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INSTITUTO TECNOLOGICO DE PUEBLA SISTEMAS DE MANUFACTURA CATEDRICATICO: José Wingberto Cabrera Aguirre HORARIO: LUNES - JUEVES DE 17 A 19 HORAS TEMA: Presentación final INTEGRANTES DEL EQUIPO: Guerrero Telles Juan pablo Camacho Benítez Víctor Hugo Parra Aguirre Lorena Coyac Herrera José Luis Martínez Martínez Gilberto FECHA DE ENTREGA: 15 DE Noviembre DE 2013

1

INTRODUCCIÓN La característica principal de una empresa sea micro o macro es adentrarse a la competitividad y enfocarse en dar un mejor servicio y/o producto para que el cliente este totalmente satisfecho. Dichas características van de la mano con procesos que se desarrollan dentro de la misma, así teniendo personal altamente calificado y maquinaria sofisticada, dicho de otra manera saber trabajar en equipo para llegar a un buen común. La empresa “ARMY” trabaja en su proceso productivo de un carro para mejorarlo aplicando varias técnicas y herramientas, logrando así favorables resultados que hacen que el producto sea de una mejor calidad y a un precio totalmente accesible. Para la implementación de las herramientas aplicadas por esta empresa, son basadas en puntos estratégicos de los “sistemas de manufactura” que brindan la mejora y ahorros.

OBJETIVOS  Realizar una lluvia de ideas dentro de la empresa para establecer propuestas de mejora e innovación para alcanzar altos niveles de eficiencia y productividad dentro de la misma.  Crear una visión actual y futura (simulación) de nuestro proceso productivo para comprobar las mejoras antes descritas.  Calcular el número exacto de los técnicos, tiempos, costos y capacidad de nuestras operaciones.  Eficientar nuestro proceso productivo aplicando herramientas de “lean manufacturing”.  Crear un VSM del estado actual y futuro.  Presentar propuestas de innovación sobre nuestro proceso productivo para el estado futuro.  Capacitar a nuestro personal para que conozca el producto y así se familiarice con él para hacer del tiempo de producción más eficiente.  Lograr comunicación y trabajo en equipo dentro de todo el personal de la organización desde los más altos directores hasta el personal técnico, ya que esto ayuda a lograr buenos beneficios.  Lograr la mejora continua con base en el círculo de Deming.

2

JUSTIFICACIÓN La empresa “ARMY” desarrolla una simulación de un sistema de manufactura, en donde se establecen características importantes de la línea de ensamblado y en donde se presentan algunas de las herramientas importantes para lograr una mejora, ya que realizando el análisis nos encontramos con cuellos de botella que no son óptimos de acuerdo a nuestra línea es por ello que se desarrollan diferentes técnicas para lograr los mejores alcances benéficos para dicha empresa. Para la realización de dicho proyecto, se exponen algunas de las herramientas “lean manufacturing” que serán pieza clave para optimizar nuestro proceso productivo, así como también algunas gráficas para hacer visuales algunos datos importantes que sean necesarios recalcar, el despiece y las operaciones definidas son piezas clave en el proceso ya que dependiendo de esto es en donde nos dirigimos para lograr mejoras notables en cuanto a los tiempos de producción, el número de nuestros operarios y la producción deseada. Después se presenta el estado “actual” y “mejorado” para comprobar que las herramientas que se utilizaron en el proyecto, fueron provechosas logrando así resultados esperados.

ALCANCES Lograr la optimización de nuestra línea productiva con ayuda de las herramientas “lean manufacturing” así como establecer tiempos en los que logremos llegar a la meta deseada. En consecuencia tener un proceso bien definido y estandarizado. Implementar el sistema de mejora continua en todas nuestras actividades.

LIMITACIONES  Dentro de la investigación declaramos que nuestros límites, se refieren a lograr que los costos del material a utilizar sean accesibles para el equipo de trabajo.  Recursos materiales y económicos limitados. 

3

MISIÓN “Desarrollar, producir, innovar y optimizar el sistema de producción de camiones ARMY, para satisfacer a nuestros clientes generando así beneficios a nuestros trabajadores y tratando justa y profesionalmente a nuestros socios”.

VISIÓN “Crear y producir el mejor producto, teniendo como base la comunicación total con los clientes, esto nos dará un diferencial único que nos identifique y a la vez nos haga más competitivos, alcanzando y manteniendo un liderazgo en el mercado.”

VALORES Nuestro valor principal es, el compromiso de toda la organización, pues este valor es muy grande, implica que todos los elementos de la organización tengan valores como: responsabilidad, trabajo en equipo, disciplina y puntualidad.

POLITICA DE CALIDAD En la empresa ARMY estamos comprometidos a entregar a los clientes productos con una calidad total garantizada, mandando cada pedido en el tiempo exacto brindando el mejor trato y servicio. Para esto contamos con un sistema de calidad de mejora continua que es parte de la filosofía de la empresa. Cumplir con los requisitos y necesidades de nuestros clientes ofreciendo un producto con la más alta calidad en cuanto a diseño, producción y material.

LEMA Debido a que producimos vehículos militares nuestro lema es “En la Guerra no hay espacio para el error”, esto se adapta a la perfección con nuestro proceso, ya que nuestro proceso se centra en una filosofía de mejora continua, buscamos reducir errores y fallas en el proceso para entregar al cliente un producto de excelencia. 4

ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

Gerencia Producci ón

Calidad

Ingenieri Finanzas a Diseño

5

CAPITULO I SISTEMA ACTUAL DE PRODUCCION Estado ES SELECCIÓN DE MATERIAL El material que seleccionamos fueron piezas Luchaadventures, estas son piezas plásticas y de caucho (en las llantas) de alta calidad y fácil ensamble, lo cual reduce los errores y la variación del trabajo, son ideales para este tipo de prácticas.

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DISEÑO DE LA CAMIONETA Modelo: No. 22403 Color: Verde Tipo: Militar Marca: Luchadventures Material de carrocería y rines: plástico y caucho

7

LAY OUT

MEDIOS AUXILIARES Mesa y sillas

8

9

DESPIECE Pieza. Ax1

Cantid ad 2

Bx1

1

CNx1

1

DNx2

2

Ex1

1

Fx2

2

Gx3

3

10

Hx1

1

Ix8

8

Jx1

1

Kx3

3

Lx1

1

Nx5

5

Ox5

5

Px2

2

Qx2

2

11

Rx1

1

Sx4

4

Tx1

1

Ux4

4

Vx1

1

Wx3

3

Xx2

2

Yx1

1

Zx1

1

12

AAx2

2

ABx1

1

ACx2

2

ADx2

2

AEx1

1

AGx1

1

AHx4

4

AIx3

3

AJx2

2

13

AKx1

1

ALx1

1

CAx2

2

CBx2

2

CCx2

2

DAx4

4

DBx4

4

14

DESCRIPCIÓN DE OPERACIONES

15

DESCRIPCIÓN DE ENSAMBLE 1

DESCRIPCIÓN DE ENSAMBLE 2

16

DESCRIPCIÓN DE ENSAMBLE 3

DESCRIPCION DE ENSAMBLE 4

DESCRIPCIÓN DE ENSAMBLE FINAL

17

ANÁLISIS DE ESTUDIO DE TIEMPOS ANALISIS DE TIEMPOS En este apartado se tomaron tiempos de diferentes técnicos haciendo la misma operación con la finalidad de obtener el tiempo estándar, quedando los siguientes tiempos:

operació n1 operació n2 operació n3 operació n4

tecnico 1

tecnico 2

tecnico 3

tecnico 4

PROMEDIO SEGUNDOS

1,08 min 1,07 min 1,06 min 1,11 min

1,13 min 1,04 min 1,07 min 1,09 min

1,07 min 1,03 min 1,07 min 1,09 min

1,13 min 1,05 min 1,08 min 1,08 min

66,15 s 62,85 s 64,2 s 65,55 s

1.14 1.12 1.1 1.08

operación1 operación2

1.06

operación3

1.04

operación4

1.02 1 0.98 tecnico1

tecnico2

tecnico3

tecnico4

18

EN PROMEDI O EN MINUTOS 1,1025 min 1,0475 min 1,07 min 1,0925 min

Eficiencia de operarios

Eficiencia de los operarios

1

5.45 4 3 2

0.9

2.72 100

99.09 97.2 94.5

1

2

3

4

CAPACIDAD DE OPERACIÓN CAPACIDAD DE LINEA O PROCESO operación

Tiempo de operación

pzas/hora

pzas/turno

pzas/dia

operación1

1.10

55

440

1320

operación2

1.04

58

464

1392

19

operación3

1.07

56

448

1344

operación4

1.09

55

440

1320

FALLAS 3.8% ORGANIZACIONALES (falta de luz, caída de pieza, falta de organización, falta de estructura y contenedores deficientes) 50 Piezas no producidas EFICIENCIA DEL PROCESO Trabajamos con una eficiencia del 96.65%

PROGRAMA DE PRODUCCIÓN 1500 unidades ensambladas al día

NUMERO DE TURNOS

Numero de turnos =

PROGRAMA DE PRODUCCION CAPACIDAD DEL TURNO

Numero de turnos =

1500 440 = 3.4 turnos

Tiempo extra = 0.4 turnos por día 0.4 turnos por día = 3.2 horas por día (3.2 horas/día)(5 días de la semana) = 16 horas para trabajar en tiempo extra 16 horas tiempo extra = 2 turnos en sábado.

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NUMERO DE TÉCNICOS tiempos de operacion ∑ ¿ (Programa de produccion) Numero de técnicos = ¿ ¿ ¿

Numero de técnicos =

(4.3)(1500) 480

= 13.43 técnicos al día 4.47 técnicos por turno

COSTO DE MANO DE OBRA IMPRODUCTIVA COSTO DE MANO IMPRODUCTIVA Operación

Descripción

Horas

operación2

464-440=24 pzas x1.10=26.4 min

0.44 hrs.

operación3

448-440= 8 pzas. X 1.10 = 8.8 min

0.146 hrs.

operación4

440-440 = 0 pzas. X1.10 = 0 min

0 hrs.

TOTAL

0.586 horas.

COSTOS ANUALES COSTOS ANUALES ELEMENTOS OPERARIO MESA SILLA LEGO TIEMPO EXTRA PRECIO UNITARIO

CANTIDAD 12 5 4 360,000 (piezas) 800 (horas)

$ 316,800 1,250 600 21,600,000 38,400 $74.74

Si producimos 360,000 camionetas al año nuestra ganancia anual será de 26,908,200 pesos.

21

22

I

1

6000

-1 Vespor semana

ARMY guard war

1.10

1 Turno

DISP= 100%

CO= 440

TC= 1.10

1

ENSAMBLE 1

VALUE STREAM MAP

1.0

4500

I

semanales

Ordenes

PROCESO

1.04

1 Turno

DISP= 95%

CO= 464

TC=

1 1.04

ENSAMBLE 2

I

1.0

3000

24

I

1.07

1 Turno

DISP= 97%

CO= 448

TC=

1

ENSAMBLE3

Diarios

1.07

DESPACHO CONTROL DE PRODUCCIÓN

8

1.0

1500

I

1.09

1 Turno

DISP= 99%

CO= 448

TC=

1.09

1

ENSAMBLE4

Ordenes diarias

ACTUAL

8

I

FECHA

Envios diarios

DIAS MIN

4.0 4.30

Tiempos de entrega

BIMBO

BodegaAurrera

Centrosde Venta

Demanda=1500 piezas/dia

18 / 09 / 2013

Embarque

LINEA DE ENSAMBLE DE "MOMIA VIGIA"

VSM ES

ESTADO DEBE Herramientas Lean DEBE Para hacer más eficiente nuestro proceso nos apoyamos de diversas herramientas Lean:

Poka-yoke Un poka-yoke (en japonés ポ カ ヨ ケ , literalmente a prueba de errores) es una técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar errores en la operación de un sistema. De esta manera, se previenen accidentes de cualquier tipo. Este sistema radica en lo sencillo y en lo simple. Enfatiza en realizar cosas obvias en las que detecta errores o evitan que se cometan. El objetivo final es concretar un proceso o terminar un producto sin la posibilidad que de exista un defecto.

Objetivo y justificación El objetivo y justificación de nuestros poka-yokes son imposibilitar el error de los operarios, a continuación describimos cada uno de nuestros pokayokes.

Plantillas de charolas Nuestro poka-yoke más significativo son las plantillas con las piezas específicas para cada operación. Aquí se imposibilita el error de que una pieza incorrecta se ensamble, pues solo están las piezas necesarias, además de que están dispuestas según su orden en el que se ocupan. El poka-yoke se encuentra dentro de las plantillas pues algunos ensambles se realizan dentro de las plantillas, por ello zonas específicas de las plantillas tienen relieves extras en los fomis para que al momento de ensamblar la pieza no se mueva.

23

Poka-yoke posición de charolas Se colocaron cintas coloridas en el área de la mesa donde el surtidor debe de dejar la próxima charola de piezas al operario, así como también se marcó con cinta colorida el área donde el operario coloca su charola para el ensamble.

Poka-yoke de ensamble En las mesas de cada operario hay dispositivos adecuados a su operación que sirven para que al momento del ensamble no se mueva sus piezas, esto reduce drásticamente los errores.

24

Poka-yoke surtidor

para

el

Para que el surtidor no se equivoque al repartir las plantillas a los operarios implementamos un sistema de colores donde las platillas naranjas corresponden exclusivamente a una operación, lo mismo pasa con las plantillas moradas y con las plantillas rosas. Además todas las plantillas están marcadas con una cinta brillante de 5 cm aproximadamente colocada en medio de la parte baja de la plantilla, con el objetivo de que el surtidor sepa que la plantilla se coloca con la cinta brillante hacia abajo.

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ANDON El Andon es un sistema utilizado para alertar de problemas en un proceso de producción. Da al operario la capacidad de detener la producción al encontrarse un defecto y de continuarla cuando se soluciona. Motivos comunes para los que usamos la señal de Andon son falta de material, defecto creado o encontrado, mal funcionamiento de nuestra célula o la aparición de un problema de seguridad o accidente. La complejidad de un sistema Andon puede ser variable. La forma más simplificada es la de una columna de luces de varios colores. Una de ellas representa el estado OK en el que la producción transcurre de forma normal, respetando la cadencia de producción estándar y sin problemas de calidad, seguridad. Las otras representan cada una de las categorías de fallo que se quieran identificar y se encienden cuando se produzca un fallo de la categoría correspondiente. La distribución de luces que ocupamos es la siguiente: Verde.- Producción normal Amarillo.- Problema de Calidad o retraso en la producción Rojo.- Accidente En nuestro Andon el surtidor o el operario activa alguna luz del Andon según lo requiera, esta luz está en medio a la vista de todos para que todos sepan lo que ocurre.

Objetivo y justificación El objetivo y justificación de nuestro dispositivo Andon es porque se necesita un método sencillo, rápido y de bajo costo para alertar de los problemas en el proceso de producción.

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5´S El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples. Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral. Para su aplicación aplicamos un análisis en el piso de producción o Gemba, aquí analizamos y corregimos las cosas que estaban mal en nuestro proceso y le asignamos una calificación del 1 al 5 a nuestros resultados, esto con el propósito de saber que podemos mejorar mucho en donde obtuvimos las calificaciones mas bajas.

27

Objetivo y justificación Ocuparemos las 5´S pues detectamos que en nuestro proceso es necesario el orden, la limpieza y que esta sea estandarizada y verificada periódicamente cada semana, pues no es necesario verificar más veces por semana, pues nuestros operarios están conscientes del sistema, por lo tanto lo aplican. Implementar el sistema ayuda principalmente a no estorbar de ninguna manera en el ensamble, por lo tanto se reduce la perdida de tiempo y apuntalamos nuestro tack time.

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Kanban Los sistemas Kanban consisten en un conjunto de formas de comunicarse e intercambiar información entre los diferentes operarios de una línea de producción, de una empresa, o entre proveedor y cliente. Su propósito es simplificar la comunicación, agilizándola y evitando errores producidos por falta de información. El ejemplo más común de “Kanban” son las etiquetas que se les incorporan a los productos mientras son fabricados, para que posteriormente quede identificado a dónde tienen que enviarse o qué características tiene. Los “Kanban” también pueden ser ordenes de trabajo, es decir, incluir información acerca nos dé información acerca de qué operaciones se deben hacer y con cada producto, en qué cantidad, mediante qué medios y como transportarlo. El nuestro sistema implementamos el kanban por medio de un sistema de tarjetas de colores para cada operación, con el fin de prevenir la sobreproducción de materiales entre todos los procesos de producción, nos sirve como herramienta de control visual, ya que así determinamos si la producción va por debajo o por arriba de nuestro programa de producción. El operario que hace el ensamble final se encarga de etiquetar el producto terminado con su tarjeta correspondiente, que indica que esta cumpliendo con lo requerido. Objetivo y justificación Utilizamos esta herramienta ya que se necesitamos saber si se está cumpliendo con la demanda de forma rápida y constante y así mantener un control de nuestra producción. De esta manera solo producimos lo que necesitamos.

29

JIT El método justo a tiempo es un sistema de organización de la producción para las fábricas. También conocido como método Toyota o JIT, permite aumentar la productividad. Permite reducir el costo de la gestión y por pérdidas en almacenes debido a acciones innecesarias. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino sobre pedidos reales. Una definición del objetivo del Justo a Tiempo sería producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan. Representa un estado ideal de la producción ajustada, al cual se llega mediante la aplicación continua de la filosofía y principios de Lean Manufacturing Objetivo y justificación Implementamos JIT porque la nueva forma de hacer negocios exige no producir más de lo que el cliente haya ordenado, además producirlo en el tiempo exacto en que se requiere y obviamente entregas en tiempos estipulados. Eliminar nuestros inventarios, implementar el sistema jalar, reducir costos innecesarios, eliminar desperdicios, estandarizar procesos, determinar tack-time etcétera son los elementos básicos que usamos para introducir JIT. 30

LAY OUT DEBE

31

VSM DEBE

32

MEDIOS AUXILIARES DEBE

Mesa trapezoidal Silla escolar Carro de Material Bote de Basura

33

DESCRIPCIÓN DE OPERACIONES DEBE

34

DESCRIPCIÓN DE ENSAMBLE 1 DEBE

35

DESCRIPCIÓN DE ENSAMBLE 2 DEBE

36

DESCRIPCIÓN DE ENSAMBLE 3 DEBE

|

|

37

Ensamble Final

38

ANÁLISIS DE ESTUDIO DE TIEMPOS DEBE En este apartado se tomaron tiempos de diferentes técnicos haciendo la misma operación con la finalidad de obtener el tiempo estándar, quedando los siguientes tiempos:

operador 1

operador 2

operador 3

1

0,86

0,85

0,88

2

0,87

0,85

0,89

3

0,85

0,86

0,87

4

0,86

0,88

0,86

5

0,89

0,84

0,86

6

0,86

0,85

0,85

7

0,85

0,85

0,9

8

0,88

0,84

0,9

9

0,85

0,86

0,89

10

0,89

0,87

0,89

0,866

0,855

0,879

0,87

Tiempo promedio= 0,87 min Tiempos influénciales  

tiempo de abastecimiento

470 piezas/ 5 minutos

tiempo suplementarios

3.5 % (tiempos por cosas, tiempos personales, etc.)

Tiempo por operación= 0,90 min = 54 segundos Tiempo disponible dia =

1440

Menos 20 minutos de comida por turno =

60

Menos 10 minutos de 5’s por turno =

30 1350 minutos disponibles diarios 39

Programa de Producción Programa de producción = 1500 piezas 66.7 piezas hora/ 7.5 horas turno = 500 piezas turno 500 piezas/turno (3 turnos) = 1500 PIEZAS DIARIAS Numero de turnos = 1500/ 500 = 3 TURNOS DIARIOS Numero de técnicos = ( 2,6)(1500) / 480 minutos = 8.125 / 3 turnos = 3 TECNICOS TURNO

Tack Time Takt time = 1350 minutos disponibles para producir / 1500 piezas (programa de producción) = 0.9 minutos x 60 = 54 segundos por unidad.

Costos COSTOS ANUALES ELEMENTOS

5

$309

OPERARIO

3

216,000

Surtidor

1

50,400

MESA

5

1,250

SILLA

3

450

LEGO

360,000 (piezas)

21,600,000

PRECIO UNITARIO

$60.75

Salario Trabajador Salario surtidor

100 70

ORGANIGRAMA ES

40

$21,868,40

Vicépreside nte

Supervisor de Area

Supervisor de calidad

Operador AZ

Operador BY

Operador CX

41

Surtidor