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HORMIGÓN Equipos y herramientas de fabricación Moldajes

Alumnos Héctor Jorquera Jonathan Rodríguez Asignatura Tecnología del hormigón Docente Sergio Casas Fecha entrega 22 – Abril – 2013

Índice Introducción Objetivos Equipos y Herramientas Para La Fabricación Del Hormigón Tipos de Hormigón Principios y características del hormigón. Construcciones de Hormigón. Un Hormigón durable y resistente Obtención de un hormigón resistente y durable Fabricación de Hormigón Hormigón en obra Hormigón en planta de premezclado Materiales constituyentes Cemento Consideraciones con el cemento Almacenamiento y uso del cemento Transporte del cemento Áridos Consideración con los áridos Acopios de los áridos Transporte de áridos Agua Almacenamiento del agua Transporte del agua Aditivos Almacenamiento y uso de aditivos Transporte de los aditivos Equipos Medición del cemento Medición de áridos Medición del agua Medición de aditivos Mezclado del hormigón Consideraciones de mezclado Orden de carguío y mezclado de los materiales Compactación del hormigón Compactación por picado

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Compactación por apisonado Compactación por vibrado Tipos de vibradores Vibrador aguja Cercha vibradora Regla vibradora Curado del hormigón Métodos de curado Propiedades del curado Fratasado Transporte del hormigón Equipos de transporte Moldajes Clasificación según su uso Clasificación según su materialidad Clasificación según su forma de trabajo Condiciones generales del moldaje Moldaje de muro Elementos del moldaje de muros Moldaje de pilares Elementos del moldaje de pilares Moldaje de losas Elementos del moldaje de losas Moldaje de vigas Elementos del moldaje de vigas Moldaje manuportable Moldaje manejable solo con grúas Moldaje autotrepante Moldaje deslizante Moldaje colaborante Moldaje en base a planchas metálicas Moldaje en base a losetas Desmoldantes Comparación entre moldajes de madera terciada y metálica Conclusión

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Introducción Mediante este trabajo se desea generar mayores conocimientos sobre las técnicas y elementos aplicados en diversas obras de construcción, especificando en la fabricación de hormigón, la maquinaria que se emplea. El uso de moldajes, su clasificación, tipos, propiedades. Fundamentados estos procesos constructivos en las normas chilenas de urbanismo y construcción.

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Objetivos Conocer la maquinaria que se emplea en el proceso productivo del hormigón. Estudiar los materiales componentes del hormigón. Descubrir los moldajes y su clasificación. Aplicar las NCh de construcción.

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Equipos y Herramientas Para La Fabricación Del Hormigón Norma NCh170 – Hormigón – Requisitos Generales (3.1) Terminología. Según la NCh170 El Hormigón es el material que resulta de la mezcla de agua, arena, grava, cemento eventualmente aditivos y adiciones, en proporciones adecuadas que, al fraguar y endurecer, adquiere resistencia. Definiremos 2 tipos de Hormigón. Hormigón en masa: Es un sistema constructivo, estructural o no, que emplea hormigón sin armadura. Es apto para resistir compresiones. Hormigón armado: Es un sistema constructivo generalmente estructural, donde el hormigón lleva incorporado armaduras metálicas a base de redondos de acero corrugado, con la misión de resistir los esfuerzos de tracción y flexión. Principios y características del hormigón. Buena resistencia a compresión. Buen comportamiento a fatiga. Bajo costo en relación a sus características mecánicas. Excelente comportamiento frente al fuego. Necesita mínimo mantenimiento. Para modificar alguna de sus características y comportamiento se suelen añadir aditivos, existiendo una gran variedad de ellos; fluidificantes, acelerantes, impermeabilizantes, colorantes, etc. Construcciones de Hormigón. Su empleo está generalizado en obras de ingeniería y arquitectura, como puentes, edificios, puertos, túneles, etc. Es imprescindible en la cimentación de todas las edificaciones.

Imagen n°1 Puente de Hormigón

Imagen n°2 Edificio de Hormigón

Imagen n°3 Túnel de Hormigón

Un Hormigón durable y resistente. Es aquel hormigón que una vez endurecido es capaz de mantener sus propiedades resistentes bajo las condiciones de exposición previstas para su vida útil. Un hormigón durable es obtenido a partir Universidad Tecnológica de Chile INACAP Ingeniería en Construcción

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de componentes de buena calidad, diseñado mediante una dosificación de la mezcla cuidadosamente estudiada, tomando en cuenta las condiciones a que estará expuesto y fabricado a través de un proceso productivo debidamente controlado, desde la compra y recepción de los materiales en terreno hasta su correcta colocación, compactación y curado en obra. Aspectos que se deben considerar para la obtención de un hormigón resistente y durable. Calidad de materiales componentes. Diseño de la mezcla y condiciones de exposición. Fabricación y control de calidad en obra. Colocación compactación, curado y recubrimiento. Fabricación de Hormigón. En obra con Plantas, Betoneras, auto hormigoneras.

Imagen n°4 Planta de Hormigón

Imagen n°5 Betonera

Imagen n°6 Auto Hormigonera

Proveedor Externo (empresa de premezclado).

Imagen n°7 Planta de premezclado de Hormigón

Imagen n°8 Planta de premezclado de Hormigón

Imagen n°9 Planta de premezclado de Hormigón

Norma NCh170 – Hormigón – Requisitos Generales (6) Materiales. Los materiales constituyentes del hormigón se deben almacenar en lugares y depósitos que permitan asegurar que su calidad se mantiene dentro de los límites establecidos por las normas respectivas. Cemento. Según la NCh148 el cemento, es un material pulverizado que por adición de una cantidad conveniente de agua forma una pasta conglomerante capaz de endurecer tanto bajo el agua como en el aire. Universidad Tecnológica de Chile INACAP Ingeniería en Construcción

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Consideraciones con el cemento. En el caso de un almacenamiento de más de tres meses, o de exposición a la humedad, o en caso de dudas, se realizarán los ensayos correspondientes para verificar su conformidad con la norma NCh148. No deben mezclarse cementos de diferentes clases, grados o marcas mientras el hormigón esté fresco. Cuando se use más de una clase, grado, o marca de cemento en una misma obra se realizará un estudio de dosificación para cada cemento. Almacenamiento y uso del cemento. En bodega ventilada con piso de madera al menos a 15 cm del suelo, en pilas de hasta 12 sacos, separadas, usando el cemento por orden de llegada. Descargar sobre una superficie limpia y lisa, dejando caer el saco despacio y lo más plano posible.

Imagen n°10 almacenamiento del cemento

Imagen n°11 almacenamiento del cemento

Imagen n°12 almacenamiento del cemento

Cemento en mal estado, investigar cuando hay: Sacos con manchas de Humedad = Contacto con Agua. Sacos con puntas duras = Sobrecarga en Pilas. Grumos en el cemento = Sobrecarga y Humedad. Transporte del cemento. El cemento puede ser trasportado a granel, y en sacos.

Imagen n° 13 Transporte Cemento a granel

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Imagen n° 14 Transporte Cemento en sacos

Imagen n° 15 Transporte Cemento en sacos

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Áridos. Según la NCh163 los áridos son un material pétreo compuesto de partículas duras, de forma y tamaño estables y que deben estar libres de terrones, partículas blandas o laminadas, arcillas, impurezas orgánicas, sales y otras sustancias que por su naturaleza o cantidad afecten la resistencia o la durabilidad de morteros y hormigones. Consideraciones con los áridos. Los áridos se deben separar en a lo menos dos fracciones, grava y arena, y deben cumplir con lo dispuesto en la norma NCh163. Cuando cambien las propiedades o procedencias de los áridos que se estén usando, se debe hacer un nuevo estudio de dosificación. Recepción de los áridos en obra. Verificar tamaño, forma, limpieza, granulometría y cantidad. No usar áridos con sobre tamaño, lajeado, sucio, contaminados, mezclados (arena con gravilla). Acopios de los áridos en obra. Separados, identificados, en suelo limpio y que permita drenaje (si están húmedos). Evitar segregación y mantener su homogeneidad (controlar pendientes de acopios). Acopios cercanos al lugar de confección y lejos del tránsito de vehículos.

Imagen n°16 acopio de áridos en obra

Imagen n°17 acopio de áridos en obra

Transporte de áridos.

Imagen n°18 camión transportador de áridos Universidad Tecnológica de Chile INACAP Ingeniería en Construcción

Imagen n°19 camión transportador de áridos

Imagen n°20 camión transportador de áridos 8

Agua. Según la NCh409 el agua potable cumple con los requisitos físicos, químicos, radiactivos y bacteriológicos prescritos en esta norma, que aseguran su inocuidad y aptitud para el consumo humano. Según la NCh170 usar agua potable debe cumplir con la norma NCh1498. Según la NCh1498 el agua potable de la red puede emplearse como agua de amasado siempre que no se contamine antes de su uso. Esta norma también nos indica que: Se permite el empleo de agua de mar solamente en hormigones simples de resistencia característica a la compresión inferior a 15 MPa (150 kgf/cm2) siempre que no exista otra fuente de agua disponible en la zona. No se permite el empleo de agua que contenga azúcares como sacarosa, glucosa o similares. Pueden emplearse aguas de otro origen o procedencia o cuya calidad se desconozca, siempre que cumplan con los requisitos químicos básicos indicados en la tabla 1. Si el contenido de sólidos disueltos resulta mayor que 5 000 mg/l, las aguas deben cumplir además con los requisitos químicos complementarios que se indican en la tabla 2. En casos particulares pueden establecerse otros requisitos químicos especiales de acuerdo a las exigencias del hormigón o a las características de la obra. Si se almacena en tambores, mantener limpia y evitar caída de hojas u otras contaminaciones. Tabla 1 - Requisitos químicos básicos. Requisitos Químicos

Unidad mg/l mg/l mg/l

Valor del Solidos en suspensión Solidos Materiales orgánicos

Valores

Ensayo

6 – 9,2 ≤ 2000 ≤ 15000 ≤ 5

NCh413 NCh416 NCh416 anexo B

Tabla 2 - Requisitos químicos Complementario. Requisitos químicos

Unidad

Valores máximos

Ensayo

En hormigón armado En hormigón tensado

kgCl/ kgCl/

hormigón hormigón

1,200 0,250

Anexo C Anexo C

En todo hormigón

kgCl/

hormigón

0,600

NCh420

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Almacenamiento del agua. En depósito debe cubrirse para no contaminar. Limpiar el depósito mínimo una vez a la semana. Proteger de temperaturas extremas. Ante dudas enviar muestra 2 litros a un laboratorio oficial. Transporte del agua.

Imagen n°21 camión transportador de agua

Imagen n°22 camión transportador de agua

Imagen n°23 camión transportador de agua

Aditivos. Según la NCh02182 un aditivo es un material activo agregado al hormigón en pequeñas cantidades para modificar alguna de sus propiedades por acción física, química o físico-química. Según la NCh170 Los aditivos y adiciones que se usen en obra deben tener un certificado de calidad, extendido por un laboratorio oficial. Almacenamiento y uso de aditivos. En bodegas, separados por tipo, identificados y con control de fechas de fabricación. Usar cronológicamente. Revisar continuamente fechas de vencimiento. No exponer a temperaturas extremas. Homogeneizar (agitar, revolver) antes de su uso. Seguir instrucciones de seguridad del proveedor. Transporte de los aditivos

Imagen n°24 transporte aditivos Universidad Tecnológica de Chile INACAP Ingeniería en Construcción

Imagen n°24 transporte aditivos

Imagen n°24 transporte aditivos 10

Norma NCh170 – Hormigón – Requisitos Generales (7) Equipos. Según la NCh170 para la fabricación, transporte, colocación, compactación, curado y control del hormigón, se debe disponer del equipo e instrumental necesarios para obtener un hormigón homogéneo, tanto con respecto a la resistencia como a las exigencias complementarias. Su adecuado funcionamiento y calibración se controlará en obra antes de iniciar las operaciones de hormigonado y, después, en forma periódica. Norma NCh170 – Hormigón – Requisitos Generales (8) Medición de los materiales. El cemento. La medición del cemento se debe hacer por pesaje con una tolerancia de ± 1% si es a granel, o empleando sacos completos si es envasado. No obstante, en hormigones de grado igual o inferior a H20 se puede emplear el volumen equivalente a medio saco.

Imagen n°25 pesa para cemento 500 Kg.

Imagen n°26 saco de cemento 42.5 Kg.

Imagen n°27 medio saco cemento

Áridos. La medición de los áridos se debe hacer por pesaje con una tolerancia de ± 3%, y corregida según la humedad presente en el material. Todo exceso o defecto de humedad se debe restar o sumar, respectivamente, al agua calculada para el amasado. No obstante lo anterior, cuando el hormigón sea de grado igual o inferior a H20, se pueden medir los áridos en volumen controlado, siempre que: Se disponga de equipos regulables que midan con una tolerancia de ± 5% el volumen equivalente a la masa especificada en la dosificación. se haya determinado la equivalencia con la dosificación en masa, y se hagan las correcciones por humedad en la forma indicada en el artículo precedente y por el esponjamiento.

Imagen n°28 Balanza dosificadora de áridos

Imagen n°29 balde dosificador de áridos

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Imagen n°30 carretilla dosificadora de áridos

Imagen n°31 sonda para medir la humedad de áridos

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Agua. El agua de amasado se debe medir con una tolerancia de ± 1%, corregida según la condición de humedad de los áridos y la cantidad de aditivo líquido, si se usa. Aditivos. Los aditivos se incorporarán al hormigón de acuerdo con las recomendaciones y tolerancias establecidas por el fabricante. Las adiciones se deben medir en masa con una tolerancia de ± 3%.

Imagen n°32 balde con volumen conocido

Imagen n°33 Caudalimetro

Imagen n°34 Jarro probeta

Norma NCh170 – Hormigón – Requisitos Generales (8) Mezclado del hormigón. El mezclado se debe efectuar con el equipo adecuado y mediante los procedimientos necesarios (carguío, velocidad de rotación, tiempo de mezclado, y mantención) para producir un hormigón homogéneo. El orden de carguío en el mezclado mecánico debe establecerse de acuerdo con los equipos disponibles. En todo caso parte del agua de amasado se debe cargar en primer lugar. El tiempo de mezclado, contado desde el momento en que todos los materiales están en el interior de la hormigonera hasta el instante en que se inicia la descarga, debe ser superior a 1 1/2 minutos, salvo que el equipo cuente con dispositivos que aseguren la homogeneidad de la mezcla en un tiempo menor. El mezclado manual sólo se permite en hormigones de grado H5. Consideraciones. El Mezclado debe hacerse de tal forma que asegure la homogeneidad del hormigón. Se recomienda el uso de hormigoneras en obras pequeñas y solicitarlos a una planta de fabricación de hormigones para obras medianas y grandes. En caso de que se realice manualmente deben extremarse los cuidados durante su elaboración, el agua debe dosificarse por volumen, el cemento y los áridos por peso. Una vez establecido el tipo de hormigón a utilizar, según tabla 3 y 4, y su respectiva dosificación, se procede a la mezcla de materiales constituyentes para conformar el hormigón.

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Tabla 3 - Clasificación de los hormigones por resistencia a compresión

Tabla 4 - Clasificación de los hormigones por resistencia a flexotracción

Orden de carguío y mezclado de los materiales. Primero ¾ del agua. Incorporar todo el aditivo. Todos los áridos gruesos. Todo el cemento. Toda la arena. El resto del agua para ajustar a la trabajabilidad requerida. Mezcle como mínimo 2 minutos hasta obtener una mezcla homogénea. Mezcladora E500R Máquina de alto rendimiento para producir hormigón uniforme de especificaciones exactas. Universidad Tecnológica de Chile INACAP Ingeniería en Construcción

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Tambor horizontal de accionamiento totalmente hidráulico por medio de dos circuitos independientes: Un circuito acciona el motor hidráulico en una dirección para mezclar e invierte el sentido de rotación para descargar. El otro circuito acciona el cilindro de levante de la tolva. Suspensión sólida sobre llantas neumáticas tipo automotriz. Tanque dosificador para agua, estabilizadores delanteros y traseros, barra de tiro desmontable para facilidad de transporte. Capacidad 500 litros. Mezclador de hormigón Dieci L4700 Prestaciones: Capacidad de tambor 4700 litros, rendimiento mezcla 3500 litros, pala cargadora 600 litros. Vehículo de construcción homologado para la circulación en carretera incluso con carga completa. La rotación trilateral y el vuelco del tambor permiten descargar en cualquier lugar toda clase de hormigón sin demasiadas maniobras. Transmisión hidrostática de control automático compuesta por bomba y motor de alto rendimiento. Cabina ergonómica ROPS/FOPS con mandos de fácil acceso para el operador; puesto de conducción giratorio a 180º La pala se controla con una sola palanca, sistema de carga patentado. En chile el grupo empresas Salfa vende estos equipos. Planta dosificadora de hormigón móvil (D 45. Rendimiento 45 - 50 m3/h) La planta dosificadora de hormigón tiene un chasis portante transportable a semirremolque por un cabezote de tracto camión, cuenta con gatos mecánicos y dispositivos de apoyo de altura graduable que facilitan su instalación. Tiene una capacidad de carga por ciclo 7m3 de hormigón y una altura de descarga al camión mixer de 4m del nivel del suelo. Banda transportadora para áridos, con polea motriz vulcanizada, rodillera estandarizada y shute para descarga a mixer. Tolva bascula para agregados de dos compartimientos, soportada sobre 4 celdas de carga tipo barra, realiza el pesaje de agregados por descuento, cuenta con moto vibrador para arena y compuertas de accionamiento neumático. Bascula para pesaje de cemento con capacidad de 3.000Kg soportada en celdas de carga, válvula de accionamiento neumático y moto vibradora. Tornillo transportador sinfín para cemento. Sistema para dosificación de agua mediante bomba eléctrica y medidor de flujo tipo turbina, bomba de agua auxiliar para tanquéo de camiones mixer. Universidad Tecnológica de Chile INACAP Ingeniería en Construcción

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Línea neumática con compresor, unidad de mantenimiento, actuadores neumáticos y electroválvulas. Sistemas de pesaje con celdas de carga con dispositivos de bloqueo para el transporte. Sistema eléctrico con cofre protección IP, cableado para la conexión de motores con coraza metálica, elementos de protección de motores marca Siemens, botonera para mando manual. Sistema de control automático para producción de hormigón DOSIMAT D200. En chile el grupo empresas Lanzco, arrienda estos equipos.

Imagen n°35 Mezcladora E500RE500R

Imagen n°36 Autohormigonera L4700

Imagen n°37 Planta dosificadora de hormigón móvil (D 45. Rendimiento 45 - 50 m3/h)

Compactación del hormigón. Al momento de batir el hormigón se generan burbujas de aire, las cuales quedan atrapadas en el hormigón fresco a razón de un 5 al 20% de su volumen, la compactación del hormigón se realiza para acomodar el hormigón y extraer el aire atrapado, de esta manera se consigue: Una mayor densidad, compactación y homogeneidad del hormigón. Mayor Resistencia a la compresión. Mayor Unión o Adherencia con la Armadura. Mayor calidad de las Juntas de construcción. Mayor Durabilidad. Existen tres sistemas de compactación: picado, apisonado y vibrado. Cada sistema es adecuado para un tipo de consistencia. Picado: Aplicable a consistencias fluidas o muy blandas. Espesor de las tongadas de 20 a 30 centímetros. En obras poco importantes. Tal vez en los nudos, en vigas con consistencia seca. Se efectúa mediante una barra metálica o de madera, ligeramente afilada, pero con la punta roma, que se introduce varias veces en la masa de hormigón, de modo que atraviese la capa a consolidar y penetre en la inferior. Se suele emplear en zonas muy armadas como apoyo del vibrado.

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Apisonado: Aplicable con consistencias blandas. Espesor de las tongadas de 15 a 20 centímetros. Golpe repetido con pisón. En elementos de poco espesor, muy superficiales. Consiste en golpear repetidamente con un pisón sobre el hormigón. Importa más el número de golpes que la intensidad de los mismos. Vibrado: Aplicable con consistencias plásticas, blandas o secas. Espesor de las tongadas de 50 a 60 centímetros. Método más adecuado a las estructuras. Facilita hormigones resistentes. Son más espesos. Menos mano de obra y tiempo de desencofrado. Efectos de reducción de aire de un 20% sin compactar, a un 2- 3% compactado. Hay varios tipos de frecuencia, la usual es de 6000 ciclos. Hay vibradores internos, externos, superficiales. Tipos de vibradores: Existe una amplia gama de vibradores para la mayoría de aplicaciones. Se adaptan a casi todos los trabajos y su uso se ha extendido en obras donde no se dispone de electricidad, existen vibradores mecánicos que se accionan con motores de gasolina o diesel o bien con motores eléctricos. Vibradores de aguja. Es una vaina vibrante alargada de acero, aguja vibradora, que se sumerge en el hormigón desde su superficie. Es el de uso más frecuente en obras generales y la variación de sus modelos se puede relacionar con la medida del asentamiento. Aplicaciones y tamaños. Diámetros de 25 – 35 mm: Pilares, Vigas finas, Secciones de pared delgadas, Trabajos de bajo volumen, Zonas con alta concentración de refuerzos. Diámetros de 35 – 45 mm: Soleras, Vigas, Cimientos de bajo volumen, Particularmente útil para la vibración en bordes de losetas, tamaño pequeño que facilita el trabajo y su manipulación en obra. Diámetros de 45 – 75 mm: Vertidos de hormigón fresco, Puentes, Muros de contención, Soportes estructurales, Soleras, Cimientos. Diámetros de 75 – 155 mm: Zapatas y cimientos, Vertidos de gran volumen, Morteros de relleno. Cercha modular. El sistema de cerchas esta diseñado para compactar, nivelar y terminar suelos de hormigón, pavimentos, pistas o puentes de hasta 25 m de anchura. La cercha modular se puede montar fácilmente con secciones de reglas elaboradas con bastidores de acero triangular independientes de 1 m, 2 m, y 3 m, a las que añade una sección motriz para alcanzar la anchura exacta de trabajo requerida. Universidad Tecnológica de Chile INACAP Ingeniería en Construcción

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Reglas vibrante. Ligeras y muy cómodas de utilizar Diseñadas para trabajos de acabado y corrección de suelos Manillar articulado que permite realizar giros adelante y atrás con suavidad Manillar extensible para que el operario pueda quedarse fuera de la superficie de trabajo.

Imagen n°38 Vibrador de aguja

Imagen n°39 Cercha vibradora

Imagen n°40 Regla vibradora

Curado del hormigón. El curado consiste en lograr que el hormigón no pierda violentamente el agua que necesita el cemento para hidratarse, junto con mantenerlo en condiciones moderadas de temperatura, para permitir el adecuado desarrollo de la resistencia. Debe aplicarse a temprana edad, con una duración no inferior a 4 días para hormigones con cemento de alta resistencia, y de al menos 7 días para hormigones con cemento corriente. Algunos de los métodos para evitar la evaporación de agua son: Riego permanente. Láminas impermeables, polietileno, polietileno con celdillas de aire. Cubiertas mojadas, arpilleras. Membranas de curado: es un producto preparado en base resinas y solvente. Al ser pulverizada sobre el hormigón fresco, se adhiere a la superficie rápidamente una película impermeable al agua y al aire. Propiedades. Reduce el riesgo de fisuración del hormigón por retracción debido al secado prematuro. Al ser pulverizado sobre el hormigón fresco se adhiere a la superficie de este formando una película impermeable evita la evaporación de agua de amasado y el secado rápido de del hormigón por efecto del sol y los vientos. Minimiza la pérdida de agua en las primeras horas, permitiendo una lenta hidratación del cemento.

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La versión con pigmento blanco permite que los rayos solares se refracten y se pueda controlar visualmente su aplicación. Después de 3 horas de aplicado el producto Membrana de curado, no es alterado por las lluvias y su efecto se mantiene aproximadamente por 3 semanas.

Imagen n°41 Pulverizador eléctrico

Imagen n°42 Pulverizador eléctrico

Imagen n°43 Pulverizador eléctrico

Fratasado. Las fratasadoras mecánicas se utilizan para el alisado y acabado de grandes placas de hormigón o en hormigones demasiado duros como para ser manipulados con herramientas manuales. En comparación con las herramientas manuales habituales, las fratasadoras mecánicas incrementan notablemente la producción y reducen los costes gracias a su capacidad de acabar más metros cuadrados de placa por día. Simultáneamente, mejoran la calidad de la superficie de hormigón y ayudan a mantener la planeidad de la placa. Se ofrecen en tres tipos distintos; la maquina pequeña y maniobrable, las mas populares de uso general y las de alta capacidad para trabajos de envergadura.

Imagen n° 44 Fratasadora de conducción manual

Imagen n° 45 Fratasadora de conducción manual

Imagen n° 46 Fratasadora con asiento

Norma NCh170 – Hormigón – Requisitos Generales (9) Transporte El transporte se debe efectuar con los equipos adecuados y mediante los procedimientos necesarios para mantener la homogeneidad del hormigón que se obtuvo en el mezclado. En este sentido se deben evitar pérdidas de material, segregaciones y contaminaciones. En el caso que las inclemencias del clima (sol, viento, lluvia) afecten al hormigón durante el transporte deben usarse protecciones adecuadas. Universidad Tecnológica de Chile INACAP Ingeniería en Construcción

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En el caso de equipos de mezclado y transporte se regirá por la norma NCh1934. Plazo de transporte. El hormigón debe ser transportado desde la hormigonera a su lugar de colocación definitiva en un plazo menor que 30 min. Sin embargo, se puede aceptar un plazo mayor siempre que el hormigón mantenga la docilidad especificada sin agregar más agua, ya sea mediante empleo de aditivos u otros métodos eficientes previamente comprobados y que las condiciones ambientales sean favorables. Equipos de transporte Los equipos deben ser estancos, de metal u otro material resistente, no absorbente y químicamente inerte con los componentes del hormigón. En los ductos abiertos inclinados (canoas, canaletas) se debe mantener un flujo continuo y a velocidad uniforme del hormigón. Para este efecto deben: a) Tener una longitud no mayor que 7 m. b) Terminar en un buzón que provoque una caída vertical del hormigón en su lugar de colocación. c) Respetar las pendientes máximas, según el asentamiento de cono.

Imagen n° 47 Camión de transporte

Imagen n° 48 Camión de transporte

Imagen n° 49 Camión de transporte

Moldajes No existen Normas Chilenas de Moldajes, por lo que hoy se trabaja con las especificaciones, proyectos y diseño de los proveedores, basados en las normas de los países de origen de los equipos. La Ordenanza General de Urbanismo y Construcciones no reglamenta los moldajes. Un sistema de moldajes es un conjunto de elementos dispuestos de forma tal que cumple con la función de moldear el hormigón fresco a la forma y tamaño especificado, controlando su posición y alineamiento dentro de las tolerancias exigidas. Es una estructura temporal que soporta la carga propia, del hormigón fresco y de las sobrecargas de personas, equipos y otros elementos que se especifiquen. Se fabrican en distintos materiales y formas, cuyas características sirven particularmente para contener el hormigón hasta su fraguado, retener el agua o simplemente servir de moldes. Universidad Tecnológica de Chile INACAP Ingeniería en Construcción

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Se pueden clasificar de la siguiente manera: Según su uso. Moldaje de muros Moldaje de pilares Moldaje de vigas Moldaje de losas Moldaje de formas Según su material de fabricación. Moldaje de madera Moldaje metálico Moldaje mixto Moldaje de otros materiales Según su forma de trabajo. Moldaje manuportable Moldaje manejable solo con grúas Moldaje autotrepante Moldaje deslizante Moldaje colaborante Condiciones generales que deben cumplir Forma: Se deben adecuar precisamente a la forma de la estructura que se va a hormigonar en el, de acuerdo a las especificaciones de planos de arquitectura. Resistencia: Deben resistir las cargas provenientes del mismo hormigón fresco y la fuerza de empuje que este ejerce sobre las paredes del moldaje. Estanqueidad: Deben ser herméticos, que no tengan fugas que permitan la salida de lechada (agua +cemento). Impermeabilidad: El material del moldaje no debe absorber el agua del hormigón fresco, ya que este último pierde sus propiedades, y afecta al proceso de fraguado esencialmente. Inmovilidad: No deben sufrir desplazamientos, teniendo especial cuidado en las labores de vaciado del hormigón y compactación. Existe un rango máximo de desplazamiento admisible que es de 5mm para piezas aisladas, y el largo dividido en mil para piezas que trabajen conjunto. Rigidez: Factores como las cargas, humedad o temperaturas no deben deformar los moldajes, sin embargo existen valores admisibles de deformación. Para piezas flexionadas se admite 1/300 de la luz o largo.

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Adherencia: No se deben pegar al hormigón, al menos que el moldaje se deje puesto definitivamente (moldaje perdido) Sencillez: Se deben armar de forma rápida y sencilla, además de permitir un desmoldado fácil. Según su uso Moldaje de muros Entre las partes importantes a destacar del moldaje metálico en lo que se refiere a los muros es que en la losa inferior se debe dejar una parte del muro hecho aproximadamente 10 centímetros que le permitirán al moldaje metálico apoyarse, y poderse levantar luego para su desmolde, para levantarse estos poseen unos tornillos. Para iniciar la colocación de un moldaje de muro se debe fijar al suelo una base, la que puede ser madera, la que acelerara el montaje de los paneles. Luego se debe clavar el panel a la base a través de las perforaciones del panel. Para instalar el panel adyacente en su posición se debe fijar con las grapas especiales que vienen incluidas con el moldaje. Luego se revisa que este bien alineado y se procede a clavar en la base. Para el montaje de la segunda cara del moldaje se debe insertar y asegurar los tensores y luego se debe clavar el panel a la base. Es posible también encontrar moldajes metálicos de muro con la característica principal de tener incorporada parte del moldaje de la losa. Elementos del moldaje de muro Panel: Es una unidad que forma parte de una cara del moldaje, que es estructuralmente autosuficiente y no requiere de refuerzos externos. Conectores: Son elementos de unión de paneles que dan forma a un moldaje, son metálicos de fácil colocación y retiro. Separadores: El separador es un elemento dimensionado, cuya función es mantener el espesor del muro previo al hormigonado. Tensores: Son elementos formados por una barra de fierro con fijaciones en sus extremos cuya función es mantener la estabilidad de las caras del moldaje durante el llenado de los muros, garantizando su espesor. Alineadores: Son elementos cuya función es alinear los distintos paneles y garantizar la continuidad en la unión de los paneles del moldaje. Aplomadores: Son elementos que se unen a los paneles, cuya función es aplomar el moldaje mediante un sistema regulable (mantener la posición determinada en el proyecto). Ménsula de trabajo: Plataforma montada en los paneles de muro que genera una superficie de trabajo que consta de piso, barandas y rodapié. Universidad Tecnológica de Chile INACAP Ingeniería en Construcción

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Elementos fungibles: Corresponden a conos, tapones y separadores plásticos

Imagen n°50 moldaje de muro

Imagen n°51 moldaje de muro

Imagen n°52 moldaje muro

Moldaje de pilares Realizar trazado, de acuerdo a puntos de referencia (P.R.) definidos según planos y sistema de trabajo. Se trazan los ejes por donde se deben colocar los moldajes, o en su eventualidad, se traza el perímetro interior y exterior por donde se colocaran los moldajes, esto, con la previa autorización del ingeniero residente en obra, que debe quedar registrada por libro de obra. Posteriormente se traza una línea auxiliar paralela a las líneas de eje, para corroborar que las medidas sean precisas en el trazado, además de la regla pitagórica de 3-4-5, para comprobar que los vértices del terreno donde serán emplazados los moldajes estén cuadrados y alineados. Luego se realiza la nivelación con nivel topográfico, tomando los 4 vértices como puntos de referencia para asegurar que el sitio de la instalación del moldaje este completamente nivelado, dando una mayor precisión a la nivelación vertical del moldaje y así evitar la pérdida de material al ser depositado en el molde. Lo esencial es colocar bien alineados y nivelados los moldajes, ya que de no ser así, ambas características deberán ser logradas más tarde a costa del excesivo espesor de los estucos o revoques, lo que es técnica y económicamente inconveniente. Luego se verifican que las calugas separadoras entre la enfierradura y el moldaje estén colocadas. Antes de colocar los moldajes en el terreno se deben instalar los dawuer (pieza metálica empotrada al suelo) en el perímetro interno donde se colocará el moldaje, para evitar el desplazamiento de la placa hacia el interior de la zona a hormigonar. Limpiar las estructuras y accesorios del moldaje, aplicar primera mano de desmoldante antes de la instalación de la estructura. Realizar el montaje de los moldajes de a dos, para sustentar el peso de uno en el otro. Colocar una escuadra superior y otra inferior en el vértice de estas. Apretar las escuadras en forma manual. Colocar el tercer moldaje de igual forma a la anterior y aplicar segunda mano de desmoldante antes de la instalación de la cuarta estructura. Posteriormente colocar el cuarto moldaje y cerrar completamente el encofrado con las escuadras correspondientes. Una vez realizada esta operación, se procede a la colocación de los durmientes y puntales. Universidad Tecnológica de Chile INACAP Ingeniería en Construcción

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Primero se deben colocar los elementos horizontales conocidos como durmientes, con sus respectivos pernos de amarre. Inmediatamente después se deben colocar los puntales, que son los destinados a absorber las cargas laterales. Con lo anterior ya se tiene armado el apuntalamiento exterior del pilar. Al instalar el moldaje es importante considerar las condiciones de trabajo, que las herramientas no estén en el suelo para prevenir accidentes. Posteriormente se aploman las cuatro caras del moldaje, utilizando el sistema de hilo de los puntales y de los durmientes. Es importante que en la instalación y colocación del moldajes en obra, logre un desarrollo secuencial de tal manera que al ser aplicados en el proceso constructivo, logren una ejecución y producción de calidad, permitiendo la continuidad de las faenas posteriores de acuerdo a los requerimientos y plazos establecidos. Elementos de moldaje de pilar. Panel: Es una unidad que forma parte de una cara del moldaje, que es estructuralmente autosuficiente y no requiere de refuerzos externos. Estos paneles tienen la opción de ajustarse a distintas medidas dentro del rango para el que fueron diseñadas. Cuñas: Elementos metálicos cuya función es unir las caras del moldaje Conector: Elemento metálico cuya función es unir dos paneles en vertical. Aplomadores: Son elementos que se unen a los paneles, cuya función es aplomar el moldaje mediante un sistema regulable (mantener la posición determinada en el proyecto). Elementos fungibles: Corresponden a conos, tapones y separadores plásticos

Imagen n°53 moldaje de pilar

Imagen n°54 moldaje de pilar

Imagen n°55 moldaje de pilar

Moldaje de losas En el caso del moldaje metálico para losas se debe seguir la secuencia que sigue: Para empezar se debe instalar la base que afirmara los pie derecho o elementos verticales de apoyo, que en el moldaje tradicional conocemos como alzaprimas. Luego se deben poner los postes de apoyo de la altura requerida. Ya instalados todos los postes se deben colocar los elementos horizontales conocidos como largueros, que no deben estar a más de 1.5 metros de distancia. Universidad Tecnológica de Chile INACAP Ingeniería en Construcción

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Inmediatamente se deben colocar las diagonales, que son las destinadas a absorber las cargas laterales. Con lo anterior ya se tiene armado el apuntalamiento exterior de la losa. Se ponen a continuación las cerchas que serán las que recibirán el molde de la losa. Ya se puede instalar el panel que forma el molde de la losa. Es importante destacar que aunque permite un rápido sacado del moldaje, las losas igual deben quedar reforzadas con alzaprimas en el centro de esta para evitar una deformación permanente en las losas. El moldaje metálico permite dejar las alzaprimas. Elementos Moldaje en base a vigas y alzaprimas Este moldaje de losas esta formado por vigas metálicas o de madera, según el proveedor y alzaprimas metálicas. Placa: Las placas forman la superficie del moldaje de losa, estas son de terciado, plásticas o metálicas. Vigas secundarias: Son vigas que están montadas sobre las vigas primarias, son perpendiculares a estas y sobre ellas se apoya la placa. Vigas primarias: Son las vigas que se montan sobre los cabezales de las alzaprimas y son la base de las vigas secundarias

Imagen n°56 moldaje de losa

Imagen n°57 moldaje de losa

Imagen n°58 moldaje de losa

Moldaje de vigas Elementos de moldaje de vigas Fondo de viga: Elemento horizontal que se apoya sobre vigas, en el que se montan los laterales de la viga. Laterales: Elementos verticales que confinan la viga, pueden tener separadores, tensores y alineadores para mantener la geometría de la viga durante el hormigonado. Viga de soporte: Son las vigas que se montan sobre los cabezales de las alzaprimas y son el soporte del fondo de viga. Alzaprima: Elemento vertical compuesto por tubos, de altura regulable que sirve de apoyo a las vigas de soporte del fondo de viga, su función además, es transmitir al suelo las cargas

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que se generan sobre el moldaje de viga previo, durante y posterior al proceso de hormigonado. Trípode: Elemento metálico de tres patas, cuya función es mantener vertical la alzaprima.

Imagen n°59 moldaje de viga

Imagen n°60 moldaje de viga

Imagen n°61 moldaje de viga

Según su forma de trabajo Moldaje manuportable Moldaje de muros, vigas, pilares o losas que se montan, descimbran y transportan a mano, sin necesidad de equipos. Son moldajes cuyas partes son livianas y se deben armar y desarmar completamente en cada uso. En ningún momento el moldaje excede los limites de carga máxima definidos en la ley. Moldaje manejable solo con grúas Moldaje de muros, vigas, pilares o losas que se montan, se descimbran y transportan sólo con grúas. Estos no se desarman en cada oportunidad. Moldaje autotrepante Este sistema está basado en una gata hidráulica que permite movilizar moldajes de gran tamaño. Este moldaje no requiere grúa para su uso y permite avanzar en forma discreta. Este tipo de moldajes se está utilizando en el mundo de la construcción de edificios de gran altura. Moldaje deslizante Este sistema está basado en un anillo perimetral de doble cara de baja altura que permite hormigonar en forma continua. El moldaje utiliza gatas hidráulicas para su desplazamiento, esto por medio de pequeños impulsos que son controlados por dispositivos que garantizan la suavidad y el levantamiento uniforme de este. Universidad Tecnológica de Chile INACAP Ingeniería en Construcción

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El hormigonado se hace progresivamente desde una plataforma de trabajo que se encuentra en el nivel superior de ambas caras del moldaje. Este tipo de moldajes es utilizando en la construcción de torres de hormigón, silos, núcleos de ascensores y torres de control y vigilancia. Moldaje colaborante Son moldajes que quedan incorporados al elemento constructivo y cumplen con la función de ser moldaje y parte de la estructura. Moldaje en base a planchas metálicas Son paneles metálicos que cumplen la doble función de servir de moldaje durante la etapa de hormigonado y ser parte de la enfierradura estructural de la losa. Estos son auto soportantes para luces determinadas y su dimensionamiento obedece a un proyecto estructural. Se usa principalmente en edificios de oficinas, comerciales u otro que lleve cielo colgado o su uso permita dejar el panel como terminación definitiva. Moldaje en base a losetas Son losetas prefabricadas de hormigón o arcilla autosoportantes que cumplen con la función de moldaje y de colaboración para la estructura de la losa y normalmente utilizan vigas de apoyo. Desmoldantes Son agentes químicos que se aplican en las superficies internas de los moldajes cuya función es generar una capa antiadherente para evitar que el hormigón se adhiera a la superficie y facilite el descimbre. Existen desmoldantes para moldajes con superficie de madera y metálica, los primeros son emulsiones en base a aceites y los segundos son agentes químicos que además de cumplir con la función de desmoldante son inhibidores de la corrosión. Los desmoldantes se aplican con rodillo, brocha o pulverizadores; antes de su aplicación se debe verificar que la superficie del moldaje esté seca y limpia. Los desmoldantes deben mantenerse en lugares frescos y bajo techo, en estas condiciones se puede almacenar en su envase original cerrado hasta la fecha indicada en la etiqueta del recipiente. Es posible que en algunos casos precipite, por lo que requiere de continuar mezcla según instrucciones del fabricante. La aplicación del desmoldante es muy importante para la terminación del hormigón, y la aplicación con exceso no logra un mejor resultado. Universidad Tecnológica de Chile INACAP Ingeniería en Construcción

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Comparación entre moldajes de madera terciada y metálica Moldajes de madera terciada

Moldajes Metálicos

Conformado por bastidores metálicos y planchas de terciado que van desde 8 a 12 mm Tipo modular y de fácil instalación Inversión inicial moderada Se reutilizan entre 30 y 40 veces

Conformado por bastidores y planchas Metálicas Rápida instalación Fuerte inversión inicial Se reutilizan sobre las 100 veces, incluso llegando a los 400 usos Se puede eventualmente ocupar mano de obra Requiere de mano de obra especializada del a propia empresa Necesita menos tiempo para desmoldar que los Al no absorber agua ,se usa un hormigón con moldajes tradicionales de madera un cono menor, por lo que se usa un hormigón con menos razón agua cemento , haciendo que se pueda desmoldar al día siguiente Terminaciones lisas en las superficies Terminaciones lisasen las superficies Se adquieren en obras pequeñas o de mediana Se usan para obras de grandes envergaduras o envergadura donde la faena sea constante Son livianos y maniobrables Son pesados y requieren de maquinaria en algunos casos para su movilización dentro de obra

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Conclusión En el presente informe definimos que era el hormigón, identificamos 2 de sus tipos, sus principios y características, construcciones en las que se utiliza. Definimos hormigón resistente, y las condiciones que debe cumplir para recibir esta denominación. En el tipo de fabricación las separamos por: fabricación en obra, y fabricación en planta de premezclado de hormigón. Estudiamos en profundidad, el cemento, los áridos, el agua y los aditivos, su composición, almacenamiento, y trasporte. Definimos en profundidad, el mezclado, compactado y curado del hormigón, junto con la maquinaria involucrada en estos procesos. Se clasifico el moldaje según su materialidad, uso, forma de trabajo, se identificaron las partes más relevantes en cada tipo de moldajes.

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