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• Jhonatan Leiva Colos

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UNIVERSIDAD PERUANA UNIÓN FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA E.A.P. AMBIENTAL

CURSO: Procesos Industriales TEMA: Industria de conservas INTEGRANTES: ● Amones Luna Ruth Mariela ● Inga Gutarra Estefani Pamela ● Shica Verástegui Shart ● Vasquez Cabanillas Yoxmara

CICLO: V GRUPO: 2 AULA: C-201 Lima- Perú 2016 Tabla de contenido 1.

INTRODUCCIÓN........................................................................................ 5

2.

MARCO TEÓRICO...................................................................................... 6 2.1.

Industria conservera..........................................................................6

2.1.1.

Exportación de mangos en conserva fob-us $ miles..................6

2.1.2. Variación anual del pbi global e índice de producción del sector alimentos y bebidas 1999-2007...............................................................7

3.

2.2.

Conserva:.......................................................................................... 7

2.3.

Conservante:..................................................................................... 8

2.4.

Preservante:...................................................................................... 9

2.5.

Apertización:...................................................................................... 9

2.6.

Colorantes:........................................................................................ 9

2.7.

Saborizante:.................................................................................... 10

PROCESO INDUSTRIAL........................................................................... 10 3.1.

Selección......................................................................................... 14

3.2.

Pelado físico..................................................................................... 14

3.3.

Pelado químico................................................................................ 15

3.4.

Deshuesado..................................................................................... 16

3.5.

Desalado.......................................................................................... 16

3.6.

Remojo de legumbres......................................................................16

3.7.

Fermentación de salmueras.............................................................17

3.8.

Inyección de salmueras:..................................................................19

3.9.

Cocido.............................................................................................. 19

3.10.

Lavado posterior...........................................................................21

3.11.

Secado.......................................................................................... 22

3.12.

Lavado de latas y contenedores...................................................23

3.12.1. Limpieza o lavado:....................................................................24 3.12.2. Esterilización comercial:............................................................25 3.12.3. Enfriamiento y limpieza de latas:..............................................26 3.13.

Empaquetado............................................................................... 27

3.14.

Relleno y adición de líquidos de gobierno...................................29

3.15.

Limpieza de materia prima...........................................................31

3.16.

Salazón......................................................................................... 31

3.16.1. Principio de salazón...................................................................32 3.17. 4.

Esterilización................................................................................ 33

MOLTURACIÓN DE ACEITUNA.................................................................33 4.1.

Proceso de extracción:.....................................................................34

4.1.1.

Molienda o Molturación:............................................................34

4.1.2.

Batido:....................................................................................... 36 2

4.1.3.

Centrífuga horizontal:................................................................36

4.1.4.

Centrífuga vertical:....................................................................37

4.1.5.

Almacenamiento y envasado del aceite:...................................37

4.2.

4.2.1.

Aguas residuales y alpeorujo.....................................................37

4.2.2.

Contaminantes..........................................................................38

4.3. 5.

Manejo de residuos..........................................................................40

CONSERVAS DE PESCADO......................................................................41 5.1.

Según el tipo de proceso:................................................................41

5.1.1.

Conservas envasadas en crudo o tipo sardina..........................41

5.1.2.

Conservas envasadas cocidas o tipo atún.................................41

5.2.

Según el líquido de gobierno:..........................................................42

5.2.1.

Al natural o en su propio jugo....................................................42

5.2.2.

En agua y sal............................................................................. 42

5.2.3.

En salmuera (presentación tipo light)........................................42

5.2.4.

En aceite................................................................................... 42

5.2.5.

Salsa o pasta............................................................................. 42

5.3.

Según el tipo de presentación:........................................................42

5.3.1.

Filete.......................................................................................... 42

5.3.2.

Lomitos...................................................................................... 42

5.3.3.

Sólido........................................................................................ 43

5.3.4.

Trozos o chunks.........................................................................43

5.3.5.

Trocitos o flakes.........................................................................43

5.3.6.

Desmenuzado o grated.............................................................43

5.4.

Procesos con mayor impacto:..........................................................44

5.4.1.

Descargas:................................................................................ 44

5.4.2.

Eliminación de partes no deseables del Pescado......................45

5.4.3.

Lavado....................................................................................... 46

5.5.

6.

Impacto Ambiental..........................................................................37

Aspectos ambientales......................................................................46

5.5.1.

Consumo de agua:....................................................................47

5.5.2.

Emisiones atmosféricas.............................................................47

5.5.3.

Aguas Residuales......................................................................47

5.5.4.

Residuos Sólidos........................................................................48

CONSERVAS DE FRUTAS Y VERDURAS....................................................48 6.1.

Zumos y néctares............................................................................ 48

6.2.

Confituras y mermeladas.................................................................48

6.3.

Almibares......................................................................................... 49 3

6.4.

Conservas de hortalizas y otros vegetales al natural......................49

6.5.

Aspectos ambientales en las conservas de frutas y verduras.........49

7.

6.5.1.

Aguas residuales.......................................................................49

6.5.2.

Residuos Sólidos Orgánicos.......................................................50

CONSERVAS DE CARNE..........................................................................50 7.1.

Proceso de conserva químico de carne:..........................................51

7.2.

Tipos de conservantes químicos......................................................51

7.3.

Conservantes y problemas en la salud............................................51

7.4.

Impacto ambiental de las conservas de carne.................................53

8.

7.4.1.

Emisiones Atmosféricas.............................................................53

7.4.2.

Aguas residuales.......................................................................53

TIPOS DE CONSERVANTES......................................................................53 8.1.

Para conservas de carnes:...............................................................53

8.2.

Para conservas de frutas:................................................................54

8.3.

Para conservas de lácteos y derivados............................................55

9.

IMPACTOS GENERALES DE LA INDUSTRIA CONSERVERA........................56 9.1.

En el medio ambiente:.....................................................................56

9.2.

En el ser humano............................................................................. 57

10.

NORMATIVA LEGAL:............................................................................. 59

11.

CONCLUSIONES................................................................................... 60

12.

RECOMENDACIONES...........................................................................61

1. INTRODUCCIÓN Las conservas contempladas en el ámbito del presente estudio del presente estudio son un alimento relativamente moderno. El hombre, desde el inicio de la evolución, siempre ha buscado sistemas para conservar en el tiempo los recursos alimenticios que 4

la naturaleza le ofrecía de forma sobreabundante en determinados perdidos. En su momento, descubrió la salazón, el curado, el ahumado y la deshidratación; pero todos estos procesos modifican sensiblemente las características del alimento fresco original. (López, A; Virseda, P.), se tuvo que esperar a los descubrimientos de Appert (combinación de tratamiento térmico y envasado hermético de los alimentos) para poder conservar los alimentos en un estado relativamente parecido a su estado fresco. Algunos años más tarde estos resultados fueron mejorados con implantación de las técnicas de congelación. Las conservas son la gran aportación del siglo XIII al mundo de la alimentación. De la mano de estas se modifica completamente el panorama de la oferta alimentaria, es posible conservar durante semanas y meses la carne, el pescado y los vegetales, en un estado muy parecido a su forma original. Las conservas representan toda una evolución para los encargados de abastecer a los ejércitos o para los responsables de alimentar a las tribulaciones de los barcos en sus largos viajes. (Beltrán, A) Hoy en las sociedades avanzadas, gracias a la aparición de nuevas tecnologías, las conservas ya no poseen esta función básica en la alimentación de determinadas poblaciones y son un alimento más dentro de la amplia oferta de los alimentos que tenemos a nuestro alcance. En el área mediterránea podemos encontrar un sinfín de alimentos comercializados en forma de conservas. Se trata de alimentos tradicionales de esta zona que, en su momento cuando las conservas aparecieron como la respuesta a las necesidades de alimentación de la sociedad, fueron transformados en conservas. La industria conservera en el área mediterránea adquiere, durante el siglo XIX y los dos primeros tercios del XX, un gran auge y desarrollo, que se ha mantenido hasta nuestros días. (Fonolla, J.; 5

Boza, J) La tecnología de la base para la producción de conservas ha evolucionado durante los últimos años, donde ha variado notablemente han sido los equipos e instalaciones diseñados para esta función, así como los tipos y materiales de envase utilizados. Estas industrias son en diversidad de productos como la misma cultura mediterránea, desigual en cuanto a su ubicación, arraigada a la tradición de los sabores peculiares de las conservas y en profunda transformación para dar respuesta a nuevos retos del futuro. (Beltrán, A). Los nuevos retos del futuro al que la industria alimentaria debe afrontar, y resolver con rapidez, radica en transformar los antiguos sistemas de producción de alimentos basados en la antigua percepción del entorno en sistemas menos agresivos con el medio ambiente. Por ello el objetivo de este trabajo fue dar a conocer los procesos dentro de la industria de conservas y mostrar los impactos que en ésta se generan. 2. MARCO TEÓRICO 1.1.

Industria conservera

1.1.1.

Exportación de mangos en conserva fob-us $ miles

Figura 1. Estadístico exportación de mangos. La selva industrial lidera las ventas U$ 1.3 millones (23% del total), le sigue frutos 6

Tongorape con U$ 956 mil (17%), Agroindustrias AIB con U$ 945 mil. 1.1.2.

Variación anual del pbi global e índice de producción del sector alimentos y bebidas 1999-2007

Fuente: INEI, Información Económica. Estadísticas y Estudios Laborales (PEEL).

Elaboración: MTPE – Programa de

Figura 2. Variación anual del PBI

Para conocer más acerca de la industria de conservas, es mejor saber algunos términos principales como: 1.2.

Conserva:

Se llama conserva al resultado del proceso de la manipulación de los alimentos de tal forma que se evite o ralentice su deterioro (pérdida de calidad, comestibilidad o valores nutricionales).

7

Figura 3. Conserva 1.3.

Conservante:

Un conservante es una sustancia utilizada como aditivo alimentario, que añadida a los alimentos (bien sea de origen natural o de origen artificial) detiene o minimiza el deterioro causado por la presencia de diferentes tipos de microorganismos (bacterias, levaduras y mohos). Este deterioro microbiano de los alimentos puede producir pérdidas económicas sustanciales, tanto para la industria alimentaria (que puede llegar a generar pérdidas de materias primas y de algunos sub-productos elaborados antes de su comercialización, deterioro de la imagen de marca) así como para distribuidores y usuarios consumidores (tales como deterioro de productos después de su adquisición y antes de su consumo, problemas de sanidad, etc.).

8

Figura 4. Conservante 1.4.

Preservante:

Un preservante es una sustancia que inhibe la propagación de microorganismos tales como bacterias y hongos. Estos productos son utilizados para prolongar la vida útil de los productos.

Figura 5. Preservante 1.5.

Apertización:

Procedimiento de conservación de los alimentos por esterilización en caliente, efectuada dentro de recipientes herméticamente cerrados.

9

Figura 6. Apertización 1.6.

Colorantes:

Tipos de aditivos alimentarios que proporcionan color a los alimentos, si están presentes en los alimentos son naturales y por el contrario si se añaden a los alimentos durante su pre-procesado por intervención humana se denomina artificiales.

Figura 7. Colorantes 1.7.

Saborizante:

Sustancias obtenidas de fuentes naturales y por lo general son de uso exclusivamente alimenticio por métodos tales como extracción, destilación y concentración.

10

Figura 8. Saborizantes

3. PROCESO INDUSTRIAL Para esto se considera dos principios básicos para la conservación de los alimentos: La esterilización comercial del producto, es decir, la eliminación de todos los microorganismos dañinos a la salud humana y la drástica disminución de los microorganismos deteriorantes del alimento o saprófitos. Este paso se realiza mediante un tratamiento térmico que implica la aplicación de una determinada temperatura por un tiempo establecido. El uso de un envase hermético que permita mantener las condiciones de esterilidad del alimento. Normalmente, se usan envases de hojalata o de vidrio. De este modo, cualquier alimento puede ser, teóricamente, sometido a este proceso. Sin embargo, la calidad sensorial será determinante en la selección de los productos por obtener a través de este procedimiento. Este es un proceso muy usado en la conservación de frutas y hortalizas, pero no todas ellas pueden ser sometidas a este método de preservación. Muchas presentaran problemas serios en su naturaleza organoléptica que las hará no aceptables por parte del consumidor. Dentro de la composición de una conserva, generalmente, se tiene un componente

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sólido que es la base del producto y un componente líquido o semilíquido, que es el medio de empaque del primero. En algunas oportunidades el producto sólo es un semisólido, como es el caso de ciertas pastas de frutas y purés que por su consistencia, se consideran como si fueran sólidos para los fines del tratamiento térmico por aplicar. La intensidad del tratamiento térmico de una conserva dependerá de tres aspectos: El pH del material que se ha de esterilizar, será muy importante en la elección del tratamiento térmico. En productos con un pH inferior a 4,5, el tratamiento será más suave por ser ácidos, que en un producto con un pH superior a 4,5, en cuyo caso se considera su baja acidez. Para instalaciones de pequeña escala, resulta altamente conveniente dedicarse solamente a productos ácidos o acidificados por las dificultades de una sobrepresión que implica un tratamiento a productos de baja acidez. La naturaleza física de un alimento en el envase. Así, si se trata de alimentos líquidos de baja consistencia o alimentos sólidos trozados en un líquido, el tratamiento será más corto por la mayor facilidad que implica la transferencia de calor por convección en un líquido, que la transferencia de calor por conducción en un sólido. El tamaño de los envases también determinará la intensidad del tratamiento. Para envases grandes, el tratamiento deberá significar mayor tiempo a una misma temperatura que para los más pequeños. Una conserva de frutas y hortalizas puede tener diferentes medios de cobertura o de empaque, como soluciones de azúcar o sal, salmueras acidificadas, vinagre puro o soluciones de ácido acético, vinagre o soluciones de ácido acético aromatizados, aceite, jugos de fruta, entre otros. En general, los medios de empaque no presentan diferencias en relación al 12

tratamiento térmico, excepto que tengan una viscosidad muy elevada, como por ejemplo algunos productos que se envasan en salsa. Por lo tanto, los productos del mismo pH, con aproximadamente el mismo tamaño de envase, tendrán un mismo tratamiento térmico. Una conserva que ha recibido un adecuado tratamiento térmico y que tiene un envase de adecuada hermeticidad, debiera tener una duración no inferior a dos años. En general, se puede decir que una conserva adecuadamente elaborada, en envase de vidrio, tendrá una duración muy prolongada en el tiempo, prácticamente indefinida. Como se esperaría que ella fuera consumida en un plazo razonable, entonces la duración o, mejor dicho, la vigencia del uso, sería indefinida. Algunos ejemplos de conservas son las frutas trozadas en almíbar las hortalizas en salmuera, las hortalizas en vinagre aromatizado (encurtidos), las salsas y las hortalizas en aceite.

13

Figura 9. Proceso general de conservas de industrias

De los cuales se puede explicar los más importantes:

14

1.8.

Selección

Estas operaciones implican una separación. La selección corresponde a una separación bajo el criterio de "pasa o no pasa", es decir de aceptación o rechazo de un material cualquiera. La clasificación, por su parte, corresponde a un ordenamiento del material en categorías, asumiendo que todo el material por clasificar ha sido previamente seleccionado y aceptado. La selección normalmente se realiza de acuerdo a criterios de tamaño, madurez, daños mecánicos, daños fitopatológicos, u otras características físicas como color, textura, etc. 1.9.

Pelado físico

Es la operación que consiste en eliminar la piel de una materia prima, mediante medios mecánicos. Normalmente en una operación de pequeña escala, se aconseja no utilizar medios químicos y por lo tanto, se prefiere el uso de un pelado manual con cuchillos. Se debe tener cuidado especial al realizar esta operación por su incidencia en el rendimiento, es decir, qué porcentaje de pulpa se remueve al sacar la piel. Generalmente se aplican en frutas o verduras compactas excepto en el caso de pelado por ultrasonidos, que se aplica sobre frutos maduros o blandos. Tabla 1. Sistemas de pelado mecánico

Sistema de pelado Abrasión en continuo Con cuchillos Ultrasonidos

Productos Papa, remolacha Manzanas y peras Tomate y melocotón muy maduros

15

Figura 10 .Pelado mecánico

1.10.

Pelado químico

Se basa en la desintegración y desprendimiento del tejido en contacto con la piel de los vegetales. Debido a un ataque químico combinado con un choque térmico. La piel se separa posteriormente con chorros de agua a presión. El agente químico más utilizado es una disolución de sosa caliente a concentraciones muy elevadas (en función del tipo de materia prima pueden llegar hasta el 15%), en otras ocasiones también se utilizan ácidos. A veces a esta disolución se le aplican agente tenso activos para mejorar el ataque de la sosa y reducir el tiempo de baño. Sin embargo producen vertidos con un pH extremo y elevada conductividad. Tabla 2. Sistemas de pelado químico para vegetales y frutas Sistema de pelado Materia prima Mecánico Manzana, espárrago Térmico Tomate A la llama Pimiento, cebolla Químico Pera, tomate, pimiento, melocotón, albaricoque Termo físico Papa, tomate

16

Figura 11. Pelado químico

1.11.

Deshuesado

Este es un proceso mecánico realizado de manera manual en el caso de vegetales y frutas. Para la industria de carne, por ejemplo del jamón, se procede al deshuesado minucioso de cada una de las piezas; siendo éste un trabajo muy delicado. 1.12.

Desalado

La técnica del desalado es esencialmente importante; en el caso del pescado este proceso es el que determina el sabor del producto. Antiguamente era muy difícil el comercio de pescado, ya que no existían los medios que tenemos ahora para la conservación de productos frescos, por ello, se utilizaban técnicas como el desecado con sal. El desalado ha perdurado hasta la actualidad, dando al bacalao una característica de sabor y textura que poco tienen que ver con la originaria. 1.13.

Remojo de legumbres

Este proceso incluye las etapas de limpieza, secado, selección, clasificación, decorticado, molienda y fraccionamiento (separación de los distintos componentes de la

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harina obtenida de la molienda). Dependiendo del tipo de legumbre y del uso final al que se destinan, pueden llevarse a cabo otras etapas adicionales: tostado, horneado, micronizado, extrusión. En la mayoría de los casos, las legumbres son primero puestas en remojo en agua fría durante un tiempo estimado de 12 horas o más. La hidratación puede realizarse con agua fría o caliente, para ayudar a prevenir el endurecimiento de las semillas; sin embargo el calentamiento aumenta los costos en la industria, y puede ocasionar el aumento del recuento de microorganismos. Las legumbres tienen una envoltura impermeable llamada cubierta seminal, tegumento o testa, que forma una gruesa capa suberificada alrededor de la semilla. Debido a ello, deben ser previamente tratadas para quitar ese recubrimiento y facilitar la absorción de agua. Eliminar la cubierta seminal de las legumbres facilita la cocción y la digestión de la parte comestible. Las industrias asiáticas en general mantienen las legumbres a temperatura ambiente durante varios días después de la etapa de remojo y antes del secado. Esto permite que los granos germinen, con lo cual se inician diversos procesos enzimáticos que ocasionan cambios en la composición de las legumbres, principalmente producen la hidrólisis parcial de hidratos de carbono (almidón, oligosacáridos) y proteínas. Los granos germinados pueden ser consumidos directamente o descascarados, tostados y molidos para formular otros productos. 1.14.

Fermentación de salmueras

Si bien las fermentaciones y sus productos eran conocidos y muy populares en civilizaciones anteriores, durante el imperio romano los productos fermentados de todo tipo se extendieron en forma notable. La cerveza, ya muy utilizada por babilonios y egipcios se siguió consumiendo, ahora bien, el vino fue tomando cada vez más 18

importancia en la alimentación. A pesar de que la producción de vino ya llevaba unos 6.000 años, el hecho de que se tratara de una planta leñosa, que tarda un tiempo considerable en entrar en plena producción, significaba un costo elevado, por lo que sólo era consumido por las clases pudientes nobles y comerciantes.( Gómez García, J). Los griegos primero y posteriormente los romanos extendieron los cultivos de la vid por todo el mediterráneo, lo que conllevó a su plantación masiva. De hecho se considera que el consumo habitual de los romanos era superior al medio litro de vino por día, lo que significa que era una de las fuentes prioritarias de energía. Dicha situación, unida a la falta de tratamiento del agua, hacía del hecho del consumo de bebidas fermentadas con contenidos de alcohol o ácido acético un medio especialmente saludable de ingerir líquidos, por el efecto bactericida de ambos productos. De todas formas, los productos fermentados no se reducían a las bebidas alcohólicas. (Bartholomai, A) Un gran número de salsas es también el resultado de un conocimiento empírico de las fermentaciones. Una de ellas, muy conocida, era el Garum, producto fermentado de pescado y al que se podía añadir aceite, vino, vinagre y otras especias, (Agency, 2000). Otros productos fermentados que se hicieron muy populares eran las aceitunas, los embutidos y los quesos. Las aceitunas, como fruto típico del olivo, de gran extensión y producción en el imperio romano, fueron muy apreciadas tras los aliños y fermentaciones adecuadas. Los quesos, cuajados con el contenido de los estómagos de los rumiantes y con mayor o menos grado de fermentación posterior, también fueron comida habitual de los romanos. El consumo de embutidos también fue típico del imperio romano, inicialmente como carne embutida (donde comenzaba la fermentación) y posteriormente se podía seguir distintos procesos de curado y ahumado. (GOMEZ GARCIA, 1998). 19

1.15.

Inyección de salmueras:

Para el caso del jamón cocido se puede realizar con inyectores de manejo manual o automático. Los inyectores manuales, que son transportables, ya sólo se utilizan en las empresas artesanales. La presión que se necesita para la inoculación, unos 1,5-2,0 bar, se consigue hidráulicamente o mediante una bomba eléctrica. Los inyectores de accionamiento hidrodinámico (figura) consisten en un recipiente de acero fundido o de acero fino que está dividido en dos cámaras por una membrana elástica de goma. (Agency, 2000) Los inyectores eléctricos significaron un paso evolutivo en este campo. No son automáticos, pero al menos permiten realizar la inyección de salmuera de manera continua, sin interrupciones. Pero actualmente en la industria casi exclusivamente se utilizan inyectores automáticos de varias o múltiples agujas cuyo principio funcional, no obstante, es el mismo que el de los inyectores manuales eléctricos. Con estos inyectores se puede inyectar de forma continua la salmuera en las piezas de carne con y sin huesos, (GOMEZ GARCIA, 1998) 1.16.

Cocido

Una vez el embutido está preparado, se realiza la cocción. La intensidad de tratamiento térmico aplicado depende de muchos factores: pH del producto, contenido en conservantes como los nitritos/nitratos, contaminación de la materia prima inicial y la añadida durante el proceso (este último factor de la contaminación es el más importante a la hora de determinar los parámetros de cocción). No debemos olvidar que la cocción es la que da en último término las características organolépticas al producto. La pasta fina emulsionada embutida se estabiliza y compacta mediante la acción del calor y adquiere unas propiedades de aspecto, olor y 20

sabor determinadas según los ingredientes presentes. Para la realización del escaldado o cocción de los productos cárnicos se pueden emplear calderas abiertas u hornos - armarios de cocción, en el caso de cocciones discontinuas, e instalaciones de cocción de funcionamiento

continúo (GOMEZ

GARCIA, 1998). Las calderas abiertas son recipientes redondos o cuadrados con una capacidad que oscila entre 200 y 1.000 litros y que pueden ser de mampostería o estar metidos en armazones de acero y chapas de acero. El tratamiento se realiza con agua. Calentándose ésta a la temperatura deseada antes de introducir los productos en la caldera. Las calderas pueden ser de pared simple o doble, (MESTRE, PERIS, & MASSATS, Libro de consevas (I), 2000). Las calderas de pared simple se calientan, por regla general directamente con madera, carbón, aceite o corriente eléctrica. En las calderas de doble pared, el calentamiento se realiza empleando vapor de baja presión como medio calefactor, o introduciendo un medio de relleno calentable directamente mediante electricidad entre las dos paredes. Este último sistema permite efectuar el calentamiento desde todos los lados, mientras que las calderas de pared simple se calientan sólo desde abajo. (MESTRE, PERIS, & MASSATS, Libro de las Conservas, 2002) Las calderas están equipadas con tapaderas abatibles para reducir las pérdidas de calor y el desprendimiento constante de vapor durante el tratamiento. Sobre todo cuando se emplean baterías de calderas, se instalan campanas extractoras (exhaustores) La alimentación de las calderas de gran tamaño se realiza con cestas introducibles, que se transportan mediante aparejos o trenes eléctricos de avance.

21

En el caso de aire caliente están formados por un armazón de acero revestido con una doble pared de chapas de acero o aluminio con aislamiento. El producto se introduce en la cámara sobre chapas perforadas o en carretillas verticales equipadas también con chapas perforadas. El calentamiento se realiza mediante electricidad, gas, aceite o vapor de baja presión. En las fases húmedas del proceso se emplea aire caliente saturado en humedad circulando intensamente (MESTRE, PERIS, & MASSATS, Libro de conservas (I), 2000). El tratamiento con aire permite rebajar las pérdidas por calentamiento hasta un 50% en comparación con el tratamiento con agua. Además, se pierden menos sustancias aromáticas y menos vitaminas hidrosolubles. Los equipos de cocción de funcionamiento continuo son instalaciones de gran tamaño que se emplean para escaldar y cocer en continuo la carne y los productos cárnicos. Está formada por un recipiente cilíndrico de doble pared y por un tambor giratorio y perforado en el interior del cual se halla soldado un tornillo sinfín de avance. El calentamiento es indirecto mediante vapor, agua caliente o aceite portador de calor. El tornillo sinfín impulsa en continuo, durante todo el proceso de calentamiento, el producto desde la entrada hasta la salida. Una bomba de circulación remueve constantemente el caldo de cocción que se produce, manteniéndose éste a un nivel constante con ayuda de unas sondas de medida y de una válvula magnética de alimentación, (MESTRE, PERIS, & MASSATS, Libro de las Conservas, 2002). 1.17.

Lavado posterior

La materia prima pasa por un proceso de lavado, acompañado de una desinfección, utilizando agua con desinfectante (hipoclorito de sodio) a una concentración de 100 ppm. Para este fin se utilizan tinas de acero inoxidable en las que se van sumergiendo 22

las jabas con espárrago. Primero en una tina con agua pura (lavado) y luego en la tina con hipoclorito de sodio (desinfección). La finalidad de esta operación es bajar la carga microbiana proveniente de los campos de cultivo, a una población mínima y manejable, para las demás etapas del proceso de elaboración. (LOPEZ, A; ARROQUI, C; VIRSEDA, P; PIPAON, J; ESNOZ, A, 1998). 1.18.

Secado

Se pueden emplear tres tipos de procesos en el secado del pescado: Secado por aire o por contacto, en el que el calor se transfiere al pescado desde el aire o superficie caliente, utiliza el movimiento del aire sobre el pescado para arrastrar la humedad; Secado al vacío, en el que se aprovecha la mayor velocidad de evaporación del agua del pescado a presión reducida, utiliza la conducción por contacto con superficies calientes o la radiación para evaporar el agua que se elimina mediante una bomba de vacío; Liofilización, se produce en una cámara cerrada donde, mediante bombas de vacío altamente eficientes, se consiguen presiones muy bajas. El pescado se congela por contacto con placas refrigeradas, (LOPEZ, A; ARROQUI, C; VIRSEDA, P; PIPAON, J; ESNOZ, A. 1998). En la mayor parte del mundo, el secado del pescado se realiza todavía al aire libre, usando la energía del sol (secado solar) para evaporar el agua y las corrientes de aire para llevarse el vapor. Los modernos avances diseñados para acelerar este lento proceso se han centrado en la utilización de: temperatura más elevada para incrementar la velocidad de evaporación; mayor velocidad del aire para arrastrar el vapor de agua y aumentar el gradiente de transferencia de calor por superficie; y la reducción de tamaño (atomización) en el caso de sólidos suspendidos en líquidos para reducir la distancia a través de la cual el vapor de agua debe difundir. Todos estos avances y sus posibles aplicaciones en el pescado y productos de la pesca se discutirán más adelante. Sin 23

embargo, antes de continuar es necesario definir ciertos parámetros que son propiedades del medio de secado, en este caso, el aire. (LOPEZ, A; ARROQUI, C; VIRSEDA, P; PIPAON, J; ESNOZ, A. 1998 1.19.

Lavado de latas y contenedores

Los establecimientos y el equipo deben mantenerse en adecuado estado de conservación para facilitar todos los procedimientos de limpieza y desinfección y para que el equipo cumpla la función propuesta, especialmente las etapas esenciales de seguridad y prevención de contaminación de alimentos por agentes físicos, químicos o biológicos. (OPS Y OMS, 2015). Dentro del concepto general que comprende la creación y mantenimiento de las condiciones óptimas de higiene y salubridad en todo el proceso de producción de alimentos (instalaciones, útiles de manipulación y equipos), abarca a un pequeño sector como la industria de conserva, la cual abarca el proceso de limpieza y desinfección tanto en el lavado de latas y contenedores permitiendo así la eliminación de la suciedad de la superficie y consiguiendo el arrastre de agentes patógenos causantes de daños a la salud del consumidor directo (el hombre) y también disminuir los microorganismos y reducir el número de agentes patógenos capaces de alterar los productos. Para el lavado de latas y contenedores, se resumen a dos fases secuenciales: 

Proceso de limpieza



Proceso de desinfección

En la mayoría de las industrias lácteas la limpieza manual ha sido reemplazada por la mecánica y en muchos casos por sistemas automáticos.(sistema CIP). Esta se basa en la circulación del agua de enjuague y las soluciones detergentes por los depósitos tuberías 24

y líneas de proceso sin necesidad de desmontar los equipos. El paso de los líquidos de lavado a alta velocidad por las superficies de los equipos provoca un raspado mecánico que elimina los depósitos de suciedad de suciedad (esto solo es aplicable al flujo en tuberías, intercambiadores de calor, bombas, válvulas, centrífugas, etc.). La técnica utilizada normalmente para la limpieza de grandes depósitos consiste en atomizar la solución de detergentes sobre las superficies superiores de los mismos y dejar entonces que desciendan por las paredes. En estos casos el efecto mecánico es insuficiente, pero puede ser mejorado hasta cierto punto por la utilización de boquillas de atomización especiales. La limpieza de los depósitos requiere grandes volúmenes de detergentes que deben circular de forma rápida. Los tipos de residuos que suelen quedarse sobre todas las superficies de los envases son: grasa, lactosa, sales cálcicas, bacterias, proteínas; dentro de la línea de leche pasteurizada. 1.19.1.

Limpieza o lavado:

En la limpieza se tiene en cuenta el pre-enjuague con agua, con el objeto de eliminar las partículas sueltas de impurezas, ya que en caso contrario los residuos se secarán y se pegarían en las superficies. Los residuos grasos son fáciles de eliminar si el agua de enjuague es caliente sin pasar de una temperatura de 60 °C. El proceso debe continuar hasta que el agua del sistema salga clara, ya que cualquier partícula de suciedad no eliminada aumentará el consumo de detergentes e inactivara el cloro que pueda contener estas. Un enjuague eficaz puede llegar a eliminar como mínimo el 90% de los residuos no 25

incrustados aunque lo normal es llegar al 99% total de los residuos. Cuando se procede a un lavado correcto con soluciones detergentes ácidas y alcalinas se consigue que el equipo o los utensilios a utilizar esté no solamente químicamente y físicamente limpio, sino también en gran medida bacteriológicamente. No obstante, el efecto de limpieza bacteriológica puede mejorarse aún más por la desinfección. Para algunos productos (leche UHT, leche estéril) es necesario esterilizar el equipo para que todas las superficies queden completamente libres de bacterias. Esta operación se puede realizar por la mañana, inmediatamente antes de comenzar el tratamiento de la leche o al final del día. Se debe considerar para después del cierre de las latas, especialmente con contenido de grasa, se lavan de la siguiente forma: un pre enjuague con agua a 65.5°C, aspersión de agua caliente con detergente y enjuague con agua a 65.5°C. 1.19.2.

Esterilización comercial:

La esterilización es un tratamiento térmico a temperaturas mayores de 100°C (212°F) por el tiempo necesario para eliminar los microorganismos y esporas patógenas e inactivar las enzimas que puedan alterar el producto y presentar riesgos potenciales al consumidor. En los alimentos enlatados no se puede aplicar una esterilidad total porque se destruyen los compuestos nutritivos lábiles al calor y las características sensoriales del producto; por lo tanto se aplica esterilización comercial. La esterilización comercial es la aplicación del calor suficiente para eliminar las formas vegetativitas y esporas de los microorganismos perjudiciales. También se inactivan las enzimas y se permite la cocción del alimento, mejorando las condiciones

26

de consumo. La temperatura de referencia para destruir el C. Botullinum es de 250°F (121.1°C), por un tiempo de 2,8 minutos, es decir, que la temperatura (250°F) debe permanecer en el punto frío del alimento mínimo 2,8 minutos, para alimentos con una carga microbiana inicial baja. 1.19.3.

Enfriamiento y limpieza de latas:

Inmediatamente obtenido el tiempo adecuado de esterilización se cierra el sistema de calentamiento de la autoclave y se abre el sistema de agua fría a presión para bajar rápidamente la temperatura de las latas hasta 35 - 40°C, para permitir el secado de las latas y evitar posteriormente la corrosión de las latas. El enfriamiento tiene como finalidad evitar la sobrecocción de los alimentos, que deteriora la textura, produce reacciones de pardeamiento, pérdida de valor nutritivo y formación de olores y sabores indeseables. Si es necesario, las latas se lavan de inmediato y rápidamente con una mezcla de agua con detergente a 40°C, con enjuague suficiente con agua limpia a 40°C. Durante el secado de las latas se debe tener especial cuidado en el borde de la tapa y el fondo que produce oxidación de la lata que pierde su hermeticidad, ocasionando la descomposición del contenido. Previamente antes de proceder

al llenado de los

envases, a pesar de que son suministradas normalmente limpios, es necesario lavar antes de su utilización para que el lavado sea efectivo debe hacerse mediante rociados de agua caliente con el envase invertido, ya que un chorro de vapor en insuficiente para un limpiado correcto. Es importante que el envase quede limpio ya que juega un papel importante, ya que

27

acompaña el producto durante toda la vida comercial de este, contribuyendo de forma significativa. 1.20.

Empaquetado

El tema de procesamiento de empaquetado Tanto si se trata de leche conservable, de leche fresca o de bebidas mixtas, la producción y el llenado constituyen una cuestión de equilibrio. Por una parte, se trata de fabricar productos seguros para los consumidores y por otra parte de leche cuya calidad puede padecer las consecuencias de altas Temperaturas sobre todo cuando las condiciones térmicas a que se somete para su conservación resultan demasiado elevadas. La solución se consigue con las técnicas más modernas, procesos totalmente automáticos y muy estudiados conceptos higiénicos, según (II International Conference on Separation + Drying Technologies for Milk and Whey,2013). El procedimiento general de empaquetado según la normativa técnica INSPECCIÓN Y RECEPCIÓN. La extracción de muestras se realizará de acuerdo a lo indicado en la NTP-ISO 707 y la NTP 202.115.

28

Figura 12. Actividades para recepción de materia prima.

29

Figura 13. Empaquetado de materia prima 1.21.

Relleno y adición de líquidos de gobierno

La mayoría de los productos envasados se rellenan con soluciones calientes de jarabes azucarados, salmueras (sal con un poco de azúcar) o salsas, que deben estar a la temperatura más alta posible en el momento de incorporación al envase. Esto contribuye a optimizar el proceso de esterilización, porque el envase parte de una temperatura inicial alta, y al mismo tiempo ayuda a eliminar el aire del espacio de cabeza del envase. En el caso de hortalizas se emplea una solución de salmuera del 2% que contiene un 30

poco de azúcar para intensificar el sabor. La mayoría de las frutas excepto la manzana, se envasan en almíbar. Esto endulza el fruto al mismo tiempo ayuda a mantener la textura firme y a prevenir la pérdida de color que podría tener lugar por la degradación de los pigmentos antociánicos. Este proceso genera únicamente aguas residuales de limpieza. El líquido de gobierno, también llamado líquido de cobertura, es el fluido que se añade en la elaboración de conservas y semiconservas. Hay muchos tipos de líquido de gobierno, en cada caso se utilizará el que más convenga al producto que va a conservar, aunque además de facilitar la conservación tiene otras finalidades. Según la web (putumayodeliciaysabor.bligoo.com.co/). El líquido de gobierno participa en la transmisión del calor al producto sólido y al desplazamiento del aire de las conservas y semiconservas hacia la parte superior del tarro o recipiente utilizado, que después se extraerá haciendo vacío, de este modo se consigue que la conserva sea efectiva, la ausencia de oxígeno hará el producto más duradero, inventado por (Nicolás Appert 18419).

31

Figura 14. Objetivos de la adición de LG 1.22.

Limpieza de materia prima

Dependiendo del tipo de industria cárnica que se considere (según su nivel de integración en la cadena productiva) esta operación unitaria abarcará un tipo de materia prima u otra. En este estudio no consideraremos el caso de industrias cárnicas que posean mataderos, ya que estas instalaciones tienen de por sí una problemática ambiental importante y específica que no entra en el alcance de este estudio. Se considerará desde la recepción de carnes de diferente naturaleza. Las porciones comerciales utilizadas tienen diferentes categorías de calidad según cantidad

de grasa y tejido conjuntivo y, por supuesto, condicionarán la calidad final

del producto que llega al consumidor. Lo más importante de esta operación unitaria es la recepción de las carnes a temperatura controlada. Es un punto en el que es frecuente que se rompa la cadena de frío y de que, por tanto, se merme la calidad del producto.

32

1.23.

Salazón

Se denomina salazón a un método destinado a preservar los alimentos, de forma que se encuentren disponibles para el consumo durante un mayor tiempo. El efecto de la salazón es la deshidratación parcial de los alimentos, el refuerzo el sabor y la inhibición de algunas bacterias. Existe la posibilidad de salar frutas y vegetales, aunque lo frecuente es aplicar el método en alimentos tales como carnes o pescados. A menudo se suele emplear para la salazón una mezcla de sal procedente de alguna Salina acompañando con Nitrato sódico y Nitrito, es muy habitual también acompañar durante las fases finales de sabores tales como el pimentón, canela, semillas de eneldo o mostaza. Se sabe que los antiguos egipcios ya empezaban a poner las carnes en salazón con el objeto de poder almacenarlas y mantenerlas comestibles durante largos periodos de tiempo. La sal juega un papel esencial en la elaboración de los productos salados y madurados, porque es un factor que condiciona el gusto salado de esto tipo de productos y porque está implicado en el proceso de conservación de la carne actuando sobre los micro-organismos. Es el único ingrediente que permite conservar la carne durante periodos muy largos. Este proceso de conservación de la carne es uno de los más antiguos del mundo. La fase de salazón es la más corta del proceso de elaboración de un producto salado y curado, pero al mismo tiempo es la más importante. Por tanto, hay que tratar esta fase con mucho cuidado y vigilancia. Hay que conocerla perfectamente para controlarla. 1.23.1.

Principio de salazón

En el caso de productos curados, la fase de salazón consiste en aportar sal en la superficie de una pieza de carne fresca (como el jamón); trabajando en un ambiente frío. 33

La penetración de la sal dentro del músculo induce una acción bacteriostática y confiere al producto final un gusto más o menos salado. Se habla de sal porque es el ingrediente lo más importante pero en verdad se trata más de una mezcla con sal húmedo y sal nitrito (entre 0,5 y 1%). El mecanismo de penetración de la sal resulta de un equilibrio entre la concentración de sal en el interior y en el exterior del músculo fresco. Es un mecanismo de doble intercambio: En un lado, el agua se traslada hasta el exterior del jamón, por un fenómeno de osmosis. El agua va desde el medio menos concentrado, hasta el que tiene una mayor concentración de sal. El agua migra hasta el exterior del jamón, disolviendo la sal e induciendo una solución salina saturada. Por otro lado, la sal (en forma de solución salina) se traslada desde el exterior hasta el centro de la pieza. Va desde el medio más concentrado hasta el que tiene una concentración en sal menos elevada. Entonces, la velocidad de penetración de la sal disminuye a medida que la concentración de sal en el exterior y en el interior se equilibra. Además, algunos factores (externos o internos) influyen sobre esta velocidad. 

Factores externos: La elevación de la temperatura favorece la penetración de la sal.



Factores internos: El pH influye la penetración de la sal (entre más elevado sea el pH, más baja es la velocidad de penetración de la sal). La cantidad de grasa en el músculo influye también la penetración de la sal, igual que “la historia de la carne”, en particular la congelación.

1.24.

Esterilización

La esterilización consiste fundamentalmente en someter el alimento al calor durante 34

un determinado tiempo, aislándolo del contacto con el aire en un recipiente herméticamente cerrado. Los mohos y las levaduras se destruyen entre los 65ºC y los 85ºC, pero las bacterias resisten hasta los 115ºC. En casa, estas temperaturas solo pueden obtenerse en olla a presión, y aun así, ello no garantiza la eliminación de las esporas. Por eso es mejor recurrir al proceso de tindalización, esterilizando las conservas durante 45 minutos, dejándolas a temperatura ambiente durante 24 horas y volviéndolas a esterilizar. Elimina microorganismos, enzimas y esporas. 4. MOLTURACIÓN DE ACEITUNA Una vez recolectado y transportado, comienza en las almazaras el proceso de obtención del aceite. El sistema tradicional, o de tres fases, produce tres tipos de productos además del aceite: alpechín, orujo y agua residual. Actualmente se está sustituyendo por un sistema de dos fases, más ventajoso, que genera aceite, agua residual y alpeorujo (orujo y alpechín).

Figura 15. Procesos almazara

35

1.25.

Proceso de extracción:

Se puede dividir en 5 fases: 1.25.1.

Molienda o Molturación:

Se obtiene una pasta sólida de restos vegetales y una fase líquida compuesta por agua y aceite. La molturación tiene como función romper las células de la pulpa que contienen el aceite (70%) y del avellano (30%) para su extracción. La aceituna, limpia y lavada, no debe permanecer más de 48 horas sin moler porque podría fermentar y afectaría a la calidad del aceite. Cuando la aceituna esta verde, al inicio de la cosecha, las células que contienen el aceite son más pequeñas y es necesario que la dimensión del triturado sea más fina. A medida que las aceitunas van madurando las células son más grandes por lo que la dimensión del triturado puede ser más grande. Cuanto más fina es la molturación, mas “finos” (impurezas) tendrá el aceite. La molienda consiste en triturar y romper la aceituna entera con objeto de facilitar la salida y separación del aceite que contiene. Hoy en día se emplean dos métodos: 1.25.1.1. 

Línea 1 de molturación: Empiedro ó molino de muelas de piedra en forma de conos.

Molino de piedras: El molino propiamente dicho, está formado por dos muelas cilíndricas de piedra de granito. Este tipo de molino es la combinación de la tradición y la tecnología. Los cilindros son acanalados y pueden graduarse en su separación según la dimensión del triturado del hueso y de la pulpa que se necesite.



La cinta transportadora deja caer las aceitunas entre las piedras que, al girar la 36

una sobre la otra, rompen la pulpa y el avellano para la extracción del aceite. Esta forma de triturar las aceitunas tiene la ventaja de no “estresar” la oliva y por tanto no aumenta mucho la temperatura en este punto de la elaboración. 

Estos fragmentos pasan después por unas ruedas dentadas donde se puede corregir la dimensión del triturado. La pasta resultante, a través de un sinfín, llega a la batidora.

1.25.1.2. 

Línea 2 de molturación: Molinos o trituradores metálicos que pueden ser de martillos, de discos dentados o de cilindros estriados

Molino de martillos: Este molino es un doble tambor de acero inoxidable que en su interior está formado por dos cribas concéntricas, dentro de las cuales se encuentran los “martillos” dispuestos como una hélice.



La cinta transportadora lleva las aceitunas hasta la parte interior del tambor donde el primer círculo de martillos inicia la trituración. Los martillos aplastan las aceitunas, y si este proceso se efectúa a excesiva velocidad, esta acción estresa la oliva y hace que aumente la temperatura en este punto. Los martillos pueden trabajar a 1.500/3.000 revoluciones por minuto. Según se necesite que la pasta de molturación sea más o menos fina, la criba exterior puede cambiarse para que el paso sea mayor o menor.



Cuando los fragmentos adquieren el tamaño determinado, la misma fuerza centrífuga los hace pasar a la parte superior del tambor a través de la primera criba (con pasos de un diámetro de 10 mm). Aquí el segundo círculo de martillos sigue triturando la pasta.



Cuando los fragmentos de pulpa y de avellano triturados alcanzan el tamaño

37

necesario, pasan por la criba exterior, (con pasos de diámetro de 5, 6 mm) y a través de una tubería llegan a la batidora. 1.25.2.

Batido:

La pasta se bate para favorecer la salida del aceite. Se forma una fase oleosa más fácilmente separable de la fase acuosa y la fase sólida (el orujo), formada por piel, pulpa y hueso de aceituna. Se usan batidoras de acero inoxidable con cámara, por la que circula agua caliente para caldearla, y que no se depura al formar luego parte del alpeorujo. 1.25.3.

Centrífuga horizontal:

Cilindro horizontal ahusado por uno de sus extremos, separa el aceite de la pasta mediante fuerza centrífuga. El orujo mezclado con el agua de lavado se acumula en la parte ahusada del cilindro y de ahí, a través de una válvula, sale al exterior, mientras que el aceite sale por el extremo opuesto. La pasta necesita añadir agua a una temperatura de unos 26º C para facilitar la centrifugación. El alpeorujo, que se forma en esta fase, es gestionado posteriormente por las orujeras. 1.25.4.

Centrífuga vertical:

Este equipo aplica una corriente de agua en el centro, que por acción de la fuerza centrífuga atraviesa el anillo de aceite de oliva virgen exterior, arrastrando gran cantidad de impurezas. En este proceso es donde se obtiene el segundo caudal de agua residual en el proceso de obtención de aceite. 1.25.5.

Almacenamiento y envasado del aceite:

En depósitos de acero inoxidable, al igual que griferías y tuberías, todo ello a temperatura idónea, con aislamiento adecuado y poca luminosidad.

38

Figura 16. Proceso interno almazara 1.26.

Impacto Ambiental

1.26.1.

Aguas residuales y alpeorujo

Como hemos comentado anteriormente en el sistema de dos fases para la obtención de aceite se generan dos tipos de productos o residuos: aguas residuales y alpeorujo. Las aguas residuales se derivan de los ya comentados procesos de lavado y centrífuga vertical, así como, en menor medida, de la limpieza de tanques, tolvas y demás elementos. Este residuo no cumple la normativa para ser vertido a cauce público o alcantarillado, ni se puede utilizar para riego por su alta carga contaminante. Una solución tradicional hasta ahora ha sido el almacenamiento a lo largo de los años en balsas, en las que el residuo se va reconcentrando y aumentando, por tanto, año tras año su poder de contaminación. Asimismo las balsas tienen una capacidad limitada, por lo que cuando se colmatan surge la necesidad de construir otras nuevas, ocasionando los siguientes problemas en el sector: aumento de la superficie ocupada, desbordamiento, sanciones y paralización de la actividad, freno a la implantación de sistemas de calidad, contaminación atmosférica (malos olores) y plagas de insectos, además de problemas en 39

zonas con elevada pluviometría. 1.26.2.

Contaminantes

El agua residual que se obtiene a la salida de las almazaras presenta una gran cantidad de residuos, como polvo o tierra, aceites y grasas, azúcares, sustancias nitrogenadas, ácidos orgánicos, polialcoholes, polifenoles, etc. Los contaminantes que representan un mayor problema son los polifenoles y las grasas debido a su carácter polar e hidrófobo. •

Los polifenoles son considerados materia orgánica refractaria, debido a que

inhiben la actividad bacteriana en el suelo, en concreto a las bacterias implicadas en el ciclo del nitrógeno (nitrosomonas y nitrobacter). Este proceso de inhibición se da cuando las concentraciones de polifenoles son altas. Por ello, antes de ser vertidas en cualquier parte, estas aguas tienen que someterse a un tratamiento de depuración para poder usarse luego para riego del propio olivar o de otros cultivos. Dentro del proceso de depuración del agua procedente de almazaras, la forma de eliminar estos polifenoles es mediante un proceso físico – químico debido al poder inhibidor que poseen sobre los procesos microbiológicos. •

El alpeorujo: por otro lado, también es un subproducto de difícil manejo. Su

vertido incontrolado puede provocar problemas como la coloración de las aguas, amenaza de la vida acuática, formación de una película que no deje pasar los rayos de sol, deterioro del suelo, fitotoxicidad, olores desagradables. Por todo ello se hace necesario también su tratamiento. Las orujeras se han adaptado a la recepción de este subproducto, del que se obtiene un aceite conocido como "aceite de orujo de oliva", a partir de una nueva centrifugación

40

o mediante su extracción química con disolvente. Después de la obtención de este aceite, el remanente del alpeorujo desgrasado se aprovecha usando técnicas de cogeneración energética o el compostaje.

Figura 17. Proceso industrial 1.27.

Manejo de residuos

En las zonas de grandes producciones oleícolas, la generación de este tipo de residuo es alta, por lo que, tras la realización de múltiples investigaciones y la puesta en marcha de diversas iniciativas como el compostaje, se han desarrollado técnicas de aprovechamiento energético a partir de su combustión. Actualmente ya existen varias

41

plantas de aprovechamiento energético ubicadas principalmente en Andalucía y Castilla la Mancha. A este producto se le puede dar los siguientes usos: • •

Producción de biomasa como recurso energético. Producción de biomasa mediante los hongos Asperguillus y Geotrichium,

utilizada para la comida de rumiantes. •

Utilización como fertilizante agrícola.

•

Obtención de manitol y productos derivados a partir de alpeorujo.

•

Producción de PHB (poli-B-hidroxibutirato). Futuros bioplásticos.

•

Producción de anti hongos.

•

Producción de enzimas, pectinas.

•

Producción de colorantes y antioxidantes.

•

Producción de ex polisacáridos de interés comercial en la industria alimentaria,

farmacéutica y cosmética. 5. CONSERVAS DE PESCADO Las conservas de pescado tienen una clasificación. 1.28.

Según el tipo de proceso:

1.28.1.

Conservas envasadas en crudo o tipo sardina

Cuando el pescado en trozo es envasado crudo, después de haberse escamado, descabezado y eviscerado, para luego ser cocido en el interior del envase.

42

1.28.2.

Conservas envasadas cocidas o tipo atún

Cuando el pescado es cocido, enfriado y fileteado eliminando piel, vísceras, cabeza, cola, y músculo oscuro; y posteriormente envasado. 1.29.

Según el líquido de gobierno:

1.29.1.

Al natural o en su propio jugo

Producto elaborado crudo con sal y cuyo medio llenante es el propio jugo del pescado. 1.29.2.

En agua y sal

Producto precocido, en el cual se ha adicionado como medio de relleno agua y sal en un porcentaje menor al 5%. 1.29.3.

En salmuera (presentación tipo light)

Producto elaborado crudo, al cual se ha adicionado como medio de relleno una solución de agua y sal en un porcentaje menor al 5%. 1.29.4.

En aceite

Producto precocido al cual se ha agregado como medio de relleno aceite vegetal comestible. 1.29.5.

Salsa o pasta

Producto elaborado crudo al cual se ha agregado una pasta o salsa para darle sabor característico. 1.30.

Según el tipo de presentación:

1.30.1.

Filete

Porción longitudinal del pescado de tamaño y forma irregular, separadas del cuerpo mediante cortes paralelos a la espina dorsal, y cortados o no transversalmente para

43

facilitar su envasado. 1.30.2.

Lomitos

Filetes dorsales de pescado libres de piel, espinas, sangre y carne oscura. Se envasan en forma horizontal y ordenada. 1.30.3.

Sólido

Pescado cortado en segmentos transversales y colocados en el envase con los planos de sus cortes paralelos al fondo del mismo, pudiéndose añadirse un fragmento de segmento para llenar el envase. 1.30.4.

Trozos o chunks

Porciones de musculo de pescado de 1.4 cm. en los que se mantiene la estructura original del musculo. En el caso de tunidos, como mínimo debe ser retenido el 50% del peso del contenido del envase en un tamiz ITINTEC 12.7 mm. 1.30.5.

Trocitos o flakes

Porciones de musculo de pescado, más pequeñas que las anteriormente indicadas, en la que se mantendrá la estructura original del músculo. En el caso de tunidos, más del 50% del peso del contenido del envase debe pasar a través de un tamiz ITINTEC 12.7 mm 1.30.6.

Desmenuzado o grated

Mezcla de partículas de pescado reducidas a dimensiones uniformes, y en los que las partículas están separadas, y no formaran pasta. Deben pasar a través de un tamiz ITINTEC 12.7 mm. En la industria de pescado se siguen los siguientes procesos: 

La industria recepciona la materia prima y para la obtención del producto 44

final pasa por una serie de procesos a continuación en la figura 18 Teniendo en cuenta la limpieza y las operaciones unitarias.

Figura 18. Proceso de elaboración atún en aceite 1.31.

Procesos con mayor impacto:

1.31.1.

Descargas:

La principal corriente residual de esta operación lo constituye el agua utilizada en este transporte así como el agua utilizada en los buques para a conservación. En esta 45

etapa contiene sangre del pescado, piedras y arena de tanques de los barcos de pesca. Puede llegar a representar el 20-25% del total de la carga orgánica que genera la industria conservadora. (UNEP, 2001)

Figura 19. Agua residual y descarga de pescado 1.31.2.

Eliminación de partes no deseables del Pescado

Las principales corrientes residuales de esta operación lo constituyen los restos de las partes no utilizables para la alimentación del pescado, así como el agua residual, que utilice la propia máquina para limpiar las piezas una vez descabezadas y evisceradas. (UNEP, 2001)

Figura 20. Agua, electricidad y latas

46

F igura 21. Balance de energía en clasificación de pescado 1.31.3.

Lavado

El principal aspecto son las aguas de lavado de rechazadas. Contiene principalmente jugos, sangre, aceite, escamas, restos de tejidos, sal procedente del pescado. La principal características de las corrientes residuales de las aguas de lavado consiste en que tienen un nivel de contaminación bajo con relación a otras corrientes, sin embargo, constituye un volumen importante por la planta. (UNEP, 2001) 1.32.

Aspectos ambientales

Uno de los principales impactos a escala local de este tipo de industrias son los malos olores debido a la fácil descomposición del pescado que se agravan cuando las plantas disponen de instalaciones para la producción de harina y aceite del pescado.

47

Figura 22. Aspecto medioambiental en proceso 1.32.1.

Consumo de agua:

El agua se usa en grandes cantidades en la operaciones de descongelación, limpieza (producto, envases, instalaciones) y desangrado. 1.32.2.

Emisiones atmosféricas

Fugas accidentales de gases de los circuitos de refrigeración (Amoniaco y CFCs). Las emisiones de CFCs destruyen la capa de ozono, emisiones directas debidas a la combustión de las calderas o indirectas provocadas por el consumo de energía eléctrica. 1.32.3.

Aguas Residuales

Corresponde a número variado de limpieza, cocción y enlatado del producto. La principal característica de estos efluentes es su elevada carga orgánica, parte significativa de la materia prima (pescado y mariscos) se elimina en estas corrientes, bien en sustancias solubles o sólidos en suspensión.

48

1.32.4.

Residuos Sólidos

Operaciones de acondicionado del producto para su envasado. En dichas operaciones entre las cuales se incluyen el descabezado, eviscerado, fileteado, descamado, se puede llegar a perder un 20 a 50% del peso total del pescado. El destino es para la elaboración de harinas para consumo animal o la extracción de aceites. 6. CONSERVAS DE FRUTAS Y VERDURAS La fruta juega un papel muy importante en la alimentación humana ya que proporciona minerales y vitaminas esenciales y hacen menos monótona la dieta. 1.33.

Zumos y néctares

Se obtiene a partir de procedimientos mecánicos de licuado de manera que el producto bebible que resulta posea aroma y sabor característico de las frutas que de las que proviene. El néctar se obtiene por adición de agua y/o azucares al zumo de fruta. 1.34.

Confituras y mermeladas

Se entenderá por confitura al producto obtenido a partir de la mezcla de azucares y pulpa de puré de una o más especies de fruta. El producto obtenido debe tener una consistencia gelificada apropiada. La mermelada es el producto preparado por cocción de frutas enteras, troceadas, trituradas o tamizadas o no, a las que se han incorporado azucares hasta conseguir un producto semilíquido o espeso. Se componen de frutas, pectina, azúcar, acido, agua, colorante y aromas. La fruta es el componente principal y determinante de la calidad de la confitura y de la mermelada. No es necesario emplear exclusivamente fruta fresca, sino que también se puede utilizar fruta congelada, refrigerada, enlatada o conservada por tratamiento con anhidrido

49

sulfuroso. 1.35.

Almibares

Son las elaboraciones obtenidas esterilizando los frutos con adición de almíbar como líquidos de gobierno. Podrán presentarse como frutos enteros, en mitades o trozos regulares. 1.36.

Conservas de hortalizas y otros vegetales al natural

Obtenidas esterilizando los vegetales con o sin liquido de gobierno. Podrán presentarse en piezas enteras o en trozos. Un producto extendido son las legumbres cocidas en conserva que además de mantener todas sus propiedades nutritivas. 1.37.

Aspectos ambientales en las conservas de frutas y verduras

1.37.1.

Aguas residuales

El agua residual generada contiene elevadas cantidades de materia orgánica, alta biodegradabilidad y un pH variable. En el caso de la elaboración de hortalizas encurtidas se produce una serie de aguas residuales de características como: elevado contenido de NaCl y una elevada carga orgánica, debido a la inyección de fermentación.

50

Figura 23. Contaminación por producto

1.37.2.

Residuos Sólidos Orgánicos

Se genera en la etapa de lavado, pelado y cortado. En el resto de las operaciones dichos residuos quedan incorporados en las corrientes de aguas residuales que se generan, dificultando su recogida y tratamiento. La cantidad del efecto medioambiental se genera en dicho punto depende del sistema de pelado utilizado. (UNEP, 2001)

Figura 24. Contaminación por producto y residuo

7. CONSERVAS DE CARNE Los excedentes el ganado en vivo y de la obtenida de ellos, incrementaron la 51

necesidad de procesar las carnes para optimizar sus uso y disminuir la generación de residuos. Las conservas de esta familia se obtienen por la mezcla o condimentación de carnes de vacunos, porcinos o aves, con o sin adición de otras sustancias autorizadas , contenidas en envases apropiados, herméticamente cerrados y dispuestos para ser consumidos directamente. Otros productos que se consideran son los determinados embutidos cocidos que se mantienen en conserva como pueden ser algunas salchichas. También en el caso de los productos cárnicos cocidos y sazonados. 1.38.

Proceso de conserva químico de carne:

Figura 25. Procedimientos químicos

Su finalidad no es sólo conservar los alimentos, sino también modificarlos para hacerlos más apetecibles. 52

1.39.

1.40.

Tipos de conservantes químicos 

Benzoato de sodio



Propionato de sodio



Acido benzoico.

Conservantes y problemas en la salud

En un estudio reciente de la FDA (Food and Drug Administration) de Estados Unidos analizó todos los tipos de carne que se venden en los grandes supermercados y sus resultados fueron escandalosos. En el 2011 el 81% de la carne molida de pavo, el 69% de las chuletas de cerdo, el 55% de la carne de molida de res y el 39% de las alitas, pechuga y muslos de pollo contenían bacteria resistente a antibióticos; bacterias como la Salmonella y el Campilobacter (que se encontraron en el 29% del pollo crudo) causan diarrea y pueden tener consecuencias más serias cómo artritis y parálisis. Los conservadores sintéticos son colocados artificialmente en la carne (ya sea de res o de otros animales de granja, como pollo, pavo o cerdo) del 70% de toda la carne animal producida y vendida en Estados Unidos, Canadá, Reino Unido, Australia y muchos otros países. Según un estudio de InChem sobre carcinogénesis, conservantes y aditivos, muchos de estos elementos se transforman en sustancias tóxicas al digerirse, ya que los nitritos y nitratos cuando se combinan con los jugos y las enzimas estomacales, se pueden convertir en agentes que causan el cáncer. En nuestro organismo estos conservantes químicos y sintéticos causan a los largos 53

daños a la salud como: 

Dificultad respiratoria (asma) por ejemplo el benzoato de sodio



Desencadenan alergias, ataques respiratorios y afecciones

cardiacas, por

ejemplo el aspartamo. 

Los conservantes en embutidos causa la eliminación de glóbulos rojos y sus potenciadores de células cancerígenas.



Conservantes en frutas y conservas provocar afecciones renales, irritaciones en nariz e irritaciones en los ojos.

1.41.

Impacto ambiental de las conservas de carne

1.41.1.

Emisiones Atmosféricas

Fugas accidentales de gases de los circuitos de refrigeración (Amoniaco y CFCs) ya que estos destruyen la capa de ozono. Emisiones directas de combustión de calderas provocadas por el consumo de energía eléctrica. Tales como la tabla siguiente.

Figura 26. Emisiones directas 1.41.2.

Aguas residuales

54

Se produce de acuerdo al tipo de conserva y la adicción del líquido de gobierno, genera gran cantidad de materia orgánica, en su conjunto es contaminación media. La operación que presenta mayor impacto es el proceso de cocción o escaldado debidos a aguas residuales debido a un elevado contenido de sangre, grasas, proteínas , azucares y especies, aditivos, fragmentos de piel y potros tejidos. También por los requisitos de higiene de este sector genera la presencia de detergentes y desinfectantes procedentes de la limpieza de utensilios e instalaciones. 8. TIPOS DE CONSERVANTES 1.42.

Para conservas de carnes: 

Benzoato de sodio: Es un conservador que inhibe la actividad de los microorganismos tales como levaduras, bacterias y mohos. Funciona a un pH menor o igual a 4.5. Es importante que se adicione al producto que va a preservar desde los

primeros

pasos

de la fabricación, con una

homogeneización adecuada a fin de garantizar la correcta distribución del conservador. La dosis máxima permitida en alimentos es de 0.1 %. Puede emplearse en: Bebidas carbonatadas, jarabes para bebidas, sidra, encurtidos y vinagres, frutas y jugos de frutas, mermeladas y jaleas, aderezos, salsas y condimentos. 

Propianato de sodio: Es un agente conservador por su actividad antimicrobiana. Entre sus principales aplicaciones se encuentran en yogure, quesos, batidos y mermeladas.



Nitritos y nitratos: Inhiben el crecimiento de bacterias y mejoran el color. El nitrito se utiliza en jamón y tocino dándole un tono rosado. Son cancerígenos. 55

Se utilizan con el fin de proteger las bacterias que causan botulismo Clostridium Botulinum, contribuyendo así significativamente a la seguridad alimentaria. 1.43.

Para conservas de frutas: 

Compuestos sulfatados: Se usan para evitar la aparición de bacterias, por ejemplo, en el vino, la fruta desecada y las verduras en vinagre o salmuera.



Ácido sorbico: Tiene varias aplicaciones, entre ellas la conservación de productos a base de papa, queso y mermelada.



Acido benzoico: Se emplea como agente antibacteriano y antifúngico en productos como los pepinillos en vinagre, mermeladas y gelatinas bajas en azúcar, los aliños y condimentos. Evita el crecimiento de microorganismos en jugos ácidos.



Ácido ascórbico: Se usa para conservar el color de los jugos de frutas al incrementar el contenido de esta vitamina, que interactúa con el oxígeno para mejorar su coloración. Previene formación de moho en frutas y jaleas.



Carragenina: Derivado de las algas marinas, conservante estabilizador para la jalea de frutas.



Citrato de sodio: Conservante para bebidas elaboradas con frutas.



EDTA: Agente conservador, el cual se usa en frutas procesadas para reducir la cantidad de contaminación provenientes del metal de las maquinas con el que se procesan los alimentos.

56

1.44.

Para conservas de lácteos y derivados 

Natamicina: La natamicina es una agente conservador por su acción antimicrobiana. Entre sus principales aplicaciones se encuentran en los embutidos, quesos maduros y bebidas concentradas.



Lactiplus: Conservador de diseño de amplio espectro, en forma de jarabe, resultado de la reacción del ácido propiónico y sales orgánicas de sodio, en un medio ácido. Se emplea para inhibir el crecimiento de microorganismos en Quesos y otros productos lácteos.



Propianato de calcio: El Propionato de Calcio es efectivo para prevenir el desarrollo de bacilos productores de filamentación y de hongos. Contiene iones de calcio que ayudan al fortalecimiento de las masas, además de contribuir al suministro de calcio y a la reducción del consumo de sodio en los alimentos. Para aplicaciones en dulces, gelatinas, budines, rellenos, mermeladas, jaleas, jarabes, quesos, alimento para ganado

9. IMPACTOS GENERALES DE LA INDUSTRIA CONSERVERA 1.45.

En el medio ambiente: 

Consumo de materias primas, que en algunos casos constituyen recursos naturales escasos y de los que su abuso actual puede comprometer su futura disponibilidad.



Producción importante de restos orgánicos separados de la materia prima original durante el proceso de elaboración.



Consumo importante de agua para las limpiezas y tratamientos térmicos de los productos. 57



Vertidos de aguas residuales de alta carga orgánica y de alta biodegradabilidad.



Presencia puntualmente elevada de determinados componentes en las aguas residuales perjudiciales para la vida fluvial como la sal, sosa o ácido que provocan variaciones en el pH, fosfatos, nitratos y biocidas presentes en los detergentes.



Importante consumo energético.



Emisiones a la atmósfera procedentes de la combustión de fuel o gasoil para la producción de vapor.

1.46.

En el ser humano

58

Figura 27. Proceso industrial y residuos.



Hidroxibenzoato de etilo: lo encontramos fácilmente en mayonesas, mostazas, salsas de tomate, conservas de mariscos, mazapanes, alimentos a base de verduras, repostería. EFECTOS: son las sustancias que más alergias producen en comparación con otros aditivos. 59



Anhidrido sulfuroso o dióxido de azufre: En jugos de fruta, mermeladas, vinagres, pasteles. EFECTOS: son sustancias adictivas.



Nitrito sódico o nitrato: lo encontramos esencialmente en todos los embutidos, morcillas, quesos, conservas de marisco (anchoas, arenques, pulpo, ceviches). EFECTOS: al combinarse fácilmente con las sustancias de los alimentos generan peligrosas nitrosaminas, sustancias potencialmente cancerígenas, además que pueden desencadenar todo tipo de alergias. En lactantes puede bloquear el transporte de oxigeno produciendo cianosis.



Ácido propiónico: lo encontramos principalmente en toda la panadería procesada y repostería envasada. EFECTOS: las ratas alimentadas con elevadas dosis desarrollan tumores.



Sulfitos y derivados: carne, vino y varios tipos de alimentos. EFECTOS: los sulfitos parecen seguros para la mayoría de las personas. Sin embargo, se ha observado que en algunas poblaciones se desarrolla falta de respiración o conmoción letal poco después de exponerse a estos conservantes. Los sulfitos podrían provocar ataques de asma graves en asmáticos sensibles a sulfitos. Destruyen la vitamina B1. En la carne no es aceptable porque podrían enmascarar una mala calidad de la misma.



Glutamato: es muy común para potenciar el sabor para platos precocinados como sopas, salsas, caldos y platillos enlatados. EFECTOS: su abuso puede provocar intolerancia en personas sensibles.



Colorante amarillo o tartrazina: es un colorante artificial que es frecuente encontrar en refrescos, gelatinas, helados, dulces, postres procesados. 60

EFECTOS: puede originar todo tipo de reacciones alérgicas e irritación en el estómago. Causa urticaria en menos de una de cada 10,000 personas. Por ley, siempre que este aditivo se le agregue al alimento, debe listarse en la etiqueta. 

BHA y BHT: estos dos antioxidantes artificiales son sospechosos de potenciar la acción de algunos carcinógenos.

10. NORMATIVA LEGAL: Normas emitidas por COGUANOR, ICAITI Y CODEX relacionadas con el sector de Alimentos: 

Para envases según la normativa técnica peruana NTP 700.002. cualquier tipo de recipiente, empaque, envoltura usado en el embalaje o la comercialización de pescado no debe consistir en más de una especie de pescado, excepto lotes e pescado fresco.



Resolución ministerial N°178- 2014-MINAM, aprueban los límites máximos permisibles para efluentes de la industria pesquera de consumo humano directo.



Art 33. Alimentos modificados (DS 007-98 y Codex Alimentarias) Solo pueden utilizar la denominación de los productos originales cuando lo permita la norma del Codex Alimentarias.



Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas Decreto Supremo Nº 007-98-SA



Norma Sanitaria para la fabricación de alimentosa base de granos y otros destinados a programas sociales de alimentación. RM 451-2006/MINSA 17 61

de mayo de 2006. 

Norma Sanitaria para la aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas RM 449-2006/MINSA 17 de mayo de 2006.



Norma Sanitaria aplicable a la fabricación de alimentos envasados de baja acidez y acidificados RM 495-2008/MINSA

11. CONCLUSIONES En la industria de conservas existe una variedad de procesos y operaciones, cuyos resultados son relativamente buenos para la fabricación de productos de calidad. Sin embargo, los residuos contaminantes que estos generan son un peligro directo para el medio ambiente. Pues se toma más importancia a la economía que genera que a su impacto ambiental. La industria de conservas ha sido una forma útil para el ser humano en el desarrollo sostenible y para satisfacer sus necesidades de conservación. Los conservantes son el elemento esencial en la industria de conservas, pero el exceso de consumo de alimentos que contengan conservantes puede ocasionar daños perjudiciales en la salud del ser humano sin que éste sea consciente de su acción letal lenta. Aunque la industria de conservas ha generado grandes ingresos y un incremento económico para el desarrollo a nivel mundial, es a la vez uno de los agentes más contaminantes que perjudica el medio ambiente y origina grandes problemas ambientales. 12. RECOMENDACIONES

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Se debería de utilizar fuentes alternativas de energía (gas natural, energía solar y energía eólica) que disminuyan las emisiones procedentes de la combustión, así como la cogeneración en grandes plantas. La utilización de métodos combinados de conservación simples, económicos, independientes de la cadena de frío y eficientes energéticamente, que utilicen los principios de la tecnología de humedad intermedia

para aumentar la vida de los

alimentos. BIBLIOGRAFIA Y REFERENCIAS ELECTRÓNICAS

 Agency, D. E. (2000). Cleaner production Assessment in fish prossesing.IndustrialSector Guide. 

GOMEZ GARCIA, J. (1998). Conservas de frutas.Icex Secretaria de estado y comercio y turismo de la pequeña y mdiana microempresa.Ministerio de Economia yComercio.



MESTRE, R., PERIS, A., & MASSATS, J. (2000). Libro de consevas (I).



MESTRE, R., PERIS, A., & MASSATS, J. (2002). Libro de las Conservas (Vol. 2°). Guiapractica ilustrada.

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