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INTRODUCCION En la actualidad, la mayor parte de los bienes y servicios se obtienen y se hacen llegar a sus destinatarios mediante unos “sistemas de producción-distribución” o, más brevemente “sistemas productivos”, a menudo de gran dimensión tanto por el número de personas que trabajan en ellos como por el tamaño y el valor de las instalaciones y equipos que utilizan. A lo largo de su ciclo de vida cada sistema pasa por diferentes fases. La última de ellas es la de construcción y puesta en marcha, hasta que se alcanza el régimen normal de funcionamiento. Durante esta última fase, llamada de operación, que es la única auténticamente productiva, el sistema se ve sometido a fallos que entorpecen o, incluso, interrumpen temporal o definitivamente su funcionamiento. El objeto del mantenimiento es, precisamente, reducir la incidencia negativa de dichos fallos, ya sea disminuyendo su número o atenuando sus consecuencias. Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión. En general, todo lo que existe, especialmente si es móvil, se deteriora, rompe o falla con el correr del tiempo. Puede ser a corto plazo o a muy largo plazo. El solo paso del tiempo provoca en algunos bienes, disminuciones evidentes de sus características, cualidades o prestaciones.

HISTORIA La palabra mantenimiento se emplea para designar las técnicas utilizadas para asegurar el correcto y continuo uso de equipos, maquinaria, instalaciones y servicios. Para los hombres primitivos, el hecho de afilar herramientas y armas, coser y remendar las pieles de las tiendas y vestidos, cuidar la estanqueidad de sus piraguas, etc. Durante la revolución industrial el mantenimiento era correctivo (de urgencia), los accidentes y pérdidas que ocasionaron las primeras calderas y la apremiante intervención de las aseguradoras exigiendo mayores y mejores cuidados, proporcionaron la aparición de talleres mecánicos. A partir de 1925, se hace patente en la industria americana la necesidad de organizar el mantenimiento con una base científica. Se empieza a pensar en la conveniencia de reparar antes de que se produzca el desgaste o la rotura, para evitar interrupciones en el proceso productivo, con lo que surge el concepto del mantenimiento Preventivo. A partir de los años sesenta, con el desarrollo de las industrias electrónica, espacial y aeronáutica, aparece en el mundo anglosajón el mantenimiento Predictivo, por el cual la intervención no depende ya del tiempo de funcionamiento sino del estado o condición efectiva del equipo o sus elementos y de la

fiabilidad determinada del sistema.

Actualmente el mantenimiento afronta lo que se podría denominar como su tercera generación, con la disponibilidad de equipos electrónicos de inspección y de control, sumamente fiables, para conocer el estado real de los equipos mediante mediciones periódicas o continuas de determinados parámetros: vibraciones, ruidos, temperaturas, análisis físico- químicos, tecnografía, ultrasonidos, endoscopia, etc., y la aplicación al mantenimiento de sistemas de información basados en ordenadores que permiten la acumulación de experiencia empírica y el desarrollo de los sistemas de tratamiento de datos. Este desarrollo, conducirá en un futuro al mantenimiento a la utilización de los sistemas expertos y a la inteligencia artificial, con amplio campo de actuación en el diagnóstico de avenas y en facilitar las actuaciones de mantenimiento en condiciones difíciles. Por otra parte, existen cambios en las políticas de mantenimiento marcados por la legislación sobre Seguridad e Higiene en el Trabajo y por las presiones la de Medio Ambiente, como dispositivos depuradores, plantas de extracción, elementos para la limitación y atenuación de ruidos y equipos de detección, control y alarma. Se vaticina que los costes de mantenimiento sufrirán un incremento progresivo, esto induce a la fabricación de productos más fiables y de fácil mantenimiento. ¿Qué es el mantenimiento industrial? El mantenimiento se puede definir como el control constante de las instalaciones (en el caso de una planta) o de los componentes (en el caso de un producto), así como el conjunto de trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de conservación de un sistema en general.

Montaje de plantas e instalaciones industriales: 

Prefabricación y montaje de estructuras metálicas.



Prefabricación y montaje de todo tipo de tubería.



Servicios de control e instrumentación.



Montajes de equipos metálicos y rotativos.



Fabricación de tanques y depósitos en Acero al Carbono e Inoxidable.

Tipos de mantenimiento Actualmente existen sistemas variados para el acometer el servicio de mantenimiento de las instalaciones en operación. Algunos de ellos no solamente centran su atención en la tarea de corregir los fallos, sino que también tratan de actuar antes de la aparición de los mismos haciéndolo tanto sobre los bienes, tal como fueron concebidos, como sobre los que se encuentran en etapa de diseño, introduciendo en estos últimos, las modalidades de simplicidad en el diseño, diseño robusto, análisis de su mantenibilidad, diseño sin mantenimiento, etc. Los tipos de mantenimiento que se van a estudiar son los siguientes: 

Mantenimiento correctivo



Mantenimiento preventivo



Mantenimiento predictivo



Mantenimiento productivo total

Mantenimiento correctivo Es el conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos deteriorados por repuestos que se realiza cuando aparece el fallo, podemos encontrar los siguientes mantenimientos:



Mantenimientos mecánicos de instalaciones, Maquinaria y Equipo Mecánicos.



Reparación y / o sustitución de tubería de todo tipo.



Reparación y / o sustitución de elementos metálicos de equipos de planta.



Construcción y montaje de nuevas líneas de tubería.



Montaje y / o reparación de válvulas, justas y accesorios.



Reparación de tanque y depósitos.



Reparación, modificación o fabricación de elementos estructurales para la planta.



Paradas programadas de instalación, reparación de equipos, maquinaria, estructuras y tubería.



Revisión de equipos.



Programa de mantenimientos industriales y grandes paradas en paradas programadas

Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes electrónicos o en los que es imposible predecir los fallos y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad. También para equipos que ya cuentan con cierta antigüedad. Tiene como inconvenientes, que el fallo puede sobrevenir en cualquier momento, muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se somete al bien a una mayor exigencia. Asimismo, los fallos no detectados a tiempo, ocurridos en partes cuyo cambio hubiera sido resultado de escaso coste, pueden causar daños importantes en otros elementos o piezas conexos que se encuentran en buen estado de uso y conservación. Otro inconveniente de este sistema, es que se debe disponer de un capital importante invertido en piezas de repuesto. Mantenimiento preventivo Es el conjunto de actividades programadas de antemano, tales como inspecciones regulares, pruebas, reparaciones, etc., encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto de los fallos de un sistema. Las desventajas que presenta este sistema son: 

Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida útil de un elemento se procede a su cambio, encontrándose muchas veces que el elemento que se cambia permitirá ser utilizado durante un tiempo más prolongado. En otros casos, ya con el equipo desmontado, se observa la necesidad de "aprovechar" para realizar el reemplazo de piezas menores en buen estado, cuyo coste es escaso frente al correspondiente de desmontaje y montaje, con el fin de prolongar la vida del conjunto. Estamos ante el caso de una anticipación del reemplazo o cambio prematuro.



Problemas iniciales de operación: cuando se desmonta, se montan piezas nuevas, se monta y se efectúan las primeras pruebas de funcionamiento, pueden aparecer diferencias en la estabilidad, seguridad o regularidad de la marcha.



Coste en inventarios: el coste en inventarios sigue siendo alto aunque previsible, lo cual

permite una mejor gestión. 

Mano de obra: se necesitará contar con mano de obra intensiva y especiales para períodos cortos, a efectos de liberar el equipo para el servicio lo más rápidamente posible.



Mantenimiento no efectuado: si por alguna razón, no se realiza un servicio de mantenimiento previsto, se alteran los períodos de intervención y se produce una degeneración del servicio.

Por lo tanto, la planificación para la aplicación de este sistema consiste en: 

Definir qué partes o elementos serán objeto de este mantenimiento



Establecer la vida útil de los mismos



Determinar los trabajos a realizar en cada caso



Agrupar los trabajos según época en que deberán efectuarse las intervenciones.

Mantenimiento predictivo Es el conjunto de actividades de seguimiento y diagnóstico continuo (monitorización) de un sistema, que permiten una intervención correctora inmediata como consecuencia de la detección de algún síntoma de fallo. El mantenimiento predictivo se basa en el hecho de que la mayoría de los fallos se producen lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan indicios evidentes de un futuro fallo, bien a simple vista, o bien mediante la monitorización, es decir, mediante la elección, medición y de algunos parámetros relevantes que representen el buen funcionamiento del equipo analizado. Por ejemplo, estos parámetros pueden ser: la temperatura, la presión, la velocidad lineal, la velocidad angular, la resistencia eléctrica, los ruidos y vibraciones, la rigidez dieléctrica, la viscosidad, el contenido de humedad, de impurezas y de cenizas en aceites aislantes, el espesor de chapas, el nivel de un fluido, etc. En otras palabras, con este método, tratamos de seguir la evolución de los futuros fallos. Este sistema tiene la ventaja de que el seguimiento nos permite contar con un registro de la historia de la característica en el análisis, sumamente útil ante fallos repetitivos; puede programar la reparación en algunos casos, junto con la parada programada del equipo y existen menos intervenciones de la mano de obra en mantenimiento. En el apartado 9 se abordarán con mucho mayor detalle las técnicas más utilizadas en el mantenimiento predictivo. Mantenimiento productivo total (Mantenimiento Productivo Total TPM)

Este sistema está basado en la concepción japonesa del "Mantenimiento al primer nivel", en la que el propio usuario realiza pequeñas tareas de mantenimiento como: reglaje, inspección, sustitución de pequeñas cosas, etc., facilitando al jefe de mantenimiento la información necesaria para que luego las otras tareas se pueden hacer mejor y con mayor conocimiento de causa. 

Mantenimiento: Para mantener siempre las instalaciones en buen estado



Productivo: Esta enfocado a aumentar la productividad



Total: Implica a la total

Formas de elaboración de un plan de mantenimiento A la hora de abordar el plan de mantenimiento de una instalación industrial, existen tres metodologías para llevarlo a cabo: 

Basándose en las recomendaciones de los fabricantes, con diversas aportaciones de los técnicos de mantenimiento de la planta



Basándose en protocolos de mantenimiento por equipo



Basándose en RCM, es decir, en el análisis de fallos potenciales de la instalación y en la determinación de medidas preventivas que eviten estos fallos. 

Planes de mantenimiento y recomendaciones La determinación de las tareas de mantenimiento programado que componen el plan de mantenimiento de una instalación industrial puede hacerse por cualquiera de esos métodos, aunque la forma más habitual es basarse en las recomendaciones de los diversos fabricantes de los equipos que componen la planta. Esta metodología tiene algunas ventajas, como la sencillez a la hora de determinarlas, pero también graves inconvenientes. RENOVETEC y su director técnico, Santiago García, siempre hanb considerado que basarse en ese método no era la forma más efectiva de elaborar el plan de mantenimiento inicial de una instalación. El segundo de los métodos expuestos para realizar el plan de mantenimiento, esto es, basarse en el empleo de protocolos generales de mantenimiento por tipo de equipo, soluciona algunos de los graves inconvenientes que tiene basarse en las recomendaciones de los fabricantes. 

El plan de mantenimiento basado en protocolos de mantenimiento Este método de determinación de las tareas que componen el plan parte del concepto de que los diferentes equipos que componen la planta pueden agruparse en tipos genéricos de equipos o equipo tipo, y que  a cada equipo le corresponden una serie de tareas preventivas con independencia del quien sea el fabricante y cual sea la configuración exacta del equipo. Así, es posible definir como equipo genérico una bomba centrífuga de gran caudal. Independientemente de quien sea el fabricante y cual sea el modelo exacto, es posible identificar una serie de tareas preventivas a realizar en cualquier bomba de HTF de gran caudal. El conjunto de tareas de mantenimiento que corresponde a un equipo tipo se denomina protocolo de mantenimiento programado. Si se elaboran los protocolos de mantenimiento de todos los tipos de equipos presentes en una instalación industrial y se confecciona una lista con todos los equipos de que dispone la central, solo hay que aplicar el protocolo de mantenimiento que le corresponde a cada uno de ellos para tener una lista completa y detallada de todas las tareas de mantenimiento preventivo a realizar en la planta. El posterior tratamiento de esta gran lista de tareas para agruparlas por sistema, frecuencia y especialidad irá formando las diferentes gamas que componen el plan de mantenimiento de la planta. Los protocolos de mantenimiento, la clave del proyecto Por supuesto, la gran dificultad del proyecto consiste en elaborar los diversos protocolos de mantenimiento de cada equipo tipo de forma rigurosa y eficaz. El trabajo de investigación llevado a cabo por el equipo dirigido por Santiago García Garrido ha consistido en la elaboración de más de 170 protocolos de mantenimiento para cada equipo tipo. La figura adjunta muestra el protocolo de mantenimiento de un intercambiador de placas.

La mayor dificultad del trabajo ha sido la determinación de las tareas de mantenimiento más adecuadas para cada tipo de equipo. Para ello, ha sido necesario consultar numerosa documentación y contar con expertos de todo tipo: mecánicos, eléctricos, instrumentistas, especialistas en determinados equipos, fabricantes, etc. el resultado final ha sido un manual de protocolos de mantenimiento, que ya forma parte del know-how de renovetec para la elaboración de planes de mantenimiento y que constituye la más completa y rigurosa biblioteca de mantenimiento programado existente hasta la fecha.

Pasos para un correcto mantenimiento de plantas industriales: 

En la parte de metrología y técnicas de reconstrucción

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Mantenimiento de componentes de Equipos Industriales.

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Mantenimiento para Equipos Industriales.

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Diagnóstico y Corrección para Equipos Industriales.

¿Dónde se realiza el mantenimiento? Mantenimiento de tanques y estructuras de acero. La poliurea es un recubrimiento continuo altamente resistente, bacteriológicamente estable, fácil de limpiar y capaz de sellar juntas y esquinas.

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Excelente resistencia a la tracción y a la rotura.

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Alta resistencia a la perforación y el impacto.

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Gran resistencia química.

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100% impermeable sin uniones ni soldaduras.

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Excelente resistencia a la abrasión.

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Alta adherencia aplicable sobre cualquier superficie.

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Certificado de potabilidad homologado.

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Protección UV aplicable en cualquier color de la carta RAL.

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Alta elasticidad (hasta el 350% de elongación).

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Transitable a nivel peatonal y de vehículos.

Tratamientos superficiales 

Granallados con: abrasivos metálicos, arena, cuarzo, oxido de aluminio, micro esferas de vidrio, carburo de silicio, hielo seco C02, hidro arenado, garnet, cascaras de nuez, granalla mineral de cobre, entre otros.

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Hidrolavados: trabajamos en presiones desde 7 bar hasta 3100 bar. Contamos con picos rotojet, abanico, curvos, de avance manual y avance automático, con lanzas de medidas que van desde 30 cm hasta 12 metros. Contamos con equipos para limpiezas con caldera para hidrolavar con agua caliente hasta 95 ° C.  Limpieza con vapor.  Limpieza con bio detergentes.  Decapados.

Limpieza interior de tanques. 

Servicio especializado, con personal con amplia experiencia.

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Utilizamos equipos de respiración asistida para todo nuestro personal y controlamos el nivel de oxígeno y la explosividad las 24 horas.

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Ofrecemos el servicio de disposición final de residuos.

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Impermeabilización de tanques.

Pisos Industriales Revestimientos de

alta

performance,

pisos

poliméricos. Utilizamos productos

desarrollados

tecnológicamente para proyectar y aplicar pisos de alta resistencia a diferentes tipos de agresiones: químicas, mecánicas e hidráulicas. 

Resistentes a alto tránsito.

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Aptos para industria alimenticia.

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Ideales para industria automotriz.

BIBLIOGRAFIA

Concretex. (2016, 7 julio). Mantenimiento y Desarrollo de Plantas Industriales Recuperado de:. http://concretex.com.ar/mantenimiento-de-plantas-industriales/ Garcia, S. (2016, 15 octubre). Elaboración de Planes de Mantenimiento en plantas industriales. S.G. Garrido. http://santiagogarciagarrido.com/actividades-de-idi/planes-demantenimiento.html TECSUP. (2018, 17 noviembre). Mantenimiento en Plantas Industriales. https://www.tecsup.edu.pe/programas-academicos/cursos-y-programas-deextension/mantenimiento-en-plantas-industriales MTC Sur. (2018, 14 febrero). Gestión y mantenimiento de Plantas Industriales | MTC Sur. http://www.mtcsur.com/gestion-y-mantenimiento-de-plantas-industriales/ MONCHY, François. Teoría y práctica el mantenimiento industrial. Barcelona: Masson, 1990. ISBN: 8431105240. REY, Francisco. Hacia la excelencia en mantenimiento. Madrid: TGP Hoshin , 1996. ISBN: 8487022219.