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• evaristo lujan

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1 CALIDAD EN LA EMPRESA ALIMENTARIA 1.- El Control de calidad en la empresa alimentaria 2.- El sistema de control tradicional 3.- El sistema APPCC 4.- El sistema APPCC aplicado a la empresa alimentaria 5.- Diagrama de flujo de alimentos 1.- EL CONTROL DE CALIDAD EN LA EMPRESA ALIMENTARIA En general las empresas intentan cumplir las normas y tienen sus propios departamentos de control de calidad; realizan controles con el fin de garantizar la inocuidad de sus productos. La legislación vigente obliga a las industrias a tener su propio sistema de control de calidad y son las encargadas de realizar sus propios controles para garantizar la producción de alimentos inocuos para el consumidor. Las empresas dedicadas a la industria de la alimentación, intentan asegurar el cumplimiento de las leyes y normas del sector, mediante sus propios departamentos de control de calidad. El personal de este departamento se ocupa de observar las operaciones (inspección) y realizar análisis físico-químicos y microbiológicos para asegurar la calidad de sus productos. Lo que sucede es que con relativa frecuencia, dichas normas tienen poca relación con el control de los riesgos más graves, que son los riesgos microbiológicos. La contaminación microbiana de los alimentos tiene graves consecuencias socioeconómicas por la posible enfermedad de los consumidores o por las pérdidas ocasionadas a la empresa por la alteración de los productos. El personal encargado de realizar los controles observa las distintas operaciones y analiza los productos para detectar alteraciones, pero no es del todo efectivo porque no sirven para prevenir los riesgos y evitar los futuros fallos en la producción. Para que el control de calidad sea eficaz, es necesario anticiparse a los peligros. Entre los sistemas de control de calidad y análisis de peligros asociados a la producción de alimentos, distinguimos dos métodos: “El sistema de control de calidad tradicional” y “el sistema de análisis de riesgos y control de puntos críticos” (Sistema APPCC) Los controles de calidad los puede realizar:  La Administración a través de sus organismos competentes ya sean nacionales (Ministerio de Sanidad y Consumo) municipales y autonómicas (Consejería de Sanidad o las inspecciones por parte de sanidad municipal)  La propia empresa productora, es decir, los empresarios del sector agroalimentario. Objetivos del control de calidad:  Controlar los peligros y garantizar la inocuidad de los productos  Mejorar la calidad de los alimentos para garantizar la seguridad del consumidor  La prevención de enfermedades de origen alimentario, las toxiinfecciones alimentarias

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2.- EL CONTROL TRADICIONAL EN ALIMENTACIÓN.Son los controles que se realizan en las “inspecciones oficiales”, por los inspectores oficiales de la Administración pública. No es un método de control eficaz porque no garantiza la calidad de los productos y lo que es más importante, la seguridad alimentaria. El objetivo del control tradicional es comprobar si una operación o un proceso al que se somete el alimento, cumple la normativa legal y los requisitos comerciales. La persona que ejerce el control inspecciona la operación o el proceso, para asegurarse que son seguidas unas buenas prácticas de fabricación (BPF o GMP) y tomará muestras del producto final para su análisis en el laboratorio. Este sistema de control, basado en “la inspección” y en el “análisis del producto final”, ha demostrado ser poco efectivo desde el punto de vista de la prevención, ya que se limita a detectar los fallos, pero no previene la aparición de los mismos. El control tradicional presenta también, algunas dificultades prácticas. Son demasiados los factores que hay que someter a inspección e innumerables las normas relacionadas con la legislación alimentaria. El control debe asegurarse, de que se cumplan por parte de las empresas, las múltiples normas, ordenanzas y leyes relacionadas con el procesado, manipulación y venta de alimentos y productos alimenticios con la intención de proteger al consumidor de enfermedades, fraudes y adulteraciones. En la actualidad y debido a la industrialización y al comercio internacional de los productos, hay mayor distancia entre “la producción de alimentos y la mesa del consumidor. Las cadenas de producción son más largas y aumenta el nº de manipulaciones del alimento, esto hace que sean innumerables los materiales, procesos y manipuladores que hay que someter a la “inspección” por lo que hay muchas posibilidades de que algunos escapen de dicho control o pasen desapercibidos. Otro inconveniente es que las observaciones resultado de la inspección, solo hacen referencia a lo que sucede el día de la visita y concretamente a lo que sucede en el segmento o la parte del proceso observado y que siempre será solo una parte del proceso de elaboración global o completo. Con este sistema de control, queda a criterio de cada inspector la interpretación de las normas para su aplicación y además pueden fallar en distinguir entre los requisitos importantes y los relativamente poco importantes, así que factores críticos para la sanidad o higiene del producto pueden ser pasados por alto o ser subestimados. Sería necesario separar los factores claves en el control de los riesgos microbiológicos que son esenciales para la sanidad, de otros factores y normas más superfluas. El examen de los distintos aspectos del proceso y de los registros de las pruebas de laboratorio realizadas por la empresa, pueden ser o no objeto de la inspección porque depende de lo que el inspector solicite; puede suceder que lo que decida revisar carezca de importancia para asegurar la inocuidad del alimento y para la prevención de las enfermedades transmitidas por los mismos. En este sistema de control tradicional se pone gran interés en el análisis o comprobación del producto acabado y esto es ineficaz para el control de la calidad

3 higiénica o microbiológica, el control debería encaminar los esfuerzos a evitar la contaminación antes de que aparezcan los agentes contaminantes en el producto final. Por otra parte “si el análisis del producto final” revela alguna alteración, hay que retirar todo el lote de fabricación con las consiguientes pérdidas económicas para la empresa. Tampoco nos dice donde está el origen de dichas alteraciones o la parte del proceso responsable de las mismas, para poder disminuir el porcentaje de los fallos en la producción futura. A pesar de todas las carencias y dificultades de este sistema de control de calidad, es necesario que se sigan realizando las inspecciones para el control de los riesgos en la industria agroalimentaria. 3.- EL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS El SISTEMA APPCC o análisis de peligros y control de puntos críticos es un sistema de control de calidad que asegura el control de los riesgos más importantes y previene los fallos en la producción. Es un método de control más efectivo que el tradicional, porque se anticipa a los peligros, identificando los puntos del proceso donde dichos riesgos pueden ser controlados. Al contrario que con el control tradicional, este sistema garantiza la producción de alimentos inocuos y seguros, es decir, que garantiza la seguridad alimentaria. El sistema APPCC lo implantan las empresas y se ocupará de llevarlo a cabo el personal de sus propios departamentos de control de calidad. Aunque no es un método de control obligatorio, si es verificable y las empresas podrán incluir en la promoción y etiquetado de sus productos, que los mismos se han producido bajo las condiciones de dicho sistema. Es un nuevo concepto en el control de calidad, que se basa en “identificar” los procesos o fases del proceso de la cadena de producción del alimento, que son más sensibles o que pueden ser los causantes de la mayoría de los fallos en el producto final (identificar “los pocos vitales”) Propone un planteamiento sistematizado, para la identificación, valoración y control de los riesgos asociados a la producción. Ofrece unas medidas racionales para el control de los riesgos microbiológicos en los alimentos, evitando además, los inconvenientes que presenta la confianza en la simple inspección y en el análisis del producto acabado como sucedía en el ”control tradicional” Centra la atención en el control de los factores clave que intervienen en la sanidad y en la calidad del alimento en cualquier punto de la cadena o proceso de elaboración. Se puede aplicar en todos los eslabones de la cadena, allí donde sea necesario ejercer un control. Por todo ello, si se determina que un alimento ha sido producido y transformado bajo el control del “sistema APPCC”, existe un alto grado de seguridad sobre su inocuidad y el usuario, tiene la garantía de que se alcanzan los niveles deseados de sanidad y calidad. El Sistema APPCC basado en el análisis de los riesgos que pudieran presentarse en una determinada actividad industrial, tiene por objeto identificar los peligros vinculados a cualquier fase de la producción a lo largo de toda la cadena, evaluar los riesgos y determinar las operaciones en las que los controles resultarán eficaces. Es un Sistema aplicable a todos los sectores de la industria alimentaria y a todo tipo de empresas. Es la empresa la principal involucrada en la calidad de sus productos y a ella le corresponde la iniciativa de establecer el autocontrol, mientras que la Administración Pública se limitará a comprobar que el sistema aplicado funciona correctamente.

4 El sistema APPCC debe completarse con unas BPF o BPM (Buenas Prácticas de Fabricación o Manipulación), un programa de limpieza y desinfección, un programa de desinsectación y desratización y la formación continuada de los trabajadores. La puesta en práctica del sistema APPCC comprende las siguientes etapas: 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Análisis e identificación de los riesgos o peligros Determinación de los puntos críticos de control Selección y especificación de criterios para el control Comprobación y vigilancia de los controles Aplicar las acciones correctoras si son necesarias Registro de los controles 1º) Análisis e identificación de los riesgos:

Consiste en “identificar los riesgos” o peligros asociados a la producción y en “valorar la gravedad” de los riesgos identificados. El análisis de los riesgos debe ser realizado por un experto en higiene, un microbiólogo trabajando en colaboración con los especialistas en el producto y en el proceso de producción o elaboración, para determinar los factores o la parte del proceso más susceptible como causante de los posibles fallos en el producto final. - Definiciones:  Peligro: Es todo aquello que pueda afectar la salud del consumidor o del medio ambiente. También se define como todo aquello que pueda producir un deterioro de la calidad de vida individual o colectiva. Aplicado al campo de la alimentación, lo supone la contaminación inaceptable por contaminantes químicos y sobre todo por microorganismos o por sus metabolitos  Riesgo: Probabilidad de que ante un determinado peligro se produzca un cierto daño que puede ser cuantificado.  La gravedad del riesgo: Es la magnitud de dicho riesgo o peligro - El análisis de los riesgos, se llevará a cabo a lo largo de toda la cadena alimentaria y deberá aplicarse en todos los puntos de la cadena, desde la producción y obtención del alimento, hasta la distribución, y comercialización de los mismos. Es un proceso muy laborioso, pero solo tiene que realizarse inicialmente, al establecer en la empresa, este sistema de control para su posterior aplicación. - El análisis de riesgos se hace con las siguientes finalidades: 1. Identificar materias primas y alimentos potencialmente peligrosos 2. Identificar las fuentes principales de contaminación (el origen de la misma) 3. Determinar el potencial de los microorganismos para sobrevivir y multiplicarse en algún punto de la cadena alimentaria 4. Valorar la gravedad de los riesgos o peligros identificados - Otros factores a tener en cuenta al analizar e identificar los riesgos son: El diseño higiénico de las zonas o lugares destinados a la manipulación de alimentos, el diseño higiénico de materiales y equipos, los procedimientos de limpieza y desinfección y el estado sanitario e higiénico del personal

5 2º) Determinar y establecer los puntos críticos de control (PCC): Es necesario determinar cuales son los puntos del proceso donde se puedan controlar los riesgos o peligros identificados, es decir los puntos críticos, responsables de la mayoría de los fallos o de la contaminación indeseada. Estableciendo unos pocos PCC, el personal encargado de ejercer el control se centrará en unos pocos puntos vitales del proceso, en lugar de tratar de controlar todos los puntos de la cadena, lo que es imposible y además se pueden pasar muchas cosas por alto, alguna de ellas podría ser la causante de los fallos. Un PCC puede ser un lugar, una etapa del proceso, un equipo, una persona, una práctica, un procedimiento o cualquier punto o factor de la cadena donde ejerciendo algún tipo de control, se consigue prevenir o reducir al mínimo la posibilidad de que se presenten los riesgos o peligros identificados, previniendo así los fallos en el producto final. Hay 2 tipos de PCC o “puntos críticos de control”:  PCC1, cuando el control en ese punto asegura la eliminación del peligro  PCC2, cuando no se asegura el control absoluto de un riesgo o peligro, pero sí que se reducirá al mínimo. Por ejemplo el Anisakis que es un parásito o tenia de los pescados, que desaparece con las temperaturas de congelación se tiene que controlar en las preparaciones de pescado para consumo en crudo. El control de la temperatura de congelación será un PCC1 Consideraciones a tener en cuenta para establecer los PCC: -

Si un riesgo puede ser controlado en varios puntos del proceso, debe decidirse cual es el más efectivo para establecer ahí el PCC. Si es necesario controlar más de un riesgo, el control se aplicará primero sobre el riesgo más importante En la determinación de un PCC hay que tener en cuenta el uso o el tipo de producto final, por ej. el examen de materias primas como el azúcar puede ser un PCC si se va a destinar a la preparación de alimentos enlatados y no lo es si se va a incorporar a las bebidas carbonatadas (refrescos...) 3º) Selección o especificación de los criterios para el control:

Además de establecer los puntos donde se realizarán los controles (PCC), hay que determinar qué tipo de control tenemos que hacer así como la periodicidad de los mismos. Establecer las especificaciones o parámetros estándar y los métodos de control. Son las especificaciones o limitaciones, que indican que una operación o un proceso, están bajo control en un determinado PCC. Entendemos por “criterios para el control” a los límites especificados, que pueden ser de distintas características, pero que se sabe, que son los parámetros deseables para que una operación esté bajo control; se trata de definir los estándar (valores o cualidades normales o esperadas) Por ejemplo, si la operación que queremos controlar es una pasteurización, el criterio que se establece es la temperatura idónea y el tiempo de aplicación de la misma, para conseguir el objetivo buscado que sería, en este caso, la desaparición de la mayoría de los microorganismos del producto.

6 Los criterios para el control pueden ser:    

De naturaleza física: Como por ej. medir regularmente las temperaturas o controlar los tiempos en el proceso de pasteurización o esterilización de un producto Criterios de naturaleza química: Puede ser actuar sobre la conservación del alimento, con la adición de sal, vinagre, etc, Sensoriales: Especificaciones acerca de las cualidades organolépticas que debe tener el producto, aspecto visual, sabor, color, etc... Características microbiológicas: Por ej. ausencia de gérmenes o establecer una carga microbiana mínima o adecuada... (en algunos casos una determinada contaminación puede ser deseada) 4º) Vigilancia de los PCC:

Supone la medición y/o la observación sistemática de los factores significativos que sean necesarios para el control. Se aplicarán los procedimientos necesarios para comprobar que cada PCC a controlar, funciona correctamente, es decir, que se halla bajo control. Para ello se realizan comprobaciones, se establece una vigilancia o se monitoriza cada PCC. - Se utilizan cinco tipos principales de comprobaciones o controles:  Observación o comprobación visual  Valoración sensorial por parte de personal entrenado para ello (expertos catadores)  Determinaciones físicas  Análisis químicos  Análisis microbiológicos 1. La observación visual: Para que sea eficaz, requiere la preparación del personal que realiza la vigilancia para que sepa lo que tiene que buscar y observar. 2. La valoración sensorial: El análisis sensorial de atributos como el sabor, olor, color, etc... es una ampliación de la comprobación visual 3. Los análisis físicos (medida de pH, temperatura...) y los análisis químicos rápidos, son verificaciones útiles entre las medidas de control 4. El análisis microbiológico tiene un valor limitado ya que el tiempo necesario para obtener los resultados impide la pronta aplicación de las medidas correctoras. Hay 2 excepciones y son los análisis microbiológicos de las materias primas antes de entrar en el procesado y los de los productos acabados críticos antes de que lleguen a consumidores muy susceptibles, como sucede por ej. con algunos alimentos infantiles. Actualmente hay equipos de detección de ADN microbiano con lo que se consigue el resultado inmediato. 5º) Aplicar la acción correctora: Los procedimientos de comprobación o vigilancia seleccionados deben permitir que se tomen acciones correctoras, para rectificar una situación que se salga de las especificaciones o criterios seleccionados (las desviaciones del estándar). Es necesario saber aplicar la acción correctora que sea necesaria, cuando los resultados de la operación o medición indiquen que un determinado PCC no se encuentra bajo control o no se corresponde con el estándar o las especificaciones preestablecidas.

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6º) Registro de documentos: Es imprescindible y obligatorio llevar un registro de todas las mediciones o comprobaciones realizadas, indicando los resultados, la hora, el objeto de la inspección… Además es necesario especificar la frecuencia de la comprobación y el plan de muestreo que ha de seguirse. Los registros pueden hacerse de distintas formas: Mediante el empleo de listas, a modo de tablas o gráficas, cumplimentar alguna ficha o libros de registro, en definitiva dejar constancia documentalmente de los controles realizados. Deben estar disponibles para ser revisados o supervisados por el personal responsable de la garantía de la calidad. -

El mantenimiento de un registro es una parte fundamental y deberá ser tan simple como sea posible y en un “programa de comprobación” correctamente diseñado.

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Para mantener un registro resulta ideal un programa informático que ayude al personal responsable del control.

4.- EL SISTEMA APPCC APLICADO A LA EMPRESA ALIMENTARIA El control higiénico-sanitario de alimentos se ha realizado a través de la inspección y análisis de productos finales, pero sabemos que este sistema no ofrece garantías, por lo que se ha modificado su planteamiento hacia el estudio del origen del problema, mediante “el análisis de riesgos” y evitarlos antes de su aparición, con el establecimiento de controles específicos (PCC), en lo que está basado el Sistema APPCC, considerado como uno de los métodos preventivos y de control más eficaces. La gestión de calidad en la empresa alimentaria debe empezar con las BPF o BPM (buenas prácticas de fabricación) sigue con el sistema APPCC (o HACCP) y finaliza con un sistema general estandarizado como es el caso de las normas ISO 9000 Muchas empresas se quedan en la implantación del Sistema APPCC porque la aplicación de la norma ISO les resulta complicada por la cantidad de documentación y la divergencia entre los requisitos que requieren los dos sistemas por separado. Para implantar un sistema de Gestión de Calidad unificado y completo, orientado a la seguridad alimentaria, se ha creado la norma ISO 22000, que es un estándar internacional que integra todas las actividades de la empresa alimentaria con los principios del sistema APPCC para la inocuidad de los alimentos.(norma ISO 9001 + APPCC). Se pueden aplicar en todas las industrias o empresas involucradas en la cadena agroalimentaria Sabemos que la calidad alimentaria, tiene distintos aspectos:  Calidad organoléptica: El valor sensorial o cualidades sensoriales  Calidad nutricional: El valor energético y contenido de nutrientes  Calidad higiénica: La ausencia de toxicidad química o microbiológica  Calidad de uso, de servicio o calidad tecnológica: Contempla diversos aspectos como el precio, estabilidad, conservación y también los relacionados con los intereses del cliente, del fabricante y del distribuidor.

8 Entre todas las calidades, la prioritaria es la calidad higiénica o sanitaria porque los alimentos no deben ser vehículo de enfermedades ni presentar riesgo de provocar daños más o menos directos. Este requisito ha sido manifestado en “El Libro Blanco de Seguridad Alimentaria” del que derivan numerosas normativas entre ellas, las relativas a asegurar la calidad higiénica de los alimentos. Por ello las empresas alimentarias se han visto en la necesidad de crear sus propios “Sistemas de control de calidad”, implantando sistemas de autocontrol en toda la cadena de producción. El sistema APPCC ha surgido como respuesta a esta necesidad. 5.- DIAGRAMA DE FLUJO DE ALIMENTOS El APPCC aplicado a un servicio de cocina.La implantación del sistema requiere el estudio del recorrido que siguen los distintos alimentos. Para ello es útil disponer de “diagramas de flujo” en los que se indican las distintas etapas por las que pasan los productos, desde la recepción de mercancías hasta el servicio al comensal o hasta que llega al consumidor. En los servicios de alimentación, cocinas o empresas dedicadas a la elaboración de alimentos, la regla de oro es que cumplan el “principio de la marcha hacia delante”, esto significa que las materias primas así como los productos elaborados tienen que seguir un único sentido y siempre hacia delante, desde la entrada de los productos en la empresa o recepción de mercancías, hacia el producto final o hasta el consumidor. Tras la recepción de la materia prima, pasarán al almacenamiento, después la transformación o elaboración y finalmente la distribución o servicio al consumidor. En ningún caso el producto deberá volver a una fase anterior o hacia atrás y para ello se necesitan unos requisitos en cuanto a espacios, diseño de instalaciones y maquinarias apropiadas. Para calificar las instalaciones de higiénicas deben cumplir los siguientes requisitos:  Permitir que el trabajo se realice cómodamente  Facilitar la limpieza de las instalaciones  Garantizar que las operaciones de elaboración de alimentos se realice evitando su contaminación Se realizan diferentes tipos de controles en cada fase y hay un “plan de control” de cada operación o fase del proceso; por ejemplo un plan de control de proveedores, plan de control de las aguas, plan de limpieza y desinfección, etc…. Recomendaciones para que la implantación del sistema APPCC sea efectiva: --- Control de proveedores: Hay que realizar una adecuada selección de los proveedores, mediante un proceso de análisis de calidad preestablecido, que incluye considerar: - El prestigio del proveedor - Datos históricos del proveedor, avalados por otras empresas o incluso por otros proveedores - Informes y certificados sanitarios - Si asegura la calidad de su mercancía con sistemas de autocontrol - Evaluación del proveedor por medio de auditorías - Otros datos como: Precios, servicio de transporte y entrega de mercancía, si responderá ante peticiones imprevistas, etc…

9 Para la aceptación del proveedor, además de los requisitos anteriores, tenemos que observar factores muy importantes como son la higiene personal del proveedor, la limpieza e higiene de sus instalaciones (almacén, comercio…), las condiciones del vehículo en que transporta los productos, la limpieza de los envases y recipientes. --- En la recepción de materias primas: La persona responsable de esta tarea tiene que conocer los aspectos que debe controlar y lo que le puede exigir a los proveedores y a los productos que sirven. El control abarcará: - Pesar los productos para comprobar las cantidades recibidas - Medir la temperatura en caso de congelados o refrigerados - Aspecto de congelados, no deben presentar manchas, exudados, ni quemaduras de frío. - Control visual de los productos y de sus envases que no deben presentar alteraciones visibles. Desechar los golpeados o abombados - Control de fechas de caducidad y control de etiquetado. - Control del transporte: Debe verificar que el transporte es el adecuado para cada tipo de producto, mediante la inspección visual del vehículo, observando el grado de higiene y limpieza y que no se lleven en un mismo vehículo alimentos incompatibles según la normativa (por ejemplo, el pescado no debe ir con otras mercancías, los alimentos elaborados deben ir separados de los crudos…) los productos que requieren refrigeración y congelados, en vehículos isotermos. - Admitir los productos frescos solo cuando presentan los correspondientes signos de frescura. Rechazar frutas golpeadas. - Las cubiertas naturales de los productos deben estar íntegras. En el caso de los huevos además estarán limpios. --- Almacenamiento de los productos: Se almacenarán inmediatamente después de la recepción. Nunca se podrá romper la cadena de frío en productos congelados o refrigerados y se comprobará la temperatura de las cámaras diariamente, llevando un registro. Los productos que se almacenan a temp. ambiente nunca se pondrán en el suelo, siempre sobre palés. --- Preparación y elaboración de alimentos: -

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Es conveniente disponer de zonas diferenciadas para las distintas operaciones y con utensilios específicos en cada zona de trabajo. Si hay una única zona, se separarán en el tiempo las diferentes operaciones y los utensilios y superficies de trabajo se limpiarán antes de iniciar un nuevo proceso. Procurar preparar los alimentos con la mínima antelación al momento del consumo y si hay un distanciamiento irá envasado o emplatado de forma que se garanticen sus condiciones higiénicas y el mantenimiento de la cadena de calor o de frío La preparación de alimentos para consumo en crudo se hará en tiempo o zona diferente a los de consumo en caliente. Es conveniente contar con una zona donde se trabaja en refrigeración para preparar, limpiar y trocear pescados y carnes Los platos fríos se conservarán en refrigeración hasta el momento de su emplatado Elaboración en caliente: Se deben alcanzar 70º C en el centro de la pieza. Es la temperatura de seguridad en la que mueren o no se multiplican la mayoría de los microorganismos. Estas preparaciones se mantendrán así hasta el momento del consumo. En el momento del emplatado es necesario una temperatura de 65º C y se mantendrá así hasta el consumo: temperatura controlada en hornos o estufas,

10 baúles isotermos para el transporte o termos, dependiendo del tipo de producto que se ofrece. --- Distribución y servicio: La distribución de alimentos en raciones o porciones, sobre todo, para emplatado, se hará extremando las medidas higiénicas.

su consumo

Si hay cierta distancia hasta el consumo, se cubrirán los alimentos para impedir su contaminación y se mantendrán en las debidas condiciones de temperatura (los calientes a + de 65º y los fríos a – de 8º)