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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ ESCUELA DE POSGRADO UNIDAD DE POSGRADO DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

PROYECTO DE TESIS IMPLEMENTACION DE GRAFICAS DE CONTROL EN EL PROCESO DE ENVASADO DE HARINA EXTRUIDA DE TRIGO (Triticum aestivum)

Presentado por: Ing. Rony Tolentino Villar

HUANCAYO – PERÚ

2017

RESUMEN

La extrusión se ha convertido en un proceso importante en la fabricación de alimentos. Con ella es posible efectuar un número de operaciones simultáneas, incluyendo cocción, formación, texturización y deshidratación de materiales alimenticios, particularmente granos, leguminosa y semillas. Estas operaciones se realizan en una pieza de equipo compacto, el cual desperdicia poca energía y necesita únicamente una pequeña cantidad de espacio. El presente proyecto tiene como objetivo Evaluar mediante graficas de control el proceso de envasado de harina de trigo extruido. En el presente se trabajara con un método descriptivo, con lo cual se va a describir los procesos, procedimientos operaciones y de gestión de calidad a fin de asegurar la calidad e inocuidad de la harina de trigo extruido. El diseño de la investigación tiene un enfoque cuantitativo y cualitativo para la elaboración graficas de control. Para ello se plantea el diseño siguiente: Diagnóstico inicial, elaboración graficas de control, implementación graficas de control como control estadístico de proceso. La técnica e instrumentos de recolección de datos se realizara con tomas de muestra del producto harina de trigo extruido para análisis de hermeticidad y peso, se realizara la evaluación documental de los registros de Control (Registros del PC). Los datos obtenidos con los instrumentos de recolección de información serán sistematizados, con la finalidad de evaluar el proceso de envasado de harina de trigo extruido . El consumo de productos instantáneos se está incrementando a nivel nacional, por la facilidad de preparación y consumo para un desayuno, las características nutritivas e inocuidad de la harina de trigo extruido las hacen apropiadas para implementar graficas de control para el proceso de envasado. Una adecuada implementación de graficas de control sirve para para garantizar la calidad de la harina de trigo extruido.

I.

TITULO DEL PROYECTO DE TESIS IMPLEMENTACION DE GRAFICAS DE CONTROL EN EL PROCESO DE ENVASADO DE HARINA EXTRUIDA DE TRIGO (Triticum aestivum)

II.

PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA Un control inadecuado, particularmente lo relacionado al manejo del envasado de la harina de trigo extruido determinan la calidad e inocuidad de la harina de trigo extruida.

2.1. Problema General ¿En la planta de procesamiento con sistema HACCP, el envasado de harina de trigo extruidos se encuentra bajo control?

2.2. Problemas Específicos 2.2.1. ¿La hermeticidad de los envases cumple con los estándares de calidad del producto? 2.2.2. ¿EL peso de la harina de trigo extruido cumple con los estándares de calidad del producto?

III.

JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN 3.1. Justificación Teórica: El control del proceso de envasado de la harina extruida de trigo procesado en un establecimiento con el sistema de gestión de calidad HACCP asegurara la calidad del alimento y por consiguiente se disminuirá los riesgos para la salud del consumidor.

3.2. Justificación técnica: Estableciendo los estándares de calidad juntamente con los límites de control del proceso de envasado se obtendrá producto estándar con una misma calidad (físico sensorial) en los diferentes lotes producidos en la misma línea de proceso.

3.3. Justificación Metodológica: El desarrollo de la investigación se basa en métodos y procedimientos con soporte científico que contribuyen a asegurar la calidad de un producto con utilizando graficas de control como herramienta de control estadístico del proceso productivo.

3.4. Justificación Económica: Con la implementación de graficas de control para el envasado de harina extruida se disminuirán mermas, rechazos y casos de ETAs que pudiesen presentarse. Por consiguiente se disminuyen las pérdidas para la empresa.

3.5. Justificación Social: Con un control estadístico de proceso implementado brinda mayor confianza a los clientes y consumidores finales del producto. Se fortalece el ego y la identificación de los trabajadores por pertenecer a un equipo que trabaja con estándares de calidad y a la vez que el aseguramiento de calidad será aplicado en casa y de esta forma se mejora la calidad de vida de los trabajadores de la empresa.

IV.

OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN 4.1. Objetivo General Evaluar mediante graficas de control el proceso de envasado de harina de trigo extruido

.

4.2. Objetivos Específicos 4.2.1. Evaluar mediante graficas de control la hermeticidad de los envases de harina de trigo extruido. 4.2.2. Evaluar mediante graficas de control el peso de los envases de harina de trigo extruido.

V. 5.1.

MARCO TEORICO Antecedentes

El problema que se plantea a la empresa no es la implementación del sistema HACCP sino el garantizar su debida aplicación ya que se está acostumbrado a anteponer el volumen de producción sobre la calidad. Se aprecia un trabajo arduo en el cambio de mentalidad en la alta gerencia para adoptar conceptos filosóficos de calidad total mientras que para los profesionales en ingeniería industrial deben utilizar diversas herramientas para hacer el seguimiento y la buena aplicación del sistema HACCP para así garantizar la buena calidad e inocuidad de los productos alimenticios que se fabrican. (Quintana, 2008).

Debido al gran apogeo de los alimentos elaborados por medio de la extrusión, y al tener la oportunidad de acceder a esta tecnología exclusiva, surgió la idea de elaborar un producto aprovechando de la disponibilidad de este equipo. Este proyecto intenta poner todos los conocimientos adquiridos durante cinco años de aprendizaje. Todos los esfuerzos se centran en el surgimiento de un nuevo cereal extruido listo para el consumo que está hecho a base de harina de cebada o de máchica como se lo conoce comúnmente (Poveda, 2006).

Según Espin (2010), El logro de la inocuidad de los alimentos como medio de proteger la salud del consumidor continúa siendo un importante desafío en todo el mundo. Se han conseguido en muchos países considerables progresos en el fortalecimiento de los sistemas de inocuidad de los alimentos, lo que pone de manifiesto las oportunidades de reducir y prevenir las enfermedades transmitidas por ellos.

Briones (2011) y Martínez (2016) indican que el contenido de humedad debe ser controlado en el proceso de extrusión de alimentos a fin de obtener un producto más homogéneo, a la vez se debe de tener en

cuenta que al incrementar la humedad del producto estos son más vulnerables a la contaminación microbiológica.

Cerf y Donnat (2011), Celaya (2004), Forsythe (1998) y Mañes (2012), mencionan que en una planta que cuenta con un sistema HACCP se debe de realizar evaluaciones de los indicadores microbiológicos en forma periódica en cada etapa de una línea de producción a fin de garantizar la inocuidad del producto.

Biones (2011) y Miller (2010) indican que si el proceso de extrusión se realiza de acuerdo a los procedimientos establecidos se disminuye la carga microbiana del alimento en relación a la materia prima que se está procesando.

Villacis (2015), Tellez (2009) y Quintana (2008); mencionan que con un diseño y una implementación adecuada de los prerrequisitos y del sistema HACCP se asegura la inocuidad del producto, pero si presentan debilidades puede presentarse riesgos para la salud del consumidor.

Según Gambaudo (2014), En la actualidad las empresas productoras de alimentos deben cumplir una serie de condiciones higiénicas sanitarias específicas, exigidas y reguladas por los entes gubernamentales y oficiales tanto a nivel local, nacional, regional e internacional; a tal punto que en algunos casos implican trabas pararancelarias o de libre comercialización. Debido a esto se recomienda a las industrias alimentarias implementar un programa específico de autocontrol de análisis de peligros y puntos de control crítico (HACCP). Previamente se debe proceder a desarrollar requisitos previos, como son las buenas prácticas de manufactura (BPM) y los Procedimientos operativos estandarizados de saneamiento (POES).

Según Arteaga et al (2012); El sistema HACCP (análisis de peligros y control de puntos críticos) es la manera más efectiva para garantizar que los alimentos producidos no causarán daños a la salud de la población

consumidora. Mediante un estudio riguroso basado en evidencias científicas, el HACCP sirve para detectar aquellos puntos en el proceso y materias primas que pueden representar un riesgo para la inocuidad final del alimento. Para poder desarrollar un plan HACCP es necesario antes tener implementado el sistema de buenas prácticas de manufactura, procedimientos operativos estandarizados de higiene y sanidad (POES) y programas prerrequisito.

5.2.

Marco Teórico

5.2.1. Tecnología de extrusión de alimentos. Miller (2010), Macias (2013), Martinez (2016), Fragne (1990) y Salas (2003) mencionan que la tecnología de extrusión de alimentos consiste en someter a un producto a una mezcla más o menos hidratada, a un calentamiento bajo presión haciéndole pasar a través de un tornillo de Arquímedes situado en un cilindro caliente, y terminado en una hilera con características función del objeto deseado. El producto así tratado sufre primeramente una cocción debida a la humedad, la temperatura y la presión, y a continuación, a la salida de la hilera somete a una fuerte descomprensión, lo que lo confiere un aspecto hinchado. Esta operación modifica simultáneamente la estructura, la calidad organoléptica y el color del producto. Con este proceso los almidones explotan, las proteínas se desnaturalizan, etc.

Espinoza y Quispe (2011) y Miller, R. (2010), indican que en el proceso de extrusión de alimentos se realizan varias operaciones unitarias como son el mezclado, amasado, cocción y moldeado con una disminución de la humedad del producto. Con un adecuado almacenamiento del producto extruido se incrementa la vida en anaquel.

Lucero (2012), Macias (2013) y Miller, R. (2010), mencionan que el proceso de extrusión de alimentos es continuo, el mismo que se realiza a alta temperatura por corto tiempo por lo que la perdida de nutrientes es mínima y a la vez se disminuye el contenido de humedad del producto.

a. Requisitos tecno funcionales Lucero

(2012)

y

Miller

(2010).

Mencionan

que

las

especificaciones de los granos (y otros ingredientes) deben controlarse estrictamente, para lograr uniformidad en la absorción de la humedad, así como en la cocción en general deben evitarse partículas disimiles teniendo en cuenta sus características fisicoquímicas.

b. Parámetros de control b.1. Tiempo Según Miller (2010); Martínez (2016) y Lucero (2012) el tiempo de resistencia es controlado con la velocidad del tornillo sin fin de extrusor o del alimentador. La mayor parte del tiempo de residencia es destinado a mezclar y absorber la humedad.

b.2. Temperatura Según Miller (2010); y Lucero (2012), una temperatura de 180 °C, es alta para provocar una expansión explosiva. Para alcanzar estas altas temperaturas se utiliza la fuerza cizallante (preferentemente después de generar calor, utilizando otro medio como inyección temprana de vapor en el proceso). Una alta velocidad del sinfín (300 rpm) y canales de sinfín o elementos de mezclado poco profundos, así como sinfines de inversión son útiles para generar calor con el cizallamiento.

b.3. Humedad Según Miller (2010) y Martínez (2016), el agua afecta todo, por lo que debe estar perfectamente controlado (incluso su velocidad de entrada, ya que también afecta el contenido de humedad. El acondicionamiento de la humedad del producto a extruirse debe realizarse si es posible en pleno proceso de extrusión sino previo a la carga.

5.2.2. Calidad Según la norma ISO 9000 (2005) y SGS del Perú SAC (2014), Calidad, es el grado en el que un conjunto de características inherentes a un objeto (producto, servicio, proceso, persona, organización, sistema o recurso) cumple con los requisitos. La calidad se refiere a la capacidad que posee un objeto para satisfacer necesidades implícitas o explícitas, un cumplimiento de requisitos.

5.2.3. Inocuidad Según ISO 22000 (2005), inocuidad es el concepto que implica que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando se preparan y/o consumen de acuerdo con el uso previsto. La inocuidad de los alimentos es relativa a la ocurrencia de peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos.

Según Arteaga, et al (2012); Es difícil lograr una definición completa para calidad ya que engloba muchos significados dependiendo de su enfoque. Sin embargo, una definición acertada, propuesta por ISO 9000, define a la calidad como el grado en el que un conjunto de características inherentes a un producto,

cumple

con

los

requisitos de

los

clientes o

consumidores, es decir, es la medida en la que un producto en particular cumple con las características cualitativas propias y las sobrepasa, logrando la satisfacción del consumidor.

En cuanto a inocuidad, sinónimo de calidad sanitaria, como concepto que refiere a la aptitud de un alimento para el consumo humano sin poner en riesgo la salud de los consumidores o causar enfermedades. Se define como la característica que el producto tiene al estar libre de cualquier sustancia o material extraño que represente un peligro para la salud de las personas. El control y eliminación de agentes peligrosos y a sean físicos, químicos o biológicos en los alimentos, se ha transformado en una preocupación importante a nivel mundial, y es en el proceso de producción, cosecha, distribución y venta donde se pueden lograr estos objetivos.

FAO. (2008); Díaz y Uria (2009) y Lorenzo. (2008); indican como una filosofía de compartir la responsabilidad de suministrar alimentos seguros entre los que participan en los sectores de la alimentación y de la agricultura, desde los productores y encargados de la elaboración de alimentos, hasta los vendedores al por menor y los consumidores. En la industria alimentaria la inocuidad es la garantía de que el alimento no va a causar daño al ser ingerido por el consumidor final, para ello se han adoptado sistemas de aseguramiento de calidad e inocuidad. Cuando un consumidor adquiere un alimento, descuenta que la inocuidad o seguridad del mismo está siempre presente, las expectativas y actitudes de los consumidores están dirigidas a exigir el derecho a la protección de la seguridad, la salud y la información básica sobre los alimentos que el mercado pone a su alcance.

Según Tellez (2009) y Macias (2013), Una buena gerencia en la mayoría de empresas generan una buena administración, un gran mercado, personal capacitado y un buen equipo de trabajo con tecnología de acorde a los requerimientos del mercado, pero se necesita mucho más que eso, donde la responsabilidad de la inocuidad empieza desde la alta dirección hasta el nivel operativo

más modesto pero igual de importante que los otros niveles de la empresa como el comercial.

FAO (2002) y Garzon (2011), Indican que todo sistema HACCP debe ser evaluado y fortalecido a fin de garantizar la inocuidad del producto. Así mismo precisan que un sistema de aseguramiento de calidad está basado en una mejora continua.

5.2.4. Buenas prácticas de manufactura Según Díaz y Uria (2009). Las buenas prácticas de manufactura son un conjunto de principios y recomendaciones técnicas que se aplican en el procesamiento de alimentos para garantizar su inocuidad y su aptitud, y para evitar su adulteración. También se les conoce como las “buenas prácticas de elaboración” (BPE) o las “buenas prácticas de fabricación” (BPF).

Por lo general los requisitos de los programas de apoyo de HACCP

están

bien

concebidas

bajo

las

regulaciones

gubernamentales de salud, diversos códigos de prácticas industriales, buenas prácticas de manufactura procedimientos

operativos

normalizados

de

(BPM), o

saneamiento

(SSOP). En muchos casos la empresa adopta programas pertinentes para manejar un riesgo identificado. A veces, las empresas también elaboran sus propios procedimientos que se adapten a su situación, si es necesario para identificar un riesgo identificado (SGS del Perú SAC, 2014).

5.2.5. HACCP HACCP son las siglas de Hazar Analysis Critical Control Point (análisis de peligros y puntos críticos de control). Es una herramienta de la seguridad de alimentos desarrollado por la industria alimentaria para la industria alimentaria. HACCP examina cada paso de una operación de alimentos, identificando peligros específicos así como implementando medidas de control

eficaces y procedimientos de verificación. HACCP no es un sistema de cero riesgos. Está diseñado para minimizar los riesgos y como tal es una herramienta de gestión de riesgos (SGS del Perú SAC, 2014)

El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP por sus siglas en inglés), que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo Sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico (Psomas y Kafetzopoulos 2015).

a. Principios HACCP Según la FAO (2008), para establecer, aplicar y mantener un plan de HACCP son necesarias siete actividades distintas, que en las Directrices del Codex (1997) se denominan los "siete principios:

b. Puntos Críticos de Control Paso en el cual un control puede aplicarse y es esencial para prevenir o eliminar un peligro de seguridad de alimentos o reducirlo a un nivel aceptable. (SGS del Perú SAC, 2014).

c. Verificación Las directrices del Codex definen verificación como "la aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además de monitoreo, para determinar el cumplimiento del plan HACCP".

Pueden usarse métodos de auditoría, procedimientos y pruebas, determinar

incluso si

muestras el

sistema

aleatorias HACCP

y

análisis,

está

para

trabajando

correctamente.

La preparación cuidadosa del plan HACCP, con la definición clara de todos los puntos necesarios, no garantiza su eficiencia. Los procedimientos de verificación son necesarios para evaluar la eficiencia del plan y confirmar si el sistema HACCP atiende al plan. La verificación permite que el productor desafíe las medidas de control y asegure que hay control suficiente para todas las posibilidades.

La verificación debe hacerse en la conclusión del estudio, por personas calificadas, capaces de detectar las deficiencias en el plan o en su implementación

Según Lorenzo (2008), la implantación del HACCP el sistema ha ido evolucionando desde la estricta aplicación de los siete principios del Codex hacia su consideración y desarrollo como un sistema de gestión de la inocuidad alimentaria. Una vez que se ha implantado el HACCP, para que resulte verdaderamente eficaz es necesario realizar verificaciones periódicas del sistema con objeto de comprobar si se está aplicando correctamente. En este sentido está ampliamente contrastado que la mejor herramienta de gestión de que disponen tanto las empresas como los organismos encargados del control oficial para llevar a cabo esta tarea son las auditorías.

5.2.6. Control estadístico de proceso Según Carro y Gonzales (2011), “El Control Estadístico de Procesos (SPC; por sus siglas en inglés de Statistical Process Control) es la aplicación de técnicas estadísticas para determinar si el resultado de un proceso concuerda con el diseño del producto

o servicio correspondiente. Las herramientas conocidas como gráficas de control se usan en el SPC para detectar la elaboración de productos o servicios defectuosos; o bien, para indicar que el proceso de producción se ha modificado y los productos o servicios se desviarán de sus respectivas especificaciones de diseño, a menos que se tomen medidas para corregir esa situación. El Control Estadístico también suele utilizarse con el propósito de informar a la gerencia sobre los cambios introducidos en los procesos que hayan repercutido favorablemente en la producción resultante de dichos procesos”.

a) Graficas de Control Un gráfico de control es una herramienta estadística de gestión de calidad, utilizada para evaluar la estabilidad de un proceso. Poveda (2006) y Garzon (2011) indican que un gráfico de control es la representación de la evolución temporal de una característica de la calidad del producto o servicio de interés que contiene una línea central, un límite de control superior y un límite de control inferior. La línea central representa el promedio del proceso. Los límites superior e inferior representan los extremos de aceptabilidad en torno al mencionado promedio. En el eje horizontal se representa el tiempo en el que fueron obtenidas las muestras y en el eje vertical se representan los valores de esas muestras.

b) Costos de calidad dentro de la planta Carro y Gonzales (2011) y Garzon (2011) indican a los costos originados por las deficiencias en productos y procesos se les conoce como costos de no calidad o de mala calidad, significa una utilización deficiente de los recursos financieros y humanos con lo que, entre más deficiencia y fallas se tenga, los costos por lograr calidad y los costos por no tener calidad serán más elevados.

Los costos de calidad se pueden clasificar en costos de prevención, de evaluación, por fallas internas y por fallas externas.

c) Evaluación de la calidad Al mejorar la calidad se logra una reacción que trae importantes

beneficios.

Por

ejemplo,

se

reducen

los

reprocesos, los errores, los retrasos, los desperdicios y el número de artículos defectuosos; además disminuye la devolución de artículos, las visitas de garantía y las quejas de los clientes. Al lograr tener menos deficiencias se reducen los costos y se liberan recursos materiales y humanos que se pueden destinar a elaborar productos, resolver

otros

problemas de calidad o proporcionar un mejor servicio al cliente, Estrada (2007)

VI.

FORMULACIÓN DE LA HIPÓTESIS 6.1. Hipótesis General El envasado de harina de trigo extruido cumple con estándares de calidad.

6.2. Hipótesis Específicos 6.2.1. La hermeticidad del producto evaluado cumple con los estándares de calidad. 6.2.2. El peso del producto evaluado cumple con los estándares de calidad.

VII. METODOLOGIA 7.1. Alcance de la investigación:

La presente investigación es de tipo descriptiva. Tiene por alcance el envasado en la línea de producción de harinas extruidas de trigo

en establecimiento que cuentan con el sistema de gestión de calidad HACCP en la provincia de Huancayo.

7.2. Limitaciones:

De acuerdo a la normatividad vigente, y al gran mercado de programas de asistencia alimentaria las empresas dedicadas a la elaboración de harinas extruidas cuentan con la validación técnica oficial del sistema HACCP. Los resultados a obtener están enmarcados a plantas de procesamiento de harinas extruidas de la provincia de Huancayo.

Los

resultados

obtenidos

de

la

evaluación

del

envasado

corresponden a los destinados a línea de producción de extruidos, y los resultados obtenidos de las harinas extruidas evaluadas corresponden al del producto terminado para consumo final.

7.3. Lugar de ejecución:

EL proyecto se realizó en un establecimientos que cuenten con líneas de producción de harinas de trigo y maíz extruidos, dicho establecimiento cuentan con sistema de gestión de calidad HACCP y está ubicado en la provincia de Huancayo, departamento de Junín. Los datos a evaluar corresponderán a los registros obtenidos en el proceso de envasado de harina de trigo extruido.

La evaluación de los registros se realizara en el laboratorio de control de calidad de alimentos de la Facultad de Ingeniería en Industrias Alimentarias de la Universidad Nacional del Centro del Perú, ubicado en la avenida Mariscal Castilla Nº 3909 del distrito de El Tambo, provincia de Huancayo y departamento de Junín.

7.4. Materia prima e insumos:

7.4.1. Materia prima. 

Trigo,

7.4.2. Insumo. 

Harina de trigo extruido.

7.5. Equipos y materiales:

7.5.1. Equipos. Los equipos a utilizar son previamente calibrados cada vez que se va hacer uso de los mismos. 

Balanza semi analítica. Es utilizada para el pesado de la muestra a evaluar, la precisión y su calibración tienen incidencia en el resultado del análisis.



Capacidad

: 500 g

Rango

:1g

Precisión

:±1g

Computadora. Es utilizada para el análisis de datos de las muestra evaluadas. Sistema Operativo

: Windows 7 o superior

Hoja de cálculo

: Excel o Cal

Software estadístico

: Statgrafic

7.5.2. Materiales. 

Formatos de control,



Lapicero,

7.6. Diseño metodológico:

7.6.1. Operacionalización de variables:

a. Independientes Nivel de cumplimiento de los estándares de calidad en el envasado de harina de trigo extruido.

b. Dependientes  Hermeticidad de los envases de harina de trigo extruido.  Peso de la harina de trigo extruido.

7.6.2. Métodos de control de las variables independientes. 

Establecimiento con sistema HACCCP con línea de producción de harina de trigo extruido.



Semanal (por 4 semanas).



Las muestras serán de 250 g de harina de trigo extruido.



Registros de control del envasad de harina de trigo extruido.



Independientes o Nivel de cumplimiento de indicadores de calidad -

Hermeticidad

-

Peso

o Dependientes Porcentaje de cumplimiento de la hermeticidad de los envases de la harina de trigo extruido

Porcentaje de cumplimiento del peso de la harina de trigo extruido.

7.6.3. Métodos analíticos para las variables dependientes. 

Determinación de número de envases no conformes en hermeticidad para el proceso de envasado de harina de trigo extruido



Determinación de número de envases no conformes en peso para el proceso de envasado de harina de trigo extruido

7.6.4. Procedimientos. Una vez culminado el registro de los parámetros de control del proceso de envasado de harina de trigo extruido como indicdr de calidad se realizara el análisis e interpretación de resultados, la misma que permitirá evaluar la situación actual de la planta que han implementado el sistema HACCP, por consiguiente identificar los aspectos que deben de ser trabajados

con

el

fin

de

fortalecer

el

sistema

de

aseguramiento de calidad. El criterio a utilizar será el siguiente:

% de cumplimiento =

% de cumplimiento =

Nº de muestras que cumplen con hermeticidad Nº total de muestras evaluadas

Nº de muestras que cumplen con peso Nº total de muestras evaluadas

X 100

X 100

Propuestas de acciones de mejora para asegurar la calidad de las harinas extruidas.

7.7. Tratamiento de los datos:

7.7.1. Unidad experimental. Muestras de harina de trigo extruido de una empresa que tienen implementado el sistema de aseguramiento de calidad HACCP.

7.7.2. Diseño estadístico. Se utilizara la estadística descriptiva a fin de organizar evaluar los registros del proceso de envasado de harina de trigo extruido.

7.7.3. Análisis estadístico. El análisis estadístico se realizara a través de hoja de cálculo para cada indicador de calidad (hermeticidad y peso) de la harina de trigo extruido; obtenendo graficas de control del proceso de envasado.

El objetivo de construir gráficos es poder apreciar los datos como un todo e identificar sus características. Para el análisis e interpretación de datos se realizara con los gráficos de control para resumir la información obtenida y apreciar gráficamente su comportamiento. Para buscar soluciones a los no cumplimientos encontrados se utilizara el diagrama de causa – efecto.

VIII. CRONOGRAMA

MESES

ACTIVIDADES

1

2

3

4

5

6

1. Elaboración y sustentación del proyecto 2. Fase preliminar de Gabinete 3. Revisión del Marco teórico 4. Implementación del Proyecto 5. Obtención de datos 6. Procesamiento de datos 7. Análisis e Interpretación de datos 8. Elaboración e impresión de la tesis 9. Presentación y revisión de la tesis

IX.

PRESUPUESTO CONCEPTO

Total (S/.)

Bienes 01. Alimentos 02. Materiales de escritorio 03. Materiales de procesamiento de datos 04. Material fotográfico y filmación SUB TOTAL (A) Servicios 01. Pasajes 02. Movilidad local 03. Publicaciones 04. Impresiones y encuadernación 05. Procesamiento de datos SUB TOTAL (B) Imprevistos (10% DE A + B)

(C) TOTAL (A + B +C) S/.

X.

FINANCIAMIENTO El 100% del proyecto será asumido por el tesista.

1 000.00 800.00 400.00 900.00 3100.00 1 200.00 600.00 450.00 1 600.00 2 000.00 5 850.00 895.00 9 845.00

XI.

MATRIZ DE CONSISTENCIA PROBLEMA General ¿En plantas de procesamiento con sistema HACCP, el envasado de harina de trigo extruidos se encuentra bajo control? Específicos 1. ¿La hermeticidad de los envases cumple con los estándares de calidad del producto? 2. ¿EL peso de la harina de trigo extruido cumple con los estándares de calidad del producto?

OBJETIVOS Evaluar mediante graficas de control el proceso de envasado de harina de trigo extruido. Evaluar mediante graficas de control la hermeticidad de los envases de harina de trigo extruido. Evaluar mediante graficas de control el peso de los envases de harina de trigo extruido.

HIPOTESIS HIPÓTESIS GENERAL El envasado de harina de trigo extruido cumple con estándares de calidad.

VARIABLES E INDICADORES Variable Variable Y Dependiente Porcentaje de Y: Calidad del cumplimiento producto de los envasado estándares de calidad en el Variable envasado de Independiente harina de trigo X1: Hermeticidad extruido VARIABLES

X2: Peso HIPÓTESIS ESPECIFICAS La hermeticidad del producto evaluado cumple con los estándares de calidad. El peso del producto evaluado cumple con los estándares de calidad.

Indicadores Variable X1 Porcentaje del cumplimiento de hermeticidad del envase de la harina de trigo extruido Variable X2 Porcentaje del cumplimiento de peso de la harina de trigo extruido.

METODOLOGÍA Tipo de investigación: Descriptiva, proyectiva: Nivel de la Investigación: Nivel explicativo y exploratorio para la comprobación de la hipótesis Método: Descriptivo. Descriptivo - Aplicativo 1. Diagnóstico inicial del cumplimiento de los estándares de calidad en el proceso de envasado de la harina de trigo extruido 2. Elaboración de graficas de control para el control estadístico del proceso de envasado de harina de trigo extruido. Determinación de la política de la empresa, determinación del alcance, Identificación de los PCs, Elaboración de Programas de Capacitación, Mantenimiento, Monitoreo y elaboración de formatos de control. 3. Implementación de graficas de control para el control estadístico del proceso de envasado de harina de trigo extruido, para lo cual se realizaran capacitación de personal, calibración de equipos, implementación de formatos para el registro de PC y cumplimiento de PPR entre otros.

XII.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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de

Mar

de

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Recuperado

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