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Introducción

La elaboración del pan se hace con masas ácidas que son cultivos mixtos de bacterias ácido lácticas y levaduras que crecen de manera espontánea en los cereales. Estas bacterias fermentan los azúcares formando ácido acético, etanol, ácido láctico y co2 dependiendo de la especie. Las levaduras también contribuyen a la formación de gas con la fermentación del azúcar a etanol y co2.

Los ácidos proporcionan al producto el sabor, mientras que los azúcares fermentables y la fracción de bacterias lácticas y levaduras que son productoras de gas son responsables de la porosidad y ligereza de la masa. ELAVORACION Elavoracon Elaboracion

2. Harina Se obtiene de la molienda del trigo. La harina blanca para pan es extraída únicamente del trigo, por ser este cereal el único conocido por el hombre que contiene una proporción dos proteínas principales que al unirse en presencia del agua forman la estructura del pan (gluten). Partes del trigo: 

Endospermo: contiene 83% del grano de trigo, contiene gránulos de almidón, las proteínas, material mineral.



Germen: representa el 2.5% del grano, contiene proteínas. Azucares y tiene la proporción de aceite.



Afrecho: representa el 14.5%, rico en vitaminas.

Tipos de harinas: 

Harinas duras: alto contenido de proteínas.



Harinas suaves: bajo contenido de proteínas.

Clases de harina para pan: 

Harina integral: es aquella que contiene todas las partes del trigo.



Harina completa: solo se utiliza el endospermo.





Harina patente: es la mejor harina que se obtiene hacia el centro del endospermo. Harina clara: es la harina que queda después de separar la patente.

Componentes característicos de la harina: Carbohidratos: formado por compuestos químicos como el c,h,o. Constituyen la mayor parte del endospermo. Proteínas: son sustancias nitrogenadas. Y se clasificación: 

Proteínas solubles: existen en poca en el grano de trigo.



Insolubles: son las que forman el gluten.

3. Gluten

Es la sustancia tenaz, gomosa y elástica que se forma en la mas mediante la adición del agua. El gluten se forma por la unión entre otros de las proteínas gliadina y glutenina.  

Gliadina: es pegajosa y le da al gluten su cualidad adhesiva. Glutenina: le da tenacidad y fuerza. Estas dos proteínas son las que regulan la propiedad de retener el gas.

Calidad del gluten: Se mide por: 

Capacidad de absorción y retención del agua.



Capacidad de retener el gas carbónico.



La humedad tiene que estar alrededor de 14%



Tiene que haber presencia de cenizas (material mineral).

Características de la harina: 1.

Color: el trigo blando produce harinas blancas o blanco cremoso.

2.

Extracción: se obtiene después del proceso de molienda. Por cada 100 kg de trigo se obtiene 72 a 76 kg. De harina

3.

Fuerza: es el poder de la harina para hacer panes de buena calidad.

4.

Tolerancia: se le denomina al tiempo transcurrido después de la fermentación ideal sin que la masa sufra deterioro notable.

5.

Absorción: es la propiedad de absorción de la mayor cantidad de agua. Las harinas hechas de trigo con muchas proteínas son los que tienen mayor absorción.

6. 7.

8.

Maduración: las harinas deben ser maduradas o reposar cierto tiempo. Blanqueo: las harinas pueden ser blanqueadas por procedimientos químicos. Enriquecimiento: con vitaminas y minerales.

4. Agua El tipo de agua a utilizar debe ser alcalina, es aquella agua que usualmente utilizamos para beber. Cuando se amasa harina con la adecuada cantidad de agua, las proteínas gliadina y glutenina al mezclarse forman el gluten unidos por un enlace covalente que finalmente será responsable del volumen de la masa.

Funciones del agua en panificación: 

Formación de la masa: el agua es el vehículo de transporte para que los ingredientes al mezclarse formen la masa. También hidrata el almidón que junto con el gluten dan por resultado la masa plástica, suave y elástica.



Fermentación: para que las enzimas puedan actuar hace falta el agua para que puedan difundirse a través de la pared o la membrana que rodea la célula de levadura.

El agua es el que hace posible la propiedad de plasticidad y extensibilidad de la masa, de modo que pueda crecer por la acción del gas producido en la fermentación. 

Efecto en el sabor y la frescura: el agua hace posible la porosidad y el buen sabor del pan.

5. Sal Es un compuesto químico formado por cl y na. Características de sal a utilizar: 

Granulación fina, poseer una cantidad moderada de yodo para evitar trastornos orgánicos, garantizar una pureza por encima del 95% y sea blanca (yodo 0.004).

Funciones de sal en panificación 

Mejorar el sabor, fortalece el gluten, puesto le permite a la masa retener el agua y el gas.



La sal controla o reduce la actividad da la levadura, ejerce una acción bactericida no permite fermentaciones indeseables dentro de la masa.



Las proporciones recomendables de sal a utilizar son: desde 1.5 hasta 3.0%.

6. Azúcar Compuesto químico formado por c,h,o. En panificación se utiliza la sacarosa o azúcar de caña. Funciones del azúcar en la panificación:  

Sirve de alimento para la levadura. Ayuda a una rápida formación de la corteza del pan debido a la caramelizacion del azúcar permitiendo que la temperatura del horno no ingrese directamente dentro del pan para que pueda cocinarse y también para evitar la perdida del agua.



El azúcar es higroscópico, absorbe humedad y trata de guardarse con el agua. Le da suavidad al producto.

7. Leche Se utiliza la leche en polvo. Debido a: 

Fácil almacenamiento, sin refrigeración,



Fácil manejo para pesar y controlar.

Funciones de la leche: 

Da color a la corteza (lactosa se carameliza).



La textura del pan con la leche es mas suave.



Mejora el sabor del pan.



Eleva el valor nutritivo del pan.



Aumenta la absorción del agua.



Aumenta la conservabilidad ya que retiene la humedad.

8. Grasas Según su origen las grasas se dividen en: 

Manteca o grasa de cerdo: brindan un buen sabor al pan.



Mantiquilla: es la grasa separada de la leche por medio del batido.



Aceites vegetales: se obtienen sometiendo las semillas a un proceso de prensado (girasol, maní, ajonjolí etc).

Características de las grasas 

Elasticidad, que es la dureza o labravilidad.



Punto de cremar, es la propiedad de incorporar aire en el proceso de batido fuerte, en unión con azúcar o harina.



El punto de fusión, es la temperatura por la que es transformada al estado liquido.

Función de la grasa en panificacion 

Mejora la apariencia, produciendo un efecto lubricante



Aumenta el valor alimenticio, las grasas de panificación suministran 9.000 calorías por kilo.



Mejora la conservación, la grasa disminuye la perdida de humedad y ayuda a mantener fresco el pan.

9. Levadura Se utiliza en panificación saccharomyces cereviseae. Requisitos de la calidad de la levadura: 

Fuerza, es la capacidad de gasificación que permite una fermentación vigorosa.



Uniformidad, la levadura debe producir los mismos resultados si se emplean las mismas cantidades.

 

Pureza, evitar la ausencia de levaduras silvestres. Apariencia, debe ser firme al tacto y al partir no se desmorona mucho, debe de mostrar algo de humedad.

Funciones de la levadura en panificacion: 

Hace posible la fermentación, la cual de alcohol y gas carbónico.



Aumenta el valor nutritivo al suministrar el pan proteína suplementaria.



Convierte a la harina cruda en un producto ligera.



Da el sabor característico al pan.

Necesidades de la levadura: Para actuar la levadura necesita: 

Azúcar, como fuente de alimento.



Humedad, sin agua no puede asimilar ningún alimento.



Materias nitrogenadas, necesita nitrógeno y lo toma de la proteína de la harina.



Minerales, la levadura necesita sales minerales para una actividad vigorosa.



Temperatura adecuada, mantenerlo refrigerado hasta el momento de su uso.

Las enzimas de la levadura: Las enzimas de la levadura actúan como catalizadores en la fermentación ayudando a la conversión de algunos azucares compuestos a azucares simples y fácilmente

digeribles por la levadura. Las enzimas que hay en la levadura son las siguientes: Proteasa, ablanda el gluten actuando sobre la proteína. Invertasa, actúa sobre los azucares compuestos. Maltasa, actúa sobre la maltosa. Zimasa, actúa sobre los azucares simples. Caso típico de acción de la levadura de pan La levadura libera dos enzimas: invertasa o sacarasa y la zimasa.

C12 h22 o11 + h2o 2c6 h12 o6

Sacarosa glucosa 1.

C6 h12 o6 2c2 h5 oh + 2 co2

Glucosa etanol bióxido de carbono 10. Procesos de la panificación 1. Amasado:  

Medir cuidadosamente todos los ingredientes. Añadir el agua la sal, azúcar, malta, leche y revolver hasta crear una especie de masa.



Añadir la harina.



Agregar la levadura disuelta.



Agregar la manteca.



Mezclar hasta que la masa este uniforme. Se tiene que lograr una distribución uniforme de todos los ingredientes y formar y desarrollar el gluten. 2. Fermentación Comprende todo el tiempo transcurrido desde la mezcla hasta que el pan entre al horno ( a una temperatura de 32 a 35 grados centígrados. Existen 4 tipos de fermentación: o

Fermentación alcohólica o fermentación de levadura, su temperatura ideal es de 26

En la fermentación alcohólica se tiene 2 puntos importantes que son la producción y retención de gas. Factores que influyen en la retención de gas: o

Suministro adecuado de azucares.

o

Aumento en la concentración de la levadura.

o

Temperatura adecuada 26 a 27°c.

Factores que reducen la producción de gas: 

Exceso de sal.



Temperatura excesivamente altas o bajas.



Cantidades inadecuadas de levaduras.



Fermentación corta.

Otras fermentaciones: 

Fermentación acética, el alcohol producido en la fermentación alcohólica reacciona en presencia de la bacteria del ácido acético. La temperatura ideal para este tipo de fermentación es de 33 °c.



Fermentación láctica, la lactosa en presencia de la bacteria del ácido láctico, produce un azúcar simple que se transforma en lactosa, glucosa y ácido láctico.



Fermentación butírico, el ácido láctico es transformado en ácido butírico, este se produce a 40 °c.

3. Horneo: El objetivo del horneo es cocer la masa, transformarla en un producto apetitoso y digerible. La temperatura adecuada para la cocción del pan es de 190 y 270 °c. Cambios durante la cocción: 

Aumenta la actividad de la levadura y produce grandes cantidades de co2.



A una temperatura de 4 °c, las células de las células de las levaduras inactivan y cesa todo aumento de volumen.

 

A los 55 °c la levadura muere. Algunas de las células de almidón explotan comenzándose en jalea. La diastasa transforma el almidón en maltosa.



Al llegar a 77 °c cesa la acción de la diastasa.



Entre los 50 y 80 °c las proteínas del gluten se modifican.



Empieza la caramelización de la capa externa del pan desde los 110 a 120 c. A los 200 °c el pan esta cocido.

MATERIALES Y METODOS

Se analizó el proceso de elaboración de queso amarillo tipo Gouda realizado en una planta de productos lácteos del estado Portuguesa (Venezuela). Para el diseño del plan HACCP se aplicaron los siete principios establecidos en el Codex Alimentarius (8)

y se siguieron las etapas señaladas en la Norma COVENIN 3802 (7) (Figura 1). Utilizando el diagrama de flujo como guía (Figura 2), se identificaron todos los peligros potenciales biológicos, químicos y físicos que eran razonables de prever en cada etapa del proceso, se efectuó un análisis de peligros para determinar y justificar si el peligro identificado era significativo para la inocuidad del alimento y finalmente mediante la aplicación del árbol de decisión (Figura 3) se determinó si la etapa en estudio era o no un PCC (4, 9).

FIGURA Secuencia

lógica

para

la

implementación

de

un

sistema

1 HACCP

FIGURA Diagrama

de

flujo

del

proceso

de

elaboración

de

queso

2 tipo

FIGURA Arbol

de

decisión

para

identificar

los

3 PCC

Luego de identificar los PCC en el proceso de elaboración del queso, se fijaron los límites críticos en cada PCC y la tolerancia de los mismos, quedando establecidos así, los niveles de referencias u operacionales que son más rigurosos que los límites críticos y son empleados por la industria para reducir el riesgo de una desviación (7). Los límites críticos representan algún parámetro de rápida y fácil medición (temperatura, tiempo, humedad, pH, aw, análisis químicos, observaciones visuales del producto, entre otros), que además permitan obtener una respuesta oportuna, técnica y económicamente factible para garantizar la inocuidad del producto (10). Se estableció la vigilancia o secuencia planificada de observaciones o mediciones para

determinar si un PCC estaba bajo control, generando un registro exacto que sería usado en la etapa de verificación (comprobación) posterior donde se establece que medir, cómo hacerlo, frecuencia de la medición y el responsable de hacerlo. La vigilancia en línea fueron mediciones de tiempo y temperatura. La vigilancia fuera de línea fueron mediciones de salinidad, pH, tiempo de reducción del azul de metileno, prueba de antibióticos, etc.

RESULTADOS Luego de evaluar la efectividad higiénica de la planta en relación con el cumplimiento de las BPF y POES (prerrequisitos del plan HACCP) por lo menos en un 70% (estudio previo), se procedió a seguir la secuencia de las etapas señaladas en la Fig. 1, para la implementación de un plan HACCP en el proceso de elaboración de queso tipo Gouda, obteniéndose los siguientes resultados. El alcance del Plan HACCP elaborado a esta empresa para el queso tipo Gouda abarca desde la recepción de la materia prima (leche cruda) hasta el almacenamiento del queso madurado en la planta antes de su salida para ser distribuido por agentes externos. El equipo HACCP quedó conformado por el jefe de control de calidad de la empresa, el gerente de producción, jefe de higiene y saneamiento de planta y una estudiante de décimo semestre de Tecnología de Alimentos de la Universidad de Oriente (Venezuela) como pasante en la planta. Descripción del producto, uso y tipo de consumidor

El queso amarillo tipo Gouda es el producto elaborado a partir de leche pasteurizada, con la adición de fermentos lácteos, cuajo y otros aditivos (cloruro de calcio, colorante natural, nitrito, nitrato de sodio y sal), de acuerdo con la Norma Venezolana COVENIN 2851 (11) y las disposiciones sanitarias vigentes, y sometido al proceso de maduración. Se presenta en forma de barras rectangulares, con un peso aproximado de 3-3,5 kg, envasado en bolsas plásticas termoencogibles de color rojo. El queso puede ser consumido por todo público y no requiere preparación previa a su consumo. Su vida útil en almacenamiento refrigerado es hasta seis meses en su envase original. Sus características organolépticas son sabor y olor característicos del producto, suave, no amargo, sin signos de rancidez: color amarillo pálido uniforme; deberá presentar una superficie lisa, compacta, sin grietas y sin crecimiento de mohos; la corteza deberá ser de consistencia dura y seca, revestida de un producto antimohos y de una suspensión plástica o de una película de aceite vegetal; de textura firme y que pueda rebanarse fácilmente; de ojos regulares o irregulares en todo el interior del queso, redondos y ovalados, brillantes y de bordes regulares. Sus características físico-químicas principales son humedad 41%, grasa 32%, cloruro de sodio 3%, y pH 5,3. Diagrama de flujo del proceso

En la Figura 2 se presenta el diagrama de flujodel proceso. La leche cruda es filtrada y

almacenada en tanques derefrigeración entre 4 y 8°C hasta por 20 h. La leche se pasteuriza a 75°C por15 s para destruir microorganismos patógenos e inactivar las enzimas de laleche. Luego la leche a 32-35?C es inoculada en el tanque de coagulación con0,5% de cultivo iniciador. El cultivo iniciador empleado para inocular la leche,es un conjunto de microorganismos mesófilos liofilizados conformado porespecies de: Lactococcus lactis subsp. cremoris, Lactococcuslactis subsp. lactis, Lactococcus lactis subsp. lactis biovar,Leuconostoc diacetylactis y/o Leuconostoc mesenteroides subsp. cremoris(12). Adicionalmente se le adiciona a la leche CaCl2para mejorar y acortar el proceso de coagulación, colorante natural onoto(?caroteno) para mantener un color uniforme en el queso durante todo el año,cuajo o renina que permite la formación de la cuajada y nitritos que impiden lahinchazón de los quesos causada por Clostridium, presente posiblementeen algunos forrajes empleados en la alimentación de la vaca (13). La cuajadaformada es cortada mediante liras en cubos de 1-1,5 cm2.La agitación y escaldado posterior entre 32 y 35ºC facilita la remoción delsuero. Luego los bloques de cuajada se colocan en moldes rectangulares, siendoprensados por su propio peso y luego mecánicamente. Este proceso se realizaentre 33 y 34ºC aproximadamente por 2 h durante las cuales se acidifica lapasta hasta pH 5,6. El salado es realizado en una salmuera al 20% por 24 h. Lafinalidad del salado es prevenir el crecimiento de microorganismos indeseables,incrementar la rigidez del queso y disminuir la temperatura del mismo. Lamaduración se realiza a 8ºC y 76% HR durante 20 a 35 días. Análisis de peligros En la Tabla 1, se visualizan los posibles peligros físicos, químicos y microbiológicos, las medidas de control para cada peligro identificado y los PCC obtenidos siguiendo la secuencia de preguntas del “árbol de decisión”. Con la información obtenida se completó el plan HACCP según lo recomendado por la Norma COVENIN 3802 (7). Plan HACCP En la Tabla 2 se presenta la carta resumen del plan HACCP, indicando los PCC y los límites críticos correspondientes. No se consideran los puntos de control debido a que no se definen como peligros en la norma COVENIN 3802 sino como fallas higiénicas en equipos, manipuladores y ambiente, las cuales deben ser corregidas antes de aplicar un plan HACCP mediante el cumplimiento de los programas prerrequisitos (7). Se hallaron los siguientes PCC: pasteurización, coagulación y maduración. En la Tabla 2 también se presentan los procedimientos de vigilancia, las acciones correctivas, los procedimientos de verificación (comprobación) y los registros que se deben llevar en cada PCC. El plan debe ser verificado para asegurarse que opera efectivamente, por lo tanto la empresa debe realizar una revisión planificada empleando personal técnico propio de la industria (auditores internos entrenados para tal fin) o contratar grupos de consultores externos. En la Tabla 3 se muestra un ejemplo de un cronograma de verificación, el cual incluye las actividades de verificación (comprobación), frecuencia de las mismas, responsable y supervisor.

TABLA 1 Análisis de los peligros e identificación de los PCC según la técnica del árbol de decisión

TABLA 2 Plan HACCP para el queso amarillo tipo Gouda

TABLA Ejemplo de un cronograma de verificación (comprobación)

Actividad de Verificación

Programar las actividades de verificación.

Frecuencia de la Actividad de Verificación

Responsable

Trimestralmente o Coordinador de cuando cambien las HACCP. condiciones en la empresa.

3

Supervisor

Gerente de Planta.

Equipo HACCP. Validación inicial del Previamente y plan HACCP. durante la implementación inicial del plan. Validación subsiguiente del Cuando los límites

Experto independiente. Equipo HACCP. Experto

plan.

críticos hayan independiente. cambiado, cuando se produzcan cambios significativos en el proceso, cuando el equipo o maquinaria se cambie o después de fallas en el sistema.

Comprobación de la De acuerdo al plan vigilancia de los PCC HACCP (ejemplo, como han sido semanal, mensual). descritos en el plan. Mensual. Revisión de la vigilancia y registros de acciones correctivas para demostrar Anual. conformidad con el plan.

Depende del De acuerdo al plan supervisor del PCC HACCP. (ejemplo, supervisor de cavas de almacenamiento). Equipo HACCP. Departamento de Control de Calidad.

Gerente de Planta. Experto independiente.

Verificación integral del sistema HACCP.

DISCUSION

En la Tabla 1, se aprecia que los peligrosbiológicos tales como presencia o crecimiento de microorganismos patógenos porinsuficiente enfriamiento de la leche durante su ordeño, transporte yalmacenamiento o contaminación con patógenos por deficiente limpieza deequipos, operarios y del medio ambiente, son los que están afectandopredominantemente el proceso de elaboración del queso Gouda. El hecho de quelos prerrequisitos se estén cumpliendo en la planta antes de implementar elsistema HACCP, permite disponer de un plan con la menor cantidad posible de PCCfacilitando su implementación y control. En la Tabla 2 se observan lossiguientes PCC: pasteurización, coagulación y maduración. Cabe destacar, queoriginalmente se consideró la etapa de la recepción de la leche cruda como unPCC, luego se definió como un punto de control debido a que la empresa estárealizando estrictamente un control de los proveedores, quedándose solo conaquellos que traen a la planta leche fría con una temperatura ≤7°C y un tiempo de reducción del azul de metileno (TRAM) > 2h. Además, elpeligro de producción de toxinas por Staphylococcus aureus en la lechecruda durante su transporte y almacenamiento, es poco probable, por ser un malcompetidor en presencia de los

variados microorganismos presentes en la lechecruda. Cabe destacar, la importancia de aplicar de manera obligatoria la pruebade antibióticos dentro de los análisis físico-químicos que se realizan a laleche cruda en la etapa de su recepción en la planta, de aceptar solo la lecheque esté libre de antibióticos y de llevar un registro, evaluación yseguimiento del proveedor en cuanto al cumplimiento de los requisitosestablecidos. La leche debe permanecer refrigerada entre 4 y 8ºC por un tiempomáximo de 20 h. La refrigeración es esencial para inhibir el crecimientobacteriano pero es la pasteurización que elimina los microorganismos patógenosde la leche. En la planta se pasteuriza la leche empleando un límiteoperacional de 76 ±1ºC por 15 s para evitar riesgos de desvío del límite crítico de 72ºC por15 s y la sobrevivencia de patógenos por un deficiente procesamiento térmico. La inoculación del cultivo iniciador en la leche dirige el proceso de fermentación mediante la producción de ácido láctico (disminución del pH) y otros metabolitos antimicrobianos durante la coagulación y posterior maduración, los cuales son indispensables para lograr las características sensoriales y de inocuidad del queso (12). Es necesario realizar control del tipo, manejo y preparación del cultivo iniciador ya que deficiencias en su calidad causan fallas en la fermentación de la cuajada (5). En la preparación del cultivo iniciador madre debe vigilarse que la leche se esterilice a 96°C y se inocule a 25°C. Debe comprobarse la cantidad y concentración del cultivo iniciador y que la acidez del cultivo se encuentre entre 8595 ml de NaOH 0,1 N, antes de inocular el tanque de leche de 4 mil l para la producción del queso. La maduración es un proceso complejo donde ocurren simultáneamente múltiples reacciones bioquímicas de degradación y de síntesis, que deben ser mantenidas bajo condiciones controladas de temperatura para desarrollar el sabor y olor característico y una textura firme y elástica (13,14). Debe vigilarse y controlarse el funcionamiento de las cavas de maduración, temperatura y humedad relativa. La temperatura de las cavas de maduración debe ser inferior a 10ºC (5). Es fundamental que la empresa cumpla con el tiempo mínimo de maduración de 35 días exigido por la norma COVENIN 2851 para el queso Gouda (11) como un medio de garantizar la producción de metabolitos que inhiben la presencia de microorganismos patógenos. La sobrevivencia de microorganismos patógenos por emplear un tiempo insuficiente durante la maduración o por realizarse en condiciones incorrectas o por deficiente acción del cultivo iniciador en el queso puede producir ETA.

El plan debe ser verificado para asegurarse que opera efectivamente (5), en la Tabla 3 se muestra un ejemplo de un cronograma de verificación (comprobación). Los puntos a considerar en la comprobación son la revisión integral del plan, el acatamiento de los PCC y límites críticos, la confirmación del cumplimiento de los procedimientos, mediante revisión de los registros de las correcciones, desviaciones o gráficos de control y la frecuencia. El plan HACCP y los registros correspondientes deben ser archivados en la planta. El equipo HACCP debe mantenerse actualizado en las modificaciones de los reglamentos y normas establecidas, tanto por los organismos sanitarios oficiales como las referidas por expertos o investigadores del área. Esto, con el fin de detectar cualquier

modificación de los requisitos utilizados como referencia en el proceso o en el producto.