• Author / Uploaded
• CrissAt

Citation preview

Gestión de Equipo Pesado

Gestión de Equipo Pesado Proyecto integrador Integrantes: Bolimbo Palga, Cristian Paul Casaño Meza, Lombardo Edgar Mayta Tovar, Anthony Abel Rodriguez Carrasco, Luis Miguel Trujillo Dueñas, Brian Grupo: C12- 06 - AB Profesor:

Ing. Carlos Ñavincopa

2011-I

Página 1

Gestión de Equipo Pesado

INDICE INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 4

I.

OBJETIVOS DEL PROYECTO .................................................................................... 5

II.

Capitulo I ................................................................................................................................... 6 1)

Información general de la organización: ..................................................................... 7

2)

Tamaño de la empresa: ................................................................................................. 7

3)

Organigrama .................................................................................................................... 8

4)

Aspectos importantes en la organización:................................................................... 8

5)

Tipo de bienes y servicios que produce: ..................................................................... 9

6)

Relación de los principales clientes: ............................................................................. 9

7) Relación de los proveedores:…………………………………………………………………….9 8)

Mercados a los que destina su producción: ................................................................ 9

9)

Miembros de la alta dirección: ...................................................................................... 9

Capitulo II .............................................................................................................................. 10 1.

Eventos de mantenimiento .......................................................................................... 11

2.

Identificación del problema ......................................................................................... 14 a.

Diagrama de Ishikawa.............................................................................................. 14

b. Diagrama de Paretto .................................................................................................... 15 c.

Análisis de campo de fuerzas .................................................................................. 15

d.

Análisis de campo de fuerzas .................................................................................. 16

3.

Definición del problema ............................................................................................... 17

4.

Objetivos para el desarrollo del problema ................................................................ 18

Capitulo III ............................................................................................................................. 19 1.

Ideas principales: .......................................................................................................... 19 a.

Dentro de las instalaciones de la empresa............................................................ 20

b. Formatos diversos fáciles de llenar por el operador o técnico, y fáciles de archivar: ............................................................................................................................. 21 Capitulo IV .............................................................................................................................. 22 1.

Cálculo del tiempo de ciclo (Cm) ................................................................................ 23

2.

Determinación de la eficiencia de la máquina .......................................................... 25

3.

Cálculo de la producción del cargador frontal .......................................................... 25

4.

Cálculo de producción de la flota de cargadores CAT 966H: ................................. 26

5.

Cálculo de la producción del camión minero CAT 769D: ........................................ 27 a) HALLAMOS EL TIEMPO DE CICLO DEL CAMIÓN PARA CONDICIONES SECA (F=0.035 Ó 3.5%):........................................................................................................... 27 b)

Hallamos el número de camiones requeridos: ..................................................... 34

Página 2

Gestión de Equipo Pesado c) 6.

Hallamos la producción de los camiones ............................................................... 34 Productividad del cargador frontal 966H y el camión minero 769D...................... 34

a)

Hallamos la productividad del Cargador Frontal .............................................. 34

b)

La productividad de los camiones utilizados ..................................................... 35

c) HALLAMOS EL TIEMPO DE CICLO DEL CAMIÓN PARA CONDICIONES LLUVIOSAS (F=0.0555 Ó 5.5%): ................................................................................... 36 7.

PRODUCTIVIDAD DEL CAMION MINERO 769D (Tiempo de lluvias) .................... 42 a) Hallamos la nueva productividad de la flota de camiones en temporada de lluvias:................................................................................................................................. 42

Capitulo V ................................................................................................................................ 43 1. PRODUCCIÓN PROGRAMADA (ESTIMADO) vs. PRODUCCIÓN REAL (CALCULADA): ....................................................................................................................... 44 2. GRÁFICO PRODUCCIÓN PROGRAMADA vs. PRODUCCIÓN REAL DE LA FLOTA MENOR EN 2010: .................................................................................................................. 45 3.

DATOS OBTENIDOS DURANTE EL AÑO 2010 .......................................................... 46

4. GRÁFICO DE DISPONIBILIDAD PROGRAMADA vs. DISPONIBILIDAD REAL DE FLOTA MENOR EN 2010: ..................................................................................................... 47 5.

GRÁFICO DE UTILIZACIÓN ANUAL DE LA MÁQUINA EN EL 2010: ...................... 48

6.

GRÁFICO DE MTBS DEL 2010: ................................................................................... 49

7.

GRÁFICO DE MTTR DEL 2010: ................................................................................... 50

Capitulo VI .............................................................................................................................. 51 1.

FORMATO DE CHECK LIST .......................................................................................... 53

2.

ORDEN DE TRABAJO .................................................................................................... 54

3.

LISTADO DE REPUESTOS/TIEMPOS .......................................................................... 55

4.

REPORTE DE OPORTUNIDAD DE MANTENIMIENTO REALIZADO......................... 56

5.

REPORTE DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO Y PENDIENTE ............................ 57

6.

RESUMEN DE COSTOS Y DISPONIBILIDAD.............................................................. 58

7.

REPORTE DE HISTORIA DE SERVICIO ...................................................................... 58

Capitulo VII ............................................................................................................................ 59 1.

Análisis estimado de los costos de mantenimiento para las 500........................... 60

2. Análisis estimado de los costos de mantenimiento a las 12000 horas de operación................................................................................................................................ 61 Capitulo VIII .......................................................................................................................... 62 1.

COSTOS DE POSESIÓN ................................................................................................ 63

2.

COSTOS DE OPERACIÓN ............................................................................................. 65

CONCLUSIONES ........................................................................................................... 68 BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................. 68

Página 3

Gestión de Equipo Pesado

I. INTRODUCCIÓN

El siguiente Proyecto Integrador, trabajo de investigación del curso de Gestión de Equipo Pesado, como parte del plan curricular del I.S.T. Tecsup, 6to ciclo, tiene el propósito de presentar y resaltar conceptos fundamentales para establecer el plan de mantenimiento adecuado para una flota de cargadores CAT 966H, dentro de una mina en operación. El

objetivo

central

de

dicho

proyecto

es

valorizar

los

aspectos

de

mantenimiento, costos y gestión del mantenimiento, dentro del área del Equipo Pesado, destacando dentro de este último, la optimización de la producción y disponibilidad de flota de maquinaria. Con el auge de la minería, en la actualidad, se requieren optimizar los procesos de producción de equipo móvil para evitar tiempos muertos, los cuales implican pérdidas de dinero por parada de máquina y caídas en productividad. Con el desarrollo de la Ingeniería del Mantenimiento, se hace indispensable utilizar cantidades cuantificables frente a cualquier toma de decisiones. Gracias a la industria minera, el Perú ha mantenido un crecimiento sostenible en los últimos años, crecimiento que ha abierto puertas a nueva inversión extranjera en este sector. Este avance minero, por lo tanto, exige que, cada vez más, se busque procesos más eficientes y eficaces que satisfagan la demanda de mineral, tan importante a nivel mundial.

Página 4

Gestión de Equipo Pesado

II. OBJETIVOS DEL PROYECTO  Diseñar un sistema que permita un adecuado control de la operación y mantenimiento de la flota.  Identificar los problemas más comunes y recomendar procedimientos de operación y mantenimiento.  Determinar los costos asociados para la implementación del proyecto que propone.

Página 5

Gestión de Equipo Pesado

Capítulo I

Página 6

Gestión de Equipo Pesado 1) Información general de la organización: Información de la organización: Razón social: compañía minera El Mukimining S.A Nombre comercial: Compañía minera El Mukiming S.A Dirección: Av. Precursores # 236 Urbanización los Precursores Santiago de Surco Lima – Perú Teléfono: 01-528463 RUC: 22314256983 Contacto: [email protected] 2) Tamaño de la empresa: Distribución Profesionales Empleados Obreros Total

N° de personas 124 202 1202 1528

Administración

Producción

Servicios

1.24 0.59 0 1.83

5.82 7.46 40.37 53.66

1.04 5.17 38.29 44.50

Página 7

Gestión de Equipo Pesado 3) Organigrama

4) Aspectos importantes en la organización: Lista de competidores: Ranking Empresa 1 Compañía minera lombardos 2 Minera papayita 3 Consorcio minero Mengueche 4 Minera Garridos 5 Minera Purocobre 6 Minera Tingo maría 7 Consorcio Lara Bracamonte 8 Minera Caras 9 Compañía minera Trujillo

Página 8

Gestión de Equipo Pesado 5) Tipo de bienes y servicios que produce: Oro refinado 99.5 % Cobre 99.6% Plata refinada 99.5 % 6) Relación de los principales clientes: Área de comercialización (interno) 7) Relación de los proveedores: CIA de Petróleo Shell del Perú SANDVIK DEL PERU BOARDT LONGY EXSA S.A MEGA CAUCHO S.A ATLAS COPCO PERUANA S.A CONSORCIO METALURGICO S.A

1 2 3 4 5 6 7

8) Mercados a los que destina su producción: Mercado Internacional. PAMS en Japón JHONSONS en París 9) Miembros de la alta dirección:        

Presidente de Directorio Jesús Arias Dávila Gerente General Russel Marcelo SantillanaSalas Gerente de Operaciones Luis Seijas Peñaherrera Gerente de Administración y Finanzas Mario Portocarrero Superintendente de Geología Fausto Cueva Castillo Superintendente de Mina Luis Alfaro Denas Superintendente de Planta Edgar Alvarado Calle c Superintendente de Energía y Mantenimiento Francisco Aguirre García

Página 9

Gestión de Equipo Pesado

Capítulo II

Página 10

Gestión de Equipo Pesado

La necesidad de gestionar la administración de una flota de 120 equipos, 85 de los cuales están dedicados al apoyo directo del negocio principal de la Empresa: extracción de mineral. La cobertura del proyecto deberá ser para toda la empresa ya que se trata de una flota global en su asignación y mantenimiento, sin perder la integridad de la información a los efectos de tomar las decisiones estratégicas de empresa sobre planes de mantenimiento, usos de los vehículos y renovaciones de los mismos. La gerencia ha encargado al superintendente de Producción, iniciar un proyecto piloto, que incluya solo a la flota de cargadores frontales que está compuesta por 06 Cargadores CAT966H, los cuales trabajan 24 horas al día. El área de operaciones establece que para atender la Planta de Agregados se requiere que los cargadores trabajen los 30 días que tiene el mes. Al final del mes de Agosto se obtuvieron los siguientes datos: 1. Eventos de mantenimiento Hrs MP

Equipo Cargador Cargador Cargador Cargador Cargador Cargador

N° N° N° N° N° N°

1 2 3 4 5 6

FC1 (Hrs)

32 32 44 36 34 120

48 24

FC2 (Hrs) 10 12 14 8 16

FC3 (Hrs) 20 8 4 4

Nota: Considerar un evento por cada falla correctiva FC1 = Perdida de potencia en el motor FC2 = Falla del gobernador hidráulico FC3 = Problema eléctrico

Adicionalmente, se cuenta con la siguiente información luego de un proceso de auditoría: 

El 75% de equipos tienen archivado una historia.



No se revisan las historias archivadas.



El 50% de equipos tienen rutinas de mantenimiento.



Solo el 15 % de equipos se le realiza una serie completa de rutinas de mantenimiento.



Los reportes generalmente se preparan semanalmente.

Página 11

Gestión de Equipo Pesado 

No se emplea ingeniería de confiabilidad para controlar el tiempo de parada del equipo en la planta.



Se tiene un inventario de los equipos de hace 2 años.



Las máquinas no tienen placa de identificación ni número de serie



No se realiza el cálculo de MTBF, MTTR ni MTBS.



Un 75 % de proyectos y reparaciones mayores tienen un ingeniero asignado.



No se realiza el monitoreo de condición



Los tiempos de trabajo son estimados.

 

Existe una medida directa del trabajo. Cerca del 40 % de trabajos está cubierto por estándares.



Los tiempos de trabajo solo los ve el supervisor.



No existe un plan de incentivos de sueldos.



No existe soporte por computador.



El 60 % del trabajo está cubierto por una orden escrita.



El 80 % de órdenes de trabajo relacionan un contenido de trabajo específico.



Menos del 20 % de las órdenes de trabajo han llevado bastante tiempo para su planificación.



Ninguna de las órdenes de trabajo tiene todas las especificaciones que deberían de tener.



Solo se planean las paradas para trabajos grandes.



Menos de la mitad de las órdenes de trabajo son chequeados por los supervisores.



El último plan de evaluación data de hace tres años.



La ubicación y diseño del taller de mantenimiento es aceptable.



Existe una aceptable administración del taller.

Página 12

Gestión de Equipo Pesado 

En la mayoría de los casos los equipos son seguros y se emplean siempre señales.



Casi siempre hay disponibilidad de equipos y herramientas para el personal de mantenimiento.



El promedio de espacio en las oficinas es de aproximadamente 2 m2.



Tiene una iluminación adecuada.



Se realizan un 30 % de tareas de mantenimiento a los servicios anualmente.



El 50 % de trabajos tienen una ruta planeada así como herramientas y estándares diseñados.



Solo es hace mantenimiento a los equipos de elevación y manipuleo cuando estos presentan problemas.

Página 13

Gestión de Equipo Pesado 2. Identificación del problema a. Diagrama de Ishikawa De los enunciados expuestos en el caso, procedemos a ubicarlos en un diagrama de pescado para ordenarlos mejor:

Página 14

Gestión de Equipo Pesado

b. Diagrama de Paretto Después del diagrama de pescado procedemos a realizar un diagrama de Paretto con la finalidad de ver qué tipo de mantenimiento está afectando a que no se logre la productividad deseada en la empresa.

c. Análisis de campo de fuerzas Procedemos a realizar otro método para identificar el problema mediante la herramienta “Análisis de campo de fuerzas”:

Página

15

Gestión de Equipo Pesado

Fuerzas Impulsoras       

Fuerzas Oponentes

Implementación de historiales a la flota de equipos de cargadores Actualizar el inventario Respetar los planes de mantenimiento a la flota de cargadores Realizar mantenimiento Predictivo Realizar Órdenes de Trabajo anticipadamente a los equipos. Realizar planes pilotos a todos los equipos Hacer Fichas técnicas actualizadas de todos los equipos.



Temor al cambio.



Inversión elevada.



Demora en resultados



Bajo compromiso por parte del personal de mantenimiento al inicio.

d. Análisis de campo de fuerzas Haciendo un análisis de los eventos de mantenimientos procedemos a calcular la disponibilidad para la flota de cargadores CAT 966H durante el mes de agosto.

Horas de operación diarias Días del mes Horas programadas

Página

24 30 720

16

Gestión de Equipo Pesado

FC1

FC2

FC3

(Hrs)

(Hrs)

32

0

32

(Hrs)

Paradas no programadas

Horas reales de operación

Disponibilidad

10

0

10

678

94%

48

12

20

80

608

84%

44

0

14

0

14

662

92%

Cargador N° 4

36

24

8

8

40

644

89%

Cargador N° 5

34

0

16

4

20

666

93%

Cargador N° 6

120

0

0

4

4

596

83%

Promedio

89%

Equipo Cargador N° 1 Cargador N° 2 Cargador N° 3

Hrs MP

De este cuadro analizado, podemos ver que la disponibilidad promedio de la flota de cargadores, durante el mes de agosto, es inferior al 90 %; por lo que no se está aplicando un adecuado plan de mantenimiento. 3. Definición del problema  Los métodos aplicados para llevar a cabo la gestión de la flota de cargadores no

son adecuados, fenómeno que ocasiona que los mantenimientos preventivos generen una gran inversión de horas para la empresa, además de no cumplirse la productividad deseada según la producción planificada.  No se cuenta con un área de ingeniería de mantenimiento, el cual permita,

mediante cálculos el MTBF, MTTR, calcular indicadores para la flota de cargadores CAT 966H.  En la empresa no se realiza un Mantenimiento Predictivo, esto es perjudicial ya que al no contar con este tipo de estrategia de mantenimiento no es posible estimar tiempos para las paradas planificadas a la flota de cargadores.  La no determinación de tiempos adecuados para las tareas de mantenimiento a realizar, implica que los tiempos no se cumplan de acuerdo con la productividad deseada según la producción deseada.  La documentación necesaria para la realización de procedimientos de trabajos, y posterior archivamiento en forma de eventos escritos, no es realizada completamente, o simplemente no se realiza.

Página

17

Gestión de Equipo Pesado

 La estrategia de mantenimiento RCM no se apoya del Mantenimiento Predictivo en el desarrollo. 4. Objetivos para el desarrollo del problema  Implementar un plan de gestión acorde con las exigencias de trabajo de la flota de cargadores.  Crear e implementar dentro de la empresa un área de Ingeniería del mantenimiento, el cual se dedique netamente a cálculos de mantenimiento de toda la flota de cargadores.  Implementar un Plan de Supervisión para el control de los procedimientos de trabajo, y la entrega de los mismos.  Optimizar el Plan de Mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM) de la empresa, apoyado y reforzado del Mantenimiento Predictivo (monitoreo de condición).

Página

18

Gestión de Equipo Pesado

Capítulo III

1. Ideas principales:

Página

19

Gestión de Equipo Pesado

a. Dentro de las instalaciones de la empresa  Reacondicionamiento de las oficinas con mayor espacio (m2) por unidad, de manera que los trabajadores se sientan más cómodos.  Utilización de señales y carteles con información relevante sobre cada área en mina, y mapeo estratégico en mina.  Creación de la Gerencia Técnica de Mantenimiento (GTM) y del Departamento de Proyectos de Inversión Operativa (DEPROINO) dentro de la mina. o Entre las funciones que desempeñarán los departamentos anteriormente mencionados, tenemos: FUNCIONES COMUNES:  Coordinar y aprobar en conjunto cualquier acción o plan a aplicarse sobre la flota de maquinaria en mina FUNCIONES ESPECÍFICAS: a) Gerencia Técnica de Mantenimiento (GTM)  Planificar y ejecutar nuevos procedimientos o alternativas de mejoramiento de la producción de flota de máquinas, para viabilizar los procesos de producción de material, disponibilidad de maquinaria, y minimización de número de paradas por acciones de mantenimiento correctivo y preventivo,  Evaluar el desempeño de los trabajadores del área de Mantenimiento de la mina y controlar a cabalidad el llenado obligatorio de formatos de vital información antes, durante y después del proceso de mantenimiento,  Establecer actividades rutinarias y de aplicación de estrategias de mantenimiento universales en la flota de máquinas de la mina, de manera que se hegemonicen recursos, y, en consecuencia, costos de operación,  Desarrollar hojas de control para la estrategia de mantenimiento de flota basado en la confiabilidad (Hojas Weibull). b) Departamento de Proyectos de Inversión Operativa (DEPROINO)

Página

20

Gestión de Equipo Pesado

 Desarrollar proyectos de inversión de ampliación de flota, regímenes de incentivos y de acciones correctivas por el desempeño del personal de mantenimiento y colaboradores, entre otros, cuya competencia se inscriba en la administración e inventariado de recursos físicos (herramientas suficientes de calidad, equipos de protección personal estandarizados, repuestos originales, y demás materiales informáticos necesarios, como el uso de un software de mantenimiento) para alcanzar estándares internacionales y superarlos,  Analizar, establecer y desarrollar estrategias de mantenimiento por máquinas y sistemas,  Crear formatos diversos necesarios para el proceso de mantenimiento, cuyo formulario que soliciten información vital de llenado. b. Formatos diversos fáciles de llenar por el operador o técnico, y fáciles de archivar:  Crear fichas técnicas para cada máquina de mina, fáciles de llenar y con información vital y necesaria de la máquina, de manera que, al ver este documento, conozcamos de forma simplificada información técnica y de operación básica del equipo.  Realizar formatos de evaluación de desempeño para el operador, el técnico y el supervisor dentro del área de Mantenimiento, evaluados por la autoridad pertinente, de manera que se reconozca el desarrollo profesional y personal de cada uno de los trabajadores del área en mención, y se ejecuten decisiones asertivas: Acciones correctivas por deficiencias del sector laboral durante el trabajo, o inclusión de personal, con buen rendimiento laboral, dentro de un régimen de incentivos que refuerce las actitudes positivas dentro de la empresa.  Creación de formatos de reportes técnicos sencillos de entender y llenar, de manera que el técnico de mantenimiento no vacile en realizar, sino que lo haga siempre e inmediatamente después del trabajo finalizado, para el posterior archivamiento como historial de eventos de la máquina que se sometió a mantenimiento.

Página

21

Gestión de Equipo Pesado

Capítulo IV

Página

22

Gestión de Equipo Pesado

La empresa minera cuenta con 6 Cargadores Frontales CAT 966H, también se sabe, como información brindada por la empresa, que los cargadores Frontales tienen un plan de mantenimiento y la condición de operación es buena. Además sabemos que la distancia de acarreo es de aproximadamente 8 metros Buscando información del Cargador Frontal CAT 966H en el catalogo de especificaciones encontramos la capacidad colmada del cucharon, para esto tomamos un promedio de las especificaciones de capacidad colmada del cucharon de uso genera. Por lo tanto la capacidad colmada del cucharon (q1) es de 4 m3Ahora definimos el factor de cucharon (k) para esto nos basamos de la siguiente tabla: Carga facil

Material en pila o material chancado por otras excavadoras como arena, suelos arenosos o contenido moderado de humedad, arcilla arenosa

Carga Material en pila o dificultosos de penetrar y cargar pero que pueden llegar a colmar promedio el cucharon. Arena seca, suelos arenosos, suelos barrosos o arcilloso, grava, arena dura, materiales de banco. Caliza quebrada. Carga Roca fina chancada, arcilla dura, arena gravos, suelo arenoso. Suelos pegajosos con medio alta humedad apilados por excavadoras o materiales que dificultan llenar el dificultosa cucharon. Carga Roca de formas irregulares. Rocas de voladuras, canto rodado, arena con canto dificultosa rodado, suelos arenosos, arcilla. Materiales que no pueden ser llevados dentro del cucharon.

1 - 0.8 0.8 - 0.6 0.6 - 0.5 0.5 - 0.4

Teniendo en cuenta los requerimientos de la tabla que se muestra en la hoja anterior, consideramos que la condición de carga es una “carga promedio” y para esto el factor que vamos a tomar dentro del rango para esta condición es el mayor que es igual a 0.8. Ahora podemos calcular la capacidad del cucharon con la siguiente fórmula:

Reemplazando los datos anteriores:

1. Cálculo del tiempo de ciclo (Cm) Ahora procedemos a calcular el tiempo de ciclo que realiza el cargador frontal, para esto la distancia de acarreo es de 7.5 metros y las velocidades de trabajo para realizar el cálculo

Página

23

Gestión de Equipo Pesado

del tiempo de ciclo se obtienen de los datos de velocidades del catalogo del cargador frontal CAT 966H.

1 2 3 4 1 2 3 4

Velocidades de trabajo kph Avance 6.7 Avance 12.6 Avance 22.1 Avance 37.4 Retroceso 7.4 Retroceso 13.9 Retroceso 24.3 Retroceso 37.4

mph 4.2 7.8 13.7 23.2 4.6 8.6 15.1 23.2

Ahora las velocidades que vamos a tomar son 2da en avance y 3ra en retroceso, como sabemos un cargador frontal trabaja en estas velocidades, se le suele multiplicar es estas velocidades por un factor de 0.8. Ahora el tiempo el tiempo fijo que es el tiempo para realizar el cambio, depende del tipo de configuración que tenga el equipo y de la condición del tipo de carguío que para esta ocasión es del tipo transversal. Teniendo en cuenta estos factores seleccionamos el tiempo fijo en la siguiente tabla: TIEMPO FIJO (minutos )

Marcha directa Marcha automática Auto Shift

Cargando en "V" 0.25

Carga transversal 0.35

Carga y traslado -

0.2 0.2

0.3 0.3

0.35

De la tabla analizada el tiempo fijo va a ser igual a 0.3. Ahora si ya teniendo los datos respectivos para el cálculo del tiempo de ciclo usamos la siguiente formula (esta fórmula es para el tipo transversal):

Página

24

Gestión de Equipo Pesado

Donde: D: Distancia de acarreo (m) F: Velocidad de marcha adelante (m/min) R: Velocidad de marcha atrás (m/min) Z: Tiempo requerido para realizar el cambio (min) Reemplazando los datos en la formula:

(

)

(

)

2. Determinación de la eficiencia de la máquina Para la determinación de la eficiencia de la maquina, se mencionó anteriormente que la maquina tiene un mantenimiento bueno y que las condiciones de operaciones también es buena. Para esto utilizamos la siguiente tabla: Condiciones de operación Excelente Bueno Normal Regular Malo

Excelente 0.83 0.78 0.72 0.63 0.52

Mantenimiento de la maquina Bueno Normal Regular 0.81 0.75 0.69 0.61 0.50

0.76 0.71 0.65 0.57 0.47

0.70 0.65 0.60 0.52 0.42

Malo 0.63 0.60 0.54 0.45 0.32

De la tabla analizad podemos determinar que la eficiencia de la maquina es 0.75 o un 75%. 3. Cálculo de la producción del cargador frontal Para esto utilizamos la siguiente fórmula:

Página

25

Gestión de Equipo Pesado

Donde: q : capacidad del cucharon (m3) Cm: ciclo por minuto (min) E: eficiencia Reemplazando los datos que se calcularon y/o determinaron anteriormente.

Pero esta producción calculada lo tenemos que llevar a toneladas de cobre, ya que este es el tipo de material que va a cargar, para esto tenemos los siguientes datos: Gravedad específica de cobre en banco : 2.2536 Debemos tener en cuenta que todo material cargado en el cucharon del cargador se encuentra “suelto”, por lo que la gravedad específica del material en banco deberá ser transformado en gravedad específica del cobre suelto. Entonces: Factor de tumefacción: 1.65 Ahora: Gravedad específica del Cu suelto = 2.2536/1.65= 1.3658 Si contamos con la gravedad específica del Cu suelto, entonces podemos hallar la producción del material de cobre en toneladas por hora.

4. Cálculo de producción de la flota de cargadores CAT 966H:

Página

26

Gestión de Equipo Pesado

5. Cálculo de la producción del camión minero CAT 769D:

a) HALLAMOS EL TIEMPO DE CICLO DEL CAMIÓN PARA CONDICIONES SECA (F=0.035 Ó 3.5%):

-

Tiempo de carga:

Nota: Se toma “7 ciclos” por defecto, pues con estas pasadas, no se excede la carga máxima del camión. Si se tomara “8 ciclos” por exceso, se sobrecargaría la máquina, aumentaría el ciclo de acarreo por mayor peso, y, por consiguiente, disminuiría la productividad. Entonces:

Página

27

Gestión de Equipo Pesado

-

Tiempo de acarreo y retorno:

Nota: Para calcular el tiempo de ciclo de acarreo que utilizará el camión desde su carga, hasta su retorno a la zona de carga de material, se deberá calcular, necesariamente, el peso operativo del camión (Gross weight o Peso Bruto). Tenemos los siguientes datos: Peso del camión cargado Capacidad colmada de la tolva

: 71 400 kg : 24.2 m3

Gravedad específica de cobre en banco : 2.2536 Debemos tener en cuenta que todo material cargado en la tolva del camión se encuentra “suelto”, por lo que la gravedad específica del material en banco deberá ser transformado en gravedad específica del cobre suelto. Entonces: Factor de tumefacción: 1.65 Ahora: Gravedad específica del Cu suelto = 2.2536/1.65= 1.3658 Si contamos con la gravedad específica del Cu suelto, entonces podemos hallar la masa de cobre que se cargará sobre la tolva:

Entonces:

Calculamos el peso de la carga de cobre:

Entonces:

ó Página

28

Gestión de Equipo Pesado

Ahora que contamos con el “Peso bruto” o “Gross weight” del camión cargado con Cu, procedemos a llenar la tabla de velocidades (para cada porción de trayecto de la mina) y el tiempo requerido. Para este fin, utilizamos los gráficos de Gradeability/Speed/Rimpull y Standard Retarding-Continuous, extraídos del brochure del camión minero CAT 769D.

Página

29

Gestión de Equipo Pesado

Camión

Cargado

Vacio

Terreno

Distancia (m)

Resistencia a la pendiente

Resistencia a la rodadura

Resistencia Total

Marcha

Plano

1000

0%

3.5 %

3.5 %

F6

Pendiente de subida

800

10.01%

3.5 %

13.51 %

F1

Plano

850

0%

3.5 %

3.5 %

F6

Plano

850

0%

3.5 %

3.5 %

F7

Pendiente de bajada

800

- 10.01 %

3.5 %

-6.51 %

R6

Plano

1000

0%

3.5 %

3.5 %

F7

Página 30

Velocidad Máxima (Kph)

52 kph (850 m/min) 12 kph (200 m/min) 52 kph (850 m/min) 75 kph (1250 m/min) 58 kph (966.67 m/min) 75 kph (1250 m/min)

Factor de velocidad

Velocidad media (m/min)

Tiempo utilizado (min)

0.5

425

2.35

0.5

100

8

0.6

510

1.66

0.35

437.5

1.94

0.7

676.67

1.18

0.7

875

1.14

Total

16.27 min

Gestión de Equipo Pesado

Página

31

Gestión de Equipo Pesado

Página

32

Gestión de Equipo Pesado

-

Tiempo requerido para posicionamiento del camión y consigo de carga

Para obtener es tiempo utilizamos una tabla: Condiciones de operación Favorable Promedio Desfavorable

T2 min 0.1 – 0.2 0.25 – 0.35 0.4 – 0.5

Para este caso vamos a escoger una condición operación del tipo promedio y el tiempo a tomar será la semisuma del rango de tiempo para esa condición, en la que será igual a 0.3. -

Tiempo de volteo y de posicionamiento

Para calcular este tiempo, nos ayudaremos de la siguiente tabla, extraída del brochure del camión CAT 793F:

El tiempo que se tomara para este caso será:

Finalmente: TIEMPO DEL CICLO DEL CAMIÓN = 2.57+16.27+0.3+0.4016 = 19.54 minutos

Página

33

Gestión de Equipo Pesado

b) Hallamos el número de camiones requeridos:

NOTA: Como se puede apreciar, se requieren de 8 camiones 769D para condiciones secas en la mina (f=3.5%). Este valor coincide con la cantidad de camiones que se tiene asignado para cada cargador CAT 966H. c) Hallamos la producción de los camiones

Donde: P: Producción horaria (m3/h) C: Producción por ciclo (n x q1 x k) Cmt: Tiempo de ciclo del camión Et: Eficiencia del camión M: número de camiones Reemplazamos:

6. Productividad del cargador frontal 966H y el camión minero 769D a) Hallamos la productividad del Cargador Frontal

Página

34

Gestión de Equipo Pesado

Se conoce que, para calcular la productividad, es necesario contar con la disponibilidad de la máquina. Esta disponibilidad debería ser para todo equipo superior al 91.667% (ubicación en el World Class International). Por lo tanto:

ó (

)

(

)

b) La productividad de los camiones utilizados Se conoce que, para calcular la productividad, es necesario contar con la disponibilidad de la máquina. Esta disponibilidad debería ser para todo equipo superior al 90% (ubicación en el World Class International). Elegiremos una disponibilidad mínima de 91.667%

ó (

(

Página

)

)

35

Gestión de Equipo Pesado

c) HALLAMOS EL TIEMPO DE CICLO DEL CAMIÓN PARA CONDICIONES LLUVIOSAS (F=0.0555 Ó 5.5%):

Temporada lluviosa: Enero, febrero, marzo, abril y octubre (característico en la sierra peruana). El coeficiente de rodadura para un suelo lodoso:

Fuente: Wikipedia http://es.wikipedia.org/wiki/Resistencia_a_la_rodadura

Del cuadro presentado, tenemos que el coeficiente de rodadura para el barro es como máximo de 0.065, y 0.055 como mínimo, es decir, 6.5% y 5.5%, respectivamente. Para fines de este trabajo, procedemos a calcular la producción que debería alcanzarse bajo condiciones de lluvia con coeficiente de rodadura de 0.055:

Página

36

Gestión de Equipo Pesado

Camión

Cargado

Vacío

Terreno

Distancia (m)

Resistencia a la pendiente

Resistencia a la rodadura

Resistencia Total

Marcha

Plano

1000

0%

5.5 %

5.5 %

4D

Pendiente de subida

800

10.01%

5.5 %

15.51 %

1D

Plano

850

0%

5.5 %

5.5 %

4D

Plano

850

0%

5.5 %

5.5 %

6D

Pendiente de bajada

800

- 10.01 %

5.5 %

-4.5 %

6

Plano

1000

0%

5.5 %

5.5 %

6D

Página

37

Velocidad Máxima (Kph)

28 kph (466.67 m/min) 11 kph (183.3 m/min) 28 kph (466.67 m/min) 51 kph (850 m/min) 57 kph (950 m/min) 51 kph(850 m/min)

Factor de velocidad

Velocidad media (m/min)

Tiempo utilizado (min)

0.5

233.33

4.29

0.5

91.65

8.728

0.6

280.00

3.03

0.35

297.5

2.86

0.7

665

1.2

0.7

595

1.68

Total

21.79

Gestión de Equipo Pesado

Página 38

Gestión de Equipo Pesado

Página 39

Gestión de Equipo Pesado

Como se puede apreciar, el tiempo de ciclo por camión aumentó, por lo que deberíamos realizar un nuevo cálculo del número de camiones necesarios para transportar la carga de material y compensar la producción del cargador. Procedemos de la siguiente manera: -

Tiempo requerido para posicionamiento del camión y consigo de carga (en la zona de cargado)

Para obtener el tiempo utilizamos esta tabla: Condiciones de operación Favorable Promedio Desfavorable

T2 min 0.1 – 0.2 0.25 – 0.35 0.4 – 0.5

Para este caso vamos a escoger una condición operación del tipo promedio y el tiempo a tomar será la semisuma del rango de tiempo para esa condición, en la que será igual a 0.3. -

Tiempo de carga del cargador frontal:

-

Tiempo de volteo y de posicionamiento

Para calcular este tiempo, nos ayudaremos de la siguiente tabla, extraída del brochure del camión CAT 793F:

El tiempo que se tomara para este caso será:

Página 40

Gestión de Equipo Pesado

Finalmente: TIEMPO DEL CICLO DEL CAMIÓN = 0.3+2.353+21.79+0.4016 = 24.84 minutos a) Hallamos el número de camiones requeridos:

NOTA: Del nuevo cálculo, en condiciones lluviosas, se puede determinar que necesitaríamos 11 camiones CAT 769D para compensar la producción del cargador CAT 966H, y mantenerla constante en la temporada de lluvias. Sin embargo, como sólo se dispone de 8 camiones, la producción caerá al no contar con suficientes unidades de carguío: El cargador frontal se convierte en cuello de botella en temporada de lluvias. b) Hallamos la nueva producción con los 8 camiones existentes:

Donde: P: Producción horaria (m3/h) C: Producción por ciclo (n x q1 x k) Cmt: Tiempo de ciclo del camión Et: Eficiencia del camión M: número de camiones Reemplazamos:

Página 41

Gestión de Equipo Pesado

NOTA: Se puede apreciar que, durante la temporada de lluvias, la producción de material explotado cae. 7. PRODUCTIVIDAD DEL CAMION MINERO 769D (Tiempo de lluvias) a) Hallamos la nueva productividad de la flota de camiones en temporada de lluvias: Se conoce que, para calcular la productividad, es necesario contar con la disponibilidad de la máquina. Esta disponibilidad debería ser para todo equipo superior al 91.667% (ubicación en el World Class International).

ó (

)

(

Página 42

)

Gestión de Equipo Pesado

Capitulo V

Luego de haber establecido que la producción de material explotado disminuye durante la temporada de lluvias, podemos establecer el programa de producción anual para cada flota de equipo pesado, conformada por 1 cargador frontal CAT 966H y 8 camiones mineros CAT 769D:

Página 43

Gestión de Equipo Pesado

1. PRODUCCIÓN PROGRAMADA (ESTIMADO) vs. PRODUCCIÓN REAL (CALCULADA): Meses

Producción programada (TMS/h)

Producción real (TMS/h)

Enero

480.18

471.45

Febrero

480.18

497.64

Marzo

480.18

481.92

Abril

480.18

518.59

Mayo

534.87

536.81

Junio

534.87

577.66

Julio

534.87

560.15

Agosto

534.87

536.81

Septiembre

534.87

565.99

Octubre

480.18

497.64

Noviembre

480.18

513.35

Diciembre

480.18

518.59

NOTA: La producción real es aquella que calculamos con anterioridad; la producción programada es la estimación de producción que se desea alcanzar (se usó la función ALEATORIO del programa MS Excel 2007 para obtener estos datos, porque no se cuenta con una data de producciones programadas durante el año 2010).

Página 44

Gestión de Equipo Pesado

2. GRÁFICO PRODUCCIÓN PROGRAMADA vs. PRODUCCIÓN REAL DE LA FLOTA MENOR EN 2010:

PRODUCCIÓN PROGRAMADA vs. PRODUCCIÓN REAL

TMS/h (toneladas métricas sueltas/hora)

700

600

500

400

300

Producción real Producción Programada

200

100

0

Meses del año

Página 45

Gestión de Equipo Pesado

3. DATOS OBTENIDOS DURANTE EL AÑO 2010 HORAS DE OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS POR DÍA = 22 h/día Datos / Meses

Enero

Febrero

Marzo

Abril

Mayo

Junio

Julio

Paradas programadas (horas)

60

60

60

60

60

60

60

60

60

60

60

60

Horas planificadas

660

660

660

660

660

660

660

660

660

660

660

660

Horas por paradas no programada

42

48

39

41

44

44

35

47

44

39

47

49

Número de paradas no programadas

8

8

8

8

9

8

8

10

8

9

8

8

Horas de operación

618

612

621

619

616

616

625

613

616

621

613

611

Disponibilidad real (%)

93,64

92,73

94,09

93,79

93,33

93,33

94,70

92,88

93,33

94,09

92,88

92,58

Disponibilidad programada (%)

91,667

91,667

91,667

91,667

91,667

91,667

91,667

91,667

91,667

91,667

91,667

91,667

MTBS

77,25

76,50

77,63

77,38

68,44

77,00

78,13

61,30

77,00

69,00

76,63

76,38

MTTF

5,25

6,00

4,88

5,13

4,89

5,50

4,38

4,70

5,50

4,33

5,88

6,13

Utilización (%)

93,64

92,73

94,09

93,79

93,33

93,33

94,70

92,88

93,33

94,09

92,88

92,58

Página 46

Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre

Gestión de Equipo Pesado

4. GRÁFICO DE DISPONIBILIDAD PROGRAMADA vs. DISPONIBILIDAD REAL DE FLOTA

MENOR EN 2010:

DISPONIBILIDAD PROGRAMADA vs. DISPONIBILIDAD REAL 95.00 94.50 94.00

Disponibilidad (%)

93.50 93.00 92.50 Disponibilidad real (%) 92.00

Disponibilidad programada (%)

91.50 91.00 90.50 90.00

Página 47

Gestión de Equipo Pesado

5. GRÁFICO DE UTILIZACIÓN ANUAL DE LA MÁQUINA EN EL 2010:

UTILIZACIÓN 95.00 94.50

Utilización (%)

94.00

93.50 93.00

Utilización

92.50 92.00 91.50

Página 48

Gestión de Equipo Pesado

6. GRÁFICO DE MTBS DEL 2010:

MTBS 90.00

Tiempo promedio entre fallas (horas)

80.00 70.00

60.00 50.00 40.00

MTBS

30.00

20.00 10.00 0.00

Página 49

Gestión de Equipo Pesado

7. GRÁFICO DE MTTR DEL 2010:

MTTF 7.00

Tiempo promedio de reparaciones (horas)

6.00

5.00

4.00

3.00

MTTF

2.00

1.00

0.00

Página 50

Gestión de Equipo Pesado

Capítulo VI

Página 51

Gestión de Equipo Pesado CONTROL DE MANTENIMIENTO Después de programar las producciones anuales por cada flota de cargadores 966H (con 8 camiones CAT 769D por cargador), se han de crear los documentos o formatos necesarios para garantizar el control óptimo del mantenimiento de la flota de cargadores, para los cuales se desarrolla este proyecto. Estos formatos de control, se incluirán en el proyecto piloto para los demás equipos en mina. Entre los formatos planteados, tenemos a los siguientes: -

Checklist

-

Orden de trabajo

-

Listado de repuestos/tiempos

-

Oportunidad de mantenimiento

-

Reporte de mantenimiento programado y pendiente

-

Resumen de costos y disponibilidad

-

Reporte de historia y servicio

Página 52

Gestión de Equipo Pesado

1. FORMATO DE CHECK LIST

Página 53

Gestión de Equipo Pesado

2. ORDEN DE TRABAJO

Página 54

Gestión de Equipo Pesado

3. LISTADO DE REPUESTOS/TIEMPOS Con este formato el técnico, antes de empezar a realizar su labor, o para prevenir el agotamiento de los repuestos, puede pedir las herramientas que necesita para las tareas de mantenimiento. De esta manera el mantenimiento es más organizado y poder realizarlo en el tiempo programado por el planificador.

Precios Insumos Aceite de motor (1 Gln) Filtro de aceite de motor Filtro de aceite de motor Aceite de transmisión (1 Gln) Filtro de aceite transmisión Combustible (1Gln) Filtro primario de combustible Filtro secundario de combustible Aceite hidráulico (1Gln) Filtro de aceite hidráulico Filtro de aire

Página 55

USD 20 20 20 25 35 4.3 35 45 25 35 45

Gestión de Equipo Pesado

OPORTUNIDAD DE MANTENIMIENTO En este formato de lista de trabajos podemos observar y comprobar el tiempo trabajo de las maquinas programadas vs. Las horas en las que se realizaron, dándonos cuenta del porcentaje de varianza. Podemos realizarlo a un equipo o a un grupo de equipos, para incluir este formato debemos de tener en cuenta:     

Tipos de equipo Ubicación y localización Tipos de trabajo Periodo de tiempo % de varianza

Es posible ordenar el formato por equipos, localización, tipo de trabajo, tiempos, % de varianza, fecha, cumplimiento. De esta forma podemos corregir tiempo de cumplimiento de cada máquina o equipos para mejorar la productividad.

4. REPORTE DE OPORTUNIDAD DE MANTENIMIENTO REALIZADO REPORTE DE OPORTUNIDAD DE MANTENIMIENTO Cargadores Frontales Equipo: 966H Ubicación: Sector 4 Tipo de trabajo: Carga de material Periodo desde: 40704 Varianza: 0.19 Tipo de trabajo PM 1 PM 2 PM 3 PM 4

Equipo N° 966H - 001 966H - 001 966H - 001 966H - 001

Ubicación Sector 4 Sector 4 Sector 4 Sector 4

Fecha realizada 10/06/2011 14/06/2011 23/06/2011 05/07/2011

Página 56

Horas Cada Intervalo % de realizadas hora actual varianza 1057 500 1157 500 1355 500 1619 1000

415 470 595 900

-17 -6 19 -10

Gestión de Equipo Pesado

5. REPORTE DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO Y PENDIENTE MANTENIMIENTO PROGRAMADO Y PENDIENTE

Equipos: Ubicación: Tipo de trabajo: Periodo: Fecha Programada 05/06/2011

10/06/2011

12/06/2011

14/06/2011

23/06/2011 05/07/2011

20/07/2011

Cargadores Frontales 966H Sector 4 Carga de tierra Próximos 30 días Horas

Equipo (ident)

250

966H - 001

500

500

500

500 1000

1000

966H - 001

966H - 001

966H - 001

966H - 001 966H - 001

966H - 001

Programa Pendiente Limpieza del respiradero del Carter Obtener muestras de aceite transmisión Reemplazar el filtro secundario de combustible Obtener muestra de aceite hidráulico Cambio de aceite de motor y filtro Cambio de aceite de la transmisión Lubricar los rodamientos de articulación

Página 57

Componentes

Horas Ubicación actuales

-

310 Sector 4 Grupo de muestreo S.O.S

415 Sector 4 Filtro de combustible

430 Sector 4 Grupo de muestreo S.O.S

470 Sector 4 Aceite y filtro de aceite del motor Filtro de aceite de transmisión

595 Sector 4 900 Sector 4

-

1150 Sector 4

Gestión de Equipo Pesado

6. RESUMEN DE COSTOS Y DISPONIBILIDAD

7. REPORTE DE HISTORIA DE SERVICIO

Página 58

Gestión de Equipo Pesado

Capítulo VII

Página 59

Gestión de Equipo Pesado

1. Análisis estimado de los costos de mantenimiento para las 500 En este análisis de los costos se tomaron los periodos de mantenimiento de 500 y 1000 horas

Página 60

Gestión de Equipo Pesado

2. Análisis estimado de los costos de mantenimiento a las 12000 horas de operación

Página 61

Gestión de Equipo Pesado

Capítulo VIII

Página 62

Gestión de Equipo Pesado

1. COSTOS DE POSESIÓN Designación de la Máquina Periodo estimado posesión (años) Uso estimado (Horas/año) Uso en posesión total (Horas)

CAT 966H de 1.5 8030 12045

1.a. Precio de entrega (incluido adjunto,USD)

345100

b. Menos el costo de reemplazo de llantas(4 x Michelin 26.5R25 XHA)

30000

c. Precio de entrega menos neumáticos, elementos de desgaste

315100

2.Menos valor residual al reemplazo

55%

190000

3.a. Valor neto a recobrar mediante el trabajo

125100

b. Depreciación o Costo por hora (USD/hora)

10.4

Factor inversión

de

4. Costo de interés (USD/hora)

0.83

12% Anual

Página 63

4.3

Gestión de Equipo Pesado

5. Costo de (USD/hora)

seguro

6. Costo de impuesto (USD/hora)

3 % Anual

1.1

30 % Anual

10.7

7. Costo total de posesión (USD/hora)

26.5

Página 64

Gestión de Equipo Pesado

2. COSTOS DE OPERACIÓN 1.Combustible (USD/hora)

36.91635

Consumo (Gal/hora) Precio del diesel (soles/galón) Tipo de cambio sol-dólar

2.Aceite lubricantes, (USD/hora)

filtros,

8.5 12 0.36193

grasa 2.086404

Aceites Lubricantes

Nombre

Precio Unitario (USD/Gln)

Consumo (Gln/hora)

Costo total (USD/hora) 0.6 0.3 0.175

Aceite de motor Aceite de transmisión Aceite de Mando Final

CAT DEO-ULS (15W-40) TDTO Cat TDTO Cat

20 25 25

0.03 0.012 0.007

Aceite Hidráulico

HYDO Advanced 10, SAE 10W

25

0.019 Total (USD/hora)

0.475 1.55

Grasa

Grasa

Número de puntos de engrase hasta las 2000 horas

Precio Unitario(USD/kg)

Precio total (USD/hora)

432

6.38

0.068904

Página 65

Gestión de Equipo Pesado

Filtros

Numero de Intervalos de Números Precio filtros Costo cambio (horas) de filtros (USD) hasta las total(USD) 2000 horas Motor Transmisión Hidráulico Combustibles Aire

-

Primario Secundario Primario Secundario

250 500 500 2000 500 2000 1000

1 1 1 1 1 1 1

20 40 40 35 35 120 80

8 4 4 1 4 1 2

160 160 160 35 140 120 160 Total (USD/hora)

3. Neumáticos (S/hora)

Costo total de filtros para un intervalo de 2000 horas (USD/hora) 0.0800 0.0800 0.0800 0.0175 0.0700 0.0600 0.0800 0.4675 10

Vida util estimada en Horas para los neumarticos según el Grafico (Horas)

Página 66

3000

Gestión de Equipo Pesado

4. Costos de reparaciones (USD/hora)

6.49

Factor básico reparaciones

de

5.9

Multiplicador de vida extendida

1.1

5. Elementos de desgaste (USD/hora)

Articulo

11.05

Precio (USD)

Vida Útil

Costo/ hora (USD/hora)

2300 1800 1275 1800

1000 800 300 800 Total

2.3 2.25 4.25 2.25 11.05

Cuchilla Cantoneras Punta o uña del desgarrador Plantas de desgaste

6. Salario del operador (USD/hora)

3

COSTO DE OPERACIÓN TOTAL (USD/hora) (Sumatoria de los puntos 1,2,3,4,5 y 6)

69.54

COSTO TOTAL (USD/hora) (suma de costo de posesión y operación )

96.04

COSTO TOTAL CON MARGEN DE SEGURIDAD DEL 15 % (USD/hora)

Página 67

110

Gestión de Equipo Pesado

CONCLUSIONES  Se logró diseñar un sistema que permita un adecuado control de la operación y mantenimiento de la flota de los cargadores 966H.  Se identificó los problemas más comunes que presentó la empresa y se recomendó procedimientos de operación y mantenimiento.  Se determinó los costos asociados a la posesión y operación de la máquina para la implementación del proyecto que propuso.  Se implementó un plan de gestión acorde con las exigencias de trabajo de la flota de cargadores 966H.  Se implementó un Plan de Supervisión para el control de los procedimientos de trabajo, y la entrega de los mismos.  Se logró optimizar el Plan de Mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM) de la empresa, apoyado y reforzado del Mantenimiento Predictivo (monitoreo de condición).

BIBLIOGRAFÍA -

CAT 994F WHEEL LOADER. Brochure AEHQ5640-02 (12-07). © 2007 Caterpillar Inc.

-

CAT 793F MINING TRUCK. Brochure AEHQ6038-04 (12-2010). ©2010 Caterpillar Inc.

Página 68