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• Mauricio Varela

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Control de Riesgos en Obras de Construcción

Faenas de Hormigón

MANUAL "CONTROL DE RIESGOS EN OBRAS DE CONSTRUCCIÓN" "FAENAS DE HORMIGÓN" Es propiedad de la Asociación Chilena de Seguridad. Derechos Reservados. Registro de Propiedad Intelectual Nº Registro Interno :

Control de Riesgos en Obras de Construcción Faenas con Hormigón

Colaboración y Revisión Técnica Sr. Waldo Tapia T. Sr. Regner Pineda N. AREA DE LA CONSTRUCCIÓN ASOCIACIÓN CHILENA DE SEGURIDAD

I

NDICE

Riesgos en el uso del hormigón 1. 2. 3.

INTRODUCCIÓN USO Y COMPONENTES DEL HORMIGÓN RIESGOS EN EL USO DEL HORMIGÓN

5 6

a)

Obras Menores

7

b)

Edificación

10

c)

Construcción de Obras Viales

11

Riesgos en plantas de hormigón 4.

PLANTAS DE HORMIGÓN

19

·

Laboratorio de Control de Calidad

21

·

Acopio de Agregados Pétreos

22

·

Elaboración y Descarga del Hormigón

24

·

Silos de Almacenamiento de Cemento

28

·

Salas de Comando y Oficinas

29

Riesgos en la colocación de mezclas asfálticas 5.

INTRODUCCIÓN

33

6.

EL ASFALTO

34

Preparación y Transporte

35

Mezclas Asfálticas en Caliente

35

Control de Calidad de la Mezcla

36

Colocación de la Mezcla Asfáltica

38

Colocación de Sellos Asfálticos

39

Bacheos Asfálticos

40

RIESGOS EN EL USO DEL HORMIGÓN

COLABORACIÓN Y REVISIÓN TÉCNICA: SR. WALDO TAPIA TRONCOSO

1 INTRODUCCIÓN El constante aumento de la utilización del hormigón en carreteras, caminos, vías urbanas y en forma doméstica, se ha traducido en un incremento de los riesgos de operación en cualquier tipo de trabajo que se realice con este material. Su uso principalmente en obras viales o de edificación requieren de una cuidadosa planificación, implantando rigurosas pero sencillas medidas de seguridad. El entregar una adecuada información al trabajador expuesto a sus riesgos de fabricación, transporte y colocación, como a supervisores y profesionales responsables de las obras, significará obtener una óptima ejecución, sin accidentes personales ni pérdidas materiales.

5

2 USO DEL HORMIGÓN Lo más corriente es encontrar el uso de hormigón en la construcción de elementos estructurales –hormigón armado –, el cual adquiere las propiedades necesarias, gracias a la enfierradura que le permite soportar exigencias a la flexotracción y compresión a que son sometidas las estructuras ante los esfuerzos de cargas estáticas y dinámicas, es decir, recibir cargas naturales y específicas, tales como fuertes vientos, vibraciones, sismos, cambios de temperatura, etc. También es posible encontrarlo en faenas menores, de carácter doméstico y/o de bajos volúmenes de obra. COMPONENTES DEL HORMIGÓN Los hormigones se encuentran constituidos por tres elementos básicos: - Cemento

-

Aridos

-

Agua

Dependiendo del tipo de hormigón es posible que se les incorporen aditivos que permiten mejorar tanto su trabajabilidad, velocidad de curado (endurecimiento), etc.

AGUA

+ CEMENTO + ÁRIDOS

Cemento Es un aglomerante que tiene la función de cohesionar los áridos (arena y ripio). La composición y calidad de los cementos es controlada por los laboratorios oficiales según Norma NCH 1048/68.

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Aridos Son fragmentos de roca o piedras de tamaño comprendidos entre 0,08 mm y 50 mm o más y son el componente inerte del hormigón. La función de estas partículas es resistir acciones de carga aplicadas, paso de humedad, temperaturas y cambios de volúmenes en proceso de fraguado (endurecimiento). De acuerdo a su tamaño, los áridos se clasifican como: * Grava/Ripio (20 a 40 mm)

* Gravilla (5 a 20 mm)

* Arena (menor a 5 mm)

Agua En general son aptas para su empleo en hormigones el agua potable y todas las aguas no contaminadas por sales o materias orgánicas.

3 RIESGOS EN EL USO DEL HORMIGÓN a) OBRAS MENORES Existe una cantidad importante de este producto que se emplea en obras menores: la ampliación de la terraza, la construcción de la pandereta, el acceso vehicular, etc. Almacenamiento Es importante definir anticipadamente el lugar de acopio de los materiales, de manera que no estorben, no se destruyan o contaminen. Las precauciones principales dicen relación con el contacto con el cemento, el que puede producir una reacción alérgica a la piel o una deshidratación severa. Las recomendaciones sobre los materiales son: Cemento : Protéjalo de la humedad. Arena y grava : Deben acopiarse en forma separada, sobre superficies lisas y limpias, evitando que se contaminen con tierra y desechos.

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1. Riesgos en el amasado (preparación) manual Para su elaboración, es conveniente elegir una superficie despejada, libre de obstáculos, limpia y pareja. Primero se mezcla la arena y el cemento. Debe tenerse cuidado al abrir la bolsa de cemento, de modo de no levantar polvo que pueda saltar a la vista o dañar el entorno. Luego se agrega agua. Siempre es conveniente preparar pequeñas cantidades. El amasado se ejecuta con pala, el transporte con carretilla y la compactación se realiza con una barra de acero de construcción doblada en un extremo, por lo cual se recomienda: . . . . .

Usar guantes de descarne permanentemente. Al mover la carretilla, mantener la espalda recta, flectar las rodillas, que trabajen sus piernas y sus brazos. Utilizar protección para sus ojos (antiparras). Mantener el área de circulación y trabajo libre de obstáculos. No usar zapatillas ni menos trabajar descalzo y protéjase del sol.

Si el trabajador no se protege, puede estar expuesto a los siguientes daños: . . . .

8

Cortes y erosiones en las manos. Sobreesfuerzos, lesión de espalda, muñecas, rodillas. Proyección de partículas a los ojos. Caída del mismo y diferentes niveles.

2. Riesgos en el amasado mecánico Hoy en día es posible tener acceso a ciertas máquinas en arriendo, tales como hormigoneras portátiles (trompos), que facilitan mucho el trabajo, logrando una mezcla de mejor calidad y resistencia. El amasado mecánico se ejecuta en el trompo al cual se le van adicionando primero los áridos y luego el agua. La mezcla de los materiales se realiza a través de las aspas internas del equipo. Para la ejecución de esta actividad se recomienda: . . . . .

Revisar instalación eléctrica del equipo (cable a tierra). Verificar que las protecciones de las partes móviles estén en su lugar. No introducir las manos en el trompo cuando esté funcionando. Usar calzado de seguridad, guantes y antiparras. Ubicarse del lado por donde sopla el viento, para evitar que el polvo fino se devuelva hacia su el trabajador.

Si el trabajador no se protege, puede estar expuesto a los siguientes daños: . . . . .

Posible choque eléctrico. Atrapamiento. Cortaduras. Sobreesfuerzos. Proyección de partículas.

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b) EDIFICACIÓN En faenas de mayor envergadura (mayor volumen) ya no es conveniente preparar el hormigón en obra, por lo que habitualmente éste llega, para su colocación inmediata, en camiones especiales (mixer). En estas obras se utiliza el hormigón armado. Al llegar el material a la obra en los camiones mixer, se deben adoptar las precauciones necesarias para distribuir el hormigón en las áreas previstas, sin perder tiempo. Esto significa determinar la ubicación del camión, la instalación de carreras y rampas, cuadrillas de colocación, etc. Por lo anterior, se recomienda: . . . .

Uso de EPP (casco, guantes y zapatos de seguridad). Ubicación correcta de los trabajadores al momento de llegar el camión mixer. Mantener áreas de circulación despejadas. Desplazarse con precaución sin correr.

Si el hormigón es elevado por medio de capachos o bombas: . No sobrecargar los capachos. . Revisar cables y mangas. Si el trabajador no se protege, puede estar expuesto a los siguientes daños:

10

.

Al recibir el hormigón desde el camión: Golpes por proyección de partículas. Atropello.

.

Al trasladar el hormigón en carretillas: Sobreesfuerzo muscular. Esguinces. Caídas del mismo y distinto nivel.

.

Al trasladar el hormigón en capachos: Golpes contra la estructura metálica. Caída de material. Atrapamiento.

c) CONSTRUCCIÓN DE OBRAS VIALES En este tipo de obras es posible encontrar riesgos adicionales a los descritos. La manipulación del hormigón para obras viales en ciudades, caminos y carreteras requiere de máquinas y equipos diferentes. Los tipos de obras más usuales son:

Obras de Pavimentación Obras de Arte Estructuras Obras de Pavimentación Máquinas y equipos: Camión mixer, colocadora de hormigón, vibradores de inmersión (compactadores), bombas colocadoras de membranas de curado, cortadoras de pavimento, desbastadoras de pavimento (pulido). 1.

Las obras

Para la colocación del hormigón, se deben tener terminadas las etapas anteriores: la sub base y base. Los moldes deben estar afianzados, alineados longitudinal y transversalmente conforme a la geometría (peralte / bombeo) y estructura (espesor) del proyecto. Definidos estos elementos se está en condiciones de recibir el hormigón. 2.

Vaciado

El hormigón llega a la obra en camiones mixer y es vaciado en la colocadora del hormigón. La distribución se puede realizar manualmente (a pala) o mediante un espaciador que forma parte del tren pavimentador. Luego se procede a vibrarlo para su compactación. Después se efectúa el alisado y texturado. Terminado esto y previo al curado (endurecimiento) del hormigón, se coloca una membrana química (que evita la pérdida de agua) con un equipo nebulizador. Una vez fraguado el hormigón, se realizarán cortes con sierras mecánicas a fin de inducir las juntas de contracción. Sólo si fuera estrictamente necesario una vez endurecido el hormigón, se procede a su reparación superficial con desbastadoras mecánicas.

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Todo este conjunto de actividades se hacen habitualmente bajo condiciones de tránsito externo, por lo que se recomienda:

.

Usar siempre los elementos de protección personal. - Hormigón fresco: calzado (zapatos/botas) de seguridad, chaleco reflectante, casco, guantes de descarne. - Hormigón endurecido: Además, usar antiparras, protección auditiva.

. . .

Mantener la señalización vial de acuerdo a los manuales e instructivos. Instruirse sobre el correcto manejo y cuidados de máquinas y equipos. Estar atento ante la circulación de vehículos de la obra (camiones, maquinaria pesada) y de los vehículos externos.

Si el trabajador no se protege, puede estar expuesto a los siguientes daños:

. . . .

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Atropellos. Proyección de partículas. Sobreesfuerzo y lesiones a la espalda por trabajo de compactación (vibrado). Atrapamientos.

Obras de Arte Máquinas y equipos: Camión mixer, enfierradura, moldajes, vibradores de inmersión (compactadores), bombas colocadoras de membranas de curado. 3.

Las obras Para la colocación del hormigón, deben estar puestos los tubos de cemento comprimido y la enfierradura y el moldaje de las bocas. Los moldes deben estar afianzados conforme a la geometría del proyecto. Definidos estos elementos, se está en condiciones de recibir el hormigón. 4.

Vaciado El hormigón llega a la obra en camiones mixer y es vaciado directamente en los moldajes. La distribución se realiza con las canoas del camión mezclador. Luego se procede a vibrarlo para su compactación. Terminado esto, se coloca una membrana química sobre las áreas descubiertas con un equipo nebulizador. También el vaciado puede hacerse desde el mixer a carretillas para su traslado a los moldajes. Para prevenir accidentes en este conjunto de actividades se recomienda:

. . . . .

Usar siempre los elementos de protección personal: calzado (zapatos/botas) de seguridad, chaleco reflectante, casco, guantes de descarne. Instruirse sobre el correcto manejo y cuidados de máquinas y equipos. Asir firme los mangos de la carretilla y flectar las piernas para levantar la carga. Estar atento ante la circulación de vehículos de la obra (camiones, maquinaria pesada), de los vehículos externos y del vaciado del hormigón (en canoas o capachos). Informar sobre cualquier accidente, en especial el contacto prolongado con los productos químicos.

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Estructuras Máquinas y equipos: Camión mixer, enfierradura, moldajes, vibradores de inmersión, bombas, colocadores de membranas de curado, andamios. 5.

Las obras En este tipo de obras, bastante complejas en su construcción, están definidas un conjunto de actividades: construcción de fundaciones, zapatas, pilares y vigas. Para la colocación del hormigón, deben estar puestas las enfierraduras y los moldajes de cada etapa. Los moldes deben estar afianzados conforme a la geometría del proyecto. Definidos estos elementos, se está en condiciones de recibir el hormigón. 6.

Vaciado La colocación del hormigón es similar al descrito anteriormente, esto es: El hormigón de los camiones mixer es vaciado directamente en los moldajes. La distribución se hace con las canoas del camión mezclador. Luego se vibra para su compactación. Terminado esto, se coloca una membrana química sobre las áreas descubiertas con un equipo nebulizador. Algunas de estas actividades se realizan en altura. Para prevenir accidentes en este conjunto de actividades se recomienda:

. . .

Usar siempre los elementos de protección personal: calzado (zapatos/botas) de seguridad, casco, guantes de descarne, antiparras, cuerda de vida. Instruirse sobre el correcto manejo y cuidados de máquinas y equipos. Estar atento a las condiciones del trabajo, en especial los trabajos en altura.

Si el trabajador no se protege, puede estar expuesto a los siguientes tipos de accidentes: . .

14

Caídas de distinto nivel. Sobreesfuerzos.

. .

Proyección de partículas. Atrapamientos.

En el uso del hormigón se deben considerar las siguientes condiciones de trabajo:

.

Estar atento a las condiciones del trabajo.

.

Revisar y usar los elementos de protección personal.

.

Revisar máquinas, equipos (instalación eléctrica, protección de partes en movimiento, etc.) y superficies de trabajo (andamios).

.

Respetar la señalización interna y externa de las obras.

.

Transitar con precaución.

.

Informar a la supervisión de cualquier accidente ocurrido.

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Riesgos en Plantas de Hormigón

4 PLANTAS DE HORMIGÓN El constante aumento de la utilización del hormigón en carreteras, caminos, vías urbanas y en forma doméstica, se ha traducido en un incremento de los riesgos de operación en cualquier tipo de trabajo que se realice con este material. La fabricación de este producto para uso en obras viales o de edificación requiere de una cuidadosa planificación, implantando rigurosas pero simples medidas de seguridad.

El entregar una adecuada información al trabajador expuesto a sus riesgos de fabricación, como a supervisores y profesionales responsables de las obras, significará obtener una óptima ejecución, sin accidentes personales ni pérdidas materiales.

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Dada la enorme demanda que estos productos tienen hoy en día, tanto para obras viales como de edificación, es que se han diseñado plantas industriales que alcancen altos rendimientos de producción. Estas plantas pueden ser permanentes (que abastecen a un mercado local) o transitorias (suministran exclusivamente a una obra vial o edificio). Las plantas – básicamente- deben cumplir con: 1. Autorización de los organismos ambientales: SESMA, CONAMA, COREMA. 2. Instalación eléctrica trifásica y protección con malla de tierra. 3. Control de emisiones atmosféricas (principalmente polvo. En general, las plantas productoras de hormigón están compuestas por las siguientes áreas de trabajo:

. . . . . .

Silos de almacenamiento de cemento. Area de acopio de agregados pétreos. Area de mezclado. Area de descarga. Laboratorio de control de calidad. Sala de comando y oficinas.

MEZCLADOR

SILO O F I C I A S

ACOPIO

LABORATORIO

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LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD

Los laboratorios de control de calidad para hormigones, en general, cuentan con instalaciones, máquinas y equipos con que se controlan tanto la calidad de la mezcla como de sus agregados. Máquinas: a) Máquina de desgaste de Los Angeles: permite determinar la dureza de los agregados gruesos. La máquina se compone de una caja metálica circular que gira sobre un eje horizontal y, por impacto de bolas de acero, rompe los agregados. Para su uso debe instalarse lejos de oficinas y/o centros de trabajo debido al nivel de ruido que emite (> 90 dBA, impacto). b) Refrentado de cilindros: permite nivelar las caras de las muestras cilíndricas. Se utilizan productos derivados del azufre, que se usan calientes (con azufre fundido). Por la emanación de gases sulfurosos debe tener instalaciones lejos de oficinas y/o centros de trabajo y contar con ventilación forzada (campanas). c) Prensa de ruptura (compresión y flexotracción): permite determinar la resistencia de los hormigones. Existe un bajo número de muestras que pueden estallar por exceder la carga máxima permisible, proyectando violentamente fracciones en distintas direcciones. La zona de ubicación de la muestra a ensayar debe contar con una malla protectora. d) Cámara de curado de muestras: permite mantener las muestras de hormigón en condiciones atmosféricas desfavorables (de temperatura y humedad). Son recintos cerrados, herméticos, a 100% de humedad y 40º C. Riesgos en laboratorio Por lo antes señalado, los riesgos en este área son los siguientes: . Exposición a ruido continuo y por impacto. . Inhalación de sustancias tóxicas, derivadas del refrentado de muestras. . Proyección de partículas en la rotura de muestras en las prensas. . Shock eléctrico en las cámaras de curado. Bajo estas condiciones de trabajo, se recomienda: . Estar atentos a las condiciones de trabajo. . Usar protección respiratoria, de dos vías, con filtros químicos, en labores de refrentado de muestras. . Utilizan protección para los ojos (antiparras) durante el trabajo con prensas. . Ocupan siempre calzado de seguridad.

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ACOPIO DE AGREGADOS PÉTREOS Para el acopio de los agregados pétreos, la planta dispone de un área destinada para su acopio y movimiento. Acopio: Los materiales se acopian por separado, mediante empalizados. Movimiento: Para la realización de la mezcla, los agregados pétreos deben ser llevados desde el acopio al buzón de la cinta transportadora. Para este efecto pueden ser trasladados mediante: a) Canguilones: El material acopiado es llevado –arrastrado- hasta el buzón mediante unas cucharas metálicas. Estas maniobras significan que el operador debe levantar el canguilón y lanzarlo sobre el acopio, recogiéndolo (lleno de material) hasta el buzón de descarga. b) Cargador frontal: Para este mismo efecto, el movimiento del material puede realizarse con un cargador (o mini cargador), arrastrando el agregado hasta el buzón.

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Riesgos en el acopio de materiales

Por lo antes señalado, los riesgos en esta área son los siguientes:

.

Golpes por el canguilón.

.

Atropello por los camiones que descargan y por el cargador frontal.

.

Proyección de partículas.

Bajo estas condiciones de trabajo, al personal que se desempeña en esta área, se recomienda: . Estar atentos a las condiciones de trabajo. . Usar siempre calzado de seguridad, casco y chaleco reflectante. . Respetar la señalización existente. . Transitar con precaución.

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ELABORACIÓN Y DESCARGA DEL HORMIGÓN Para la elaboración del hormigón, la planta dispone de un área destinada para la mezcla de los componentes y otra para la descarga del producto terminado. Mezclado Previo a su mezclado, los áridos deben pasar por el secador que elimina la humedad contenida (y que puede afectar la relación agua/cemento), luego pasan a la zona de mezclado. El mezclado se produce en el tambor mezclador, incorporando primero los agregados pétreos, luego el cemento y finalmente el cemento. La mezcla –hormigón– se deposita temporalmente en silos de almacenamiento.

Riesgos en el mezclado de los materiales Durante la preparación del hormigón, los trabajadores están expuestos a partes en movimiento (cintas transportadoras, poleas), ruido (secador, mezclador), temperatura (secador) y caídas de distinto nivel (plataformas de trabajo y escaleras). Bajo estas condiciones de trabajo, al personal que se desempeña en esta área se recomienda:

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.

Estar atento a las condiciones de trabajo, especialmente poleas y cintas.

.

Usar siempre calzado de seguridad, casco y protección auditiva.

.

Transitar con precaución por plataformas y escaleras.

.

Informar de cualquier deterioro de las condiciones de trabajo.

Descarga La descarga del hormigón dependerá si se trata de plantas permanentes o plantas transitorias. a)

Descarga en plantas permanentes

El hormigón es descargado desde el silo de almacenamiento a los camiones mixer, que lo transportan a gran distancia. La maniobra consiste en la abertura de la compuerta inferior del silo de almacenamiento y el vaciado de la mezcla hasta la abertura superior de la tolva del camión. La mezcla durante su transporte es revuelta lentamente para evitar su fraguado. Según la distancia de transporte, se le puede agregar un retardador de fraguado. La descarga desde el camión mixer en faena se realiza mediante canoas (que transporta el camión mixer) desde la salida de la tolva hasta los moldajes de la obra a llenar. El vaciado del hormigón se facilita con trabajo “a pala”, empujándolo hacia los moldajes. Durante esta actividad también se toman muestras (cúbicas y cilíndricas) de hormigón para pruebas de docilidad (terreno) y resistencia (laboratorio). Luego de vaciado el hormigón, debe lavarse el “trompo” con agua a presión.

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Riesgos en la descarga del hormigón desde el mixer Por lo antes señalado, los riesgos en esta área son los siguientes: . Golpes y cortaduras por las canoas . Atropello por los camiones que descargan y tránsito externo. Salpicadura en los ojos de agua a presión durante el lavado del trompo. Bajo estas condiciones de trabajo, al personal que se desempeña en esta área, se recomienda: . Estar atentos a las condiciones de trabajo. . Usar siempre los elementos de protección personal. Calzado de seguridad Casco Chaleco reflectante

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Guantes Antiparras

a) Descarga en plantas transitorias (en altura): En faenas transitorias para hormigonados de edificación en altura, el hormigón es transportado mediante grúas pluma que llevan el hormigón desde la planta hasta los moldajes (de muros, losas y vigas) en recipientes o cucharas. Las maniobras del movimiento (izado, giro, bajada) de la cuchara deben cumplir con las normas que regulan trabajos con grúas pluma. El vaciado del hormigón se realiza abriendo el fondo del recipiente. Riesgos en el transporte del hormigón desde cuchara Por lo antes señalado, los riesgos en esta área son los siguientes:

. .

Golpes por el movimiento de la cuchara. Proyección de partículas por caída de hormigón.

Bajo estas condiciones de trabajo, al personal que se desempeña en esta área, se recomienda:

. . .

Estar atentos a las condiciones de trabajo. Usar siempre calzado de seguridad, casco y chaleco reflectante. Transitar con precaución.

Descarga mediante bombeo En muchos sectores de difícil acceso y/o que no cuentan con transporte de grúa pluma, el hormigón es transportado a la faena mediante el bombeo desde un camión mixer, a través de ductos especialmente diseñados, que impiden su segregación. Riesgos en la descarga del hormigón desde el mixer Por lo antes señalado, los riesgos en esta área son los siguientes:

. . .

Golpes por el canguilón. Atropello por los camiones que descargan y por el cargador frontal. Proyección de partículas.

Bajo estas condiciones de trabajo, al personal que se desempeña en esta área, se recomienda:

. . .

Estar atentos a las condiciones de trabajo. Usar siempre calzado de seguridad, casco y chaleco reflectante. Transitar con precaución.

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SILOS DE ALMACENAMIENTO DE CEMENTO Para la producción de las mezclas, las plantas cuentan con depósitos de cemento de distintas capacidades, que lo almacena a granel. El cemento, que es entregado a la planta, llega en camiones. El material es entregado (elevado) desde los estanques de los camiones hasta los silos a través de mangueras a presión. Riesgos en los silos Por lo antes señalado, los riesgos en esta área son los siguientes:

. . . .

Exposición a polvo. Caídas de distinto nivel. Golpes por mangueras a presión. Proyección de partículas en polvo (a los ojos).

Bajo estas condiciones de trabajo, se recomienda:

. . . . .

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Estar atentos a las condiciones de trabajo. Revisar el estado general de las mangueras, principalmente las uniones. Usar protección respiratoria durante el vaciado. Utilizar protección para los ojos (antiparras) durante el vaciado. Ocupar siempre casco y calzado de seguridad.

SALAS DE COMANDO Y OFICINAS Para el control de la producción la planta dispone de una sala de comando computarizada. Desde allí supervisa la producción de las mezclas, las distintas dosificaciones que se requieren, controla el stock de las materias primas, etc. Igualmente cuenta con oficinas para el funcionamiento administrativo de la empresa y el control de vehículos de proveedores y clientes. Riesgos en la sala de comando y oficinas En estos sectores los riesgos son los propios de una empresa de servicios, esto es:

.

Riesgo de incendio.

.

Caídas de igual y distinto nivel.

Bajo estas condiciones de trabajo, se recomienda:

.

.

Estar atentos a las condiciones de trabajo.

.

Revisar la instalación eléctrica.

.

Conocer la ubicación y el uso de extintores de incendio.

.

Usar siempre casco, calzado de seguridad y chaleco reflectante, cuando debe transitar al interior de la planta.

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Riesgos en la Colocación de Mezclas Asfálticas

5 INTRODUCCIÓN Cada día es más común encontrar carreteras, calles y caminos asfaltados con un suave rodaje para los vehículos. Este mismo tipo de material es posible encontrarlo en estacionamientos, centros de servicio, en pistas de aterrizaje, rodaje y desahogos en los aeropuertos. Asimismo, se le encuentra en obras hidráulicas, de impermeabilización, bloques, revestimientos y centros deportivos (canchas de tenis). A medida que la tecnología avanza y se tiene un uso cada vez más intensivo de este material, también se encontrarán nuevos riesgos, tanto en su fabricación como en su colocación en los distintos tipos de obras. A objeto de optimizar el empleo del asfalto en sus distintas fases y aplicación, a continuación se entregan las medidas de seguridad para trabajar, alcanzando los resultados esperados en toda obra.

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6 EL AsFALTO El asfalto es un material de construcción que puede encontrarse en la naturaleza (como lagos o afloraciones de asfalto) o como producto de la destilación del petróleo. El asfalto es uno de los materiales más versátiles para construcción de pavimentos y son muchas las variedades y formas en que éste puede ser usado. Puede emplearse como ligante con agregados, en caliente o en frío, e incluso para producir mezclas sin estructura de agregado pétreo. El resultado final son mezclas muy estables, rígidas, flexibles, duras o frágiles, lo que permite dar solución a gran cantidad de problemas de construcción de pavimentos, además de impermeabilizaciones y protección de superficies. Estas mezclas se producen en plantas asfálticas.

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PREPARACIÓN Y TRANSPORTE En la preparación de mezcla asfáltica en caliente para pavimentación, el asfalto y el agregado son combinados en proporciones exactas. Las proporciones relativas de estos materiales determinan las propiedades físicas de la mezcla y su desempeño como pavimento. La estabilidad de la mezcla depende a su vez de dos factores:

. .

Cohesión. Fricción interna (traba mecánica).

Para la estructura de la mezcla, la cohesión la entrega el ligante asfáltico y la traba mecánica los agregados pétreos. Las mezclas asfálticas se preparan en plantas, especialmente acondicionadas para ello, entregando mezclas en frío y en caliente.

MEZCLAS ASFÁLTICAS EN CALIENTE La mezcla en caliente producida en planta es un producto que se descarga sobre los camiones de transporte a una temperatura que oscila entre los 160º y 170º C. Al momento de la descarga del silo de almacenamiento al camión se desprenden gases calientes y pueden saltar piedras embetunadas de asfalto caliente. El vehículo para salir destino a la obra debe ser encarpado, tanto para que no pierda temperatura como para evitar la contaminación ambiental por pérdida (caída) de material. Para las tareas de encarpado, el chofer y su pioneta deben subirse por los costados del vehículo y tensar las cuerdas de la carpa.

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CONTROL DE CALIDAD DE LA MEZCLA Las mezclas, según lo estipule su diseño, deben cumplir ciertas características técnicas. Para tener control sobre la calidad de las mezclas, se toman muestras tanto de los agregados, ligante asfáltico como de las mezclas producidas. También se toman muestras de la mezcla terminada. Para el control de calidad, se emplean máquinas, instrumentos y productos que representan cierto tipo de riesgo para el personal de laboratorio. Máquinas: Se emplean hornos de secado, tamizadores mecánicos, centrífugas, compactadoras. Equipos: Densímetros nucleares, lectores nucleares de asfalto. Instrumentos: Termómetros. Materiales: Solventes (bencina, tricloroetano, tricloroetileno).

ACTIVIDADES 1. Muestreos: Muestreo individual de los agregados pétreos en los acopios y de la mezcla de los agregados en la cinta transportadora, usando palas y bandejas metálicas. Muestreo de mezcla asfáltica (en caliente) de los camiones que la transportan hacia la obra, usando palas y bandejas metálicas.

. . . . . .

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Riesgos Atrapamiento. Golpes contra las estructuras. Caídas de distinto nivel. Atropello. Quemaduras. Exposición a radiación.

. . .

Métodos preventivos Estar atento a las condiciones de trabajo. Revisar las herramientas. Usar elementos de protección personal, especialmente dosímetros.

2. Ensayes de control: a) Aridos: Se les somete a diversos ensayes que controlan su tamaño, textura, dureza, empleando hornos, tamizadores mecánicos y compactadores. Métodos preventivos

Riesgos

. . . .

Exposición a ruido. Exposición a polvo. Quemaduras. Irritación de piel y ojos por vapores.

. .

Estar atento a las condiciones de trabajo. Usar elementos de protección personal.

b) Mezcla asfáltica: Se le somete a diversos ensayes que controlan su distribución de tamaño de áridos (granulometría), cantidad de asfalto, densidad y resistencia (estabilidad). Para esto se emplean hornos de secado, centrífugas, compactadoras y lectores nucleares de asfalto (que tienen presencia de energía radiactiva, igual que los densímetros nucleares). Luego la mezcla colocada es controlada en compactación, espesor, textura y regularidad superficial.

Riesgos

. . . .

Exposición a radiación. Exposición a solventes B – C. Quemaduras. Atropellos.

. . .

Métodos preventivos Usar dosímetro (uso de equipos nucleares). Mantener equipos de extinción de fuego. Usar guantes PVC y máscaras con filtro para gases tóxicos.

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3. Colocación de la Mezcla Asfáltica a) Mezcla sobre base granular: Previo a la colocación de la mezcla, la base granular debe ser imprimada con un riego de asfáltico que permita sellar la superficie y mejorar la adherencia con la mezcla. Imprimada la base, los camiones con la mezcla ingresan a la zona de trabajo en reversa y la descargan sobre la terminadora de pavimentos (finisher), la que la empieza a desparramar homogéneamente en el espesor de proyecto. Extendida la mezcla se inicia su compactación con rodillos metálicos (liso) y rodillos neumáticos (pata de goma). Durante esta actividad también se ejecutan labores de muestreo de mezcla, controles de temperatura y medición de densidades con el densímetro nuclear. Se puede ejecutar en media calzada (3,5 m) o al ancho de ella (7,0 m). Regularmente esta actividad se realiza con tránsito interno y externo. Durante todas las actividades, la mezcla asfáltica se encuentra a temperaturas mayores a 100º C. Riesgos

. . . .

Exposición a radiación. Atropello. Quemaduras. Proyección de partículas.

Métodos preventivos

. . . .

Estar atento a las condiciones de trabajo. Usar elementos de protección personal. Instrucción en el uso de equipos generadores de radiaciones ionizantes. Mantener señaleros en el área de trabajo.

b) Mezcla sobre pavimento existente: Previo a la colocación de la mezcla, el pavimento existente debe tener un riego de asfáltico de liga, que permita una óptima adherencia con la mezcla. Las actividades y riesgos son similares a las descritos en a).

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SELLOS ASFÁLTICOS GRANULARES a) Sello sobre base granular: Para caminos de segunda importancia es posible encontrar diseños de carpetas granulares protegidas con sellos asfálticos granulares, los que impermeabilizan la superficie y mejoran la adherencia al deslizamiento. Los sellos consisten en la colocación de un riego de asfalto líquido caliente sobre una superficie imprimada y un riego de piedras de tamaño homogéneo (gravilla) colocada con un esparcidor mecánico (gravilladora), el que luego es compactado por rodillos. Durante esta actividad, al igual que las mezclas asfálticas, también se ejecutan labores de muestreo del riego asfáltico, gravilla y controles de temperatura. Se puede ejecutar en media calzada (3,5 m) o al ancho de ella (7,0 m). Regularmente esta actividad se realiza con tránsito interno y externo. Métodos preventivos

Riesgos

. . .

Atropello Quemaduras Proyección de partículas

. . .

Usar elementos de protección personal. Mantener señaleros en el área de trabajo. Estar atento a las condiciones de trabajo.

b) Sello asfáltico sobre pavimento existente: Este sello se coloca a objeto de rejuvenecer un pavimento existente, al que previamente se han reparado pequeños defectos (grietas, baches, etc.). Las actividades y riesgos son similares a los descritos en a).

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BACHEOS ASFÁLTICOS El bacheo asfáltico regularmente se coloca para reparar sectores cortos de carpetas asfálticas que presentan fallas estructurales (hundimientos, desplazamientos), envejecimiento (grietas), etc. La actividad consiste en cortar con una cortadora de pavimento la sección defectuosa y después remover y reemplazar la estructura existente. Luego rellenar con base granular, compactarla e imprimarla y colocar una mezcla asfáltica o sello asfáltico como capa de rodado. Durante esta actividad, al igual que las mezclas asfálticas y sellos asfálticos, también se ejecutan labores de muestreo de la base granular, ensayes de compactación y controles del riego asfáltico y controles de temperatura. Habitualmente se ejecuta en media calzada (3,5 m). Regularmente esta actividad se realiza con tránsito externo. Riesgos

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Atropello. Proyección de partículas. Exposición a ruido.

Métodos preventivos

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Usar elementos de protección personal. Mantener señaleros en el área de trabajo. Estar atento a las condiciones de trabajo.

En labores con mezclas asfálticas, se deben considerar las siguientes condiciones de trabajo:

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Estar atento a las condiciones del trabajo, especialmente con tránsito externo.

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Revisar y usar los elementos de protección personal (chalecos reflectantes, casco, calzado de seguridad, protección respiratoria, guantes PVC, etc.).

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Respetar la señalización interna y externa de las obras.

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Conocer el uso de los equipos nucleares (densímetros, lectores de asfalto).

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Revisar máquinas, equipos (instalación eléctrica, protección de partes en movimiento, etc.).

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Transitar con precaución.

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