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ALIMENTOS ANDINOS ORGANICOS S.A.C.

MANUAL HACCP LINEA EXTRUIDO DE ALIMENTOS HARINA DE ARROZ EXTRUIDO HARINA DE CAÑIHUA EXTRUIDA HARINA DE CEBADA EXTRUIDA HARINA DE KIWICHA EXTRUIDA HARINA DE MAÍZ EXTRUIDA HARINA EXTRUIDA DE QUINUA HARINA EXTRUIDA DE TRIGO EXTRUIDO HARINA EXTRUIDA DE MACA EXTRUIDA HARINA EXTRUIDA DE SIETE SEMILLAS SIETE HARINAS DE CEREALES HARINA EXTRUIDA DE SOYA HARINA EXTRUIDA DE SIETE SEMILLAS HARINA DE MACA EXTRUIDA

VERSION 01 MARZO 2018.

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MANUAL DE HACCP

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I.

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INTRODUCCIÓN.

Actualmente los organismos encargados del control de alimentos en el mundo promueven e imponen el uso del sistema HACCP por considerarlo como el sistema preventivo más eficaz para garantizar la inocuidad de los alimentos. El sistema HACCP promueve una forma racional y efectiva de asegurar la inocuidad de los alimentos, desde el momento de la cosecha hasta el consumo. Prevenir los problemas antes de que ocurran, es el principal objetivo detrás de cualquier sistema HACCP. Las enfermedades transmitidas por los alimentos tienen un grado considerable de intoxicación y, en ocasiones de mortalidad; si no se presta la necesaria atención en observar las reglas de higiene en el procesamiento de los alimentos, muchas veces el resultado será el deterioro de estos o peor aún podrán convertirse en transmisores de enfermedades. Esto debe evitarse, principalmente, por razones de salud pública pero además para cuidar los aspectos económicos y comerciales. La higiene en todas las etapas de la cadena alimenticia es fundamental para asegurar la calidad de los alimentos, es por eso, toda empresa que elabore alimentos, debe tener y poner en práctica un Sistema de Calidad que garantice que los productos por ellos fabricados ofrezcan y conserven sus parámetros de calidad, los que deben estar acordes con los requerimientos de la salud humana. El establecimiento de “Alimentos Andinos Orgánicos” ha asumido la responsabilidad en el manejo de la calidad de sus productos, iniciando la implantación del sistema de Análisis de Peligros y Control de puntos críticos (HACCP) para la producción Harinas extruidas, asegura que todos los lotes de los productos sean elaborados con materias primas de calidad adecuada, que cumplan con las especificaciones declaradas para la obtención del Registro Sanitario, que sean envasados y rotulados correctamente y que sean estables durante su vida útil; y además, está orientado a servir como marco inicial para la implantación del Sistema de Análisis de peligros y Control de Punto Críticos (Sistema HACCP).

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II. ANTECEDENTES DEL SISTEMA DE HACCP Fue desarrollado por la compañía Pillsbury, los laboratorios Natick de EEUU y la NASA, y al respecto transcribimos lo manifestado por el Dr. Howard Bauman, Director del HACCP en Pillsbury por esa época: “Pronto advertimos que usando los métodos estándares de control de calidad no había modo de estar seguros que no habría un problema. Esto llevó a cuestionar seriamente el hasta entonces predominante sistema de control de calidad de nuestras Plantas. Si hubiésemos tenido que hacer un gran número de pruebas destructivas para llegar a la conclusión razonable de que el producto era seguro para ser consumido, ¿cuánto estábamos perdiendo en el camino para resolver las inquietudes de seguridad con sólo analizar el producto terminado y las materias primas? Concluimos, luego de una extensa evaluación que la única forma de tener éxito, era estableciendo un control sobre la totalidad del proceso, las materias primas, el ambiente de procesamiento y la gente involucrada”. Esto, dicho hace más de 40 años, sigue siendo la esencia y el porqué del HACCP como sistema idóneo para asegurar la producción de alimentos seguros. Al principio la NASA trabajó sobre su programa “Cero Defectos”, diseñado primeramente para examinar el hardware del programa espacial y que utilizaba pruebas no destructivas. Prontamente se concluyó que este programa no era aplicable a la industria alimenticia. Luego se trabajó sobre el “Modo de Falla”, concepto y técnicas desarrollados por los laboratorios Natick de la armada de los EEUU, que hacía prevalecer los conocimientos referidos al sistema productivo; con ello se podía predecir lo que podía salir mal, cómo acontecía y dónde ocurría. Basados en este análisis de peligros, se seleccionó luego aquellos puntos o etapas del proceso donde se pudieran hacer mediciones u observaciones que pudieran demostrar si el proceso estaba siendo controlado. Pasarían varios años para que el concepto HACCP fuera presentado en sociedad. Ello aconteció en la Conferencia Nacional de Protección Alimentaria de los EEUU en 1971,

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y el “Primer HACCP” y este sistema era aplicado en 1995 por La Organización Internacional de Comercio. En el Perú es implementado por el sector pesquero en los años de 1993 hasta 1995, y por obligatoriedad de la Autoridad Sanitaria del ministerio de Salud en 1996; publicándose este hecho el 25 de setiembre de 1998 en el Diario el Peruano. Contemplándose en el reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de alimentos y Bebidas, aprobado por Decreto Supremo N° 007-98-SA.

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III.

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OBJETIVOS Y CAMPO DE APLICACIÓN.

3.1.

OBJETIVO

•

Definir un plan de desarrollo para la implantación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (HACCP), en la producción de Harinas Extruidas.

•

Establecer un Sistema eficiente (Sistema HACCP) que garantice la inocuidad en la producción de Harinas Extruidas. Identificando en forma sistemática los peligros biológicos, químicos y físicos, estableciendo controles preventivos y criterios para garantizar el control, monitorear puntos de control críticos y registrar datos.

3.2.

Campo de aplicación

El presente Plan HACCP ha sido elaborado para la Planta de Procesamiento ALIMENTOS ANDINOS ORGANICOS S.A.C., ubicado en Jr. Florentino Ameghino Mza. G Lote. 7 Urb. Ingenieria de la Ciudad de Juliaca, Provincia San Román, Departamento de Puno, con RUC Nº. 20600053931, específicamente a la actividad relacionada con: Extrusión de Harinas y Fraccionamiento de Alimentos, ambas con la línea completa desde, desde la recepción de materias primas, procesamiento hasta el almacenamiento del producto final.

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IV.

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POLITICA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA Y CALIDAD SANITARIA

MISION Alimentos Andinos Orgánicos, tiene la misión de producir alimentos Naturales, con control de procesos de acuerdo a normatividad Nacional con el uso de herramientas de control de calidad, asi la aplicación de los principios del HACCP. VISION Alimentos Andinos Orgánicos, desea ser una empresa líder en producción y procesamiento de alimentos con aplicación de sistemas de calidad adecuados a los procesos, para asi contribuir al desarrollo socio económicos de la Región de Puno.

Gerente General

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5. NORMAS DE REFERENCIA Y DEFINICIONES. 5.1.

Norma referencial Código de Buenas Prácticas de Manufactura de la FDA (Food Drug Administration). Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas (Decreto Supremo Nº 007-98-SA, 1998). Normas de Saneamiento de la OSHA (Occupational Safety and Health Administration). Código Internacional Recomendado de Principios Generales de Higiene de los Alimentos (Codex Alimentarius, volumen 1, 1991). Norma Sanitaria para la aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de alimentos

y bebidas aprobada mediante Resolución Ministerial N° 449-

2006/MINSA del 17 de Mayo del 2006. Procedimientos Operacionales Estándares de Sanitización (POES). 5.2.

Definiciones de términos

Análisis de Peligros y Control en Puntos Críticos (HACCP) “Hazard Análisis Critical Control Points”.- Un sistema lógico y con base científica, que identifica peligros específicos y medidas preventivas para su control. El HACCP debe considerarse como una práctica razonada, organizada y sistemática, dirigida a proporcionar la confianza necesaria para que un producto alimentario satisfaga las exigencias de seguridad. Análisis de Peligros.- Proceso de recopilación y evaluación de información sobre peligros y las condiciones que lo originan para decidir cuáles son significativas para la inocuidad de los alimentos, deben estar planteados en el Plan del Sistema HACCP. Control.- Estado en el cual se siguen los procedimientos y se cumplen los criterios. Calidad sanitaria.- Conjunto de requisitos microbiológicos, físico-químicos, organolépticos y sensoriales que debe reunir un alimento para ser considerado inocuo para el consumo humano. Calibración.-

Conjunto

de

operaciones

que

establece,

bajo

condiciones específicas, la relación entre los valores indicados por un

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instrumento o sistema de medición (especialmente de pesada), registro y control, o los valores representados por una medición de material, y los correspondientes valores conocidos de un patrón de referencia. Es preciso establecer los límites de aceptación de los resultados de las mediciones. Certificado de análisis.- Es el documento técnico – sanitario emitido por un laboratorio acreditado en el Perú o por el Organismo Certificador del país de origen, en el que se reportan los resultados de la totalidad de los análisis o pruebas requeridas por las obras oficiales, obras no oficiales o técnica propia del fabricante para un lote de producto, según corresponda. Cuenta con conclusiones basadas en los resultados analíticos obtenidos. Control de calidad.- Conjunto de procedimientos, técnicas y actividades operativas, destinados a medir, confrontar y verificar que un producto cumpla con las características y especificaciones planificadas. Controles en proceso.- Controles efectuados durante la producción con el fin de monitorear, y si fuera necesario, ajustar el proceso para asegurar que el producto esté conforme a las especificaciones. El control del medio ambiente o del equipo puede también considerarse como parte del control en proceso. Contaminación.- Es la presencia de cualquier materia extraña en el producto. Cuarentena.-

Estado

de

las

materias

primas

o

de

envasado,

o

materiales intermedios, o productos a granel o terminados, aislados por medios físicos o por otros medios eficaces,

mientras se espera una

decisión acerca de su liberación, rechazo o reprocesamiento. Desinfección.- Es la reducción del número de microorganismos a un nivel que no dé lugar a contaminación del alimento, mediante la aplicación de desinfectantes, previa limpieza e higiene de las superficies a tratar. Garantiza la inhibición de la actividad bacteriana y micótica en las áreas y ambientes tratados. Desinfestación.- Es la eliminación de los distintos insectos o plagas, mediante la combinación de métodos de ataque y barrido complementado con las acciones de profilaxis y limpieza en los diversos ambientes del establecimiento, con la finalidad de eliminar fuentes alimenticias y lugares de refugio. Desratización.- Son todos los procedimientos de identificación y control de roedores, combinando técnicas de trampeo y siembra de cebaderos, identificando puntos de acceso a la planta, así como espacios de procreación y refugio que favorezcan la proliferación de los mismos. PRHIBIDA LA LA REPRODUCCION PARCIAL O TOTAL SIN AUTORIZACION DE ALIMENTOS ANDINOS ORGANIOS

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Empacado.- Todas las operaciones, incluyendo las de llenado y etiquetado a las que tiene que ser sometido un producto a granel para que se convierta en un producto terminado. Higiene de los alimentos.- Son todas las medidas necesarias para garantizar la inocuidad y salubridad del alimento en todas las fases, desde su cultivo, producción o manufactura hasta su consumo final. Ingrediente

activo.-

Una

sustancia

o

compuesto

que

le

otorgan

características específicas a otro compuesto activo (ingrediente). Inocuidad.- El alimento que hemos procesado es sanitariamente seguro para el consumidor final. Limpieza.- Es la eliminación de tierra, residuos de alimentos, polvo, grasa u otra materia objetable, de los ambientes de procesamiento y almacenamiento. Lote.- Una cantidad definida de materia prima, material de envasado o producto procesado en un solo proceso o en una serie de procesos, de tal manera que puede esperarse que sea homogéneo. En el caso de un proceso continuo de fabricación, el lote debe corresponder a una fracción definida de la producción, que se caracterice por la homogeneidad que se busca en el producto. A veces es preciso dividir un lote en una serie de sub-lotes, que más tarde se juntan de nuevo para formar un lote final homogéneo. Materia prima.- Toda sustancia de calidad empleada en la fabricación de un producto, excluyendo los materiales de envasado y empaque. Materiales.- Término que abarcan los insumos y material de empaque. Plagas.- Son los seres vivos (microorganismos y animales) capaces de contaminar directa o indirectamente los alimentos. Materiales de empaque.- Cualquier material, incluyendo el material impreso, empleado en el empacado de un producto, excluyendo todo envase exterior utilizado para el transporte o embarque. Los materiales de empacado se consideran primarios cuando están destinados a estar en contacto directo con el producto, y secundarios cuando no lo están. Número de lote.- Es una combinación definida de número y letras que responden a una codificación que permite identificar el lote: mes, año de fabricación y número de serie. Peligro.- Agente (Biológico, químico o físico) presente en el alimento o bien en la condición en que este se halla, que puede causar un efecto adverso en la salud. Persona autorizada.- Persona responsable de autorizar la liberación de los

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lotes del producto terminado para su venta. La documentación de un lote del producto terminado debe ser firmada por una persona responsable del departamento de producción. Los resultados de firmados por

una

controles deben

ser

persona responsable del departamento de control de

calidad, para que pueda autorizarse la liberación del lote. Procedimiento

de

operación

estandarizado.-

Procedimiento

escrito

autorizado que contiene instrucciones para realizar operaciones que no necesariamente son específicas para un producto o material determinado, sino de naturaleza más general (por ejemplo: manejo, mantenimiento y limpieza de equipos; limpieza de instalaciones y control ambiental; muestreo e inspección). Algunos procedimientos de esta naturaleza pueden utilizarse como complemento de la documentación específica para un producto, sea ésta una documentación maestra o referente a la producción de lotes. Proceso crítico.- Proceso expuesto a mayor riesgo que puede causar variación en la calidad del producto. Producción.- Todas las operaciones involucradas en la preparación de un producto, desde la recepción de los materiales, a través del proceso y el envasado, hasta llegar al producto terminado. Producto terminado.- Producto que ha sido sometido a todas las etapas de producción, incluyendo el empacado en su envase final y etiquetado. Protocolo de análisis.- Es un informe técnico emitido por el Laboratorio de Control de Calidad del fabricante, suscrito por el o los profesionales responsables, en el que se señala los análisis realizados en todos sus componentes, los limites y los resultados obtenidos en dichos análisis, con arreglo a las exigencias y metodología declarada por el interesado en su solicitud. Mediante el protocolo de análisis se garantiza la calidad del producto cuyo registro se solicita. Punto de Control (PC).- Cualquier paso en el proceso por lo que factores biológicos, químicos ó físicos pueden ser controlados. Puntos de Control Críticos (PCC) Un paso (punto, procedimiento, operación o estado) dentro de la cadena productiva, incluyendo materia prima, en el cual se puede aplicar control y es esencial para prevenir o eliminar un peligro en cuanto a calidad sanitaria del alimento, o reducirlo a un nivel aceptable. Registro sanitario.- Instrumento legal otorgado por la DIGESA, que autoriza la fabricación, importación y comercialización de productos alimenticios.

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Sistema.- Patrón regulado de actividades y técnicas de acción recíproca, que se unen para formar un todo organizado. Validación.- Acción que demuestra, en forma documentada, que todo procedimiento utilizado para la fabricación, el acondicionado o el control de un producto, conducen efectivamente a obtener los resultados esperados.

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VI.

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PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP El Sistema HACCP está basado en los siete principios básicos: Principio 1: Conducir un análisis de peligros, identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas las fases. Principio 2: Determinar los puntos críticos de control (PCC); determinar los puntos, procedimientos o fases de operación que pueden controlarse para eliminar los peligros o reducir al mínimo la posible ocurrencia de estos. Principio 3: establecer límites críticos (LC), para asegurar que el PCC se encuentra bajo control. Principio 4: Establecer un sistema de monitoreo para asegurar el control del PCC. Principio 5: Establecer la medida correctiva que deberá tomarse cuando la vigilancia indique que un determinado PCC no se encuentra bajo control. Principio 6: Establecer procedimientos para la verificación, para confirmar que el sistema está funcionando eficazmente. Principio 7: Establecer la documentación pertinente para todos los procedimientos, así como los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

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VII. 7.1.

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APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP. INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP: “Alimentos Andinos Orgánicos S.A.C.”

•

Presidente de equipo HACCP: Nestor Uscamayta Yanapa

•

Jefe de Control de Calidad y Producción: Ing. Herberth Callo Calli

•

Encargado de Higiene y Saneamiento: Víctor Carpio Callata

•

Encargado de Almacenes: Kleber Abarca Pacheco

•

Encargado de mantenimiento: Jose Luis Arias Huaynacho FIGURA 1: ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

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7.1.1. DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES Las responsabilidades del personal que forma parte del equipo HACCP son descritas a continuación:

a. Presidente de Equipo HACCP Es responsable de promover y mantener el sistema de HACCP en la empresa. Funciones • Brindar los recursos necesarios

y hace cumplir la política de calidad del

HACCP en todos los niveles organizacionales de la empresa. • Asegurar que las herramientas para la aplicación del plan de HACCP se encuentren disponibles en todas las áreas involucradas para el proceso de producción (programa General de capacitación, Mantenimiento preventivo de equipos e infraestructura, Programa de saneamiento, Calibración de equipos e instrumentos de control) • Revisar los certificados de calidad de los productos al momento de la recepción y en la distribución del producto terminado. • Supervisar su aplicación y Revisa periódicamente el Plan con el equipo para su reajuste y validación. • Promover permanentemente el cumplimiento y mejora continua del sistema de HACCP, mediante el desarrollo de Auditorías Internas, Auditorías Externas y seguimiento a las solicitudes de acciones correctivas correspondientes

b. Jefe de Control de Calidad y Producción Es el responsable de inspección del área de producción controlando los productos en proceso, analiza la materia prima que ingresa a planta, realiza evaluaciones físico-químicas del producto final así como la evaluación de la vida útil del producto final. Elabora y controla aspectos microbiológicos de equipos, ambiente y al personal que labora en la planta, lleva un control estructurado de la calibración de equipos, así también verifica la limpieza integral de la planta y el control de higiene de personal.

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Además es el responsable de llevar el control de desinfección desinsectación y desratización de la planta. Es responsable directo del funcionamiento de la planta, organiza y programa la producción diaria, verifica el cumplimiento de los parámetros del proceso, evalúa los requerimientos de materia prima e insumos. Es responsable de reportar defectos y fallas del producto, organiza y programa la producción diaria en coordinación con las instancias correspondientes, es el responsable de que el personal cumpla con sus funciones. Funciones • Capacitar al personal en buenas prácticas de manufactura y en el control de los peligros críticos. • Controla la calidad fisicoquímico, organoléptico microbiológico de las materias primas, insumos, productos en proceso, productos terminados y sub. productos a través de las hojas técnicas. • Evaluar los certificados de calidad de los insumos adquiridos. • Verificar diariamente los lotes de producción los registros de aseguramiento de calidad. • Ejecutar el mantenimiento y calibración de equipos utilizados con alta frecuencia. • Supervisa la distribución del producto acabado. • Supervisar el cumplimiento del programa de higiene y saneamiento, integralmente. • Supervisar la eliminación de residuos y registra las operaciones de saneamiento ejecutadas. • Dirige las auditorías internas del sistema de aseguramiento de calidad. • Supervisar el cumplimiento de todas las solicitudes de acciones correctivas. • Supervisa y evaluar permanentemente al personal a su cargo. • Coordinar con el jefe de mantenimiento, las acciones de mantenimiento preventivo y correctivo de las maquinarias y equipos e instrumentos utilizados en el proceso de producción. • Coordinar con el jefe de saneamiento, las acciones para tal fin. • Mantiene los registros del sistema HACCP empleados en el proceso de producción (procedimientos operacionales, instructivos, registros, etc.) • Promover el cumplimiento del programa de capacitación interna del personal PRHIBIDA LA LA REPRODUCCION PARCIAL O TOTAL SIN AUTORIZACION DE ALIMENTOS ANDINOS ORGANIOS

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de las distintas áreas de producción. • Participar en las auditorías internas del sistema de aseguramiento de calidad.

c. Encargado de Higiene y Saneamiento Es el responsable de realizar y ejecutar el plan de higiene y saneamiento de la planta de producción. Funciones: •

Lleva el control de Higiene y Saneamiento.

•

Participa en las reuniones del equipo HACCP.

•

Participa en la elaboración y revisión periódica del Plan HACCP.

•

Coordina y facilita el correcto funcionamiento del Plan HACCP. d. Encargado de Almacenes

Es responsable de manejo de operaciones de almacenamiento de Materias Primas, además encargado de coordinar de línea de producción, bajo el principio FIFO. Funciones: • Cumplir el plan HACCP y las buenas prácticas de manufactura en su área de trabajo. • Coordinar con el jefe de control de calidad y saneamiento para la inspección de los lotes antes de su recepción. • Verificar la integridad del producto y las condiciones higiénicas de transporte, además de la calidad del producto durante la recepción. • Despachar los insumos solicitados de acuerdo a lo solicitado por las demás áreas. • Controlar el correcto registro de insumos y materias primas del almacén evitando sustituir un producto por otro. • Despachar los productos terminados, productos en proceso y sub productos debidamente identificados según pedido interno y a clientes según requerimientos. • Efectuar la rotación de productos almacenados. PRHIBIDA LA LA REPRODUCCION PARCIAL O TOTAL SIN AUTORIZACION DE ALIMENTOS ANDINOS ORGANIOS

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• Mantener actualizado el stock de materia prima, insumos y producto terminado. • Participar en las auditorías internas del sistema de aseguramiento de la Calidad. e. Encargado de Mantenimiento • Planifica y ejecuta las actividades de mantenimiento preventivo de los equipos en coordinación con el jefe de planta, control de calidad y de producción. • Registra e informa las actividades de mantenimiento • Realiza la capacitación del personal operativo en aspectos técnicos relacionados a operación y mantenimiento preventivo de equipos. • Realiza la capacitación del personal de la empresa en aspectos de seguridad industrial. • Asiste en el control de posibles accidentes de trabajo. • Participa en las auditorias internas del HACCP

f.

Coordinador de Producción

Es el encargado de verificar la orden de producción y si hay existencia de algún retraso o problemas. Responsable de comunicar e informar posibles retrasos en la producción al jefe de producción. Verifica y registra la salida de producto final hacia almacén de producto terminado. Prevé personal para colaborar con el avance de la producción. Reportar al jefe de producción si existe un equipo en mal estado. Funciones: • Hacer cumplir la producción bajo el sistema HACCP en el área de producción. • Coordinar con el jefe de control de calidad acciones correctivas. • Controlar y registrar los parámetros de proceso en toda la línea.

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VIII.

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LINEA EXTRUIDO DE ALIMENTOS

Se agrupa por procesos en comun los siguientes productos:

HARINAS EXTRUIDAS DE ALIMENTOS HARINA DE ARROZ EXTRUIDO HARINA DE CAÑIHUA EXTRUIDA HARINA DE CEBADA EXTRUIDA HARINA DE KIWICHA EXTRUIDA HARINA DE MAÍZ EXTRUIDA HARINA DE QUINUA EXTRUIDA HARINA EXTRUIDA DE TRIGO EXTRUIDO HARINA EXTRUIDA DE MACA EXTRUIDA HARINA EXTRUIDA DE SIETE SEMILLAS SIETE HARINAS DE CEREALES HARINA EXTRUIDA DE SOYA HARINA EXTRUIDA DE SIETE SEMILLAS HARINA DE MACA EXTRUIDA

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8.1 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO.

Harina de arroz extruido Harina de cañihua extruida Harina de cebada extruida Harina de kiwicha extruida Harina de maíz extruida Harina de quinua extruida Harina extruida de Maca

NOMBRE DE LOS PRODUCTOS

DEFINICIÓN GENERAL RACION

REQUISITOS FÍSICOQUIMICOS

El grupo de productos pueden o no ser mezclados con otras harinas (gritz) crudas antes de la operación de extruido y posteriormente pueden o no ser adicionados con componentes como: leche en polvo, grasa, azucar, aromas, de acuerdo a formulación. Todos los insumos son de grado alimenticio de acuerdo al CODEX ALIMENTARIUS La ración es de 50 gramos para ser diluido en 200 ml de agua.

Criterios físico químicos de implicancia sanitaria de los alimentos cocidos de reconstitución instantánea: Humedad : Menor o igual 5% : Acidez Expresada en H2SO4 menor o igual a 0.4% : Gelatinización Mayor a 94% : Indice de peróxidos Menor a 10 mEq/Kg de grasa : Saponina En formulación con quinua ausente : Aflatoxinas No detectable a 5 ppb FUENTE: R.M. 451-2006/MINSA • • • • •

WHO/FAO. Guidelines on food fortification with micronutrients – 2006. Norma Técnica Peruana 202.085.2006, Leche y productos lácteos, Definiciones y clasificación. Norma Técnica Peruana 202.002.2007, Leche y productos lácteos, Leche evaporada. Norma Técnica Peruana 209.284.2004, Alimentos cocidos de reconstitución instantánea, Sustituto lácteo, enriquecido lácteo, mezcla fortificada, En el artículo 1º de la Ley N.º 24059 se dispone que la población beneficiaria del PVL tendrá derecho a la provisión diaria por parte del Estado, a través de los municipios, sin costo alguno para ellos, de 250 mL de leche o alimento equivalente.

Categoría

Clases

n

c

Límite gr/ml m M

Aerobios mesófilos

3

3

5

1

104

105

Coliformes

6

3

5

1

10

102

Bacilus cereus

9

3

10

1

102

104

Mohos

5

3

5

2

102

104

Levaduras

2

3

5

2

102

104

Staphylococus Aureus

8

3

5

1

10

102

2

60

0

0

-

Agentes Microbianos

CARACTERISTICAS MICRO BIOLOGICAS

Harina de quinua extruida Harina extruida de trigo extruido Harina extruida de maca extruida Harina extruida de siete semillas Siete harinas de cereales Harina extruida de soya Harina extruida de siete semillas

Salmonella /25 15 g Fuente: R.M. Nº 451-2006-MINSA

CALIDAD ORGANOLEPTICA COMPOSICIÓN ESENCIAL DEL PRODUCTO INGREDIENTES FACULTATIVOS

El producto a la prelación es homogéneo y no presenta sedimentación ni grumos. De color y olor característico. Mezclas de harinas de cereales como: trigo, cebada, arroz, avena, maíz, kiwicha, quinua. Leguminosas: Lentejas, garbanzos, frijoles, tarwi, soya, arveja. Con adicin de azucar, leche entera en polvo o derivados, saborizantes de acuerdo al CODEX ALIMENTARIUS Leche entera en polvo, aceite, azucar.

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ENVASE

VIDA UTIL

ETIQUETADO

CONTROLES DURANTE LA DISTRIBUCIÓN Y COMERCIALIZACIÓN

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Saborizantes o aromatizantes en polvo de acuerdo a codigo SIN del CODEX ALIMENTARIUS ENVASE INMEDIATO O BOLSA Bolsa opaca con barrera protecto luz y barrera de oxígeno, asi: Material bilaminado (BOPP polipropileno de 20 micrones como mínimo con polietileno de 40 micrones mínimo). Otra opción es Polietileno coextruido. En ambos casos el envase es como mínimo 70 micrones. Los envases son sellados herméticamente con calor. El peso del producto final es variable de 1 Kg, 0.5 Kg, 0.750 Kg y 1.250 Kg. ENVASE MEDIANTO O BOLSON El envase exterior es una bolsa de polietileno transparente de alta densidad 3.5 milesimas de pulgada de espesor, opcionalmente puede ser con antideslizante y fuelle en la base, sellado al calor, con una capacidad de hasta 25 bolsas de 1 Kg cada una. 08 (ocho0.0000000………………………………………) meses a partir de la fecha de producción. En el envase interior, es de acuerdo al logotipo de lla institución, u otro organismo y posee. Grabado Distribución Gratuita Nombre del Alimento Grabado, prohibido su venta Fecha de Producción, en el formato AA-MM-DD Fecha de Vencimiento, en el formato AA-MM-DD Nombre y dirección del proveedor Lista de ingredientes, en orden decreciente de proporciones presentes en la ración, y los aditivos alimentarios. Valor nutritivo por ración Peso Neto La denominación de Producto Peruano Indicación de preparación y grafico del flujo de preparación. Recomendaciones de almacenamiento y conservación Código de identificación de Lote. Los productos son transportados en camiones propios o alquilados exclusivamente para el reparto de alimentos los cuales son supervisados de acuerdo al manual de higiene y saneamiento y los cuales no deben olores fuertes se encuentren limpios por dentro y por fuera, acondicionándolo para proteger el producto de posibles contaminaciones durante el trayecto o transporte.

9. USO PREVISTO DEL ALIMENTO 9.1 IDENTIFICACIÓN DEL USO PROPUESTO Y CONSUMIDORES DEL PRODUCTO O POBLACIÓN OBJETIVO DEL PRODUCTO. Dicho producto servirá para atender el Programa Sociales del Gobierno peruano u otras instituciones, para ser consumido por niños en edad pre escolar de 3 a 5 años, niños en edad escolar de 6 a 13 años de edad. 9.2 CLASIFICACIÓN DEL PRODUCTO SEGÚN SU USO FINAL. Riesgo alto, porque su consumo es directo no entra a ninguna operación antes de ser consumida.

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10. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE EXTRUSION DE HARINAS Figura 10. Flujograma de flujo extruidos de alimentos.

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10.1.

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DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DEL PROCESO FRACCIONAMIENTO DE ALIMENTOS

a.

Recepción de materia prima La materia prima después de la verificación física, organoléptica y con los requisitos documentarios y aprobados, son almacenados en un ambiente exclusivo para este fin, el almacenamiento es de acuerdo al D.S. 007-98/SA.

b.

Almacenamiento Las materias primas (diferentes tipos de granos), es almacenada, sobre parihuelas, guardando espacios de acuerdo a normativa a fin de facilitar el tránsito y aireación de los productos dentro del almacén de acuerdo Decreto Supremo 007-98-DS.

c.

Pesado de gritz Las materias primas (gritz), de acuerdo al formulación son pesadas en, para ser mezcladas si son dos o mas, encaso fueran una sola, esta operación no se realiza.

d.

Mezclado I Luego de pesado los “gritz”, se mezclan en un mezclador de doble liston, en base a formulación, para un batch de 80 Kg., operación que se hace por un tiempo de 8 a 12 minutos procediéndose a la descarga después de este tiempo.

e.

Extruido El producto “gritz” es alimentado al extrusor controlando el flujo de alimentación de producto, el caudal de agua, la temperatura en el interior de la cámara. Una vez estabilizado el equipo la cocción por extrusión (HTST) temperatura de 120 a 160 ºC, resultando es un producto Expandido y precocido conocido como “PELETS”, el cual es sometido a corte y transportado por un transportador neumático hacia el extractor de humedad y posterior molido 2.

f.

Enfriado. Los pellets que salen del extrusor, son ingresados por un transportador neumático a un enfriado a contracorriente, los cuales enfrían los pellets a temperatura de aproximadamente de 8 ºC. PRHIBIDA LA LA REPRODUCCION PARCIAL O TOTAL SIN AUTORIZACION DE ALIMENTOS ANDINOS ORGANIOS

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g.

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Molido de pellets (molido 2)

El producto extruido es pulverizado en un molino de martillos, provista de malla 0.9 mm, resultando de esta operación un producto de granulometría muy fina, obteniéndose base extruida o harina. La base extruida obtenida después del proceso de tamizado es envasada en mangas de polietileno de alta densidad, con un peso o llevada a procesos de envasado automático. h.

Almacenamiento Temporal de Harinas extruidas.

Las harinas de diferentes cereales o de un solo tipo que se extraen del la operación de molido 2, son almacenadas temporalmente (1 hr hasta 12 hr) para continuar con la operación mezclado 2. i.

Mezclado 2

La base extruida o harina extruida y otras harinas, son mezclados de acuerdo a formulación o puede obviarse este paso en caso solo es un tipo de harina. Se realiza la operación en una el mezcladora de doble listón por un tiempo de 8 a 12 minutos aproximadamente, para un batch de mezclado de 200 Kg. por carga; Luego este se transporta en tinas de acero inoxidable a la sala de envasado automático. j.

Envasado

Se envasan en envasadora automática en bolsas de Polietileno Coextruido, polipropileno BOPP,

que son formadas de bobina de dicho material. El peso

es variable de acuerdo a requerimiento (pesos desde 200 gr hasta 1.1 Kg). El fin principal de esta etapa es adecuarlo para el consumo y protegerlo del contacto directo con el ambiente. En ésta etapa se controla la hermeticidad del envase, y se verifica la correcta identificación por lote, fecha de producción y vencimiento de lote. El producto envasado (bolsas), es embalado en bolsas de polietileno a razón de 25 bolsas o menos lo que viene a conformar un bolsón, que tiene como peso neto de producto no menos de 25 kg. el mismo que debe estar bien identificado y debe coincidir con la identificación de las bolsas que forman parte del bolsón y verificación de lote.

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k. Almacenamiento del Producto final El producto acabado es almacenado en ambientes adecuado, sobre parihuelas, y debidamente identificados para facilitar su distribución guardando el principio PEPS. Cumpliendo además las recomendaciones estipuladas en el Decreto Supremo 007-98-DS. l.

Almacenamiento de envases y empaques

Los envases primarios (bolsas) y envases secundarios (sobreempaque), son almacenados en almacén para éste tipo de artículos, sobre estantes o parihuelas d acuerdo a normativa. m.

Desembalaje de envases y empaques

Para ser usados los envases y sobreempaques son desembalados, quitando la primera cubierta, la que se desechara inmediatamente, asi los empaques y sobreempaques son transportados hacia la sala de envasado, solo con la cubierta separadora o clasificadora. n.

Almacenamiento de azúcar

El azúcar en bolsa o saco de polietileno, es almacenado en almacén correspondiente para dicho producto, los cuales están de acuerdo a normativa. o.

Dosimetría de Azúcar

De acuerdo a formulación se realiza el pesado o dosimetría de en peso de azúcar, para ser mezclado en la operación mezclado 2.

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11. DESARROLLO DE LOS PCC’s ANÁLISIS DE PELIGROS A continuación se muestra el cuadro de análisis del desarrollo de los puntos de control críticos para el presente manual de Harinas Extruidas, mezcla de tres harinas, mezcla de siete harinas, mezcla de harinas de cereales y leguminosas para programas Sociales de Alimentación.

PROBABILIDAD DE QUE OCURRA

MODELO BIDIMENSIONAL PARA EVALUAR RIESGO EN SALUD ALTA

SA

ME

MA

CR

MEDIANA

SA

ME

MA

MA

BAJA

SA

ME

ME

ME

INSIGNIFICANTE SA

SA

SA

SA

BAJA

MEDI ANA

ALTA

GRAVEDAD DE LAS CONSECUENCIAS Sa = Satisfactorio Me = Menor Ma = Mayor Cr = Crítico

Se evalúan los peligros (biológicos, químicos y físicos), asociados a la materia prima y etapas del proceso, las medidas preventivas: •

Peligros

Biológicos:

presencia

de

insectos,

roedores

y

plagas.

Crecimiento de microorganismos (bacterias, virus, mohos y levaduras) patógenos y sus toxinas, etc. •

Peligros Químicos: Productos de limpieza, pesticidas. metales tóxicos, aditivos químicos, grasa de máquina, etc.

•

Peligros Físicos: piedras, pitas, vidrios, trozos de metal, pelos, astillas de madera, etc.

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Cuadro De Análisis de peligros ETAPA (1)

PELIGRO (2)

FÍSICO: No existe peligro

RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS

QUÍMICOS: Presencia de plaguicidas, aflatoxinas B1, B2 micotoxinas, lubricantes, exceso de saponina en caso de harina de quinua.

BIOLÓGICOS: Presencia de Mohos, Escherichia coli, Bacillus cereus, Salmonella sp. Presencia de plagas (roedores, insectos).

EXISTEN PELIGROS SIGNIFICATIVOS PARA LA INOCUIDAD DEL ALIMENTO (3) -

JUSTIFIQUE SU DECISIÓN PARA LA COLUMNA 3 (CAUSA) (4)

RIESGO (5)

-

-

SI

Falta de control en el almacén del proveedor y en el transporte.

Probabilidad de intoxicación alimentaria al consumir producto.

SI

Prácticas deficientes de higiene en el manejo del producto. No hay selección óptima de proveedores. Elevada humedad en el almacenamiento. Presencia insectos, mohos, levaduras.

Toxinfección alimentaría al consumir el producto contaminado.

SEVERIDAD (6)

-

MEDIDAS PREVENTIVAS (7)

-

Menor

Evaluación de proveedores y control en el transporte. Exigir la entrega de certificados de calidad y/o protocolos de análisis y fichas técnicas del producto

Mayor

Control de Humedad de lote a ingresar. Evaluación de proveedores y control en el transporte. Exigir la entrega de certificados de calidad y/o protocolos de análisis y fichas técnicas del producto

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ETAPA (1)

MANUAL DE HACCP

PELIGRO (2) FÍSICO: No existe peligro

EXISTEN PELIGROS SIGNIFICATIVOS PARA LA INOCUIDAD DEL ALIMENTO (3) -

RIESGO (5) -

-

-

-

SI

Utilización de materia prima no adecuada, uso de tintas no aptas para materiales alimentarios.

BIOLÓGICO: Aerobios mesófilos, Enterobacterias.

SI

Malas prácticas de transporte de los envases.

FÍSICO: No existe peligro QUÍMICO: No se encontró peligro.

NO

-

SI

Deficiente control de Humedad Ambiental, inadecuadas prácticas de desinsectación y desratización. Almacenes sin mallas.

SI

RECEPCIÓN DE AZUCAR BIOLÓGICOS: En azucar: Aerobios mesófilos, mohos, levaduras, enterobacterias..

FÍSICO: No existe peligro

ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS

JUSTIFIQUE SU DECISIÓN PARA LA COLUMNA 3 (CAUSA) (4) Falta de control en el almacén del proveedor deficiente sist. De transporte, leche en polvo tratada con radiación, falta control en proceso de producto. Prácticas deficientes de higiene en el manejo del producto. No hay selección óptima de proveedores. Elevada humedad y exposición al aire libre en el almacenamiento. Presencia de roedores.

QUÍMICOS: Presencia de lubricantes, peróxidos, aldehídos. Iones metálicos.

RECEPCIÓN DE ENVASES Y SOBREENVASES

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QUÍMICO: Restos de Monomeros de estireno, cloruro de vinilo y metales pesados Pb, Hg en tintas

BIOLÓGICO: peligro de proliferación de mohos. Presencia de salmonella. Roedores e insectos.

SI

Alteración de características organolépticas.

MEDIDAS PREVENTIVAS (7)

-

Evaluación de proveedores y control en el transporte. Exigir la entrega de certificados de calidad y/o protocolos de análisis y fichas técnicas del producto

Menor

Toxiinfección alimentaría al consumir el producto contaminado.

Intoxicación, alteración del metabolismo corporal, sustancias carcinogénicas Alteración de cantidad de flora microbiana toxiinfección alimentaria Toxiinfección alimentaría al consumir el producto contaminado.

SEVERIDAD (6)

Mayor

-

Evaluación de proveedores y control en el transporte. Exigir la entrega de certificados de calidad y/o protocolos de análisis y fichas técnicas del producto -

Mayor

Evaluación y selección de proveedores. Realizar por cuenta propia análisis de conformidad de envases en comparación con normas del CODEX Y USDA.

Mayor

Evaluación visual de lote de envases y selección de proveedores. Realizar por cuenta propia análisis de conformidad de envases.

Mayor

PRHIBIDA LA LA REPRODUCCION PARCIAL O TOTAL SIN AUTORIZACION DE ALIMENTOS ANDINOS ORGANIOS

Control de humedad de almacenes, Mallas en ventanas. Fumigación periódica de los almacenes de materias primas.

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ETAPA (1)

ALMACENAMIENTO DE AZUCAR

ALMACENAMIENTO DE ENVASES Y SOBREENVASES

ALMACENAMIENTO DE GRITS

PESADO DE GRITS (CRUDOS)

MANUAL DE HACCP

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PELIGRO (2)

EXISTEN PELIGROS SIGNIFICATIVOS PARA LA INOCUIDAD DEL ALIMENTO (3)

JUSTIFIQUE SU DECISIÓN PARA LA COLUMNA 3 (CAUSA) (4)

FÍSICO: Incremento de humedad, caducidad de insumos.

SI

Malas prácticas de almacenamiento, deficiencia en la rotación de insumos.

QUÍMICO: No se encontró peligro.

NO

-

BIOLÓGICO: Presencia de Roedores proliferación de mohos.

SI

Deficiente medidas de desratización, humedad.

RIESGO (5)

FÍSICO: No existe peligro QUÍMICO: No se encontró peligro. BIOLÓGICO: No se encuentra peligro FÍSICO: No existe peligro QUÍMICO: No se encontró peligro.

NO

-

Incremento de numero de microorganismos Toxiinfección alimentaría al consumir el producto contaminado. -

NO

-

-

NO

-

BIOLÓGICO: peligro de proliferación de mohos, presencia de insectos y roedores.

SI

Deficiente control de Humedad Ambiental, inadecuadas prácticas de desinsectación y desratización.

FÍSICO: No existe peligro QUIMICOS: No se Detecto peligro

NO

-

SI

Inadecuada práctica de higiene del personal. Utensilios mal higienizados.

Toxiinfección alimentaría consumir producto contaminado. Toxiinfección alimentaría consumir producto contaminado.

BIOLOGICO: Contaminación con Eschericia coli, Staphylococcus aureus, Bacilus cereus por contaminación cruzada del personal.

U

U

SEVERIDAD (6)

MEDIDAS PREVENTIVAS (7)

Mayor

Buenas prácticas de almacenamiento, aplicar sistema PEPS

-

Mayor -

-

-

-

-

al el

Mayor -

al el

Fumigación periódica de los almacenes de insumos menores.

Mayor

PRHIBIDA LA LA REPRODUCCION PARCIAL O TOTAL SIN AUTORIZACION DE ALIMENTOS ANDINOS ORGANIOS

Malas prácticas de almace_ namiento Fumigación periódica de los almacenes de materias primas. Cumplir con el Programa de Higiene y Saneamiento

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ETAPA (1)

MEZCLADO 1 ( HARINAS Y/O GRITZ)

MANUAL DE HACCP

EXISTEN PELIGROS SIGNIFICATIVOS PARA LA INOCUIDAD DEL ALIMENTO (3)

PELIGRO (2) FISICOS: No se detecto ningun peligro. QUIMICOS: No se detecto peligros. BIOLOGICOS: Contaminación con Aerobios mesófilos, Escherichia coli, FISICOS: No se detectó ningún peligro.

EXTRUSION

ENFRIADO

QUÍMICOS: Presencia de hidroximetil furfural, contaminación con hidrocarburos proveniente del equipo.

Página : 30 de 78 Versión: 01 Fecha: Marzo 2018..

JUSTIFIQUE SU DECISIÓN PARA LA COLUMNA 3 (CAUSA) (4)

SEVERIDAD (6)

MEDIDAS PREVENTIVAS (7)

NO

-

-

-

-

NO

-

-

-

-

SI

Deficientes prácticas Higiene de equipos.

NO

-

NO

Inadecuado tratamiento térmico (temperaturas altas). Fallas mecánicas en los retenes del tornillo. Mala calidad de producto.

BIOLOGICOS: Supervivencia de bacterias y esporas de bacterias esporuladas.

SI

Tratamiento térmico insuficiente. Para el caso de Enfriador: Deficiente prácticas de Higiene y saneamiento.

FISICOS : No se detecto peligros

NO

-

QUÍMICOS: restos de productos de limpieza aplicados a equipos.

NO

Deficiente enjuague de equipos luego de la higiene.

SI

Deficiente método de higienización de los equipos de enfriamiento.

BIOLÓGICOS: Contaminación con bacterias: Aerobios mesófilos.

RIESGO (5)

Toxiinfección alimentaría al consumir el producto contaminado. Disminución de digestibilidad de proteínas. Diarreas agudas, daños hepáticos. Alteración de características organolépticas. Toxiinfección alimentaría al consumir el producto contaminado. Alteración de características organolépticas. Toxiinfección alimentaría al consumir el producto contaminado.

Menor

-

Cumplir con el Programa de Higiene y Saneamiento, realizar el correcto mantenimiento. -

Mayor

Correcta calibración de equipos y seguimiento del control de la temperatura de extrusión. Mantenimiento preventivo.

Mayor

Correcta calibración de equipos y seguimiento del control de la temperatura de extrusión. Buenas practicas de Higiene y saneamiento

Menor

Menor

PRHIBIDA LA LA REPRODUCCION PARCIAL O TOTAL SIN AUTORIZACION DE ALIMENTOS ANDINOS ORGANIOS

Cumplir con las reglas del Programa de Higiene y Saneamiento. Cumplir con el programa de Higiene y saneamiento para equipos y personal

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ETAPA (1)

MANUAL DE HACCP

EXISTEN PELIGROS SIGNIFICATIVOS PARA LA INOCUIDAD DEL ALIMENTO (3)

PELIGRO (2) FISICOS: No se detecto ningún peligro. QUIMICOS: No se detecto peligro

MOLIENDA DE PELLETS

BIOLOGICOS: Contaminación de las base extruida por Aerobios mesófilos proveniente del equipo, utensilios y personal. FISICOS: No se detectó peligros.

ALMACENAMIENTO TEMPORAL HARINAS EXTRUIDAS

QUÍMICOS: No se detecto peligro alguno. BIOLÓGICOS: Contaminación con bacterias patógenas por el rompimiento de las bolsas. Roedeores. FÍSICO: No se detecta ningún peligro. QUÍMICO: No se detecta peligro.

PESADO DE HARINAS EXTRUIDAS

DOSIMETRIA DE AZUCAR

BIOLÓGICO: Contaminación de la base extruída con Aerobios mesófilos y Escherichia coli. FISICO: No se detecta ningún peligro. QUÍMICO: Para el caso del aceite se usa bomba de dosificación existe peligro de hidrocarburos. BIOLÓGICO: Contaminación de azucar, leche en polvo, aislados protéicos, albumina de huevo con con Aerobios mesófilos y escherichia coli.

Página : 31 de 78 Versión: 01 Fecha: Marzo 2018..

JUSTIFIQUE SU DECISIÓN PARA LA COLUMNA 3 (CAUSA) (4)

RIESGO (5)

SEVERIDAD (6)

MEDIDAS PREVENTIVAS (7)

NO

-

-

-

-

NO

Inadecuada higienización del equipo y utensilios. Inadecuada práctica de higiene del personal. Inadecuada práctica de recepción de Base Extruida. -

-

-

-

SI

NO

Toxiinfección alimentaría al consumir el producto contaminado.

Mayor

Cumplir con el Programa de Higiene y Saneamiento.

-

-

-

-

-

NO

-

-

SI

Inadecuado almacenamiento de las bolsas. Deficiencias en manejo de plagas (roedores).

Toxiinfección alimentaría al consumir el producto contaminado.

NO

-

-

-

-

NO

-

-

-

SI

Inadecuada higienización del equipo y utensilios. Inadecuada práctica de higiene del personal.

NO

-

Toxiinfección alimentaría al consumir el producto contaminado. -

SI

Deficiente mantenimiento preventivo de equipos.

SI

Inadecuada higienización del equipo y utensilios. Inadecuada práctica de higiene del personal.

Alteración de características organolépticas. Toxiinfección alimentaría al consumir el producto contaminado.

Menor

Mayor

-

Realizar un adecuado apilamiento y almacenamiento de acuerdo BPM. Eficiente manejo contra plagas.

Cumplir con el Programa de Higiene y Saneamiento. No reutilizar las bolsas de pesado. -

Menor

Mantenimiento preventivo de equipos adecuado (retenes).

Mayor

Cumplir con el Programa de Higiene y Saneamiento. No reutilizar las bolsas de pesado.

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ETAPA (1)

MEZCLADO 2

DESEMBALAJE DE ENVASES Y SOBREEMPAQUES

ENVASADO Y EMBALADO

ALMACENAMIENTO (PRODUCTO FINAL)

MANUAL DE HACCP

EXISTEN PELIGROS SIGNIFICATIVOS PARA LA INOCUIDAD DEL ALIMENTO (3)

PELIGRO (2) FISICOS: No se detecto ningun peligro. QUÍMICOS: No se detecta peligros. BIOLÓGICO: Contaminación de la mezcla con Aerobios mesófilos y escherichia coli. FISICO: No se detecta ningún peligro. QUÍMICO: No se detecta peligro. BIOLÓGICO: Contaminación de material de envase con Aerobios mesófilos y Escherichia coli.

Página : 32 de 78 Versión: 01 Fecha: Marzo 2018..

JUSTIFIQUE SU DECISIÓN PARA LA COLUMNA 3 (CAUSA) (4)

RIESGO (5)

SEVERIDAD (6)

MEDIDAS PREVENTIVAS (7)

NO

-

-

-

-

NO

-

-

-

-

SI

Inadecuada higienización del equipo y utensilios Inadecuada práctica de higiene del personal. Azúcar con alta carga microbiana.

NO

-

Toxiinfección alimentaría al consumir el producto contaminado. -

NO

-

Incremento del número de microorganismos patógenos. -

Mayor

Cumplir con el Programa de Higiene y Saneamiento. Utilizar azúcar que cumpla con las especificaciones técnicas requeridas. Selección de proveedores.

-

-

-

Cumplir con el Programa de Higiene y Saneamiento. Deshechar bolsas exteriores en que viene los envases.

SI

Inadecuada práctica de higiene del personal.

NO

-

SI

Envases de mala calidad

Sustancias carcinogénicas

Mayor-

Requerir hoja técnica de los envases-

SI

Inadecuada higienización del equipo y utensilios. Inadecuada práctica de higiene del personal.

Toxiinfección alimentaría al consumir el producto contaminado.

Mayor

Cumplir con el Programa de Higiene y Saneamiento.

FISICOS: No se detecta peligro.

NO

-

-

-

-

QUÍMICOS : No se detecta peligro

NO

-

-

SI

Incumplimiento del Programa de Control de roedores. Bolsas mal selladas, rotas por el inadecuado apilamiento.

Toxiinfección alimentaría al consumir el producto contaminado.

Cumplir con el Programa de Higiene y Saneamiento. Prácticas de almacenamiento adecuado.

FISICOS: No se detecto ningun peligro. QUÍMICO: Restos de Monomeros de estireno, policloruro de vinilo, monocloruro de vinilo que pueden migrar al producto. BIOLÓGICO: Contaminación de producto final con con bacterias patógenas: Eschericia coli, Staphylococcus aureus, proveniente de utensilios y personal.

BIOLÓGICOS: Presencia de insectos y roedores.

Mayor -

Mayor

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-

ALIMENTOS ANDINOS ORGANICOS S.A.C.

MANUAL DE HACCP

Página : 33 de 78 Versión: 01 Fecha: Marzo 2018..

12. 12. DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL. 12.1 ARBOL DE DECISIONES Secuencia de decisiones para identificar los PCC’s

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ETAPA (1)

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Página : 34 de 78 Versión: 01 Fecha: Marzo 2018..

PELIGRO (2)

PREGUNTA 1

PREGUNTA 2

PREGUNTA 3

PREGUNTA 4

Nº DE PCC

-

-

-

-

-

QUÍMICOS: Presencia de plaguicidas, aflatoxinas B1, B2 micotoxinas, lubricantes, exceso de saponina en caso de harina de quinua.

SI

NO

NO

-

NO

BIOLÓGICOS: Presencia de Mohos, Escherichia coli, Bacillus cereus, Salmonella sp. Presencia de plagas (roedores, insectos).

SI

NO

NO

-

NO

FÍSICO: No existe peligro

SI

NO

NO

-

NO

QUÍMICOS: Presencia de lubricantes, peróxidos, aldehídos. Iones metálicos.

SI

NO

NO

-

NO

SI

NO

NO

-

NO

FÍSICO: No existe peligro

SI

NO

NO

-

NO

QUÍMICO: Restos de Monomeros de estireno, cloruro de vinilo y metales pesados Pb, Hg en tintas

SI

NO

NO

-

NO

BIOLÓGICO: Aerobios Enterobacterias.

SI

NO

NO

-

NO

FÍSICO: No existe peligro

RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS

RECEPCIÓN DE AZUCAR

BIOLÓGICOS: En azucar: Aerobios mesófilos, mohos, levaduras, enterobacterias..

RECEPCIÓN DE ENVASES Y SOBREENVASES

mesófilos,

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ALIMENTOS ANDINOS ORGANICOS S.A.C. APA (1)

ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS

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Página : 35 de 78 Versión: 01 Fecha: Marzo 2018..

PELIGRO (2)

PREGUNTA 1

PREGUNTA 2

PREGUNTA 3

PREGUNTA 4

Nº DE PCC

FÍSICO: No existe peligro

SI

NO

NO

-

NO

QUÍMICO: No se encontró peligro.

SI

NO

NO

-

NO

SI

NO

NO

-

NO

SI

NO

NO

-

NO

QUÍMICO: No se encontró peligro.

SI

NO

NO

-

NO

BIOLÓGICO: Presencia de Roedores proliferación de mohos.

SI

NO

NO

-

NO

FÍSICO: No existe peligro

SI

NO

NO

-

NO

QUÍMICO: No se encontró peligro.

SI

NO

NO

-

NO

BIOLÓGICO: No se encuentra peligro

SI

NO

NO

-

NO

FÍSICO: No existe peligro

SI

NO

NO

-

NO

QUÍMICO: No se encontró peligro.

SI

NO

NO

-

NO

BIOLÓGICO: peligro de proliferación de mohos, insectos y roedores.

SI

NO

NO

-

NO

FÍSICO: No existe peligro

SI

NO

NO

-

NO

QUIMICOS: No se Detecto peligro

SI

NO

NO

-

NO

BIOLOGICO: Contaminación con Eschericia coli, Staphylococcus aureus, Bacilus cereus por contaminación cruzada del personal.

SI

NO

NO

-

NO

BIOLÓGICO: peligro de proliferación de mohos. Presencia de salmonella. Roedores e insectos. FÍSICO: Incremento de humedad, caducidad de insumos. ALMACENAMIENTO DE AZUCAR

ALMACENAMIENTO DE ENVASES Y SOBREENVASES

ALMACENAMIENTO DE GRITS

PESADO DE GRITS (CRUDOS)

presencia de

PRHIBIDA LA LA REPRODUCCION PARCIAL O TOTAL SIN AUTORIZACION DE ALIMENTOS ANDINOS ORGANIOS

ALIMENTOS ANDINOS ORGANICOS S.A.C. ETAPA (1)

MEZCLADO 1 ( HARINAS Y/O GRITZ)

Página : 36 de 78 Versión: 01 Fecha: Marzo 2018..

MANUAL DE HACCP

PELIGRO (2) FISICOS: No se detecto ningun peligro.

PREGUNTA 1

PREGUNTA 2

PREGUNTA 3

PREGUNTA 4

Nº DE PCC

SI

NO

NO

-

NO

SI

NO

NO

-

NO

SI

NO

NO

-

NO

NO

NO

-

NO

SI

NO

NO

-

NO

SI

SI

-

-

SI

SI

NO

NO

-

NO

QUÍMICOS: restos de productos de limpieza aplicados a equipos.

SI

NO

NO

-

NO

BIOLÓGICOS: Contaminación bacterias: Aerobios mesófilos.

SI

NO

NO

-

NO

SI

NO

NO

-

NO

SI

NO

NO

-

NO

BIOLOGICOS: Contaminación de las base extruida por Aerobios mesófilos proveniente del equipo, utensilios y personal.

SI

NO

NO

-

NO

PELIGRO (2)

PREGUNTA 1

PREGUNTA 2

PREGUNTA 3

PREGUNTA 4

Nº DE PCC

QUIMICOS: No se detecto peligros. BIOLOGICOS: Contaminación con Aerobios mesófilos, Escherichia coli, FISICOS: No se detectó ningún peligro.

EXTRUSION

ENFRIADO

QUÍMICOS: Presencia de hidroximetil furfural, contaminación con hidrocarburos proveniente del equipo. BIOLOGICOS: Supervivencia de bacterias y esporas de bacterias esporuladas. FISICOS : No se detecto peligros

con

FISICOS: No se detecto ningún peligro. QUIMICOS: No se detecto peligro MOLIENDA DE PELLETS

ETAPA (1)

PRHIBIDA LA LA REPRODUCCION PARCIAL O TOTAL SIN AUTORIZACION DE ALIMENTOS ANDINOS ORGANIOS

ALIMENTOS ANDINOS ORGANICOS S.A.C.

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FISICOS: No se detectó peligros. ALMACENAMIENTO TEMPORAL HARINAS EXTRUIDAS

PESADO DE HARINAS EXTRUIDAS

DOSIMETRIA DE AZUCAR

QUÍMICOS: alguno.

No

se

detecto

peligro

BIOLÓGICOS: Contaminación con bacterias patógenas por el rompimiento de las bolsas. Roedeores. FÍSICO: No se detecta ningún peligro. QUÍMICO: No se detecta peligro. BIOLÓGICO: Contaminación de la base extruída con Aerobios mesófilos y Escherichia coli. FISICO: No se detecta ningún peligro. QUÍMICO: Para el caso del aceite se usa bomba de dosificación existe peligro de hidrocarburos. BIOLÓGICO: Contaminación de azucar, leche en polvo, aislados protéicos, albumina de huevo con con Aerobios mesófilos y escherichia coli.

SI

NO

NO

-

NO

SI

NO

NO

-

NO

SI

NO

NO

-

NO

SI

NO

NO

-

NO

SI

NO

NO

-

NO

SI

NO

NO

-

NO

SI

NO

NO

-

NO

SI

NO

NO

-

NO

SI

NO

NO

-

NO

PRHIBIDA LA LA REPRODUCCION PARCIAL O TOTAL SIN AUTORIZACION DE ALIMENTOS ANDINOS ORGANIOS

ALIMENTOS ANDINOS ORGANICOS S.A.C. ETAPA (1)

MEZCLADO 2

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PELIGRO (2) FISICOS: No se detecto ningun peligro. QUÍMICOS: No se detecta peligros. BIOLÓGICO: Contaminación de la mezcla con Aerobios mesófilos y escherichia coli. FISICO: No se detecta ningún peligro.

DESEMBALAJE DE ENVASES Y SOBREEMPAQUES

ENVASADO Y EMBALADO

QUÍMICO: No se detecta peligro. BIOLÓGICO: Contaminación de material de envase con Aerobios mesófilos y Escherichia coli. FISICOS: No se detecto ningun peligro. QUÍMICO: Restos de Monomeros de estireno, policloruro de vinilo, monocloruro de vinilo que pueden migrar al producto. BIOLÓGICO: Contaminación de producto final con con bacterias patógenas: Eschericia coli, Staphylococcus aureus, proveniente de utensilios y personal. FISICOS: No se detecta peligro.

ALMACENAMIENTO (PRODUCTO FINAL)

QUÍMICOS : No se detecta peligro BIOLÓGICOS: Presencia de insectos y roedores.

PREGUNTA 1

PREGUNTA 2

PREGUNTA 3

PREGUNTA 4

Nº DE PCC

SI

NO

NO

-

NO

SI

NO

NO

-

NO

SI

NO

NO

-

NO

SI

NO

NO

-

NO

SI

NO

NO

-

NO

SI

NO

NO

-

NO

SI

NO

NO

-

NO

SI

NO

NO

-

NO

SI

NO

-

-

SI

SI

NO

NO

-

NO

SI

NO

NO

-

NO

SI

NO

NO

-

NO

PRHIBIDA LA LA REPRODUCCION PARCIAL O TOTAL SIN AUTORIZACION DE ALIMENTOS ANDINOS ORGANIOS

ALIMENTOS ANDINOS ORGANICOS S.A.C.

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13. DETERMINACIÓN DE LOS LÍMITES CRÍTICOS, SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PUNTO CRÍTICO DE CONTROL PUNTO CRITICO DE CONTROL

PCC 1 EXTRUSION

PELIGRO SIGNIFICATIVO

LÍMITES CRITICOS

VIGILANCIA ¿QUE?

¿COMO?

¿FRECUENCIA?

FISICOS: Producto crudo.

Temperatura de proceso 120 – 160 ºC

Lecturas de la termocupla, flujometro, velocidad de alimentación de la extrusora.

Observación directa de parámetros. Toma de muestra del producto.

Cada 10 minutos

QUÍMICOS: Presencia de hidroximetil furfural, contaminación con hidrocarburos proveniente del equipo.

Flujo de agua 0.5 – 2.5 GPH. Temperatura de proceso 120-160 ºC.

Lectura de parámetros de extrusión. Olores extraños a los característicos

Observación directa de parámetros. Mantenimiento preventivo.

Cada 10 minutos. El mantenimiento de acuerdo a horas de producción.

BIOLOGICOS: Supervivencia de bacterias y esporas de bacterias esporuladas.

Ausencia se bacterias patógenas

Temperatura de proceso de 120-160 ºC

Observación directa de parámetros.

Cada lote de producción.

¿QUIEN? Operador de extrusora, supervisado por Jefe de Producción y Jefe de Control de Calidad. Operador de extrusora, supervisado por Jefe de Producción y Jefe de Control de Calidad. Jefe de Producción y Jefe de Control de Calidad.

PRHIBIDA LA LA REPRODUCCION PARCIAL O TOTAL SIN AUTORIZACION DE ALIMENTOS ANDINOS ORGANIOS

REGISTRO

R-HACCP-5-PCC2AAO R-HACCP-6-PCC2AAO

ALIMENTOS ANDINOS ORGANICOS S.A.C. PUNTO CRITICO DE CONTROL

MANUAL DE HACCP

PELIGRO SIGNIFICATIVO

LÍMITES CRITICOS o

FISICO:.No se detecta ningún peligro. Solo factores que alteran la calidad: Peso deficiente, producto crudo, bolsas mal selladas.

o

o

o

PCC2 ENVASADO Y EMBALADO

QUÍMICO: No se encuentra peligro. Solo factores que alteran calidad: restos de estireno, pvc, monocloruro de vinilo.

BIOLÓGICO: Contaminación de producto final con con bacterias patógenas: Eschericia coli, Staphylococcus aureus, proveniente de utensilios y personal.

o

o

Peso adecuado ± 15 gramos al peso establecido (1000 gr ). Muestreo de bolsas (Nivel S4), tamaño de muestra 8 bolsas (1kg c/u), 1Ac= 0, Re= 1. Ausencia de envases con exceso de aire. NTP: 339.1639:2005 INCECOPI NTP: 311.286: 1988INDECOPI NTP: 311.297: 1988 INDECOPI

Microorganismos bajo el nivel que indica los Criterios Microbiológicos.

Página : 40 de 78 Versión: 01 Fecha: Marzo 2018.. VIGILANCIA ¿QUE?

Deficiencias de peso de envases. Hermeticidad de envase. Presencia de párticulas extrañas y exceso de aire en envases

Análisis para determinación de residuos de estireno residual, policloruro de vinilo, monocloruro de vinilo, metales pesados en tintas de impresión de los envases.

Inocuidad del alimento que se esta envasado. Hermeticidad de envases.

¿COMO?

¿FRECUENCIA?

¿QUIEN?

Pesar 8 bolsas en balanza y anotar el peso en el registro. Dar un golpe a bolsas envasadas para ver el sellado y presionando sobre una mesa los envases. Si encuentra 1 bolsa con falla, revisar el batch desde la frecuencia anterior.

Muestreo de 8 bolsas cada 10 minutos

Jefe de producción supervisado por el jefe de control de Calidad

Analisis de laboratorio, reporte de analisis de lote de envases.

Para cada lote

Jefe de control de calidad indica al laboratorio

Golpe a bolsas envasadas para ver el sellado y presionando sobre una mesa los envases Control de lavado de manos del personal del área de envasado. Control del uso correcto de uniforme y mascarillas.

Para el caso del lavado de manos como máximo cada 30 minutos y verificación del personal del correcto uso de uniforme y mascarilla constantemente (la parte de BPM en los registros del Manual de Higiene y Saneamiento).

Jefe de producción supervisado por el jefe de control de Calidad

1

Ac= Número de aceptación; Re= Número de rechazo.

PRHIBIDA LA LA REPRODUCCION PARCIAL O TOTAL SIN AUTORIZACION DE ALIMENTOS ANDINOS ORGANIOS

REGISTRO

R-HACCP-7-PCC2AAO R-HACCP-7-2-PCC2AAO

ALIMENTOS ANDINOS ORGANICOS S.A.C.

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14. MEDIDAS CORRECTORAS DE LOS PCC`s Las acciones correctivas para el procesamiento de la linea de productos de reconstitución instantanea:

PCC 1 EXTRUSION

PELIGRO SIGNIFICATIVO

LÍMITES CRITICOS

VIGILANCIA ¿QUE?

¿COMO?

¿FRECUENCIA?

FISICOS: Producto crudo.

Temperatura de proceso 120 – 160 ºC

Lecturas de la termocupla, flujometro, velocidad de alimentación de la extrusora.

Observación directa de parámetros. Toma de muestra del producto.

Cada 10 minutos

QUÍMICOS: Presencia de hidroximetil furfural, contaminación con hidrocarburos proveniente del equipo.

Flujo de agua 0.5 – 2.5 GPH. Temperatura de proceso 120-160 ºC.

Lectura de parámetros de extrusión. Olores extraños a los característicos

Observación directa de parámetros. Mantenimiento preventivo.

Cada 10 minutos. El mantenimiento de acuerdo a horas de producción.

BIOLOGICOS: Supervivencia de bacterias y esporas de bacterias esporuladas.

Ausencia se bacterias patógenas

Temperatura de proceso de 120160 ºC

Observación directa de parámetros.

Cada lote de producción.

¿QUIEN? Operador de extrusora, supervisado por Jefe de Producción y Jefe de Control de Calidad. Operador de extrusora, supervisado por Jefe de Producción y Jefe de Control de Calidad. Jefe de Producción y Jefe de Control de Calidad.

REGISTROS

R-HACCP-5-PCC2-AAO R-HACCP-6-PCC2-AAO R-HACCP-4-AAO R-HACCP-3-AAO

PUNTO CRITICO DE CONTROL

PRHIBIDA LA LA REPRODUCCION PARCIAL O TOTAL SIN AUTORIZACION DE ALIMENTOS ANDINOS ORGANIOS

MEDIDAS CORRECTIVAS Si el límite crítico fuera alcanzado, el operador de la máquina y/o jefe de producción realizan el ajuste necesario de la extrusora para volver a los parámetros establecidos( en este caso rango de temperaturas establecidos). Los productos no conformes son retirados y registrados en el registro correspondiente. Las acciones correctivas son registrados en el registro de acciones correctivas. Esto con la supervisión del Jefe de control de calidad y/o producción.

PUNTO CRITICO DE CONTROL

MANUAL DE HACCP

PELIGRO SIGNIFICATIVO

LÍMITES CRITICOS o

FISICO:.No se detecta ningún peligro. Solo factores que alteran la calidad: Peso deficiente, producto crudo, bolsas mal selladas.

o

o

o

PCC 2 ENVASADO Y EMBALADO

QUÍMICO: No se encuentra peligro. Solo factores que alteran calidad: restos de estireno, pvc, monocloruro de vinilo.

BIOLÓGICO: Contaminación de producto final con con bacterias patógenas: Eschericia coli, Staphylococcus aureus, proveniente de utensilios y personal.

o

o

Página : 42 de 78 Versión: 01 Fecha: Marzo 2018..

VIGILANCIA ¿QUE?

Peso adecuado ± 15 gramos al peso establecido (1000 gr ). Muestreo de bolsas (Nivel S-4), tamaño de muestra 8 bolsas (1kg c/u), 1Ac= 0, Re= 1. Ausencia de envases con exceso de aire.

Deficiencias de peso de envases. Hermeticidad de envase. Presencia de párticulas extrañas y exceso de aire en envases

NTP: 339.1639:2005 INCECOPI NTP: 311.286: 1988INDECOPI NTP: 311.297: 1988 INDECOPI

Análisis para determinación de residuos de estireno residual, policloruro de vinilo, monocloruro de vinilo, metales pesados en tintas de impresión de los envases.

Microorganismos bajo el nivel que indica los Criterios Microbiológicos.

Inocuidad del alimento que se esta envasado. Hermeticidad de envases.

¿COMO?

¿FRECUENCIA?

Pesar 8 bolsas en balanza y anotar el peso en el registro. Dar un golpe a bolsas envasadas para ver el sellado y presionando sobre una mesa los envases. Si encuentra 1 bolsa con falla, revisar el batch desde la frecuencia anterior.

Muestreo de 8 bolsas cada 10 minutos

Analisis de laboratorio, reporte de analisis de lote de envases.

Para cada lote

Golpe a bolsas envasadas para ver el sellado y presionando sobre una mesa los envases Control de lavado de manos del personal del área de envasado. Control del uso correcto de uniforme y mascarillas.

Para el caso del lavado de manos como máximo cada 30 minutos y verificación del personal del correcto uso de uniforme y mascarilla constantemente (la parte de BPM en los registros del Manual de Higiene y Saneamiento).

¿QUIEN?

REGISTR OS

Jefe de producción supervisado por el jefe de control de Calidad

Jefe de control de calidad indica al laboratorio

Jefe de producción supervisado por el jefe de control de Calidad

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R-HACCP-7-PCC3-AAO R-HACCP-3-AAO R-HACCP-4-AAO

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MEDIDAS CORRECTIVAS

Si el límite crítico (Número de aceptación =0 y Número de rechazo = 1de bolsas mal selladas, y las tendencias de operación hacia bolsas mal selladas), es excedido, el jefe de control de calidad hace separar las bolsas defectuosas y se hace un reinspección del último batch y evalúa la gravedad del caso para decidir su destino final. Se calibran de nuevo las selladoras o temperatura de las mordazas de sellado. Esto se registra en formato acciones correctivas y producto no conforme.

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15. PROCEDIMIENTOS 15.1 PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP OBJETIVO o

Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el sistema HACCP funciona eficazmente.

ALCANCE Estos procedimientos son aplicados al Manual o Plan HACCP para Alimentos de preconstitución, para el Programas Sociales de Alimentación. DOCUMENTOS DE REFERENCIA o

Plan HACCP.

o

Registros del Plan HACCP, y de producción.

o

Programa o Manual de Higiene y Saneamiento de ALIMENTOS ANDINOS ORGANICOS SAC

o

Registros del Programa o manual de Higiene y Saneamiento.

RESPONSABLE Los responsables de realizar la verificación son: o

Asesores externos de la Empresa

o

Jefe de Planta

o

Jefe de Control de Calidad

ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN o

Revisión de Análisis de peligros.

o

Determinación de los PCC’s

o

Justificación de los Límites críticos.

o

Comprobación de descripción de producto y diagrama de flujo correcto.

o

La ejecución de vigilancia de los PCC’s

o

Que los procesos estén funcionando dentro de los límites críticos establecidos

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ALIMENTOS ANDINOS ORGANICOS S.A.C.

o

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Llenado de registros en forma fidedigna con la frecuencia establecida y en el momento preciso en que se ha hecho las observaciones. (PCC’s, humedad en almacenes, temperaturas de proceso, registros de Higiene y saneamiento).

o

Que el producto afectado ha sido controlado y se han adoptado las medidas correctoras.

o

Calibración de los equipos, con la frecuencia especificada en el Plan.

o

Opcionalmente se puede incluir la toma y análisis de muestras de producto.

ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN QUE VERIFICAR:

REGISTRO

Registros de PCC 1, Extrusión. Con las respectivas acciones correctivas Registros de PCC 2, Envasado de Producto final. Con las respectivas acciones correctivas. Registro de Codificación de productos no conformes y destino final. Registros de Calibración de Equipos. Registros de Certificados de Análisis de muestras de producto final Registros de Manual de Higiene y saneamiento

R-HACCP-5-PCC1-AAO R-HACCP-6-PCC1-AAO R-HACCP-3-AAO R-HACCP-7-PCC2-AAO R-HACCP-3-AAO R-HACCP-4-AAO R-HACCP-5-AAO R-HACCP-7-AAO DIFE.REGISTROS

REGISTROS DE VERIFICACIÓN Registro de Validación del Plan HACCP

F-HACCP-14-AAO

Registro de Auditoria del plan HACCP

F-HACCP-8-AAO

Registro de Calibración de Equípos

F-HACCP-5-AAO

Registro de Certificados de Análisis

F-HACCP-7-AAO

Registros de Reunión del Equipos HACCP

F-HACCP-9-AAO

Autoinspección del Sistema de Higiene y Saneamiento.

F-HACCP-15--AAO

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16. SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTROS DEL SISTEMA HACCP Para el presente Plan HACCP, se establecen formatos de registros, los cuales demuestran que los procedimientos de Monitoreo, acciones correctivas, acciones de verificación están siendo ejecutadas correctamente, los registros codificados de la siguiente forma: R-HACCP-1-AAO

:

Control de recepción de Materias Primas

R-HACCP-2-AAO

:

Control Sensorial de Calidad de Productos

R-HACCP-3-AAO

:

Registro de Acciones Correctivas

R-HACCP-4-AAO

:

Registro de Productos NO Conformes

R-HACCP-5-PCC1-AAO

:

Registro de Control de Parámetros de extrusión.

R-HACCP-6-PCC1-AAO

:

Control de Calidad de productos Extruidos.

R-HACCP-7-PCC2-AAO

:

Control de Sellado, Hermeticidad y Codificado de Producto Final

F-HACCP-1-AAO

:

Registro de Control de Proveedores

F-HACCP-2-AAO

:

Registro de Operación de Mezclado 1

F-HACCP-3-AAO

:

Registro de Operación de Recepción de Base Extruida.

F-HACCP-4-AAO

:

Registro de Operación de Mezclado 2

F-HACCP-5-AAO

:

Registro de Calibración de equipos

F-HACCP-6-AAO

:

Registro de verificación Diaria de Llenado de Registros

F-HACCP-7-AAO

:

Registro de Análisis de Laboratorio y toma de muestras

F-HACCP-8-AAO

:

Registro de Auditoria Interna del Sistema HACCP

F-HACCP-9-AAO

:

Registro de reunión del Equipo HACCP

F-HACCP-10-AAO

:

Registro de Capacitación del Personal

F-HACCP-11-AAO

:

Registro de Registro de Transporte de Materias Primas

F-HACCP-12-AAO

:

Registro de Registro de Transporte de Producto Terminado

F-HACCP-13-AAO

:

Registro de Registro de Quejas

F-HACCP-14-AAO

:

Registro de Autovalidación del Sistema HACCP

F-HACCP-15-AAO

:

Registro de Autoinspección Higienico Sanitaria

F-HACCP-16-AAO

:

Registro de Recolecta y Trazabilidad del producto No Conforme

F-HACCP-17-AAO

:

Registro de Mantenimiento de equipos e Infraestructura

F-HACCP-18-AAO

:

Registro de Control de Plagas

F-HACCP-19-AAO

:

Registro de Monitoreo de agua para planta de procesos

F-HACCP-20-AAO

:

Registro análisis microbiológico de superficies

F-HACCP-21-AAO

:

Registro de vida útil del producto

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17 PROCEDIMIENTOS GENERALES 17.1 PROCEDIMIENTOS PARA EL CONTROL, MODIFICACIÓN Y PRESERVACIÓN DE REGISTROS DEL SISTEMA. OBJETIVO: Establece un mecanismo para la creación, modificación y mantenimiento de la documentación del Sistema HACCP. ALCANCE: Este procedimiento es aplicable a toda la documentación relacionada con el Sistema

0B

HACCP para el producto Alimentos de reconstitución instantanea, de la Empresa ALIMENTOS ANDINOS ORGANICOS SAC RESPONSABILIDAD: El

Gerente General, el Jefe de Planta, el Jefe de Control de Calidad, son los

responsables de promover la aplicación del presente procedimiento

DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO: 1.-CREACIÓN Y MODIFICACIÓN DE REGISTROS

o

Dada la necesidad de crear o modificar un registro en un área determinada de la empresa, se debe sustentar como una propuesta formal ante el equipo HACCP.

o

El equipo HACCP evalúa dicha propuesta en una reunión, si fuera aceptada será aplicada como un proyecto.

o

El proyecto de creación o modificación del documento se aplica por un periodo de prueba de 10 días útiles en producción.

o

Después del periodo de prueba el equipo HACCP evaluara la efectividad del documento.

o

Si resulta efectivo se aprueba su creación o modificación o incorporación en el plan HACCP.

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2.-DISTRIBUCIÓN o

La nueva y/o modificada documentación HACCP

es distribuida a los

responsables del Monitoreo de los puntos de control crítico de acuerdo a su frecuencia de uso. 3.- PROCEDIMIENTO DE ARCHIVO Y ALMACENAMIENTO DE REGISTROS DEL PLAN HACCP.

o

La documentación es organizada de acuerdo a las áreas de la empresa.

o

Se cuenta principalmente con los siguientes archivos los de uso diario en cada área, los archivos de Ocurrencia y acciones correctivas, archivo de quejas de cliente y el archivo de control de producto no conforme.

o

La documentación será archivada y almacenada correctamente de tal modo que el acceso a la información sea fácil.

o

Se almacenaran los documentos por un periodo de un año.

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17.2 PROCEDIMIENTOS PARA LA SOLUCION DE QUEJAS DE CLIENTES OBJETIVO: Establecer un sistema apropiado para el tratamiento de quejas de los clientes originados por deficiencias de calidad en los productos. ALCANCE: Este procedimiento se aplica ante la ocurrencia de quejas de clientes. RESPONSABILIDAD: El Gerente General y el Jefe de Control de Calidad son los encargados de la ejecución de este procedimiento. DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO o

El cliente debe separar todos los productos que son materia de la queja y notificar inmediatamente a la empresa.

o

La empresa envía a un representante hasta el lugar del reclamo.

o

El representante verifica la información recibida por el cliente e inspecciona la cantidad de productos defectuosos, sus condiciones de almacenamiento y en forma objetiva recoge toda aquella información adicional que sea útil para la solución del reclamo o queja.

o

Se consigna la información en el Registro de Quejas de Clientes.

o

La Gerencia General y el Jefe de Control de Calidad evalúan el reclamo o queja sobre la base de los antecedentes y a la muestra obtenida.

o

La Empresa tiene la obligación de mostrar al quejante los certificados de calidad del producto.

o

Si el reclamo procede entonces se retira los productos defectuosos; de lo contrario se envía al cliente una carta fundamentando que no procede la queja.

o

La solución de la queja se consigna en el Registro de Quejas de Cliente

REGISTRO DE QUEJAS F-HACCP-13-AAO

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17.3

PROCEDIMIENTOS

MANUAL DE HACCP

PARA

EL

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DESARROLLO

DE

AUDITORIAS

DE

MANTENIMIENTO DE SISTEMA. OBJETIVOS: Establecer un mecanismo de evaluación de la efectividad del Sistema HACCP de la empresa ALCANCE: Este procedimiento es aplicable a todos los procesos de elaboración del producto considerado en el presente manual. RESPONSABILIDAD: El responsable de éste procedimiento son: Asesores externos (para el área de Sistemas de Calidad), Jefe de Planta y jefe de control de calidad de la Empresa ALIMENTOS ANDINOS ORGANICOS SAC DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO: 2B

AUDITORIAS INTERNAS o

El equipo HACCP (2 Miembros) son los encargados de llevar a cabo las auditorias internas

o

Las auditorias se realizan cada 3 meses.

o

Se notifica de la Auditoria al area correspondiente con una semana de anticipación mediante el “Registro Aviso de Auditoria”

o

El equipo HACCP determina el alcance de la Auditoria.

o

Se da inicio a la evaluación con una reunión de apertura

o

Se procede a verificar la documentación empleada por el area Auditada

o

El equipo HACCP inspecciona el area de Auditoria para verificar la efectividad para el Control de los Puntos críticos y la aplicación

de la documentación

correspondiente o

Se finaliza la Auditoria con una reunión de cierra donde

se exponen los

resultados y conclusiones de la misma. AUDITORIAS EXTERNAS La empresa solicita los servicios de una institución autorizada para el desarrollo de una auditoria externa.

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La frecuencia de estas evaluaciones depende del requerimiento interno o del requerimiento de un cliente. Este tipo de evaluación se desarrolla para asegurar que el sistema este funcionando dentro de los procedimientos establecidos.

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17.4. PROCEDIMIENTOS PARA PRODUCTOS NO CONFORMES Y TRAZABILIDAD OBJETIVOS: Establecer la metodología a seguir para el tratamiento de productos no conformes. No dejar que se provean a los beneficiarios productos NO conformes ALCANCE: El presente documento es aplicable a los productos no conformes. RESPONSABILIDAD: El Gerente General y el Jefe de Control de Calidad tienen la obligación de dirigir la aplicación de este procedimiento. DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO: El Gerente General evalúa la posible no conformidad del producto para calificarlo como tal. El lote o la cantidad de productos no conformes será debidamente identificado; indicando el nombre, cantidad del producto y motivo de falta de conformidad. Los productos calificados como no conformes se almacenan en un área específicamente establecida para ello. De acuerdo a los siguientes casos o motivos de la falta de conformidad se decidirá el destino del producto. o

Producto causante de intoxicaciones alimentarias :Eliminación o incineración

o

Producto quemado : Eliminación

o

Producto Rancio

o

Producto humedecido :Venta para comida de animales

: Eliminación

El hecho se consignara en el Registro de Quejas de Cliente. Se tiene anotar el código del lote del producto y asi sucesivamente se hará la trazabilidad del cual hasta encontrar la falla. REGISTRO F-HACCP-16-AAO

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17.5 PROCEDIMIENTOS DE CAPACITACIÓN DE PERSONAL OBJETIVOS: Capacitar y entrenar al personal de planta en temas de Producción, higiene y saneamiento, Buenas Practicas de Manufactura y HACCP (principios HACCP). ALCANCE: La capacitación es para todo el personal de planta, teniendo prioridad el personal que participa directamente en la elaboración de los productos alimentarios. RESPONSABILIDAD. El Jefe de Control de Calidad y/o Asesores Externos en Sistemas de Calidad son los responsables de capacitar al personal de la planta, siguiendo las directrices del equipo HACCP. FRECUENCIA DE CAPACITACION La frecuencia de la capacitación es cada que se va iniciar una producción de un lote de producto reconstitución instantánea o en su defecto si la producción es continua mensualmente. DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO: La capacitación se realizará en forma objetiva por el Jefe de Control de Calidad y/o Asesores Externos en Sistemas de Calidad, cuya temática a seguir principalmente son: o

Prerrequisitos HACCP

o

Terminología HACCP

o

HACCP

o

Buena Práctica de manufactura, higiene y saneamiento, seguridad industrial.

o

Capacitación del uso, mantenimiento y calibración de equipos.

o

Sistemas de Almacenamiento de Materias Primas e insumos químicos y envases.

o

Manejo de Insumos químicos.

o

Registro de capacitación en procedimientos generales.

o

Luego la capacitación se realizará evaluación de todos los capacitados obligatoriamente.

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REGISTRO DE CAPACITACIÓN o

F-HACCP-10-AAO

o

Exámenes de evaluación.

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18 PROCEDIMIENTO DE EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE PROVEEDORES OBJETIVOS o

Garantizar el abastecimiento de Materias primas, Insumos Químicos y envases.

o

Asegurar que la provisión de las materias primas, insumos químicos y envases, se hagan con el cumplimiento de las especificaciones técnicas que garanticen los dicho.

ALCANCE Se aplica a todos los proveedores de todos los lotes de Materias Primas, Insumos Químicos y envases y embalajes, que se utilizará en la producción de Alimentos de reconstitución instantanea. PROCEDIMIENTO Para la selección de los proveedores se tomará cuenta lo siguiente: o

Contactar al proveedor, requerir los documentos de acreditación.

o

Pedir la lista de insumos que tienen en cartera.

o

Solicitar elementos de control de calidad de las materias a adquirir así: Especificaciones u hoja técnica de la materia prima, la que debe corresponder al lote específico. Certificado u protocolo de análisis del lote correspondiente de la materia prima a adquirir.

o

Podría llegarse al acuerdo si el lote a comprar es grande, una visita a Planta de transformación o producción de la empresa proveedora

o

Si el proveedor cumple con estas solicitudes, se podrá adquirir la materia prima y/o insumo y/o envases.

o

Si un proveedor provee más de un insumo, se tomará este procedimiento para cada una de las materias primas que proveerá.

REGISTRO DE CONTROL Y/O SELECCIÓN DE PROVEEDORES F-HACCP-1-AAO

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19. INSTRUCCIONES PARA LA RECEPCIÓN DE PRODUCTOS EN ALMACÉN. PROCEDIMIENTO TÉCNICO A la llegada de los productos al Almacén. El proveedor y/o transportista responsable del

4B

traslado de los alimentos, entrega la documentación del lote arribado al encargado de almacenes quién recibe los materiales. VERIFICACIÓN DOCUMENTARIA. El responsable de Almacén verifica que los productos alimenticios que se internarán en almacén corresponden a la documentación respectiva, para lo cual debe tener presente el tipo de producto, lote correspondiente. Si encuentra conformidad en los documentos, alcanza copia al jefe inmediato superior en este caso al Jefe de Control de Calidad con quien coordinará para proceder a la inspección de los productos. Si no encuentra conformidad en los documentos, devuelve los mismos al proveedor y/o transportista para su regularización y/o explicación de las discrepancias, o cambio de lote de productos. Inspección Física. La inspección física es realizada por el responsable del Almacén en presencia del la persona responsable de la entrega actividad que es supervisado por el Jefe de control de Calidad, Se Examina los registros, sellos, estado de las envolturas y embalajes. Durante la verificación se observa si los bultos están sucios, rotos o mojados. Control de Pesos. Se realiza luego que el Jefe de Control de Calidad ha inspeccionado el producto y dado la respectiva conformidad.El control de pesos se realiza según lo establecido en el plan de muestreo adjunto al presente instructivo. Conteo Físico de las unidades de embalaje Consiste en comprobar que las cantidades recibidas sean iguales a las que se les consignan en la documentación de recibo (guías de remisión, factura).. Si existiera discrepancia, debe efectuarse el reconteo de los productos para registrar el real volumen recepcionado. Conformidad para recepción de Materias Primas. Los resultados obtenidos de la inspección física, control de peso y control de calidad, se comparan con información consignada en los documentos de recibo (guías de remisión, protocolos de análisis, etc) determinándose la conformidad o inconformidad del lote a ser PRHIBIDA LA LA REPRODUCCION PARCIAL O TOTAL SIN AUTORIZACION DE ALIMENTOS ANDINOS ORGANIOS

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recepcionado: Si es conforme, el responsable de almacén anotará en la Guía de Remisión la conformidad y suscribirá la Nota de Entrada al Almacén e informará a administración de ingreso de producto. Si no es conforme, en el supuesto caso que hubiere discrepancia en los pesos unitarios y/o la presencia de bultos defectuosos (rotos, dañados, mojados, mermados), se procederá a separar los mismos, recepcionando solo los bultos en buen estado y con peso completo y demás características establecida. En el caso de los productos separados como defectuosos (físicos o los que tengan problemas de infestación u hongueamiento) el Jefe de Control de Calidad determinará el tratamiento más conveniente (verificación, fumigación, sellado, etc.), y dependiendo de los resultados del informe se procede o no a recepcionar los productos. En ambos casos se debe informar a la Gerencia. Todo producto contenido en bultos incompletos y/o dañados serán reenvasados o trasiegados, debiéndose elaborar una constancia de inspección y una acta de trasiego, en el caso de Distribución primaria Se exceptúa de la obligación de reenvase a los productos fácilmente contaminables como la leche en polvo y harinas. En el caso que se determine en el descarte de productos dañados y que sean irrecuperables, inmediatamente debe eliminarse.

Internamiento de Producto. Para el internamiento es importante considerar lo siguiente: o

Agrupar los bienes según su clase, y periodo de vencimiento.

o

Ubicar los bienes en el lugar que previamente se les ha designado en la zona de almacenamiento y que está consignado en el Plano de Estiba.

o

Se debe evitar dividir un grupo de materiales del mismo lote o tipo en zonas de almacenaje diferentes, salvo que sea de distinta Fuente.

Registro y control El ingreso físico de cada lote de productos a un almacén origina obligatoriamente la emisión del correspondiente informe al Dpto. de Administración y lo cual debe estar plenamente sustentada con la documentación correspondiente. Ubicados los bienes en la zona de almacenaje, se procederá a registrar su ingreso en la

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Tarjeta de Control Visible ( KARDEX ) la misma que será colocada junto al grupo de bienes registrados. El primer registro de productos ingresados, tiene una importancia fundamental en el proceso de almacenamiento, por lo que debe ser efectuado con la mayor claridad y exactitud posible, en consecuencia, se deberán tomar todas las providencias requeridas para que la oportunidad y la confiabilidad sean cualidades inherentes a este primer registro. R-HACCP-1-PCC1-AAO y

R-HACCP-2-PCC1-AAO

MUESTREO Y CONTROL DE PESOS PROCEDIMIENTO TÉCNICO Determinación de la muestra Para el caso de productos envasados en sacos o bolsas, tales como harinas de cereales, azúcar, etc., se debe conocer y/o contar en número de bultos (sacos o bolsas) transportados en el vehículo. Determinar el tamaño de muestra a tomar de acuerdo al número de bultos, para ello se hará uso de la tabla “Tamaño de muestra” y se aplicará el nivel de INSPECCIÓN NORMAL (nivel II). El número total de bultos, sacos, bolsas, cajas, etc. a ser muestreados se realizaran describiendo la silueta de la letra “U”, de forma tal que se muestre la parte inferior, media y superior. Por ejemplo para un lote de 100 sacos de arroz, se tendrá que tomar 20 sacos de muestra, debiendo extraérsela muestra siguiendo la forma de la letra “U”. Para el caso de productos procesados enviados en latas, cojines, baldes, etc. Se debe conocer y/o contar el número de bultos transportados en el vehículo y se procederá de acuerdo a lo indicado en el presente instructivo Productos de Pesos Determinar el tamaño de muestra de acuerdo al procedimiento descrito anteriormente. La prueba de pesos debe ser realizada en presencia del proveedor o responsable de la carga. Previo al control de los pesos, se debe poner a fiel el peso a fiel la balanza, debiendo repetir la operación después de treinta pasadas. PRHIBIDA LA LA REPRODUCCION PARCIAL O TOTAL SIN AUTORIZACION DE ALIMENTOS ANDINOS ORGANIOS

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Pesar de 5 a 10 bultos por vez. No pesar bultos que notoriamente estén incompletos, esto deben ser separados parea su respectivo reenvase o trasiego por quien corresponda. El proveedor puede volver a presentar su producto, previa nivelación del peso de acuerdo a lo establecido en el contrato. En los casos de azúcar y harina en los que por evitar la contaminación no es posible realizar la nivelación del peso, pueden ser recepcionados en las que el registro del peso de sacos se debe redondear las cifras a un decimal. En el caso de latas, cojines embalados en cajas, se seleccionaran en número el peso neto rotulado. CRITERIOS DE TAMAÑO DE MUESTRA Tamaño de lote

Niveles de Inspección Generales

(unidades)

Simple

Normal

Estricto

I

II

III

2

a

8

2

2

3

9

a

15

2

3

5

16

a

25

3

5

8

26

a

50

5

8

13

51

a

91

5

13

20

91

a

150

8

20

32

151

a

280

13

32

50

281

a

500

20

50

80

501

a

1,200

32

80

125

1,201

a

3,200

50

125

200

3,201

a

10,000

80

200

315

10,001

a

35,000

125

315

500

35,001

a

50,000

200

500

800

150,001

a

500,000

315

800

1250

500

1250

2000

500,001

a

Más

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20.

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RECOMENDACIONES PARA LA ESTIBA DE PRODUCTOS ALIMENTICIOS EN ALMACÉN

20.1

PROCEDIMIENTO TÉCNICO

20.1.1 Uso de las parihuelas La superficie disponible de la parihuela deberá cumplir con las medidas adecuadas para armar camas de productos y también la altura de las parihuelas deben ser las correctas. 20.1.2 Recomendaciones para el apilamiento. Las pilas deberán formarse firmemente trabando las camas para impedir que resbalen, teniendo en cuenta que el producto no debe sobresalir mas allá de la orilla de la parihuela. Para formar un apilado correcto, se debe armar las camas entrelazadas o trabadas, esto quiere decir que la cama superior debe estar en oposición a la cama inferior, para conseguir la estabilidad de la pila. Se deberá conservar espacio no menores de 0.50 m entre la pared y la ruma, entre una columna y la ruma, y entre rumas, para que el personal responsable del almacén pueda efectuar limpieza, fumigaciones, etc., así como para mantener una adecuada ventilación y rotación de producto. Ubicar los sacos y bolsas de modo que las costuras de las bocas queden dentro de la pila, por que de lo contrario con la presión que soportan los sacos, las costuras de las bocas pueden abrirse. Debe evitarse el apilamiento de las unidades de almacenaje muy altas, que dañen los envases de la parte inferior, que no sedan por el tiempo de almacenamiento, debiendo determinarse de acuerdo al tipo de alimento y la calidad del envase. Se recomienda que la cantidad de sacos, bolsas, cajas y baldes por parihuela para formar las pilas o cuerpos sean de: PRODUCTO

CAMA X ALTURA

N° BULTOS

CEREALES

5 X 20

100

AZÚCAR

5 X 10

50

ACEITE

18 X 4

72

LÁCTEOS (leche polvo)

8 X 10

80

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Por ningún motivo los envases deben estar en contacto directo con el piso, utilice parihuela o tarimas de madera y además que sean altas en zonas lluviosas.

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21. RECOMENDACIONES PARA EL ORDENAMIENTO DE PRODUCTOS ALMACENADOS. PROCEDIMIENTO TÉCNICO Para en ordenamiento de los productos en el almacén se deben clasificar los mismos, por lo que se recomienda lo siguiente. o

Los productos para su fácil localización deben clasificarse de acuerdo al tipo de producto, y presentación.

o

Los principales factores a considerar en el ordenamiento de los productos en el almacén son: disponibilidad y disposición de espacios, tipo de productos, volumen y rotación.

o

La producción que tienen mayor movimiento (diario) deben almacenase los más cerca posible del área de Dosimetría Mayor.

o

Las líneas señalizadas en el piso, deben delimitar la ubicación de los espacios entre ruma y vías de acceso.

o

Los insumos químicos de limpieza deberán guardarse en un dispositivo cerrado, lejos de los productos alimenticios, a fin de que estos no se impregnen con el poder de dichos insumos.

o

Luego de la clasificación y ubicación de los productos en las áreas previamente definidas en el Plano de Estiba, todos los productos almacenados deben estar plenamente identificados con los tableros de identificación.

o

el control del periodo de almacenamiento de los productos, es importante para mantener un adecuado ordenamiento y rotación, al respecto se recomienda lo siguiente:

o

En los cereales de grano entero como: arroz, maíz, quinua, el periodo prudencial de almacenamiento es de un año, dependiendo de la humedad del grano.

o

En los cereales procesados a grits como: harina de maíz, arroz, quinua, etc. El periodo de almacenamiento prudencial, es menos de un año.

o

Los productos lácteos como: la leche en polvo y derivados

deben ser

almacenados en la parte más fría y seca, alejado de olores penetrantes, estos productos tienen que consumirse antes de su fecha de vencimiento. o

El aceite comestible y el azúcar deben almacenarse en lo lugares más fríos y mejor ventilados del almacén no tan cercanos a luz directa.

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En el caso que hubiera alimentos siniestrados, se recomienda tener presente lo siguiente:

o

Acondicionar una pequeña área de almacenamiento para alimentos en mal estado, la misma que debe estar ubicada en la parte externa e los almacenes principales.

o

Los productos en mal estado (siniestrados), deben ubicárselo más pronto posible, en un lugar separado y alejado de los productos en buen estado, asimismo, deben ser cubiertos con carpas o mantas de plásticos.

o

El destino final de los productos siniestrados será determinado por el Jefe de Control de Calidad.

En los casos que excepcionalmente sean necesarios realizar el trasiego o reenvase de productos se recomienda lo siguiente. o

Todo producto contenido en envases incompletos, dañados y/o mermados será bajo condiciones sanitarias adecuadas (BMP)

o

Tras el trasiego de o reenvase se elabora la correspondiente acta de trasiego o reenvase.

o

Se identificaran adecuadamente los productos trasegados

o

Se exceptúa de la obligación de trasiego a los productos fácilmente contaminables, como la leche en polvo y las diversas harinas.

o

Por razones de prevención sanitaria, en todos los casos los envases con contenido posible tendrán absoluta prioridad de salida

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22. PROCEDIMIENTO Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA LOS VEHÍCULOS DE TRANSPORTE OBJETIVOS Establecer las especificaciones técnicas de los vehículos de transporte de materias primas, y producto terminado. ALCANCE El campo de aplicación del presente documento abarca todos los vehículos que la empresa contrata para el transporte de materias primas, insumo, y producto terminado. RESPONSABILIDAD El jefe de Comercialización en coordinación con el jefe de Control de Calidad son los responsables de verificar que en todo momento durante la distribución se cumplan las especificaciones estipuladas para el transporte, contemplándose en ella la manipulación de productos ESPECIFICACIONES TÉCNICAS El

producto

HARINAS

EXTRUIDAS

(ALIMENTOS

DE

RECONSTITUCION

INSTANTANEA, CEREALES), debe transportarse de manera que se prevenga su contaminación o alteración, para tal propósito el transporte del mencionado producto deberá ajustarse a lo siguiente: o

El vehículo de transporte debe contar con una cubierta de lona y/o plástico, en perfecto estado, en la base de la tolva.

o

El vehículo de transporte debe contar con una toldera en perfecto estado, de conservación con el fin de proteger a los productos de los efectos del calor, de la humedad, de la sequedad y de cualquier otro efecto indeseable, que puede ocasionar la exposición del producto al ambiente.

o

Las tolvas de los vehículos de transporte no podrán ser utilizadas para transportar productos incompatibles que no sean alimentos, cuando ello puede ocasionar contaminación de la Mezcla Fortificada de cereales y leguminosas, tal es el caso de herramientas, llantas de repuesto, combustibles, lubricantes, etc.

o

El vehículo de transporte no debe haber transportado en su tolva productos tóxicos, pesticidas, insecticidas y cualquier otra sustancia análoga que pueda ocasionar la contaminación del producto.

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o

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No deberá transportarse otros tipos de productos compatibles e incompatibles simultáneamente, al igual que esta completamente prohibido del transporte de pasajeros durante su transporte y distribución.

REGISTRO DE VEHICULOS DE TRANSPORTE DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTO FINAL F-HACCP-11-AAO y F-HACCP-12-AAO

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23. PROCEDIMIENTO PARA LIBERACIÓN DE PRODUCTO TERMINADO OBJETIVOS Garantizar la inocuidad del producto terminado. Asegurar el cumplimiento de las especificaciones técnicas del producto ALCANCES Se aplica al producto terminado (Alimentos de reconstitución instantánea o harinas extruidas), que se remitirá al cliente. PROCEDIMIENTO •

Convocar al organismo que se encargará del muestro y análisis y Certificación del lote del producto.

•

Asegurarse que este organismo esté certificado por INACALI, para los análisis a realizarse.

•

Brindar las facilidades para el muestreo en el almacén de producto terminado.

•

Solicitar los análisis respectivos.

•

El Organismo certificador entregará a la oficina de Control de Calidad de la institución que compra el producto.

•

Una vez recibida la conformidad de los análisis, se procede a la liberación del lote del producto terminado.

•

Verificar que el vehículo de transporte cumpla con el registro R-HACCP-12-AAO

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24. ESPECIFICACIONES PARA MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MÁQUINAS E INFRAESTRUCTURA. OBJETIVOS Establecer recomendaciones para el mantenimiento de máquinas e infraestructura de la Planta de producción de Mezcla fortificada de cereales y Leguminosas. ALCANCE El campo de aplicación del presente documento abarca todas las máquinas y salas de proceso de la planta de producción. RESPONSABILIDAD El jefe de Mantenimiento en coordinación con el jefe de producción y jefe de Control de Calidad, son los responsables. Siendo el ejecutor el Jefe de Mantenimiento. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS La maquinaria de proceso y las diferentes salas de proceso del producto alimentos de reconstitución instantánea, deben ser mantenidas preventivamente de manera que se prevenga que sean vectores de contaminación hacia los alimentos que se procesan, se menciona algunas pautas para tal efecto: Los lubricantes que serán usados en las partes móviles de las máquinas deberán ser del tipo para maquinaria en la industria de alimentos. El jefe de mantenimiento deberá revisar todas las partes de la maquina en las que pudiera adherirse alimento y que sean difíciles de ser limpiados, para así corregir el diseño de la maquinaria. Mediante los registros internos del Departamento de mantenimiento, se pronosticará el cambio de piezas que pudieran poner en peligro el alimento (retenes de lubricantes, termocuplas, rodamientos, bombas, pintura de partes de soporte). En cuanto a la infraestructura cada tres meses se hace una supervisión en la que se hará notar grietas, partes de pintura que se estan por desprender, oxidos en puertas, zocalos de pisos. La aplicación de pinturas en lo posible se hará con el epoxica, para todas las areas y de color blanco para notar suciedad impregnada e insectos. El sistema de iluminación será supervisado por el jefe de mantenimiento notando las pantallas en mal estado, las luminarias malogradas.

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REGISTRO DE MANTENIMIENTO DE MÁQUINAS E INFRAESTRUCTURA F-HACCP-17-AAO

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25. PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE PLAGAS OBJETIVO Establecer los planes de acción adecuados para el control efectivo de Plagas. CAMPO DE APLICACIÓN Se utiliza, cuando se necesite controlar cualquier tipo de plaga dentro de la planta. DESARROLLO a) Control de Insectos Insectos que originan infestaciones ocasionales: Hormigas (himenópteros) Cucarachas (dictyopteros), Moscas y moscardas (Dípteros) Causas de su presencia En general las hormigas, moscas, moscardas y cucarachas, tienen en común que los alimentos no constituyen su habitat natural, sino que acceden a ellos de una forma esporádica, consumiendo cantidades insignificantes. Sin embargo el hecho de que sus larvas se desarrollen en ambientes típicamente ricos en materia orgánica (cadáveres, material en putrefacción. materia fecal les confiere un gran potencial como vectores o enfermedades Riesgo Sanitario Ocurre cuando se sepa o se sospeche que estos insectos han tenido contacto con los alimentos. Diagnostico •

El primer signo de la presencia de cucarachas es su visualización directa. Pero estos animales desarrollan su actividad durante la noche, y se refugian en lugares oscuros y tranquilos durante el día.

•

El Diagnóstico de una plaga de moscas ó moscardas se establece tras la observación de individuos vivos o muertos. habitualmente en ventanas, o bien de larvas desarrollándose en los alimentos.

b) Control de Arácnidos La segunda clase zoológica es la de los arácnidos, concretamente el orden acáridos (ácaros). Dentro de este orden destacan acarus sim (uno de los parásitos más comunes en la harina). PRHIBIDA LA LA REPRODUCCION PARCIAL O TOTAL SIN AUTORIZACION DE ALIMENTOS ANDINOS ORGANIOS

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Causas de su presencia Presencia de mohos en los alimentos. Riesgo Sanitario Los ácaros no suelen ingerir cantidades significativas de los alimentos que infestan, pero alteran sus características organolépticas confiriéndoles aspectos, olores, sabores, y colores anómalos. Aunque no se les atribuye la transmisión de Enfermedades infectocontagiosas, si pueden originar problemas alérgicos en personas sensibles, ya sean estos operarios de la misma empresa ó consumidores finales. Diagnóstico El diagnóstico de una infestación por ácaros se basa en la observación de adultos desplazándose por el alimento. c) Control de Mamíferos Los mamíferos típicamente relacionados con plagas pertenecen a los órdenes de roedores (ratas y ratones) y también actualmente se considera perros y gatos vagabundos. Causas de su presencia Control ineficiente de desperdicios, falta de protección en los ingresos a la planta, huecos o grietas, que actúan como vías de acceso de los roedores al interior de la empresa, tener abiertos los sistemas de drenaje. Diagnóstico La visualización directa, aunque se trata de animales furtivos difíciles de observar. Antes de empezar la jornada de trabajo observar la presencia de excrementos. El hallazgo de restos de alimentos u otros materiales que al parecer han sido mordidos, sobre todo los envases. La detección del olor tan característico que desprenden (especialmente cuando la densidad de población es elevada). Y la observación de sus marcas territoriales (secreción oleosa, orina). Medidas de Erradicación Se contratará los servicios de una empresa especializada en el control de plagas. Realizar un estudio minucioso de las posibles rutas que siguen los roedores naciendo un rastreo de sus huellas y la identificación de sus marcas territoriales. Se hará uso de trampas eficaces para captura y su eliminación. Para atraer al roedor a la trampa, se colocará en ella un alimento que sea rico en grasa. Medidas Preventivas El cumplimiento del Programa de Higiene y Saneamiento PRHIBIDA LA LA REPRODUCCION PARCIAL O TOTAL SIN AUTORIZACION DE ALIMENTOS ANDINOS ORGANIOS

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Tener un eficiente sistema de control de residuos. Eliminar cualquier acabado defectuoso en las paredes, evitando la presencia de grietas, juntas defectuosas u otros similares, ya que la presencia de éstos facilita enormemente la entrada y por ende la presencia de plagas y roedores. Desarrollar un adecuado sistema de mantenimiento de instalaciones y ambientes de manera que se eliminen la presencia de grietas ó agujeros. Poseer un sistema adecuado de drenaje y mantenerlo en buen estado. RESPONSABLES Los representantes de cada área son los responsables de controlar las plagas en todas sus facetas en su área respectiva, tanto en sus medidas preventivas y sus medidas de erradicación. El supervisor inspeccionará diariamente las instalaciones antes de comenzar las operaciones. Las observaciones se anotarán en los registros El jefe de saneamiento es el encargado de evaluar las necesidades de Fumigaciones, cuyos resultados se anotarán en el registro REGISTRO DE CONTROL DE PLAGAS EN PLANTA R-HACCP-18-AAO

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26. PROCEDIMIENTO DE MONITOREO DE CALIDAD DE AGUA EN PLANTA 26.1. OBJETIVOS •

Monitorear la calidad del agua potable que se usa en planta de producción de alimentos.

26.2 RESPONSABLES El Jefe de planta y Control de calidad, ejecutan y supervisan los resultados del los análisis de aguas que se usan en Planta. De acuerdo a la Guías para la calidad del agua potable,

de la Organización Mundial de la Salud, y son los

responsables de seleccionar las muestras que serán puestas en observación u análisis. 26.3. ALCANCE Se aplica a toda el agua que se usa en planta de procesos. 26.4. PROCEDIMIENTO •

El Jefe de Planta y Control de Calidad realizará de acuerdo al cronográma la toma de muestra de agua en Planta.

•

El Jefe de Planta y Control de Calidad, llevara al laboratorio la muestra para ser analizada tomando como criterio los parámetros de las Guias para la Calidad del Agua Potable de la OMS.

•

Los resultados del estudio serán contrastados con Guias para la Calidad del Agua Potable de la OMS.

•

Los resultados del estudio respectivo serán anotados en el Registro respectivo.

26.5 REGISTROS DE CONTROL R-HACCP- 19-AAO: Registro de Plan de Monitoreo del Agua Potable que se usa en planta de Producción.

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CRONOGRAMA DE MONITOREO DEL AGUA EN PLANTA - 2018 FECHA

CANTIDAD DE AGUA 1 Litro

Marzo 2018

1 Litro

Mayo 2018

1 Litro

Julio 2018

1 Litro

Setiembre 2018

1 Litro

Noviembre 2018

1 Litro

ANALISIS QUE SE REALIZARÁ Dureza del agua, coliformes, Staphylococcus aureus, Salmonella sp, helmintos Dureza del agua, coliformes, Staphylococcus aureus, Salmonella sp, helmintos Dureza del agua, coliformes, Staphylococcus aureus, Salmonella sp, helmintos Dureza del agua, coliformes, Staphylococcus aureus, Salmonella sp, helmintos Dureza del agua, coliformes, Staphylococcus aureus, Salmonella sp, helmintos Dureza del agua, coliformes, Staphylococcus aureus, Salmonella sp, helmintos

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27. PROCEDIMIENTOS PARA TOMA DE MUESTRA PARA HISOPADOS – ANALISIS DE SUPERFICIES EN CONTACTO CON ALIMENTOS OBJETIVO: Establecer una metodología para la validación de limpieza de superficies, personal. ALCANCE: Este procedimiento se aplica para todas las superficies de contacto con los alimentos y manipuladores de alimentos

RESPONSABILIDAD: El Jefe de Control de Calidad es el encargado de la ejecución de este procedimiento o en su defecto con personal externo de laboratorio de una certificadora externa validad. DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO Tomar una muestra de una superficie determinada de una máquina que trabaje en contacto con el alimento o de las palmas de los manipuladores de alimentos, o de la ropa que usan los manipuladores; esto con un hisopo húmedo, y después descargar este hisopo en un medio de recogida. Los métodos de toma de muestra son: Método de hisopado, Método de presión sobre agar, Método de lavado y recuperación, de impedancia Enviar al laboratorio la muestra para que se le realice análisis de: •

Flora aerobia mesófila total, índice de contaminación global

•

Coliformes totales

•

Mohos y levaduras

•

Otros microorganismos esporulados que suponen riesgo alto.

•

Microbiológico, de acuerdo al grupo correspondiente en los criterios microbiológicos.

•

Podemos tomar también datos de los detergentes que se usaron el lavado de superficies y manos, como también de los desinfectantes.

REGISTRO DEL CONTROL DE RESULTADOS DE HISOPADOS R-HACCP-20-AAO

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28. PROCEDIMIENTO DE DISPOSICIÓN DE RESIDUOS OBJETIVO •

Evacuar los residuos que se generan en Planta de producción de Alimentos

•

Evacuar recipientes de basura que se ubican en cada área de producción de la Planta de producción.

RESPONSABLES •

Personal de Limpieza de Planta

•

Supervisado por Jefe de Higiene y Saneamiento de la Planta de producción.

FRECUENCIA FRECUENCIA DE EVACUACION DE RESIDUOS

UBICACIÓN DE RECIPIENTES

TIPO DE RECIPIENTE

HORARIO

RESPONSABLE

SUPERVISION

DIARIO

En Cada área de producción

Orgánicos e Inorgánicos

Termino de producción o cuando este lleno recipiente

Personal de Limpieza

Jefe de Control de calidad

DIARIO

Tachos grandes de recolección general, ubicado exterior de planta (patio)

Orgánicos e Inorgánicos

Termino de producción o cuando este lleno recipiente

Personal de Limpieza

Jefe de Control de calidad

REGISTROS R-HS-AAO-11 PROCEDIMIENTO 1. Evacuar de cada uno de los recipientes orgánicos e inorgánicos,

ubicados en el

interior las bolsas de basura, no sin antes cerrarlas por la boca de la bolsa. 2. Llevar cada una de las bolsas de a los contenedores principales ubicados en el exterior de la Planta de proceso, asi para la basura de tipo orgánica e inorgánica. 3. Una ves recogida cada una de las bolsas de todas las áreas y llevadas a los contenedores principales. De éstos contenedores principales evacuar hacia afuera de la Planta las bolsas grandes conteniendo los residuos, esto tanto para la basura orgánica e inorgánica.

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29. PROCEDIMIENTOS PARA DETERMINACION DE LA VIDA UTIL DEL PRODUCTO OBJETIVO Establecer una metodología para el cálculo de la vida util del producto. ALCANCE Este procedimiento se aplica para los productos del presente manual HACCP RESPONSABILIDA El Jefe de Control de Calidad es el encargado de la ejecución de este procedimiento, con coordinación de una certificadora externa validada. DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO o

Tomar una muestra de un lote de producción, uno o mas unidades

o

Identificación de los peligros mas relevantes. Establecimiento de los PCC, sus límites críticos y sus procedimientos de vigilancia. Establecer un Plan de muestreo para la toma de muestras del producto. Tomar en cuenta los antecedentes de deterioro del producto, tanto asi también condiciones de almacenamiento, condiciones de transporte, etc.

o

Enviar al laboratorio la muestra para que se le realice análisis de: •

Microbiológico, de acuerdo al grupo correspondiente en los criterios microbiológicos-

•

Análisis Fisico-químico (proteina, grasa, carbohidratos, pH, porcentaje de acidez, oxidación de grasas)

o

•

Análisis de micronutrientes

•

Análisis de aminoácidos

Podemos optar por una prueba acelerada de vida util shelf life, Q10, De acuerdo a condiciones de laboratorio o en la misma Planta de Proceso.

o

O en su defecto podemos esperar un tiempo determinado, casi al tiempo final de la caducidad del producto. Realizar indagaciones de cómo se almacenó el producto para poder verificar la cinética de deterioro.

o

Realizar los respectivos análisis del producto, y analizar la curva de deterioro del producto, tanto en condiciones reales y acelerada.

o

Realizar el cálculo de deterioro del producto, en su defecto acortar la fecha de

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caducidad

del

MANUAL DE HACCP

producto.

Teniendo

en

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cuenta

las

condiciones

de

Almacenamiento, transporte, tipo de envase, climatología de la zona donde está ubicada el almacén. Comparar con patrones de Norma Técnica Peruana, Criterios Microbiologicos R. M. Nº 591-2006/MINSA, Bases de Licitación de algún Organismo en lo referente a perfil Físicp-químico. PERFIL DE DETERIORO - SHELF LIFE DE EXTRUIDOS 14

INDICE DETERIORO

12 10

INDICE PROTEINA 8

INDICE PEROXIDOS HUMEDAD %

6

CREC. MICROBIANO 4 2 0 1

2

3

4

5

6

MESES

REGISTRO DEL CONTROL DE VIDA EN ANAQUEL DEL PRODUCTOS R-HACCP-21-AAO

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30. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS El objetivo de este Programa es establecer las actividades de mantenimiento preventivo, predictivo y proactivo de las máquinas y/o equipos que permitan lograr los objetivos de producción. El responsable de la ejecución de este Programa es el Técnico de Mantenimiento (servicios de terceros), que será supervisado por el Jefe de Saneamiento y los representantes de las áreas involucradas. El Jefe de Saneamiento debe registrar este mantenimiento en el Registro F-HACCP-17-AAO “Control de Mantenimiento de Equipos”

EQUIPO/AREA

PREVENTIVO

PREDICTIVO

PROACTIVO

Extrusora 1

Quincenal

Semestral

Anual 2018

Extrusora 2

Quincenal

Semestral

Anual 2018

Molino

Quincenal

Semestral

Anual 2018

Mezcladora 1

Quincenal

Semestral

Anual 2018

Mezcladora 2

Quincenal

Semestral

Anual 2018

Mesas de envasado

Quincenal

Semestral

Anual 2018

Maquina de envasado

Quincenal

Semestral

Anual 2018

Utensillos

Quincenal

Semestral

Anual 2018

REGISTROS Todos los registros que se vayan generando como parte del cumplimiento de este Programa de Higiene y Saneamiento, deben mantenerse en buen estado de conservación y deben estar archivados y disponibles para cualquier inspección.

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ANEXO 1 FORMATOS DEL MANUAL

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2 800 12780843  097178095 797

48 82390843  0971 01214 797

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012101

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