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PPAP – PROCESO DE APROBACIÓN DE PARTES PARA PRODUCCIÓN

JOHN ALEXANDER OTERO SUESCUN

GESTION LOGISTICA SENA 2016

PPAP – PROCESO DE APROBACIÓN DE PARTES PARA PRODUCCIÓN

JOHN ALEXANDER OTERO SUESCUN

TUTOR: ADRIANA PATRICIA VELA

GESTION LOGISTICA SENA 2016

PROCESO DE APROBACIÓN PARA LA PRODUCCIÓN DE AUTOPARTES El PPAP se actualiza para incorporar el enfoque de procesos orientado al cliente asociado con la ISO/TS 1949:2002 y otros cambios listados abajo para actualizar los requerimientos. El propósito del PPAP sigue siendo el de proporcionar evidencia de que la organización comprende todos los registros de ingeniería de diseño y requerimientos de especificaciones del cliente y que el proceso de manufactura tiene el potencial para producir productos que cumplan estos requerimientos consistentemente durante las corridas de producción normal a una tasa de producción establecida. Se incluyen los cambios siguientes: 

Alineación del PPAP al enfoque de procesos del ISO/TS 16949 incluyendo: o Alinear el orden de los requerimientos del PPAP con el proceso de desarrollo y manufactura de productos automotrices. o Inclusión de un ejemplo de flujo de proceso para el PPAP



Relocalización de Instrucciones Específicas del Cliente a sitios de Internet apropiados (vg. OEM e IAOB, www.iaob.org) para proveer requerimientos actuales.



Actualización de requerimientos de OEM de camiones y movido al apéndice H.



Formato PSW (Part Submission Warrant) para: o Proporcionar un flujo más lógico para los campos de descripción de partes / diseño. o Permitir campos de dirección del proveedor aplicables a plantas localizaciones internacionales. o Incluir el reporte de materiales IMDS para indicar estatus de reporte.



Actualizar requerimientos específicos del PPAP incluyendo: o Reporte de materiales e identificación de requerimientos de polímeros en el registro de diseño. o Uso de índices de capacidad de procesos (Cpk y Ppk). o La definición y aprobación de partes de catálogo y la definición de partes de caja negra.



Modificación de requerimientos de cliente para notificación y presentación para alinearlos con requerimientos de OEM (vg. Eliminación del punto I.3.3 del PPAP 3ª. Edición).



Estandarización y clarificación de apéndices C, D, y E para alinearlos con los requerimientos de reportes del PPAP.



Apéndice de llantas revisado para incluir las especificaciones de aplicabilidad de OEM eliminando duplicaciones con reservas ya previstas en los requerimientos del PPAP. (El apéndice de llantas no es aplicable a proveedores de llantas de Ford).



Apéndice F reorganizado y actualizado para enfatizar la importancia de la lista de verificación de materiales a granel. o Ford requiere que todos sus proveedores de materiales a granel cumplan el PPAP.



Glosario revisado para que sea consistente con las actualizaciones del texto.

El PPAP se relaciona con los manuales siguientes:  Advanced Quality Planning & Control Plan 

Potencial Failure Modes and Effects Analysis



Measurement Sistem Análisis



Statistical Process Control de la AIAG.

INTRODUCCIÓN Propósito El Proceso de Aprobación para la Producción de Partes (PPAP por sus siglas en inglés) define los requerimientos generales para la aprobación de producción de partes, incluyendo producción y materiales a granel (ver glosario). El propósito del PPAP es determinar si todos los registros de requerimientos de diseños de ingeniería y especificaciones del cliente son entendidos apropiadamente por la organización y que el proceso de manufactura tiene el potencial para fabricar productos cumpliendo de manera consistente estos requerimientos durante una corrida de producción actual con la tasa de producción programada. Aplicabilidad PPAP aplicará a los sitios tanto internos como externos de la organización (ver glosario) surtiendo partes de producción, partes de servicio, y materiales a granel. Para materiales a granel, PPAP no es requerido a menos que haya sido especificado por el representante autorizado del cliente. Una Organización que surte partes de producción o servicio bajo un catálogo estándar debe cumplir con el PPAP a menos que haya sido desistido formalmente por el representante autorizado del cliente. Nota 1: Ver requerimientos específicos del cliente para información adicional. Todas las preguntas acerca del PPAP deberán dirigirse al representante autorizado del cliente. Nota 2: Un cliente puede desistir de manera formal los requerimientos de PPAP para una organización. Esos desistimientos pueden ser realizados por un representante autorizado del cliente. Nota 3: Una Organización o proveedor que requiera un desistimiento de los requerimientos del PPAP debe contactar al representante autorizado del cliente. La Organización o proveedor deberá obtener la documentación de desistimientos del representante autorizado del cliente. Nota 4: Partes de catálogo (ej. tuercas) son identificados y/o ordenados mediante especificaciones funcionales o por estándares de la industria reconocidos. Planteamiento La palabra “shall” indica requerimientos mandatarios. La palabra “Should” indica una recomendación.

Los párrafos marcados como NOTA son una guía para el entendimiento o clarificación los requerimientos asociados. La palabra “should” apareciendo en una nota actúa solo como una guía. Para propósitos del PPAP, aplican los términos y definiciones dados en el ISO/TS 16949 y los dados en el glosario de este material.

SECCIÓN 1 – GENERAL Presentación del PPAP La Organización deberá obtener aprobación (ver 5.2.1) del representante autorizado del cliente para: 1. Un nuevo número de parte o producto (ej: parte específica, material o color no surtido anteriormente al cliente en específico). 2. Corrección de una discrepancia en una parte previamente propuesta. 3. Producto modificado por un cambio en ingeniería en los registros de diseño, especificaciones, o materiales. 4. Cualquier situación requerida por la sección 3. Nota: En caso de existir preguntas respecto a la necesidad de aprobación de partes, contactar al representante autorizado del cliente. SECCIÓN 2 – REQUERIMIENTOS DE PROCESO DEL PPAP 2.1. Corrida significativa de producción Para la producción de partes, el producto para PPAP debe ser tomado de la corrida significativa de producción. Esta corrida significativa de producción deberá ser de una hora a ocho horas de producción, y con la calidad de producción especificada hasta totalizar un mínimo de 300 partes consecutivas, a menos que se especifique otra cosa por el representante autorizado del cliente. Esta corrida significativa de producción deberá ser conducida al sitio de producción, a la tasa de producción (ver glosario) utilizando las herramientas de producción, equipos de medición de producción, proceso de producción, materiales de producción y operadores de producción. Las partes de cada proceso de producción son únicas, vg. Si hay líneas de ensamble y / o célula de trabajo duplicadas, cavidades múltiples, moldes, herramientas o patrones, deberán ser medidos y las partes representativas deben ser probadas. Para materiales a granel: Es necesario un número de específico “partes”. La muestra sometida debe ser tomada de una manera tal que asegure que representa una operación de “estado estable” de producción. Nota: para materiales a granel, los historiales de producción de productos actuales podrían se utilizadas de manera frecuente para estimar la capacidad inicial del proceso o desempeño de productos nuevos y similares. En casos donde no hay historial de producción de un producto de material a granel o no exista la tecnología, puede ponerse en efecto un plan de contención hasta que suficiente producción demuestre la capacidad o desempeño, a menos que se especifique de otra manera por el cliente. 2.2 Requerimientos del PPAP

La Organización deberá cumplir con todos los requerimientos especificados abajo listados (2.2.1 al 2.2.18) del PPAP. La Organización deberá cumplir también todos los requerimientos específicos del cliente respecto al PPAP. Las partes de producción deberán cumplir con el registro de diseño de ingeniería del cliente y todos los requerimientos de especificaciones (incluyendo requerimientos de seguridad y reglamentarios). Los requerimientos del PPAP para materiales a granel están definidos por una lista completa de verificación de requerimientos de materiales a granel (ver apéndice F). Si las especificaciones de cualquier parte no se cumplen, la Organización deberá documentar sus esfuerzos de solución de problemas y deberá contactar al representante autorizado del cliente para acordar la determinación de acciones correctivas apropiadas. Nota: Los artículos o registros desde el 2.2.1 hasta el 2.2.18 no necesariamente aplicarán para cada número de parte del cliente de toda Organización. Por ejemplo, algunas partes no tienen requerimientos de apariencia, otras no tienen requerimientos de color, y partes plásticas pudieran tener requerimientos de marca de parte polimérica. Para determinar con certeza cuales aspectos deben estar incluidos, consultar los registros de diseño, vg. Dibujos, documentos o especificaciones relevantes de ingeniería, y el representante autorizado del cliente. 2.2.1 Registro de diseño La Organización debe tener el registro de diseño para la parte / producto vendible, incluyendo registros de diseño para componentes o detalles del producto o parte vendible. Donde el registro del diseño está en formato electrónico (ej. CAD/CAM información matemática) la Organización debe sacar una copia para identificar las mediciones tomadas (ej. Bocetos gráficos, hojas de dimensionado y tolerancia geométricos (GD&T), dibujos). Nota 1: Para cualquier producto vendible, parte o componente, debe existir únicamente un registro del diseño, independientemente de quien es responsable del diseño. El registro del diseño debe referenciar otros documentos haciéndolos parte del registro del diseño. Nota 2: Un registro individual del diseño puede representar configuraciones múltiples de partes o ensamble ej. Un subensamble de soporte con varias configuraciones de orificio para diferentes aplicaciones. Nota 3: Para partes identificadas como caja negra (ver glosario), el registro del diseño especifica la interfase y requerimientos de desempeño.

Nota 4: Para partes identificadas como partes de catálogo, el registro del diseño puede consistir sólo de una especificación funcional o de una referencia a un estándar de la industria reconocido. Nota 5: Para materiales a granel, el registro del diseño puede incluir identificación de materia prima, formulaciones, pasos de procesamiento y parámetros, y especificaciones de producto final o criterio de aceptación. Si no aplican resultados de dimensión, entonces los requerimientos de CAD/CAM tampoco aplican. 2.2.1.1 Reporte de Composición de material de la parte La Organización deberá proporcionar evidencia que el reporte de la composición del material/sustancia que es requerido por el cliente ha sido completado para la parte y que los datos reportados cumplen con todos los requerimientos específicos del cliente. Nota: Este reporte de materiales deberá ser ingresado dentro del IMDS (Sistema Internacional de Datos de Materiales) u otro método/sistema especificado por el cliente. El IMDS está disponible en http://www.mdsystem.com/index.jsp 2.2.12 Marcado de parte polimérica Donde se aplique, la Organización identificará las partes poliméricas con los símbolos de ISO tales como los especificados en ISO 11469 “Plásticos – Identificación genérica y marcado de productos plásticos” y/o ISO 1629, “Hule y mallas – Nomenclatura.” El siguiente criterio de peso determinará si el requerimiento de marcado es aplicable:  

Partes plásticas con un peso de al menos 100g (utilizando ISO 11469/1043-1) Partes elastoméricas con un peso de al menos 200g (utilizando ISO 11469/1629)

Nota: Las referencias de nomenclatura y abreviación para soportar el uso del ISO 11469 están contenidas en el ISO 1043-1 para polímeros básicos y en la ISO 1043-2 para rellenos y refuerzos. 2.2.2 Documentos de cambios autorizados de ingeniería La Organización deberá tener los documentos de cambios autorizados de ingeniería para aquellos cambios que todavía no se registran en el registro de diseño pero ya están incorporados al producto, parte o herramienta.

2.2.3 Aprobación de ingeniería del cliente Cuándo se especifique por el cliente, la Organización debe tener evidencia de aprobación de ingeniería del cliente. Nota: para materiales a granel, este requerimiento es satisfecho por una “aprobación de ingeniería” firmada en la línea del artículo de la lista de verificación de requerimientos de materiales a granel (ver apéndice F) y/o inclusión en una lista de materiales aprobados del cliente 2.2.4 Análisis de modo de falla y efectos de Diseño (FMEA de Diseño) si la Organización es responsable del diseño del producto La Organización responsable del diseño del producto deberá desarrollar un FMEA de diseño en acuerdo con y conforme a los requerimientos especificados por el cliente (ej. Manual de referencia del Análisis modo de falla potencial y de efectos). Nota 1: Un sólo FMEA de diseño podría aplicarse a la familia de partes similares o materiales. Nota 2: Para materiales a granel, ver apéndice F. 2.2.5 Diagrama (s) de flujo del proceso La Organización deberá tener un diagrama de flujo del proceso en un formato específico de la Organización que claramente describa los pasos y secuencia del proceso de producción, como sea apropiado, y cumpla con las necesidades específicas, requerimientos y expectativas del cliente (ej. Manual de referencia de Planeación Avanzada de la Calidad de Producto y Plan de Control. Para materiales a granel, un equivalente del Diagrama de flujo del proceso es la Descripción del Flujo del Proceso). Nota: Los diagramas de flujo de proceso para ‘familias’ de partes similares son aceptables si las nuevas partes han sido revisadas para uniformidad y estandarización por la Organización. 2.2.6 Análisis del Proceso de Modo de Falla y Efectos (Proceso FMEA por sus siglas en inglés) La Organización debe desarrollar un FMEA de proceso de acuerdo con, y conforme a los requerimientos específicos del cliente, (ej. Manual de referencia del Análisis Modo de Falla Potencial y Efectos). Nota 1: Un solo FMEA de proceso puede ser aplicado a un proceso de manufactura de una familia de partes similares o materiales si son revisados para uniformidad y estandarización por la Organización.

Nota 2: Para materiales a granel, ver apéndice F. 2.2.7 Plan de Control La Organización deberá tener un Plan de Control que defina todos los métodos utilizados para control de proceso y cumpla con los requerimientos especificados por el cliente (ej. Manual de referencia del Planeación Avanzada de la Calidad del Producto y Plan de Control). Nota 1: Los Planes de Control para “familias” o partes son aceptables si las nuevas partes han sido revisadas para uniformidad y estandarización por la Organización. Nota 2: La aprobación del Plan de Control puede ser requerido por ciertos clientes. 2.2.8 Análisis de Estudios del Sistema de Medición La Organización deberá tener estudios de análisis de sistemas de medición, ej. Estudios R&R, sesgo, linealidad, estabilidad, para todos los dispositivos y equipos de medición tanto nuevos como modificados. (Ver manual de referencia Análisis de sistemas de medición – MSA). Nota 1: Los criterios de aceptabilidad del error R&R del sistema de mediicón se encuentran definidos en el manual MSA - Análisis de Sistemas de medición. Nota 2: Para materiales a granel, el Análisis de Sistemas de Medición tal vez no aplique. Un acuerdo con el cliente deberá ser obtenido sobre los requerimientos actuales. 2.2.9 Resultados dimensionales La Organización deberá proporcionar evidencia de que las revisiones dimensionales requeridas por el registro del diseño y el Plan de Control han sido completados y los resultados indiquen cumplimiento con los requerimientos especificados. La Organización deberá contar con resultados dimensionales para cada proceso único de manufactura, ej. Células o líneas de producción y todas las cavidades, moldes, patrones o dados. La Organización deberá registrar, con los resultados actuales: todas las dimensiones (excepto dimensiones de referencia), características y especificaciones como se indiquen en el registro del diseño y el Plan de Control. La Organización deberá indicar la fecha de registro del diseño, nivel de cambio, y cualquier documento autorizado de algún cambio por parte de ingeniería que no haya sido incorporado aun en el registro del diseño de la parte a la cual se realizó. La Organización deberá registrar el nivel de cambio, fecha de dibujo, nombre de Organización y número de parte en todos los documentos auxiliares (ej. Hojas de resultado de layout suplementario, croquis, plantillas, secciones de cortes, resultados de medición en CMM de puntos de inspección, dimensionado geométrico y hojas de tolerancia u otro dibujo auxiliar utilizado en conjunto con el dibujo de la parte). Copias de este material auxiliar deberá estar

acompañado por resultados dimensionales de acuerdo a tablas de requerimientos de Retención/Presentación. Una plantilla debe ser incluida cuando sea necesaria una inspección por medio de comparador óptico. Nota 1: Deben utilizarse para este propósito, el formato de Resultados Dimensionales del apéndice C, esquemas, hojas de dimensionado geométrico y tolerancia, o un dibujo marcado donde los resultados sean escritos de manera legible en el dibujo de la parte incluyendo secciones de cortes, plantillas o croquis aplicables. Nota 2: Los resultados dimensionales típicamente no aplican a materiales a granel. 2.2.10 Resultados de prueba de material / Resultados de prueba de desempeño La Organización deberá tener registros de resultados de prueba de materiales y / o desempeño para pruebas especificadas en el registro de diseño o Plan de Control 2.2.10.1 Resultados de prueba de material La Organización deberá realizar pruebas para todas las partes y materiales de producto cuando se especifiquen requerimientos químicos, físicos o metalúrgicos en el registro de diseño o Plan de Control. Los resultados de prueba de material deberán indicar e incluir:       

Registro del nivel de cambio del diseño de las partes probadas, Cualquier cambio en la documentación autorizado por ingeniería que todavía no haya sido incorporado en el registro del diseño. El número, fecha y nivel de cambio de las especificaciones a la cual la parte fue probada. La fecha en donde la prueba tuvo lugar. La cantidad probada. Resultados reales. Nombre del proveedor de materiales, y cuándo fue requerido por el cliente, código asignado al proveedor.

Nota: Los resultados de la prueba del material deberían presentarse en un formato conveniente. Un ejemplo es mostrado en el apéndice D. Para productos con especificaciones de material desarrolladas por el cliente y una lista de proveedores autorizados por el cliente, la Organización deberá procurar materiales y/o servicios (ej. Pintado, acabados, tratamiento térmico, soldadura) de proveedores de esa lista. 2.2.10.2 Resultados de Pruebas de desempeño

La Organización deberá probar el desempeño de todas las partes o materiales de producto cuando se especifiquen requerimientos de desempeño o de funcionamiento en el registro de diseño o Plan de Control. Los resultados de prueba de desempeño deberán indicar e incluir:      

Registro del nivel de cambio del diseño de las partes probadas, Cualquier cambio en la documentación autorizado por ingeniería que todavía no haya sido incorporado en el registro del diseño. El número, fecha y nivel de cambio de las especificaciones a la cual la parte fue probada. La fecha en donde se efectuó la prueba. La cantidad probada Los Resultados reales

Nota: Los resultados de prueba de desempeño deberían ser presentados en cualquier formato conveniente. Un ejemplo se muestra en el apéndice E. 2.2.11 Estudios de iniciales de Proceso 2.2.11.1 General Deberá determinarse el nivel de capacidad o desempeño inicial del proceso para ser aceptable previo a la presentación de todas las características especiales designadas por el cliente o la Organización. La Organización deberá obtener la concurrencia del cliente sobre el índice de estimación inicial de la capacidad del proceso a la presentación. La Organización deberá ejecutar un análisis del sistema de medición para entender como el error en las mediciones afecta las mediciones del estudio. Nota 1: Cuando no se hayan identificado características especiales, el cliente se reserva el derecho a requerir demostración de la capacidad del proceso inicial de otras características. Nota 2: El propósito de este requerimiento es determinar si el proceso de producción es capaz de fabricar productos que cumplan con los requerimientos del cliente. El estudio del proceso inicial está enfocado a datos por variables no a datos por atributos. Errores de ensamble, fallas en pruebas, defectos superficiales son ejemplos de datos de atributos, lo cual es importante que se entienda, pero no esta cubierto en este estudio inicial. Para entender el desempeño de características monitoreadas por atributos requerirán de mayor tiempo para la recolección de datos en el tiempo. A menos que haya sido aprobado por el representante del cliente autorizado, los datos por atributos no son aceptables para las presentaciones del PPAP.

Nota 3: El Cpk y Ppk se muestran más adelante. Otros métodos más apropiados para ciertos procesos o productos pueden ser sustituidos con aprobación previa de un representante autorizado del cliente. Nota 4: Los estudios iniciales de proceso son a corto plazo y no predecirán los efectos del tiempo y variación en personal, materiales, métodos, equipos, sistemas de medición y medio ambiente. Para estos estudios a corto plazo, es importante recolectar y analizar la información en el orden de producción utilizando gráficas de control. Nota 5: Para aquellas características que pueden ser estudiadas utilizando la carta de control X-media y R, un estudio a corto plazo debería basarse en un mínimo de 25 subgrupos que contengan al menos 100 lecturas de partes consecutivas de una corrida de producción significativa.

2.2.11.2 Índices de calidad Los estudios iniciales de proceso deberían ser resumidos con índices de capacidad o desempeño, si fuera aplicable. Nota 1: Los resultados del estudio inicial del proceso dependen del propósito del estudio, métodos de colección de datos, muestreo, cantidad de datos, demostración de control estadístico, etc. Ver el manual de referencia de Control Estadístico del Proceso sobre información adicional para comprender los principios básicos de la estabilidad estadística y medidas del proceso (índices). Para una guía sobre los aspectos mostrados a continuación, contactar al representante autorizado del cliente. Cpk Índice de capacidad para un proceso estable. El estimado de sigma está basado en variación dentro de subgrupos (R-media / d2 ó S-media / c4). El C pk es un indicador de la capacidad del proceso basado en la variación del proceso dentro de cada subgrupo de una serie de datos. El C pk no incluye el efecto de variabilidad del proceso entre los subgrupos. El C pk es un indicador de que tan bueno puede ser un proceso si toda la variación del proceso entre subgrupos fuera eliminada. Así, el uso del Cpk sólo, podría ser un indicador incompleto del desempeño del proceso. Ppk Índice de desempeño. El estimado de sigma esta basado en la variación total [todos los datos de las muestras individuales utilizando la desviación estándar (ecuación de la raíz del cuadrado medio), “S”]. El P pk es un indicador del desempeño del proceso basado en la variación del proceso con toda la serie de datos. A diferencia del Cpk, el Ppk no está limitado a la variación dentro de subgrupos. De cualquier manera, P pk no puede aislar la variación dentro de subgrupos de la variación entre subgrupos. Cuando se ha calculado desde la misma serie de datos, el Cpk, y Ppk pueden ser comparados para analizar las fuentes de la variación del proceso (para más información ver el Manual de Control Estadístico del Proceso). Estudio Inicial del Proceso. El propósito del estudio del proceso inicial es comprender la variación del proceso, no sólo alcanzar un valor específico del índice. Cuando se cuente con datos históricos disponibles o existe suficiente información inicial para integrar una gráfica de control (al menos 100 muestras individuales), el Cpk puede ser calculado cuando el proceso es estable. De otra manera, para procesos con causas especiales conocidas y predecibles y resultados que cumplen las especificaciones debería utilizarse el P pk,. Cuando no existe información suficiente (< 100 muestras) o existen fuentes desconocidas de variación, contacte al representante autorizado del cliente para desarrollar un plan conveniente Nota 2: Para Estudios iniciales de procesos que involucren más de una línea o fuente de proceso, será necesario adicionar métodos estadísticos apropiados o aproximaciones.

Nota 3: Para materiales a granel, la Organización debería obtener un acuerdo con el cliente referente a las técnicas apropiadas para los estudios iniciales de proceso, de ser requerido, en orden a determinar la capacidad efectiva del proceso. 2.2.11.3 Criterio Inicial de Aceptación para un Estudio Inicial La Organización deberá utilizar los siguientes criterios de aceptación para evaluar los resultados del estudio inicial del proceso para procesos que sean estables. Resultados Índice > 1.67

Interpretación El proceso cumple actualmente con los criterios de aceptación

1.33