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Administración de operaciones I

3.1.2 Medidas relacionadas con la capacidad. Conviene seleccionar diversas medidas interpretaciones de la capacidad. Aquí se describen e ilustran las principales. Capacidad de diseño. La capacidad de diseño de una instalación es el nivel meta de producción para el que conceptualmente se diseño su funcionamiento. Por ejemplo se puede haber diseñado una planta manufacturera para producir un máximo de 500 aparatos al año. En realidad, se puede o no haber alcanzado ( incluso puede haber sido excedida) cuando la instalación se termino finalmente y todo era nuevoy trabajaba óptimamente. Cuando se emplea un contratista para construir o instalar una nueva planta o parte del equipo, generalmente se acuerda un porcentaje ( p. Ej.; 95% ) de capacidad de diseño que el contratista debe lograr en el funcionamiento de la planta o máquina, antes de que el cliente acepte el trabajo ( llamado la “entrega”) y pague la factura final. Capacidad efectiva. Esta capacidad es una reducción de la capacidad de diseño para reflejar condiciones típicas de funcionamiento. Por lo tanto es un índice de la producción de trabajo para las condiciones existentes en un momento dado: las máquinas pueden estar en mantenimiento, la mano de obra capacitada puede ser limitada y asi sucesivamente. Por lo tanto, la capacidad efectiva de la planta para 500 aparatos puede estar restringida prácticamente a 450 aparatos en cualquier año dado, bajo condiciones típicas de operación. Utilización.

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Incluso a nivel de la capacidad efectiva, ninguna máquina o persona puede trabajar continuamente sin fallar. Y los productos múltiples, como se describirá posteriormente, suelen interferir entre sí, lo quese reduce aún más el nivel real de productos obtenibles. Por lo tanto, cuando se evalúa la operación de un sistema de producción, es común reducir la capacidad efectiva en 15 por ciento o más . Esta medida se conoce como utilización y con frecuencia se da a menos del 85% de capacidad efectiva. Más aún si la demanda es baja, tal vez no exista la necesidad de ciertos procesos o habilidades y se podrá calcular la utilización de una máquina o persona tan solo al 40 o 60 por ciento. Si la empresa estuviera trabajando tres turnos y una caída permanente en la demande indicará que la utilización bajaba al 60%, la empresa probablemente dejaría solo dos turnos. Esto hace surgir otro aspectode la utilización y la capacidad en general. ¿ qué base se debe utilizar para los cálculos? Las cifras de utilización basadas en dos turnos difieren significativamente de las basadas en tres turnos. De manera similar, los cálculos de capacidad que no tienen en cuenta los conflictos de recursos arrojan diferentes resultados de aquellos donde se resolvieron los conflictos de recursos. Rendimiento. Otra medida similar es el rendimiento. Esta medida se utiliza frecuentemente para indicar la cantidad de productos buenos que emergen de un proceso de producción, comparada con la cantidad de materiales que entraron. Por ejemplo, algunas fábricas de productos microelectrónicos son altamente susceptibles a pequeñas fallas , por lo que el rendimiento de un largo proceso de producción puede ser tan bajo como un 40 por ciento. Este fue el caso en los primeros días de los circuitos integrados y aún y aún lo es para muchos productos nuevos recién salidos de las mesas de dibujo. De manera similar en los productos químicos frecuentemente se presentan derrames, residuos en las tuberías o en los tanques, pérdidas por muestras y otras reducciones normales en le volumen ,

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dando en el mejor de los casos, un rendimiento de tan solo 90 o 95 por ciento. Otro punto a considerar es que cuando se cortan círculos de material en una lámina de acero ( o galletas en la masa extendida, el desperdicio puede ser grande pero inevitable. Por lo tanto el concepto de rendimiento está pensado para incluir pérdidas naturales, desperdicio ( inevitable), mermas ( inevitable) y defectos o errores, todos combinados. Observe que las expresiones anteriores de capacidad reducida del sistema, son formas diversas de medir la eficiencia: la salida dividida entre la entrada. La única diferencia es la forma en que se miden entradas y salidas. Cuando se calculan los requerimientos de capacidad para un sistema, dado el rendimiento o la utilización, un error común es multiplicar por uno más el rendimiento en lugar de dividir entre el rendimiento. Por ejemplo suponga que un sistema donde una máquina puede producir una unidad tiene tan solo un rendimiento de 40%. Entonces si los clientes piden 100 unidades, el error frecuente sería calcular que 100 (1.4)=140 máquinas necesarias. Esto está equivocado porque cuando solo resulta el 40% ( el rendimiento) de las 140, ,el número de unidades buenas es 0.40 (140)=56 en lugar de las 100 deseadas. En lugar de esto, el cálculo es 100/0.40= 250 máquinas. Ahora, 250 (0.40)=100. Problema resuelto 5.1: Rendimiento y utilización Para producir obleas de silicio para chips de memoria para computadora se utiliza un delicado cortado láser. Nominalmente el cortador produce 30 chips por hora con un rendimiento de 82 por ciento ( o sea menos de 30 unidades buenas). Considerando el mantenimiento de la máquina, el tiempo que se requiere para prepararla y otros factores similares, la utilización resultante es del 90 por ciento. Si este taller trabaja una semana de 40 horas y se necesita un millón de chips repartidos en el próximo año, ¿ cuántos cortadores láser necesitará el taller? SOLUCIÓN:

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Una máquina produce nominalmente: 30 x 40 horas/ semana x 52 semanas / año= 62,400 chips/año Por lo tanto: 1,000,000/(62,400x0.82x0.90)= 21.7 ( ó 22 máquinas). Bibliografía Meredith Jack R. ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES: UN ÉNFASIS CONCEPTUAL. Segunda edición. Editorial Limusa Wiley. México 2002. pp 202

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