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CURSO INTEGRADOR PRIMER AVANCE DEL PROYECTO TEXTIL CHAVIN SAC PROFESOR: TEJADA JOLY, CARLOS RAMON ESTUDIANTES: Sandoval Obispo Zelina Margot Talla Sotelo, Gustavo Alonso Baquerizo Higa, Luz Mery Ventura Castillo, Alvaro Rodríguez Corcuera, Karen Marixa

ÍNDICE 1. TELA DRILl............................................................................................................. 4

2.

1.1.

CARACTERISTICAS DE LA TELA DRILL.......................................................4

1.2.

PROPIEDADES DE LA TELA DRILL...............................................................5

MATERIA PRIMA...................................................................................................5 2.1.

2.1.1.

ALGODON................................................................................................5

2.1.2.

POLIESTER:............................................................................................6

2.1.3.

RAYÓN.....................................................................................................6

2.1.4.

ELASTANO..............................................................................................6

2.2.

3.

CARACTERISTICAS.......................................................................................5

PROPIEDADES...............................................................................................6

2.2.1.

ALGODÓN................................................................................................6

2.2.2.

POLIÉSTER.............................................................................................7

2.2.3.

RAYÓN.....................................................................................................7

2.2.4.

ELASTANO..............................................................................................8

PRODUCTOS SUSTITUTOS.................................................................................8 3.1.

PRODUCTOS SUSTITUTOS DE LA TELA DRILL..........................................8

4.

PRODUCTOS COMPLEMENTARIOS....................................................................9

5.

PROCESO DE FABRICACIÓN DE Hilos de algodón...........................................10

6.

5.1.

MAQUINARIA Y EQUIPO..............................................................................10

5.2.

HILOS DE ALGODÓN...................................................................................10

5.2.1.

INSUMOS Y MÁQUINAS.......................................................................11

5.2.2.

PROCESO DE HILADO DEL ALGODÓN...............................................11

5.2.3.

DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESOS................................13

PROCESOS DE FABRICACIóN DEL POLIESTER..............................................14 6.1.

7.

6.1.1.

INSUMOS Y MAQUINARIA....................................................................14

6.1.2.

PROCESOS DE HILADO DEL POLIÉSTER..........................................14

6.1.3.

DIAGRAMA DE PROCESOS DE OPERACIONES................................17

PROCESOS DE FABRICACIÓN DEL ELASTANO O SPANDEX.........................17 7.1.

8.

HILOS DE POLIÉSTER.................................................................................14

HILOS DE ELASTANO..................................................................................17

7.1.1.

INSUMOS Y MAQUINARIA....................................................................17

7.1.2.

PROCESO DE LA FABRICACIÓN DE LOS HILOS DE ELASTANO......18

7.1.3.

DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO...................................19

PROCESOs DE FABRICACIÓN DEL RAYÓN.....................................................19 8.1.

HILOS DE RAYÓN........................................................................................19

8.1.1.

INSUMOS Y MAQUINARIA....................................................................20

9.

8.1.2.

PROCESO DE FABRICACIÓN DE LOS HILOS DE RAYÓN.................20

8.1.3.

DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESOS................................23

PROCESO DE FABRICACION TELAS COTTON 100.........................................23 9.1.

INSUMOS Y MAQUINARIAS.........................................................................23

9.2.

PROCESO DE FABRICACIÓN.....................................................................24

9.3.

PROCESO DE TINTURA Y ACABADO.........................................................25

9.4.

PROCESO DE EMPAQUETADO O EMBALADO..........................................26

9.5.

DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESOS TELA COTTON 100.......26

10. PROCESO DE OBTENCIÓN DE TELA DRILL COTTON 84 Y COTTON 58........27 10.1. COLOCACIÓN DE CONOS DE HILOS EN LA FILETA.................................27 10.2. URDIDO........................................................................................................27 10.3. ENGOMADO.................................................................................................27 10.4. TEJIDO..........................................................................................................27 10.5. CHAMUSCADO.............................................................................................27 10.6. DESENGOMADO Y LAVADO.......................................................................28 10.7. TEÑIDO DEL TEJIDO...................................................................................28 10.8. EXPRIMIDO Y SECADO DE TELA...............................................................28 10.9. ENROLLADO Y CORTE DE TELA................................................................28 10.10. DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO TELA DRILL COTTON 84 29 10.11. DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE PROCESOS TELA DRILL COTTON 54. .30 11. PROCESO DE FABRICACIÓN DE TELA DRILL POLYRAYON...........................30 11.1. DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESOS DEL POLYRAYON.........31 12. PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA TELA DRILL POLICOTTON....................32 12.1. MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA FABRICACION DEL POLICOTTON. .32 12.1.1.

SECCIÓN TEJEDURA........................................................................32

12.2. INSUMOS PARA LA FABRICACIÓN DE TELAS DE POLYCOTTON...........32 12.3. PROCESO DE PRODUCCION DEL POLYCOTTON (algodón 35%+ poliester65%)........................................................................................................... 33 12.3.1.

PROCESO DE TEJEDURA................................................................33

12.3.2.

PROCESO DE TINTORERÍA..............................................................33

12.3.3.

PROCESO DE EMPAQUETADO.......................................................33

12.4. DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PORCESOS DEL POLYCOTTON......34 12.4.1.

DOP DEL TEJIDURA..........................................................................34

12.4.2.

DOP DEL PROCESO DE TINTORERIA.............................................35

12.4.3.

DOP DEL PROCESO DE EMPAQUETADO.......................................36

TEXTIL CHAVÍN SAC 1. TELA DRILL Es un tipo de tela muy conocida en el ámbito textil debido a su alta demanda en las prendas confeccionadas. El uso que se le brinda mayormente es en uniformes de ropa de trabajo, prendas de uso diario y aplicaciones industriales. Definido por la real academia española como, tela fuerte de hilos o de algodón crudos. En este trabajo usaremos cinco tipos de productos a fabricar:

1.1.

CARACTERISTICAS DE LA TELA DRILL

-

Es una tela de algodón de tejido tupido y fuerte

-

Tela de algodón, similar a la mezclilla con líneas de refuerzo mas cercanas y planas que la gabardina.

-

Por el derecho el tejido aparece en sentido diagonal y presenta un ligero brillo

-

Tela firme y resistente, ideal para la fabricación de ropa de trabajo y deportiva. Además, se usa en productos industriales como filtros para acondicionadores, balsas salvavidas, cintas transportadoras, carpas, cascos de seguridad, etc.

-

Fácil de conseguir con un lavado fácil y tiene buena fijación de color al teñirlo.

1.2. -

PROPIEDADES DE LA TELA DRILL

Absorción de la Humedad: las fibras tienden a absorber la humedad cuando se ponen en contacto con la atmósfera la cantidad absorbida dependerá de mucho de la relativa del aire y la fibra empleada, gracias a ello algunos tejidos absorben la transpiración del cuerpo sin darnos una sensación de mojados a diferencia del uso de la fibra sintética tales como el poliéster, nailon, etc.; que generalmente tiene una absorción de humedad baja.

-

Elasticidad: permite ceder al material cuando se somete a una fuerza de estiramiento de igual manera facilita la tejeduría y contribuye a la duración de la tela.

-

Fijación del teñido: tiene una gran resistencia al colorante y a los diferentes agentes químicos con el que esta expuesto la tela en todo su proceso de fabricación.

-

Resistencia química: Es la resistencia de las fibras por descomposición de álcalis, ácidos oxidantes y solventes, por ejemplo, el rayón, poliéster y sedas artificiales tienen una mejor resistencia química que la seda natural y a si mismo poseen una larga duración.

-

Resistencia al Envejecimiento: esta dada por la resistencia de sus tejidos como por ejemplo los tejidos cruzados los cuales se caracterizan por las líneas diagonales muy marcadas producidas por los entrelazos de dos hilos.

2. MATERIA PRIMA 2.1.

CARACTERISTICAS

2.1.1. ALGODON -

Transpirabilidad: consiste en la absorbencia del sudor el cual permite que la piel respire y tenga una buena ventilación

-

Absorbencia: el algodón puede absorber 27 veces su peso en agua, esto hace al algodón un material para personas que sudan en exceso o practican algún deporte

-

Tejido hipoalérgico: significa que el tejido es dermatológico, ya que atenúa y ayuda a prevenir los riesgos de irritaciones picores infecciones y alergias

-

Suavidad: tejido con tacto suave y agradable al contacto con la piel

-

Durabilidad: tela resistente y duradera, resiste las altas temperaturas y también resiste muy bien los lavados continuos a mano y maquina

-

Encogimiento y arrugado: tiene poca elasticidad, suele encogerse tras el lavado también se arruga con facilidad y requiere de mucho calor para desprender las arrugas.

2.1.2. POLIESTER: -

Estéticas: Las fibras de poliéster se adaptan a las mezclas detal manera que mantienen el aspecto y la textura de una fibra natural.

-

Durabilidad: La tenacidad y resistencia de los poliésteres es muy elevada y la resistencia en húmedo es comparable a la resistencia en seco. Esto quiere decir que tiene una fortaleza extrema y resistencia a la abrasión.

-

Comodidad: La absorbencia del poliéster es bastante baja, las telas son resistentes a manchas y de secado rápido. Esto disminuye el factor de comodidad en prendas que están en contacto con la piel. Los poliésteres son más electroestáticos que cualquiera de las fibras termoplásticas

-

Elasticidad: tiene una alta capacidad de elasticidad.

-

Resistencia a los químicos: es resistente a los ácidos, álcalis y blanqueadores.

2.1.3. RAYÓN -

Estética: es la facilidad con la que se controla su lustre, longitud y diámetro.

-

Durabilidad: no es una fibra muy fuerte, al mojarse pierde un 50% de resistencia; además posee la menor recuperación elástica de todas las fibras.

-

Comodidad: tiene la misma comodidad que otras fibras naturales pudiendo imitar el tacto de la seda, la lana, el algodón o el lino.

-

Conservación y cuidado: el rayón normal debe lavarse en seco, mientras que otros tipos de rayón como el rayón HWM puede lavarse en lavadora.

2.1.4. ELASTANO -

Elasticidad: se puede estirar hasta un 500% sin que se rompa

-

Durabilidad: este puede estirarse un gran numero de veces y volverá a tomar su forma original; además de tener tejidos duraderos.

-

Absorbencia: dado que no tiene capacidad absorbente, el agua o cualquier liquido seca muy rápido al sol o con un mínimo de calor.

-

Transpirabilidad: resistente al sudor, optimo para tejidos de deporte.

2.2.

PROPIEDADES

2.2.1. ALGODÓN -

Tiene una resistencia de 3.5 a 4 g/d(gramos/denier) el denier se define como la masa en gramos por cada 9000 metros de fibra. Cuanto mas alto es el denier, más gruesa es la sección de la fibra.

-

La finura varia entre 16 a 20 micras

-

Su elongación es de 3% a 7%

-

Tiene una elasticidad de 20 a 50% del alargamiento de ruptura

-

La higroscopicidad que es la absorción del agua es de 7 a 8.5% de humedad y cuando se hincha la fibra aumenta aproximadamente un 40%.

-

Es hipoalergénico ya que el algodón es un tejido dermatológicamente testado que atenúa y ayuda a prevenir los riesgos de irritaciones picores, etc. Como absorbe

mucho

la

humedad

este

es

sensible

a

la

obtención

de

microorganismos el cual hace que la tela se pudra. -

Frente al agua este no se perjudica ni por la ebullición ni temperaturas cercanas a 180 °C

-

Soporta muy bien hasta 160°C a mas se amarillea y a mas de 180°C se quema

-

No es afectado por los ácidos o álcalis

2.2.2. POLIÉSTER -

Tiene una baja absorción del agua de 0.4% a 6.6% por lo cual se seca muy rápido

-

Su tenacidad y resistencia a la fricción es muy alta

-

Su resistencia en húmedo es igual a su resistencia en seco

-

La densidad y peso específico varía entre 1.22 y 1.33 gr /cm3

-

Fácil recuperación de las arrugas

-

Conserva muy bien el calor

-

Resiste a los ácidos minerales y orgánicos

-

Su punto de fusión es aproximadamente de 260°C

-

Es sensible a los álcalis fuertes y ácidos concentrados

-

Es insoluble en acetona y acido fórmico

2.2.3. RAYÓN -

La resistencia en seco es de 1.3 a 1.4 g/denier y la resistencia en húmedo es de 0.65 a 0.9 g/denier .

-

La elongación de la rotura es de 23% a 30% en estado seco y en húmedo es de 30% a 45%

-

Su contenido en humedad es de 6.5% en condiciones normales

-

Tiene una alta dificultad para teñir

-

El comportamiento frente a los álcalis aumenta ligeramente hasta un pH de 9.3%, pero en los álcalis fuertes como amoniaco, hidróxido de amonio entre otros se produce la saponificación del acetato este es una reacción química donde se obtiene una sal de dicho acido

-

El comportamiento frente a los ácidos en soluciones diluidas los ácidos no afectan al acetato, las fibras o filamentos se descomponen en soluciones concentradas de ácidos fuertes, los ácidos orgánicos como el ácido acético o acido fórmico disuelven al rayón incluso en frio.

-

Su comportamiento frente al calor, a 190°C se convierte en materia pegajosa y a 250°C es completamente blando llegando a fundir a 232°C.

2.2.4. ELASTANO -

Se puede estirar hasta un 500% sin romperse

-

No existe problema de electricidad estática

-

Tiene una facilidad con la fijación del teñido

-

Su comportamiento frente a los ácidos es aceptable con una buena resistencia a la mayoría de los ácidos a menos que se exponga a más de 24 horas.

-

El comportamiento depende del tipo de álcalis al cual se exponga algunos lo resistirá más que otros, tiene mucha resistencia a la mayoría de los álcalis.

-

La resistencia al calor varía, pero soporta hasta 149°C

3. PRODUCTOS SUSTITUTOS Son aquellos productos que se pueden sustituir por otro y este a su vez satisfacen las mismas necesidades. 3.1. -

PRODUCTOS SUSTITUTOS DE LA TELA DRILL

 lana es

una fibra

natural que

principalmente, ovejas),

y

se

obtiene

de

de

como llamas, alpacas, guanacos, vicuñas o conejos,

los ovinos (caprinos y, otros mediante

animales un

proceso

denominado esquila. Se utiliza en la industria textil para confeccionar productos tales como sacos, mantas, guantes, calcetines, suéteres, etc. -

Mohair es la fibra procedente del pelo de la cabra de Angora y un tejido de calado fabricado con esta fibra textil, muy utilizado en la confección de chaquetas y jerséis. Sus principales características son la suavidad y el brillo.

-

Seda es una fibra natural producida por varios grupos de animales artrópodos, como las arañas y varios tipos de insectos, en la actualidad solo la seda producida por las larvas de la mariposa Bombyx mori — el «gusano de seda»— se emplea en la fabricación industrial textil.

-

Lino es la fibra de la planta de lino, con la que se producen hilos y tejidos para fabricar ropa. Algodón es una fibra textil vegetal que crece alrededor de las semillas de la planta del algodón.

-

Asbesto es una fibra mineral flexible que se puede entrelazar

-

Yute fibras textiles que son extraídas de esta planta

-

Acetato de celulosa el primer hilo textil producido en Inglaterra en 1912

-

Nilón es una fibra textil elástica y muy resistente

-

Acrílico se utiliza en la industria textil como sustituto de la lana por sus características muy parecidas

-

Licra fibra sintética reconocida por su flexibilidad y resistencia

4. PRODUCTOS COMPLEMENTARIOS Son aquellos que se requieren mutuamente para su uso, la relación entre los productos complementarios influye en su demanda; es decir si el precio de un determinado producto aumenta su demanda disminuye al igual que la del producto complementario. 4.1. PRODUCTOS COMPLEMENTARIOS DEL DRILL

-

Hilo es una hebra larga y delgada de una fibra textil, especialmente la que se usa para coser la

mayor parte de las fibras textiles, salvo la seda y las fibras

sintéticas, no exceden de algunos centímetros de longitud, por lo que es necesario el proceso de hilado. Los hilos se emplean ampliamente en la industria textil para coser, tejer, etc.

-

Botones

es

un

elemento

pequeño

utilizado

para

abrochar

o

ajustar vestimentas, especialmente camisas, chaquetas y americanas. Los botones suelen ser redondos y planos, aunque los hay de diversas formas y tamaños. Suelen estar hechos de metal, madera, nácar, hueso, cerámica, resina o, más recientemente, plástico. El botón se abrocha haciéndolo pasar por un ojal de tamaño justo ubicado en un extremo de la

-

Cierres son utilizados para cerrar o abrochar una prenda de ropa, para ello se utiliza varios sistemas

-



Cremallera



Cinta de cierre



Cierre automático. etc.

Elástico los elásticos forman parte de

materia prima para la fabricación de

prendas de vestir especialmente en la ropa interior y lencería tanto de hombres, mujeres y niños y para sabanas, cortinas y un sinfín de prendas en las que se utiliza los elásticos.

5. PROCESO DE FABRICACIÓN DE HILOS DE ALGODÓN 5.1.

MAQUINARIA Y EQUIPO Sección Hilatura

Luwa: Encargada de realizar el proceso de climatizar el ambiente para los procesos de hilatura. Batan: Utilizados para abrir, secar y eliminar toda clase de impureza que se encuentren al paso del poliéster y algodón Cardas De Algodón: Transforma la materia prima (algodón) y lo convierte en velo de fibra, con un peso según las especificaciones y esta es depositada en botes. Manuar: Se utiliza en la hilatura del algodón para el estirado, laminado y doblado de las cintas de fibras que salen de las cardas. También llamada banco de estirado. Open End: Tiene por objetivo convertir las fibras de algodón en un hilo uniforme por medio de un estiraje final y proveyendo la torsión definitiva a los hilos. Son maquinas que se caracterizan por tener un alto grado de automatización. Compresor De Aire: Distribuye aire a altas presiones a todas las secciones de la planta. Secador: Elimina la humedad e impurezas de aire que se proporciona el compresor. Uniluwa: Realiza el proceso de recolección de impureza que se encuentran en la sección. Enconadoras: Realiza la función de expulsar las bobinas de hilo una vez salidas de la maquina open end, además embala las bobinas en conos. 5.2.

HILOS DE ALGODÓN

El algodón es la fibra natural de origen vegetal más utilizada en la ropa. No existe registros exactos de cuando el hombre conoció el algodón, pero se estima que data de hace unos 7000 años. Por su durabilidad, bajo costo, facilidad de lavado y comodidad, es ideal para la confección de prendas de verano, ropa de trabajo, toallas y sábanas. (Cuba, 2000, pág. 5) La fibra se obtiene de un grupo de plantas conocidas como gossypium, o algodonero, la cual se encuentra semilla de la planta. En el Perú se cultiva la especie gossypium barbadense, hirsutum, herbaceum, arboreum; así como otras especies, que son cultivadas de acuerdo con la adaptabilidad a los climas y suelos. (Cuba, 2000, pág. 3,4). De la primera especie podemos destacar dos variedades reconocidas a nivel mundial tales como algodón de pima y algodón tanguis. Cabe destacar que la variedad Pima representa el 75% del total de exportaciones textiles; mientras que el Tanguis se utiliza para el consumo interno de la industria peruana.

5.2.1. INSUMOS Y MÁQUINAS  Algodón  Cardadora (limpiador de fibras y une las fibras en forma de velo)  Maquina de limpieza y mezcla  Máquina de estirado  Mechera  Bobinadora (sistema de traslado del carrete al cono)  Cono de cartón 5.2.2. PROCESO DE HILADO DEL ALGODÓN El algodón se saca de una planta por eso a veces se encuentras hojas y tallos mezclados para eliminarlos la primera maquina pasa sobre los fardos y elimina una capa de 5mm de algodón a continuación envía el algodón a través de unas tuberías hacia la maquina de limpieza y mezcla, la maquina procesa una cantidad el algodón por hora, el algodón sale mezclado uniformemente y más limpio, pero aun no esta lo bastante limpio por eso pasa a una segunda maquina limpiadora que termina el trabajo. Después el algodón pasa por una cardadora esta maquina tiene unos enormes rodillos con peines de alambre que peinan y desenredan las fibras y las alinean en filas paralelas, la maquina también descartan las fibras que son cortas para ser procesadas. Luego pasa a la bobinadora, esta maquina coge las filas de fibras y forma un primer hilo grueso y suelto llamado dorsal, el dorsal pasa a la maquina de estirado, esta alinea hasta 6 a la vez y los estira en conjunto para formar un segundo hilo. Después otra maquina llamada mechera estira este segundo hilo y lo refuerza haciéndolo más fino hasta que queda el tercer hilo llamado mecha, dependiendo del tipo de hilo que se quiera fabricar es hasta 16 veces mas fino que el dorsal, a continuación, se estira la mecha hasta que queda 30 veces mas fina lo que la hace todavía mas fuerte y se termina el hilado. Luego este es puedo en los carretes en forma de bobinas. Ahora hay que pasar el hilo de todos los carretes pequeños a enormes conos de tamaño industrial, un sistema para trasladarlo es la bobinadora que pasa el hilo desde el primer carrete hasta el cono, automáticamente coge el extremo final del hilo y lo une haciendo un nudo al extremo inicial del hilo del siguiente carrete, lo enrolla al cono y después une el extremo final al extremo inicial del siguiente carrete y así sucesivamente. A medida que cada carrete se vacía la maquina automáticamente lo desecha y mientras se va desarrollando este proceso de bobinado el sensor óptico de la maquina realiza un control de calidad (si un trozo de hilo no cumple los requisitos se detiene el bobinado, la maquina corta el trozo inservible vuelve a conectar los extremos y retoma el proceso de bobinado). El fino hilo

terminado es 200 veces mas ligero que el grueso hilo preliminar que salió de la cardadora.

5.2.3. DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESOS

6. PROCESOS DE FABRICACIÓN DEL POLIESTER 6.1.

HILOS DE POLIÉSTER

Es hecho de cualquier polímero sintético y es mejor conocido por su asociación con la tela poliéster, la cual pasa a ser una resina céntrica, tela de fibras, resistente a las arrugas. El poliéster sintético incluye a los policarbonatos y especialmente a los polietilenos tereftalato. Del mismo modo está formado sintéticamente con glicol etileno más ácido tereftálico, produciendo el polímero o poltericoletano. Por lo tanto, el resultado del proceso de polimerización, se obtiene la fibra que es la base para la elaboración de los hilos para coser y para la fabricación de bordados. 6.1.1. INSUMOS Y MAQUINARIA  Scrap de PET  Máquina de limpieza  Máquina de Lavado  Agua  Detergente  Matiz de Hilo  Devanadora  Máquina de estiramiento  Bobinadoras  Conos de cartón  Empaquetadora 6.1.2. PROCESOS DE HILADO DEL POLIÉSTER El proceso comienza con el insumo del scrap de PET, el cual se obtiene luego de proceder a la segregación de las botellas. Primero estas son clasificadas por color, luego se les retiran las tapas y etiquetas para, finalmente ser molidas y obtener las hojuelas (scrap) de PET transparente. En este caso la empresa adquirirá este insumo directamente de proveedores locales. El proceso de la fibra corta de poliéster depende de una apropiada elección de la calidad del scrap de PET. Esto se logra con la adecuada selección del proveedor, quien debe ser capaz de suministrar un insumo con calidad requeridas. Sin embargo, para salvaguardar la calidad del producto final, es necesario empezar el proceso

productivo con la inspección y limpieza del material; evitando la presencia de residuos no plásticos, suciedad, restos metálicos, compuestos de papel o cartón, etc. Luego los fragmentos de PET, que han sido inspeccionados y estén libres de contaminantes, es lavado con agua a presión que contiene proporciones convenientes de detergentes industriales para un proceso mas efectivo. El material es enjuagado con agua pura y luego depositado en recipientes que tienen como base una malla metálica antioxidante de no mas de 1/8 de pulgada de diámetro, que permite que fluya el agua con los residuos aún presentes. Con ayuda de los recipientes, el scrap es luego transportado a la secadora. Los fragmentos de PET deben ser secados bajo un constante control de temperatura. El secado puede ser al vacío (vaccum dryer) o, en su defecto se emplea un sistema sencillo de flujo de aire caliente, gracias a resistencias eléctricas, suministrado por un ventilador. Posteriormente, el scrap ya libre de cualquier vestigio de humedad, puede continuar con el proceso siguiente. El proceso de hilatura de fibra artificial se basa en tres etapas generales. Primero, La preparación de una solución viscosa. Segundo, la extrusión de esta solución a través de una tobera para formar la fibra. Finalmente, la solidificación de la fibra por coagulación, evaporación o enfriamiento. El scrap de PET se transporta hacia un tornillo sin fin que hace pasar los fragmentos por unos tubos calientes donde se funden y transforman en un liquido espeso. Se presiona por una platina circular el cual pertenece a una maquina llamada tamiz de hilado que incluye además un filtro de malla, una placa metálica de distribución y partículas diminutas de metal para un filtrado extra (es importante eliminar las impurezas que podrían deteriorar el producto reciclado), se atornilla la tapa del tamiz de hilado y se inserta un conector de metal, se precalienta el tamiz para que el poliéster no se endurezca mientras fluye a través de él y a continuación lo transfieren a una de las aberturas a través de las cuales fluye el poliéster líquido, hay docenas de aberturas y en cada una de ellas se inserta un tamiz. Los 68 agujeros diminutos de cada disco dan forma de filamento al poliéster, al salir se enfrían y endurecen (cada uno es cinco veces más fino que un cabello humano). Los filamentos que se parten cuando el equipamiento arranca o se para se guardan en una caja grande para ser reciclados de nuevo. Los demás filamentos convergen y son encausados hacia el interior de una guía que junta todos los filamentos en un solo hilo, el hilo pasa alrededor de unos rodillos que los conducen a un compartimento donde el aire los zarandea para enredar los filamentos y que queden unidos. Una devanadora enrolla el

hilo a una velocidad superior a los 200 Km/h. Después entra en escena un vehículo autónomo las devanadoras cambian de posición y del vehículo automatizado emerge un tubo largo que recoge el hilo para seguir procesándolo. Colocan una muestra de cada tanda de producción sobre unas cebras de hilo negro que hace que el hilo más claro destaque, deshilachan ambos extremos de los hilos con una cuchilla para que sea más fácil examinar en el microscopio, el técnico visualiza la imagen aumentada en una pantalla y cuenta el número de filamentos. En esta fase el hilo esta duro como si fuera hilo dental, pero no seguirá así por mucho tiempo. Una máquina arrastra el hilo de poliéster sobre unos rodillos de goma calientes, el proceso lo estira y realinea las moléculas. Otras maquinas lo retuercen y después se envía a unas bobinadoras automatizadas, que se encargan de bobinar los hilos de poliéster, se corta en longitudes predeterminadas, está es llevada a la maquina empaquetadora donde se colocan las bobinas con fibras de poliéster, estas son empaquetadas con Film plástico para

una

mejor

conservación.

Finalmente,

las

transportadas hasta el almacén o maquina de tejidos.

bobinas

empaquetadas

son

6.1.3. DIAGRAMA DE PROCESOS DE OPERACIONES

7. PROCESOS DE FABRICACIÓN DEL ELASTANO O SPANDEX 7.1.

HILOS DE ELASTANO

Es una fibra sintética conocida por su excepcional elasticidad. Es fuerte, pero menos duradero que su principal competidor no sintético, el látex natural. Se trata de un copolímero uretano-urea que fue inventado en 1959, este producto significó una revolución en mucho ámbito de la industria textil.

7.1.1. INSUMOS Y MAQUINARIA  Macro glicol  Monómero diisocianato  Máquina de mezclado  Diamina  Disolvente  Célula Cilíndrica

 Hilera o spinneret (placa de metal)  Gas Nitrógeno  Estearato de magnesio  Bobinadoras  Conos de cartón  Empaquetadora  Film 7.1.2. PROCESO DE LA FABRICACIÓN DE LOS HILOS DE ELASTANO Estas fibras son producidas en cuatro formas diferentes: extrusión en estado fundido, hilado por reacción, hilado en seco e hilado en húmedo. Todos estos métodos incluyen la etapa inicial de la reacción de monómeros para producir un prepolímero. Una vez que el prepolímero se forma, se hace reaccionar adicionalmente de diversas maneras y prolongado para hacer fibras. El método seco se usa para producir mas del 90% de fibras de Spandex del mundo. Para esta empresa se realizará el hilado en seco. En primer lugar, se tiene que producir el prepolímero. Esto se hace mediante la mezcla de un macro glicol con un monómero diisocianato. Los dos compuestos se mezclan en un recipiente de reacción para producir un prepolímero. Una proporción típica de glicol-diisocianato es de 1:2. Después

el prepolímero se hace reaccionar

adicionalmente con una cantidad igual de diamina. Esta reacción se conoce como reacción de extensión de cadena. La solución resultante se diluye con un disolvente para producir la solución de hilado. El disolvente ayuda a hacer la solución más delgada y tener una manipulación más fácil, y entonces puede ser bombeada a la célula de producción de fibra. Luego la solución de hilado se bombea en una célula cilíndrica hilatura donde se cura y se convierten en fibras. En esta celda, la solución de polímero se fuerza a través de una placa de metal llamada hilera o spinneret. Esto hace que la solución se alinee en hebras de polímero líquido. Como los hilos pasan a través de la célula, se calientan en presencia de un gas nitrógeno y disolvente. Este proceso hace que el polímero líquido reaccione químicamente y forma hebras solidas. Cuando las fibras salen de la célula una cantidad de hebras solidas se agrupan para producir el espesor deseado. Cada fibra de Spandex se compone de muchas pequeñas fibras individuales que se adhieren el uno al otro debido a la pegajosidad natural de su superficie. Las fibras resultantes se tratan con un agente de acabado que puede ser estearato de magnesio o de otro polímero poli(dimetil-siloxano). Este tratamiento evita la fusión de las fibras entre si y ayuda en la fabricación de textiles. Las fibras son entonces transferidas a través de una serie de rodillos sobre un carrete. La velocidad de bobinado de todo el proceso puede estar alrededor de 300 a 500

millas (482.7 hasta 804.5 km) por minuto en función del espesor de las fibras. Cuando los carretes están llenos de fibra, se colocan en la maquina empaquetadora y esta es empaquetada y transportada al almacén o maquina de tejido que necesite de la fibra.

7.1.3. DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO

8. PROCESOS DE FABRICACIÓN DEL RAYÓN. 8.1.

HILOS DE RAYÓN

Es una fibra artificial que se obtiene mediante un tratamiento químico de la celulosa de los abetos, caña de bambú e incluso de los desperdicios de algodón. El rayón fue la primera fibra manufacturera; se produce a partir de polímeros que se encuentran en la naturaleza (celulosa), por tanto, no es una fibra sintética, sino una fibra celulósica manufacturada y regenerada, por lo que también recibe el nombre de “celulosa regenerada”. Hasta los años 30 se producía el rayón en forma de hilos, después se descubrió que las fibras rotas que se desechaban en la producción de hilo

valían para ser entretejidas. Las propiedades físicas del rayón no cambiaron hasta el desarrollo de alta tenacidad en los años 40. En Europa era conocida por el nombre de “viscosa”. En los años 50 se llevaron investigaciones y se creó el rayón HWM. Un árbol da aproximadamente 15000 Km de hilo. 8.1.1. INSUMOS Y MAQUINARIA  Madera  Sala de control  Tambores  Pulverizadora  Caldero  Productos químicos de cocción  Difusores  Blanqueador  Maquina Laminadora  Tanques  Agua, Sosa Caustica, Xantato, Disulfuro de carbono  Máquina de Prensado  Triturador  Molino Caliente  Molino Frio  Tolvas  Mescladora  Tanque de Maduración  Tanque de desgasificado  Filtradores  Hiladora  Solución ácida (ácido sulfúrico, sulfato de sodio y iones de Zn+2)  Bomba Centrifuga  Máquina Empaquetadora 8.1.2. PROCESO DE FABRICACIÓN DE LOS HILOS DE RAYÓN El Rayón (viscosa) es la forma más producida de Rayón. Este método de producción de rayón ha sido empleado desde principios de los 90 y tiene la capacidad de producir tanto filamento como fibras entretejidas. Se empieza con la tala de abetos, estos son triturados seguido se le extrae la celulosa que es el 40% del total del árbol que se presenta en forma de cartones de papel.

La madera es reducida a astillas, supervisado por una sala de control. La corteza contiene celulosa de baja calidad por lo que los maderos se meten en un tambor de 35 metros de largo donde dan vueltas, al chocar uno contra otros la fricción desgarra la corteza. Luego pasa por el más agudo de los procesos, una pulverizadora que tritura los maderos y expulsa casi 15000 toneladas de madero pulverizado a la semana. Posteriormente se cocina las astillas a 154°C, añadiendo productos químicos de cocción y el brebaje de los bosques se cuece durante 12 horas disolviéndose todo excepto las fibras de la celulosa, las fibras pasan a 12 difusores donde se enjuagan todos los productos químicos de cocción y se deja solo la celulosa. La celulosa saliente sale sucia y descolorida, por ello se blanquea con peróxido, seguido de un lavado y secado. La celulosa terminada se necesita en paquetes más manejables, por lo que se pasa por una maquina que transforma la celulosa, esta pasa por unos rodillos que aplastan las láminas mojadas de celulosa y unen las partículas y eliminan el agua dejando láminas de 3 metros de ancho de celulosa sin adulterar con la consistencia del papel secante. Estos son transportados a la fábrica y a continuación les indicare como se transforma la celulosa en hilos de rayón. La primera operación consiste en realizar la apertura de las balas de celulosa, se forman grupos de 10 a 14 hojas las cuales tienen un peso uniforme y seguidamente los operarios las introducen en los tanques donde se añade una disolución de agua y sosa caustica, se deja macerar durante una hora a temperatura ambiente, la reacción de la celulosa y la sosa caustica forma un álcali celulosa, seguidamente se vacía el tanque y se efectúa el prensado, es prensada por rodillo para eliminar el exceso de líquido. Después se pasa al triturador y disminuzado, la trituración se realiza en el molino caliente durante 2 o 3 horas a una temperatura de 25°C a 30°C de este se pasa al molino frio, donde se acaba de desmenuzar formando una masa de fibras semejante s a las migajas de pan que se conoce como “pasta blanca”. El álcali celuloso es transportado y llevado a la galería de tolvas donde se descarga e introduce en los tambores de sulfuración, aquí se le añade disulfuro de carbono (CS 2) en forma de líquido formándose el sulfato de celulosa, se tiene girando de 1 a 3 horas con temperatura de entre 20°C y 30°C, este proceso es llamada xantación. A medida que avanza la reacción el álcali celuloso blanco adquiere una pigmentación amarilla llegando a un tono anaranjado, en la tubería de descarga se introduce el xantato en las mezcladoras donde se elimina el sulfuro de carbono y se añade una disolución de sosa caustica así de esta forma se obtiene la viscosa que es un liquido espeso y pegajoso que se pasa al depósito contiguo de filtración y el líquido saliente pasa a través de las tuberías, con aislamiento térmico se envía la viscosa los tanques de

maduración el proceso aquí está durando 4 o 5 días con una temperatura de entre 10 y 18°C. Cuando la viscosa está madura se envía hacia el tanque de desgasificado donde se realiza el vacío eliminando así las burbujas de aire, este proceso dura 24 horas. Mediante las bombas de presión se lleva la viscosa hacia la operación de filtraje, es aquí donde se elimina los residuos sólidos, luego se almacenan los tanques para ser enviados a la hilatura. El control del proceso de hilatura solo es necesario un operario, ya que el panel de operaciones nos indica las presiones máximas y mínimas; y el fluido de líquidos si es correcto o no. A continuación, la viscosa liquida se sumerge en solución ácida de ácido sulfúrico, sulfato de sodio y, por lo general, los iones de Zn +2. El baño de ácido convierte las funciones del xantato en grupos de ácidos inestables, que espontáneamente pierden Disulfuro de carbono CS2, la glucosa proporciona suavidad y flexibilidad a los filamentos, mientras que el sulfato de zinc ayuda a agregar fuerza; para eliminar material no disuelto que podría interrumpir el proceso de hilado o causar un defecto en el filamento del rayón, El ultimo proceso es el hilado, en este proceso la solución viscosa madura pasa a través de una bomba centrifuga que debido a la presión ejercida sobre la solución por el aire comprimido y luego la solución viscosa se fuerza a entrar por los orificios que tiene la centrifugadora con diámetros que varían de 0.05 a 0.1 mm, gracias a la presión ejercida sobre la solución, tan pronto como emerge el número de filamentos de la hilera, se llevan juntos a la superficie del baño giratorio y luego se guía a dos rodillos desde donde se enrollan en carretes . Posteriormente pasan por un proceso de clasificación de calidad, después son trasladadas a la máquina de empaquetado donde se envuelve con Film plástico, se sella al vacío para después trasladarlo al almacén asignado.

8.1.3. DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESOS

9. PROCESO DE FABRICACION TELAS COTTON 100 9.1.

INSUMOS Y MAQUINARIAS

En primera instancia se necesita reconocer cuales son las maquinas e insumos que se van a encargar de todo este proceso y definir cuáles son sus procesos que van a realizar. A continuación, se describirá cada maquinaria usada en el proceso de la fabricación de la tela Cotton 100. Sección Tejeduría Maquina Circular Jumberca: Realiza Tejidos con hilos según lo especificado, para obtener el tipo de tela que se requiera. Revisadora: Verifica la tela en crudo de posibles fallas que se puedan encontrar. Selladora de Plástico: Fabrica fundas para las diferentes secciones y sus respectivos usos Enconadoras De Saldos: Encona los saldos de los conos que se utilizan en las maquinas tejedoras. Sección tintorería

Teñido en Jet: En esta máquina el textil se mueve dentro de una corriente de baño tintóreo. Utilizada para solventar los problemas de la tintura de poliéster a alta temperatura. Máquina de Tintura: Se encarga solo del proceso de teñido de la tela. Existen diferentes máquinas para diferentes tipos de teñido, por ejemplo, hay máquinas para el blanqueado de la tela, tinturado de tejidos claros, maquinas que hace tinturado de tejidos oscuros y blancos solo descrude y algodón. Alea Exprimidora: Exprime los rollos de tela que sale de la maquina después de los procesos de tinturado Maquina Secadora: Seca la tela después de la operación de exprimido. Calandra textil: Son herramientas que se componen de rodillos y sirven para planchar telas y prendas. Caldero: Suministra vapor a toda la sección y sus respectivas maquinarias a altas presiones. Maquina bobinadora: Se encarga de enrollar el tejido en una bobina. Maquina Empaquetadora o Embolsadora: Se encarga de empaquetar las bobinas en plástico para que así tenga una mejor duración y presentación. Las maquinas trabajan con unos insumos que también serán nombradas a continuación.  Hilos de algodón  Agujas  Platinas  Productos químicos (Humectantes, antiespumantes, anti-quiebres dispersantes, igualantes, detergentes, blanqueador, estabilizador, catalasa,

secuestrantes,

electrolitos,

álcalis,

ácidos,

fijador,

suavizantes)  Colorantes Reactivos  Conos de cartón  Film Plástico 9.2.

PROCESO DE FABRICACIÓN

Se ponen los conos en la máquina de tejido circular (entre 96 y 120 conos), se colocan todas las agujas en cada ranura, las cuales quedan casi paralelas unas de otra. Tenemos entonces una fontura circular, la que es recorrida por el carro el cual al no

encontrase nunca con un extremo avanzará siempre en el mismo sentido formando el tejido. El resultado final que producen las maquinas circulares son tejidos tubulares. Después de un tiempo de productividad de manera circular se termina la fabricación de la tela cruda de 20kg. 9.3.

PROCESO DE TINTURA Y ACABADO

Antes de empezar el proceso de tintura se hace un proceso de pretratamiento que consiste en el pre-blanqueo del tejido. El proceso de pre-blanqueo es un conjunto de operaciones físicas y químicas mediante el cual se elimina el pigmento amarillento del algodón, residuos de cascaras, suciedad, polvo, además de grasas y aceites provenientes de la hilatura y tejeduría y que no hayan sido eliminadas durante el pretratamiento; le damos un pre-blanqueo a la tela. Una vez que la tela está tejida, debidamente revisada y clasificada se traslada a la sección de tintorería para darle la coloración respectiva mediante el proceso de tintura. En el proceso de tintura, la materia textil se pone en contacto con una solución de colorante, absorbe éste de manera que habiéndose teñido ofrece resistencia a devolver el colorante al baño. La tintura consiste en una compenetración entre el colorante y la fibra, este busca la absorción del colorante al interior de la fibra, es un proceso de efecto durable; si una fibra se destiñe fácilmente es que no ha sino teñida. La última etapa de la tintura consiste en el proceso de lavado, este se encarga de la eliminación del colorante hidrolizado o colorante que no se ha fijado en la fibra, esto se realiza mediante los lavados. Posteriormente se aplica el proceso de fijado, este tiene como objetivo mejorar la solidez (resistencias) al lavado y a la luz. Cuanto más intenso es un teñido mayor la cantidad de fijador que se debe utilizar, para colores clastos se utiliza el 2% de fijador y para colores oscuros se utiliza 4% de fijador. La solidez a la luz no tiene forma de mejorarla una vez realizado el teñido. Por eso se recomienda utilizar colorantes sólidos a la luz. Después se aplica el proceso de suavizado, es el que le da terminación a la tela, trasmite propiedades de suavidad, volumen y mejora la facilidad de costura. Se utiliza el 4% y hay que tener en cuenta que para que el suavizante logre su objetivo la tela tiene que estar bien enjuagada sin restos de sal. El proceso de suavizado se lo realiza en baños ligeramente ácidos (pH= 6 – 6.5). Al finalizar el proceso de teñido, se procede a extraer la tela de la maquina y se llevar a la maquina exprimidora, la cual extrae el agua luego de la tintura, a la vez ensanchar el género para que las mallas del tejido vuelvan a su posición original, ya que durante horas estas se alargaron longitudinalmente, en esta máquina se verifica los anchos de

entrada y salida. Después la tela pasa por la maquina secadora, la cual se encarga de secar al tejido, mediante presión y campos de temperatura, dependiendo de la calidad del tejido en proceso. Se transporta a la maquina calandra o compactadora para que esta se encargue de planchar y brindar la estabilidad dimensional a los tejidos, los parámetros dependen de la calidad que se esté procesando. Luego la tela se coloca en una máquina bobinadora para hacer el proceso de rebobinado de la tela, en este proceso la tela se coloca en las bobinas y lo va enrollando hasta llegar a su peso ideal que en este caso seria los 20 Kg. 9.4.

PROCESO DE EMPAQUETADO O EMBALADO

En este proceso se colocan las bobinas con el tejido y en la zona de descarga de la maquina empaquetadora, esta se eleva haciendo que las bobinas caigan hacia una faja una por una, la faja los lleva hacia la parte de embolsado donde se empuja la bobina hacia otra faja, cuando este la empuja la bobina se gira hacia el plástico, mientras la bobina avanza la maquina después de esperar que la bobina haya pasado cierta distancia lo sella y corta. Después pasa hacia un compresor de aire que conecta con por los dos lados de la bobina y comprime todo el aire que se encuentra dentro del empaque, además sella los dos lados justo después de comprimir el aire. Luego este es retirado manualmente y colocado en parihuelas para su traslado hacia los almacenes.

9.5.

DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESOS TELA COTTON 100

10. PROCESO DE OBTENCIÓN DE TELA DRILL COTTON 84 Y COTTON 58 Los procesos descritos a continuación están basados principalmente en Toasa (2010). Cabe precisar a su vez que la única diferencia entre la elaboración del Cotton 84 y 56 es el porcentaje de fibra a utilizar, lo cual será detallado en el DOP. 10.1.

COLOCACIÓN DE CONOS DE HILOS EN LA FILETA

En este proceso, según Toasa (2010), el bastidor en donde están los conos deben tener una tensión uniforme de cada hilo procedente de la fileta para que luego se deslicen entre los platillos tensores, con una carga controlada de forma automática y electrónica lo que garantiza la tensión uniforme, asimismo estas son vigiladas por una caja de control, la cual está ubicada en la parte frontal de la fileta, luego los hilos son guiados por pisos mediante barras de ojetes hacia la parte frontal de la fileta 10.2.

URDIDO

Este proceso consiste en que se fijen los hilos de urdimbre, que durante el tejido se cruzarán con cada pasada de la trama. Luego de elegir los hilos que serán la urdimbre que se enrolla se comienza el urdido propiamente dicho. Aplicando el sistema directo, por secciones, directamente en el enjulio posterior (el rollo posterior). Se enrollan

tantos metros como se necesiten, en secciones de 2 cm. hasta llegar al total del ancho de la tela, de forma que cada sección tiene un mismo número de metros de longitud. Todos estos hilos, están ordenados en par-impar y en ese orden y con la misma tensión, deben llegar hasta el final del proceso. En otras palabras, “en este proceso se forman las cuerdas sobre los núcleos, cada cuerda está conformada por un determinado número de hilos.” (Vargas, 2010, p.19) 10.3.

ENGOMADO

En este proceso de la máquina engomadora se colocan los julios seccionales, a los cuales se le impregna almidón de maíz y por último se forma un julio. 10.4.

TEJIDO

El tejido será plano para elaborar la tela drill. Este tejido está formado por hilos de urdimbre y trama, entregando al final un rollo de tela. El tejido será automático para lo cual se va a necesitar una inspección de un operador por si la automatización de la máquina presente algún inconveniente sobre el tejido. 10.5.

CHAMUSCADO

En esta etapa la tela elaborada será expuesta a una flama para que elimine las pelusas, resultando un tejido espeso y uniforme. Aquí también es necesario hacer la verificación de la salida de la tela. 10.6.

DESENGOMADO Y LAVADO

Esta etapa es previa al teñido, consiste en remover el agente encolante empleado para los tejidos planos. El desengomado puede ser ácido o enzimático, para ello puede utilizarse enzimas ácidas, detergentes, alcalinas y jabones disueltos en agua, para posteriormente enjuagar la tela. 10.7.

TEÑIDO DEL TEJIDO

Aquí se utiliza el tinte o pintura para el teñido, se programa los parámetros en las máquinas automatizadas, luego se verifica el PH, finalmente se descarga e inspecciona el tejido. 10.8.

EXPRIMIDO Y SECADO DE TELA

Se programa los parámetros en la máquina 10.9.

ENROLLADO Y CORTE DE TELA

Se colocan la tela en bobinas y finalmente se cortan.

10.10. DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO TELA DRILL COTTON 84

10.11. DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE PROCESOS TELA DRILL COTTON 54

11. PROCESO DE FABRICACIÓN DE TELA DRILL POLYRAYON Fibra de Rayón Es una fibra muy versátil y tiene las mismas propiedades en cuanto a comodidad

de

uso

que

otras

fibras

naturales

(seda,

lana,

algodón

o el lino. Se obtiene de la celulosa de árboles como el abeto, el pino, arbustos como la caña de bambú. 11.1.

DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESOS DEL POLYRAYON

12. PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA TELA DRILL POLICOTTON 12.1.

MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA FABRICACION DEL POLICOTTON

12.1.1. SECCIÓN TEJEDURA a) Circular: Para la fabricación de telas de algodón, poliéster mezclas y otros. El multipropósito de tejer circular es que puede realizar diferentes puntos. b) Revisadora: revisión de fallas en el crudo c) Enconaduras De Saldos: Encona los saldos de los conos que se utilizan en las maquinas tejedoras. d) Sección tintorería e) Teñido: Utilizada para solventar los problemas de la tintura de poliéster a alta temperatura. f)

Tintura: Se encarga solo del proceso de teñido de la tela. Existen diferentes máquinas para diferentes tipos de teñido, por ejemplo, hay máquinas para el blanqueado de la tela, tinturado de tejidos claros, etc.

g) Exprimidora: Exprime los rollos de tela que sale de la maquina después de los procesos de tinturado h) Maquina Secadora: Seca la tela después de la operación de exprimido. i)

Planchadora: Sirven para planchar telas y prendas a través de rodillos.

j)

Caldero: Suministra vapor a toda la sección y sus respectivas maquinarias a altas presiones.

k) Bobinadora: Se encarga de enrollar el tejido en una bobina. l)

Maquina Empaquetadora o Embolsadora: Se encarga de empaquetar las bobinas en plástico para que así tenga una mejor duración y presentación.

12.2.

INSUMOS PARA LA FABRICACIÓN DE TELAS DE POLYCOTTON i. Hilos de polycotton ii. Agujas iii. Platinas iv. Productos

químicos

(Humectantes,

antiespumantes,

anti-

quiebres dispersantes, igualantes, detergentes, blanqueador, estabilizador,

catalasa,

secuestrantes,

ácidos, fijador, suavizantes)

electrolitos,

álcalis,

v. Colorantes Reactivos vi. Conos de cartón vii. Film Plástico

12.3.

PROCESO DE PRODUCCION DEL POLYCOTTON (algodón 35%+ poliester65%)

12.3.1. PROCESO DE TEJEDURA Se colocan las bobinas que contienen el hilo en la fileta de la máquina de tejido circular el hilo pasa por el alimentador que es quien detecta las rupturas y controla su consumo, este hilo pasa hasta el guía hilos que es quien alimenta a las agujas, finalmente la tela sale en forma tubular la cual se enrolla mediante unos mecanismos de estiraje 12.3.2. PROCESO DE TINTORERÍA Para empezar el proceso de tintura se hace un blanqueamiento previo del tejido en el cual se elimina el pigmento amarillento, suciedad, polvo, además de grasas y aceites provenientes de la hilatura y tejeduría y que no hayan sido eliminadas. El polycotton se pone en contacto con una solución de colorante, La tintura consiste en una compenetración entre el colorante y la fibra, este busca la absorción del colorante al interior de la fibra, es un proceso de efecto durable de 4-6 horas. La última etapa de la tintura consiste en el proceso de lavado, este se encarga de la eliminación del colorante hidrolizado o colorante que no se ha fijado en la fibra, esto se realiza mediante los lavados. Posteriormente se aplica el proceso de fijado, este tiene como objetivo mejorar la solidez (resistencias) al lavado y a la luz. El proceso de suavizado se lo realiza en baños ligeramente ácidos. Al finalizar el proceso de teñido, se procede a extraer la tela de la maquina y se llevar a la maquina exprimidora, la cual extrae el agua luego de la tintura. Después la tela pasa por la maquina secadora, la cual se encarga de secar al tejido, mediante presión y campos de temperatura, dependiendo de la calidad del tejido en proceso. Se transporta a la maquina calandra o compactadora para que esta se encargue de planchar y brindar la estabilidad dimensional a los tejidos, los parámetros dependen de la calidad que se esté procesando.

12.3.3.

PROCESO DE EMPAQUETADO

Para el empaquetado se lleva tela a la bobinadora donde la tela pasa a enrollarla hasta tener un peso de 20 -25kg después se empaqueta y se almacena.

12.4.

DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PORCESOS DEL POLYCOTTON

12.4.1. DOP DEL TEJIDURA

12.4.2. DOP DEL PROCESO DE TINTORERIA

12.4.3. DOP DEL PROCESO DE EMPAQUETADO