralizar los componentes ácidos de la mena. Para evitarlo anterior se usa cal, para mantener el pH alcalino. Se adiciona lo necesario para mantener la concentración de Oca libre en la solución por encima 100 gr/m3. La velocidad de disolución del oro nativo depende entre otros factores, del tamaño de la partícula, grado de liberación, contenido de plata.

Es la práctica común, remover el oro grueso (partículas de tamaño mayores a 150 mallas o 0,105 mm), tanto como sea posible, mediante concentración gravitacional antes de la cianuración, de manera de evitar la segregación y perdida del mismo en varias partes del circuito. Es de suma importancia, aparte de determinar la naturaleza de los minerales de oro, poder identificar la mineralogía de la ganga, ya que esta puede determinar la efectividad o no de la cianuración. Esto porque algunos minerales de la ganga pueden reaccionar con el cianuro o con él oxigeno, restando de esa manera la

presencia de reactivos necesarios para llevar adelante la solubilización del oro. Se realizan ensayos a escala laboratorio, con el objeto de determinar las condiciones optimas para el tratamiento económico y eficiente de la mena. Las variables a determinar son las siguientes: 1. Consumo de cianuro por tonelada de mineral tratado. 2. Consumo de cal por tonelada de mineral tratado. 3. Optimo grado de molienda. 4. Tiempo de contacto, ya sea en la lixiviación por agitación como en la lixiviación por percolación.

5. Concentración más conveniente del cianuro en la solución. 6. Dilución más adecuada de la pulpa. 4.2 LIXIVIACIÓN POR PERCOLACIÓN LIXIVIACIÓN EN PILAS La cianuración en pilas es un método que ya sé esta aplicando con regularidad en varios yacimientos a nivel mundial, para procesar minerales de oro y plata de baja ley, se aplica también en yacimientos del tipo hidrotermal en la zona oxidada, es decir vetas de alta

pero de volumen pequeño, generalmente explotados por la pequeña minería. La cianuración en pilas es una lixiviación por percolación del mineral acopiado sobre una superficie preparada para colectar las soluciones. Este método es bastante antiguo y se lo utilizaba para lixiviar minerales de cobre y uranio. Si bien este método fue concebido para explotar grandes depósitos de oro de baja ley, se lo usa también para depósitos de pequeño volumen y de alta ley, debido a sus bajos costos de capital y operación.

Su flexibilidad operativa permite abarcar tratamientos que pueden durar semanas, meses y hasta años dependiendo del tamaño del mineral con que sé este trabajando. El mineral fracturado se coloca sobre un piso impermeable formando una pila de una cierta altura sobre la que se esparce una solución de cianuro diluida, la que percola a través del lecho disolviendo los metales preciosos finamente diseminados en la mena. La solución enriquecida de oro y plata se colecta sobre el piso impermeable, dispuesto en forma ligeramente

inclinada que hace que fluya hacia la pileta de almacenamiento, desde ahí se alimenta el circuito de recuperación. Este circuito de recuperación de oro y plata, desde las soluciones cianuradas diluidas las que contienen los metales nobles en solución, puede ser de dos tipos preferentemente, a saber:  Precipitación con Carbón activado  Cementación de oro con Zinc

Figura N°4.1. Diagrama de flujo cianuración del Oro.

4.3 RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE CIANURACIÓN DE ORO  El cianuro puede afectar al ser inhalado y al pasar a través de la piel.  La exposición al cianuro puede irritar los ojos, la nariz y la garganta.  La intoxicación por cianuro puede provocar, dolor de cabeza, debilidad, confusión, nauseas, latidos fuertes estado de coma e incluso la muerte.

 La exposición repetida más baja al cianuro puede causar, hemorragia nasal y lesiones en la nariz o el agrandamiento de la glándula tiroidea.  En un incendio el cianuro puede liberar cianuro de hidrogeno gaseoso. 4.4 MEDIDAS DE CONTROL RECOMENDADAS  En las faenas mineras, donde se utilice cianuro, se mantendrá un antídoto y las instrucciones para su uso, ubicados en un lugar accesible a todo trabajador y disponible para su inmediata aplicación.

 Para su mayor seguridad en el uso del antídoto, se deberá instalar indicaciones claras en el lugar e inmediaciones, señalizando su ubicación y su objetivo.  El personal que trabaje expuesto a soluciones de cinauro o posibles emanaciones de ellas - ácido cianhídrido (HCN)- deberá contar con elementos de protección personal adecuados al peligro que entraña la operación y deberá ser instruido en las limitaciones de éstos. 5 PLANTA DE BENEFICIO DE MINERAL DE HIERRO

El proceso de beneficio del mineral de hierro los principales son la concentración de gravedad, separación de flotación, separación magnética de alta intensidad y separación magnética de débil intensidad después de tostación magnética.

5.1 MÉTODO DE BENEFICIO DE MINERAL DE HIERRO

Separación magnética: Como las diferencias magnéticas en minerales, es un tipo de proyecto de beneficio de minerales de hematita, que separar los minerales en el campo magnético desigual. Separación de flotación: también llamado la flotación de espuma, es una especie de proyecto de beneficio que se basa en la diversidad de propiedades fisicoquímicas en la superficie del mineral. Concentración de gravedad: Como a la cuarcita magnetita de hematita compacta cristalizado, proyecto de concentración de gravedad es ampliamente utilizado para vestir minerales que

incrustado con partículas gruesas. Y separación magnética de alta intensidad o separación de flotación se utiliza para vestir de minerales de buen tamaño. Por cuarcita arcilloso de magnetita de hematita, mineral lavado de proceso y separación magnética de tipo seco es adoptado principalmente. Ahora el proceso de concentración de gravedad magnética, proceso de separación de concentración magnética flotación de proceso o gravedad de separación magnética flotación adoptan principalmente para vestir de mineral de hierro. En el proceso de concentración magnética gravedad, magnetita en primer lugar se recupera mediante débil

campo magnético; a continuación, mineral hematita se recupera de sus relaves por proyecto de concentración de gravedad. Separación de flotación es el proceso principal del proceso de flotación magnética para separar concentrado de hematita. Proyecto de concentración de gravedad se utiliza para recuperar magnetita y mineral de hematita grueso tamaño y separación magnética es aprobada para recuperar tamaño de la magnetita. Especialmente, mediante la adopción de separación magnética de alta intensidad-flotación separación, el grado de concentrado de hematita mineral en algunas

minas es superior al 65% y la recuperación de concentrado de mineral de hierro alcanzan el 85%. 5.2 CONCENTRACIÓN MAGNÉTICA. La separación magnética de menas de hierro ha sido utilizada por casi 200 años, empleando para ello, una amplia variedad de equipos. Los separadores magnéticos aprovechan la diferencia en las propiedades magnéticas de los minerales componentes de las menas. Todos los materiales se alteran en alguna forma al colocarlos en un campo magnético, aunque en la mayor parte de las

sustancias, el efecto es demasiado ligero para detectarlo. Los materiales se clasifican en dos amplios grupos, según los atraiga o los repela un magneto : paramagnéticos y diamagnéticos.  Los diamagnéticos se repelen a lo largo de las líneas de fuerza magnética, hasta el punto donde la intensidad de campo ya es muy leve. Las sustancias diamagnéticas no se pueden concentrar magnéticamente.  Los paramagnéticos son atraídos a lo largo de las líneas de fuerza magnética hasta los puntos de

mayor intensidad del campo. Los materiales paramagnéticos se pueden concentrar en los separadores magnéticos de alta intensidad. 5.3 PRINCIPALES USOS DE LA SEPARACIÓN MAGNÉTICA Los principales usos de la separación magnética son: a) Eliminación o separación de fragmentos metálicos. b) procesos de concentración y purificación magnética.

Los separadores magnéticos que eliminan fragmentos metálicos: se utilizan generalmente para proteger equipos, tales como trituradoras, pulverizadores, etc. Son normalmente aplicados sobre materiales secos o sobre materiales que contengan solamente humedad superficial. Los separadores más comúnmente utilizados son: tambores o poleas magnéticas, electroimanes suspendidos, placas magnéticas, parrillas magnéticas y detectores de metales.  En relación a los separadores magnéticos empleados en procesos de concentración y purificación magnética: generalmente, la

concentración magnética involucra la separación de una gran cantidad de producto magnético desde la alimentación de características magnéticas, mientras que la purificación considera la eliminación de pequeñas cantidades de partículas magnéticas desde una gran cantidad de material de alimentación no magnético. Los separadores magnéticos y purificadores se dividen en: a) separadores del tipo húmedo o por vía húmedo y;

b) separadores del tipo seco o por vía seca. 5.4 TIPOS DE SEPARADORES MAGNÉTICOS Los separadores magnéticos pueden ser del tipo electroimanes o imanes permanentes. Los electroimanes utilizan vueltas de alambre de cobre o de aluminio alrededor de un núcleo de hierro dotado de energía con corriente directa. Los imanes permanentes no requieren de energía exterior, las aleaciones especiales de estos imanes continúan produciendo un campo magnético a un nivel constante en forma indefinida después de su

carga inicial, a menos que sean expuestos a influencias desmagnetizadoras. En el separador magnético se deben incorporar las medidas necesarias para regular la intensidad del campo magnético y así permitir el tratamiento de varios tipos de materiales. Esto se logra fácilmente en los separadores electromagnéticos variando la corriente, mientras que en los separadores que utilizan magnetos permanentes, se puede variar la distancia interpolar.