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EL PROCESO DE ELABORACIÓN DE ALIMENTO BALANCEADO

1- INTRODUCCIÓN La preparación de alimentos balanceados es sin duda un aspecto de gran importancia dentro de la empresa pecuaria . Contar con un alimento formulado específicamente de acuerdo a los requerimientos nutricionales de los animales producidos en la granja, con lo que se tendrá un mejor aprovechamiento de los recursos y se lograrán mantener parámetros productivos adecuados. Afortunadamente, en la actualidad existen una gran variedad de maquinaria disponible con diversas capacidades, que pueden adaptarse a las condiciones específicas de cada empresa de acuerdo a sus necesidades particulares. El flujo de una fábrica de alimento, puede variar de una planta a otra, sin embargo generalmente se pueden considerar los siguientes pasos:

2- RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS En esta área primero se lleva a cabo una inspección visual del producto, para verificar que las materias primas no contengan algún material contaminante ni han sido adulteradas e incluyen la revisión de las características físicas del ingrediente, estos análisis generalmente se conocen como pruebas preliminares, posteriormente se toman las muestras respectivas para analizar la calidad de los ingredientes mediante pruebas de laboratorio antes de aceptar el lote, las cuales incluyen la determinación de la composición química. Finalmente, si el producto cumple con los requisitos específicos y es aceptado se pesa y se descarga

3- ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS Una vez que ha sido aceptado el producto, este debe ser almacenado si no va a utilizarse inmediatamente. Las condiciones de temperatura, humedad y ventilación son muy importantes para conservar en buen estado los ingredientes, sin embargo estas pueden variar de acuerdo al tipo de materia prima de que se trate (granos, harinas, ingredientes líquidos o con alto contenido de humedad como forrajes y otros productos); a la presentación (en sacos, pacas o a granel); y el tiempo durante el cual van ha estar almacenados. Lo más común es utilizar silos para almacenar los productos, estos pueden variar en cuanto a su forma y su capacidad, sin embargo es importante que estén completamente cerrados, para evitar la entrada de aves, roedores y otros animales no deseables. Las paredes deben ser lisas para evitar que los alimentos se peguen a las paredes y permanezcan dentro del silo al ser vaciado, produciendo así contaminaciones del nuevo producto. Lo más adecuado es que los silos sean llenados por la parte superior y la descarga sea por la parte inferior, esto evitará que alguna parte del lote permanezca dentro del silo más tiempo ya que lo primero en entrar es lo primero en salir.

Otra forma de almacenar los ingredientes es en bodegas, sobre todo cuando estos se encuentra en sacos, costales o pacas. El diseño de las áreas de almacenamiento deben permitir que las materias primas y productos terminados se mantengan a la temperatura y humedad adecuadas para conservar la integridad de los productos. Los almacenes deben destinarse exclusivamente para resguardar los materiales involucrados en el proceso y contar con áreas definidas e identificadas de acuerdo con la naturaleza de los productos. Los productos terminados, materias primas, material de empaque o envase no deben colocarse directamente sobre el piso, para lo cual al estibarlos se deben emplear tarimas. Las estibas deben separarse de la pared 30 cm como mínimo. Para trasladar las materias primas desde el transporte hasta los silos y a su vez de estos a otros sitios de la planta, existen diversos tipos de transportadores como:

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Transportadores Helicoidales Transportadores de Dragas Transportadores de Banda Transportadores Vibratorios Transportadores Neumáticos Elevadores de Cangilones

4- MOLIENDA Una vez que las materias primas han sido almacenadas y se encuentran listas para procesarse, son transportadas al área de molienda, aquí es donde los ingredientes serán fraccionados al tamaño adecuado, dependiendo del tipo de alimento que se desee hacer, de las materias primas y del tipo de molino. Los molinos varían en su capacidad y forma dependiendo de la marca que se utilice, pero en todos los casos, el tamaño de la partícula esta relacionado con la potencia del motor, a menor tamaño, se requiere de mayor potencia. Básicamente existen dos tipos de molinos: Molino de Martillos Molino de Rodillos

5- MEZCLADO Una vez que los ingredientes han sido molidos, el siguiente paso es mezclarlos adecuadamente para que el alimento quede perfectamente homogéneo. Las cantidades de ingredientes que se van a mezclar dependen del tipo de dieta que se este realizando, la cual previamente debe haber sido balanceada de acuerdo a la composición de las materias primas. Aunque las mezclas que se realizan en las distintas plantas de alimentos son diferentes tanto en ingredientes como en cantidad, el orden de mezclado es prácticamente el mismo en todo los casos, y es como se muestra a continuación: Primero se adicionan los ingredientes sólidos en orden descendente de acuerdo a la cantidad de estos (por ejemplo: granos como el sorgo y el maíz; pastas de oleaginosas y harinas de origen animal, que regularmente son los ingredientes principales de las dietas). Posteriormente se adicionan los ingredientes sólidos de menor porcentaje de inclusión (premezclas de minerales y vitaminas). Finalmente se adicionan los ingredientes líquidos, también en orden de mayor a menor cantidad (aceites vegetales, melaza, fármacos, vitaminas en soluciones líquidas) Este es el orden general en que se deben de adicionar los ingredientes a la mezcladora, sin embargo existen productos que requieren de ser adicionado en forma distinta, tal es el caso del cloruro de colina (vitamina del complejo B), el cual es altamente higroscópico, por lo que requiere agregarse por separado del resto de las vitaminas. Es muy importante tomar en cuenta ciertos aspectos para obtener un mezclado adecuado, tales como el tipo de mezcladora a utilizar y las características de los ingredientes (tamaño de la partícula, forma de la partícula, densidad, higroscopicidad, carga estática y adhesividad), ya que todas estas características afectan al mezclado. Para evaluar la calidad del mezclado existen diversas pruebas, las cuales nos ayudan a verificar que la mezcladora este funcionando adecuadamente y que la mezcla de los ingredientes sea perfectamente homogénea. Hay una gran cantidad de mezcladoras disponibles en el mercado, cada una de ellas con características y capacidades específicas, sin embargo, las mezcladoras se clasifican generalmente en tres tipos:

5.1- MEZCLADORAS HORIZONTALES Este tipo de mezcladora es sin duda la más utilizada en la plantas de alimentos, ha desplazado enormemente a la mezcladora vertical por su alta eficiencia, consta de una o dos cintas que llevan el producto de un extremo a otro mezclándolo uniformemente. Algunas mezcladoras están equipadas con paletas en lugar de cintas. La descarga generalmente es inferior, por lo que el tiempo de descarga es muy corto y el vaciado es completo, además, requieren de menor tiempo de mezclado (3-5 min) que las de tipo vertical y aceptan del 10 al 15% de líquidos.

Las desventajas de este tipo de mezcladoras es su alto costo, requieren de mayor mantenimiento y espacio y no se pueden mezclar pequeñas cantidades de producto.

5.2- MEZCLADORAS DE FLUJO CONTINUO

Las mezcladoras de flujo continuo están diseñadas, como su nombre lo indica, para mezclar continuamente su contenido, constan de una o dos flechas con paletas integradas que incorporan los ingredientes y los transportan hacia la salida con movimientos rápidos. La principal ventaja de estas mezcladoras es que aceptan una gran cantidad de líquidos (hasta el 45%) sin embargo no se recomienda adicionar mas del 25% a un alimento, de lo contrario la consistencia del producto final no será adecuada. Generalmente se utilizan para acondicionar el alimento que va a ser peletizando, agregando melaza, haciendo las funciones de una enmelazadora.

6- PELETIZADORAS El peletizado es un procesamiento húmedo y con calor, la temperatura que alcanza el producto es de 75 a 88°C, con 15.5-17% de humedad durante 30 a 45 segundos. Al utilizar calor se logra la gelatinización de los almidones, la plastificación de las proteínas y además disminuye el número de agentes patógenos que pudieran estar contaminado el producto, mientras que con la humedad hay una mayor lubricación, ablandamiento y gelatinización de los almidones. Una vez que el alimento a sido acondicionado con humedad y temperatura es forzado a pasar mediante un rodillo por un dado de diámetro específico, después del cual sale el alimento en forma de “churro”, para ser cortado al tamaño adecuado. Finalmente, el pelet debe ser enfriado para evitar que el calor afecte al producto final.

6.1- GELATINIZACIÓN DE LOS ALMIDONES Los almidones de los granos están compuestos de tres estructuras constituidas por unidades de glucosa: amilosa, amilopectina y amilosa ramificada. Los gránulos de almidón son cristales que tiene áreas organizadas (cristalinas) y áreas relativamente desorganizadas (amorfas). La gelatinización se lleva a cabo cuando se aplica suficiente energía para romper los enlaces de hidrógeno intermoleculares que se encuentran en el área cristalina, compuesta principalmente por amilopectina. Durante

este proceso los gránulos de almidón absorben agua, se expanden linealmente y exudan parte de su fase de gel (amilosa), por lo que se hacen más susceptibles a la degradación enzimática y aumentan su digestibilidad. 6.2- PLASTIFICACIÓN DE LAS PROTEÍNAS La plastificación es una propiedad de algunos cuerpos, al adquirir determinada forma por efecto de alguna fuerza. En el caso de las proteínas, al aplicarse calor, se desnaturalizan y las moléculas que resultan de la polimerización forman cadenas de aminoácidos paralelas unidas por enlaces transversales poco numerosos, los cuales son fáciles de romper aumentando su digestibilidad y absorción en el tracto digestivo.

7- EXTRUDIZADO En este procesamiento, los ingredientes son obligados a pasar a través de tornillos cónicos con presión y calor, para que salga por un orificio de diferentes formas. Una de las principales diferencias entre la extrusión y la peletización radica en que la primera puede ser mediante un procesamiento en húmedo o en seco, además de que la temperatura que alcanza el alimento en el extrudizado es considerablemente mayor, siendo el rango de 120 a 150°C, por lo que el producto final podría se considerado prácticamente estéril. Al igual que en el peletizado, el alimento recibe humedad y presión, para posteriormente ser obligado a salir por un dado de diferentes formas y diámetros. El alimento se corta, se seca y en algunas ocasiones recibe una cubierta para darle el sabor y añadir grasa. El uso de extruders es casi exclusivamente para preparar alimento para mascotas (croquetas) aunque también se fabrican alimentos extruidos para otras especies como peces.

8- ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS TERMINADOS Una vez que el alimento ha sido procesado y se obtiene el producto terminado, en cualquier presentación que esta sea (polvo, migajas, pelets, croquetas, etc.) debe ser almacenado adecuadamente el tiempo que va a permanecer en la planta antes de ser ofrecido a los animales. Para ello lo mas recomendable es almacenarlo en sacos o costales, ya que ello permitirá el fácil manejo del producto, llevar un control adecuado de la cantidad de alimento producido, evitar el desperdicio, evitar pérdidas por causa de fauna nociva y tener un mejor control del producto con respecto a las condiciones ambientales tales como humedad, temperatura y ventilación; todo ello con la finalidad de obtener un mejor aprovechamiento del alimento y evitar pérdidas económicas innecesarias. Para este fin, existen enconstaladoras o ensacadoras, las cuales facilitan el llenado y sellado de los costales, siendo estos aparatos muy útiles si la cantidad de producto es alta y no se va a consumir inmediatamente.