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• Néstor Andres Agreda Yepez

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MUESTRA PROBABILÍSTICA POBLACION Y MUESTRA PROBABILÍSTICA

En la empresa NOMBRE DE LA EMPRESA, se tomó como población la cantidad de 11000kg de atún, que se procesan día a día. Así se procedió a tomar una muestra para realizar los estudios de laboratorio. De esta manera tomamos un nivel de confianza del 95% debido a fidelidad de los datos recogidos y un margen de +-6%. Ecuación para el cálculo de la muestra probabilística:

n

N  K B2 / 2  p  (1  p) K B2 / 2  p  (1  p)  N   2

Donde:  n: Tamaño de la muestra.  N: tamaño de la población.  K 2: depende del nivel de confianza.  p: Nivel de satisfacción.  (1 – p): Nivel de insatisfacción.  ε2: Error cuadrático medio. Teniendo en cuenta que: K2B/2: 1.96 (un nivel de confianza de 95%) ε2: (0,06)2 = 0.0036 (1-P): (1 – 0.95) = 0.05 N: 11000kg P: 0.95 Sustituyendo obtenemos el tamaño de la muestra: (

)

( (

) ( ) (

) )

(

) ( (

) )

n= 50,45 kg de atún Pacifico, seleccionado para tomar las muestras para analizar. Análisis Con la aplicación de esta técnica se han logrado disminuir los costos de procesamiento de la Materia Prima, ya que, solo se analizarán 50,45 Kg de atún, y no 11000 Kg. que es la cantidad que se procesa dentro de la empresa.

VARIABLES Y ATRIBUTOS Para las variables utilizamos los posibles datos que podemos obtener de las muestras tomadas, concluyendo que las variables son de orden cuantitativo y cualitativo, mientras que los atributos se establecerán por medio de la continuidad de los elementos que lo constituyen. A continuación se muestran las variables y atributos a evaluar: Cuando se habla de Variables, se habla de medición cuantitativa, tomando en cuenta todas aquellas características que posee el producto y que se fijan en un valor definido. Para el estudio estadístico se define como variables aceites, agua, proteínas, grasa, peso. Por otra parte los atributos son cualitativos, considerando para el estudio atributos no medibles como la calidad, color, sabor, consistencia y olor. VARIABLES

ATRIBUTOS

PESO

SABOR

GRASA

OLOR

PROTEINAS

CONSISTENCIA

AGUA

CALIDAD

OTROS COMPONENTES

COLOR

TABLA DE DATOS En la empresa NOMBRE DE LA EMPRESA, se ha registrado los datos de producción efectiva en kilogramos diario, en la siguiente tabla durante un mes, y se recolectaron 30 datos:

Producción diaria en Kg/día 10500

10800

10500

11150

10800

10700

10500

10550

10470

11250

11100

10950

10550

10950

10800

10470

11250

10550

11370

11100

11100

10500

10500

11370

11100

10700

11100

10470

10800

10500

2

X

fi

fa

10470

3

3

345

119025

10500

6

9

315

99225

10550

3

12

265

70225

10700

2

14

115

13225

10800

4

18

15

225

10950

2

20

-135

18225

11100

5

25

-285

81225

11150

1

26

-335

112225

11250

2

28

-435

189225

11370

2

30

-555

308025

TOTAL

30

X.X

( X. X )

1010850

MEDIDAS DE TENDENCIA CENTRAL

Teniendo la producción ya antes descrita, la empresa NOMBRE DE LA EMPRESA, presenta la siguiente tabla de datos resumida:

MEDIA ARITMÉTICA En la misma se toma en consideración la suma de todas las observaciones entre el número total de elementos bajo estudio. Como su palabra lo dice, la media aritmética es el promedio equivalente a la mitad, este puede ser simple o aproximado, su formula es: ∑

MEDIANA Es el valor central de una serie de datos bajo estudio, como medida descriptiva, tiene la ventaja de no estar afectada por las observaciones extremas, debido a que depende del orden de las mismas, además es de cálculo rápido y su interpretación es sencilla.

MODA Es todo valor máximo relativo de la distribución de frecuencias, es decir, cualquier valor de la variable que posea una frecuencia mayor que su anterior y su posterior, es el valor que mas se repite dentro de la tabla de frecuencias. A continuación, la moda de la muestra de los datos para atún, es 10500 Kg, es decir, el valor que más se repite en los datos tomados es 10500 Kg.

MEDIDAS DE DISPERSION RANGO El Rango es una medida de dispersión que toma como valores determinantes, el valor mínimo y el valor máximo presente en la tabla de distribución de frecuencias. Su cálculo posee la siguiente fórmula: Cálculo del Rango: RANGO = Xmáx - Xmín R = lectura mayor – lectura menor R = 11370 – 10470 = 900 VARIANZA La varianza muestra está dada por: ∑(

)

Cálculo de la Varianza: Lo que implica que la variabilidad de los datos de la muestra es 33695 Kg de atún. Desviación Estándar ∑ √

(

)

√

Coeficiente de Variabilidad Es útil para comparar dispersiones a escalas distintas pues es una medida invariante ante cambios de escala. Sirve para comparar variables que están a distintas

escalas

pero

que

están

correlacionadas

estadísticamente

y

sustantivamente con un factor en común. Cálculo del coeficiente de variabilidad: Para los datos de la muestra se tiene: | | Los datos están representados en el rango, donde se puede apreciar el valor menor y mayor del total de observaciones que conforman la muestra, se evidencia que la varianza así como la desviación estándar y el coeficiente de variación.

TABLAS MILITARES En la mayoría de los casos es imposible tener contacto y observar a todas las unidades de análisis, es necesario seleccionar de la población un sub-grupo que represente apropiadamente a toda la población, la misma es determinada por distintos métodos de muestreo. En la empresa NOMBRE DE LA EMPRESA, se produce cada día 11.000 Kg. de atún, lo que es igual a 88.000 latas de atún. El lote seria de 88.000 unidades, y el nivel de Inspección General es de II. Mediante la siguiente tabla determinamos la letra código tamaño del lote:

Tamaño de lote o grupo 2a8 9 a 15 16 a 25 26 a 50 51 a 90 91 a 150 151 a 280

Nivel de inspección especial S-1 S-2 S-3 S-4 A A A A A A A A A A B B A B B C B B C C B B C D B C D E

281 a 500 B 501 a 1.200 C 1.201 a 3.200 C 3.201 a 10.000 C 10.001 a 35.000 C 35.001 a 150.000 D 150.001 a 500.000 D 500.001 y superior D La letra código es: N, ya que el

C C D D D E E E nivel de

D E E F E G F G F H G J G J H K variación según

Nivel de inspección I II III A A B A B C B C D C D E C E F D F G E G H F G H J K L M N lote es

H J J K K L L M M N N P P Q Q R de 88.000

unidades, se toma el periodo de 35.001 a 150.000 con un nivel de inspección general II. Acuerdo a la tabla 11-A Planes de muestreo simple para Inspección Normal, el tamaño de la muestra es: 500. Con un nivel de aceptación de calidad de:

Defecto

AQL

Critico

0,4

(Limpieza) Mayor

1,0

(Peso) Menor

2,5

(Empaquetado) Para un nivel de Inspección Normal: Aceptación

Rechazo

5

6

10

11

21

22

De acuerdo a la tabla 11-C Planes de muestreo simple para Inspección Reducida, el tamaño de la muestra es: 200 Para un nivel de Inspección reducido: Aceptación

Rechazo

2

3

5

6

10

13

Para la tabla 11-B Planes de muestreo simple para Inspección estricta, el tamaño de la muestra es: 500. Para un nivel de Inspección estricto: Aceptación

Rechazo

3

4

8

9

18

19

Puede determinarse que para un nivel de inspección normal y un nivel de inspección reducido los valores de aceptación y rechazo para cada defecto son iguales de una muestra de 500 unidades en inspección normal y 200 unidades en inspección reducida, teniéndose que: Se acepta el lote con 21 unidades o menos defectuosas, y se rechaza aquellos lotes con 22 o más unidades defectuosas de acuerdo al empaquetado del producto. Se aceptaran los lotes con menos de 10 unidades defectuosas, y se rechazaran aquellos lotes con 11 o más unidades defectuosas de acuerdo al peso del producto. Se aceptan los lotes con menos de 5 unidades defectuosas, y se rechazaran aquellos con 6 o más unidades defectuosas de acuerdo a la limpieza del producto. Puede determinarse que para un nivel de inspección estricto los valores de aceptación y rechazo de una muestra de 500 unidades, se acepta el lote con 18 o menos unidades defectuosas y se rechazan los lotes con 19 o más unidades defectuosas concernientes al enlatado. Se aceptan los lotes con 8 o menos unidades defectuosas y se rechazan aquellos con 9 o más unidades con defectos mayores. Para defectos asociados a la limpieza del producto se aceptaran los lotes con 3 o menos unidades defectuosas y se rechazarán aquellos con 4 o más unidades defectuosas.

TORMENTA DE IDEAS Se convocó a una junta a todo el personal que conforma el sistema de producción de NOMBRE DE LA EMPRESA, con la finalidad de obtener información fidedigna sobre la posible existencia de problemas o debilidades en el proceso de enlatado y almacenamiento del atún NOMBRE DE LA EMPRESA,. Una vez finalizada la reunión, se tomaron en cuenta las inconformidades y aportes brindados por los diferentes trabajadores, con el propósito de aplicar la Técnica de Tormenta de Ideas. Esta técnica se aplicó para controlar y registrar los problemas recurrentes en el producto final. Surgieron las siguientes ideas: 1. Personal no Calificado. 2. Mejora en los procedimientos. 3. Calibración inadecuada. 4. Falta de motivación. 5. Ausencia de manuales. 6. Escasos proveedores. 7. Desconocimiento de la elaboración de la mezcla. 8. Poca inspección en el proceso. 9. Inconsistencia en la recepción de materia prima. 10. Desorden

Al terminar la sección, las ideas se clasificaron de manera en que podamos observar en qué áreas se está fallando y buscar soluciones para evitar que se repitan los mismos problemas.

TECNICA NOMINAL La técnica fue empleada para ponderar todos los problemas que fueron expuestos en la tormenta de ideas y establecer una referencia de los problemas más críticos a los cuales se está enfrentando la empresa, este estudio se estableció por medio de un patrón de evaluación el cual determinaba una evaluación que parte del 1 hasta el 20 . PROBLEMAS O CAUSAS

PTS

1. Personal no Calificado.

150

2. Fallas a los Equipos

90

3. Calibración inadecuada.

12

4. Falta de motivación.

12

5. Ausencia de manuales.

9

6. Escasos proveedores.

9

7. Desconocimiento de la elaboración de la mezcla.

6

8. Poca inspección en el proceso.

6

9. Inconsistencia en la recepción de materia prima.

3

10. Desorden

3

TOTAL PUNTAJE

300

Análisis de Resultados: En el cuadro realizado anteriormente se plantean los problemas críticos presentes en la empresa, los puntos totales de cada uno, sus fallas y su porcentaje; donde se observa que el personal no calificado y las mejoras en los procedimientos son los factores que conllevan a los problemas productivos de la empresa. Se plantea

la

capacitación

y

el

adiestramiento

necesario

al

personal

disminuyendo así los problemas que acarrea la empresa NOMBRE DE LA EMPRESA.

CAUSA –EFECTO El Diagrama Causa-Efecto es una forma de organizar y representar las diferentes teorías propuestas sobre las causas de un problema. Se utiliza en las fases de Diagnóstico y Solución de la causa. A continuación se presentan las causas y raíces de manera esquemática en el Los siguientes problemas fueron clasificados según sus áreas: AREA DEL PROBLEMA METODOS

CAUSAS  Ausencia de manuales.  Escasos proveedores.  Desconocimiento de la elaboración de la mezcla.  Poca inspección en el proceso.

MAQUINARIAS

 Fallas a los Equipos  Calibración inadecuada.

MANO DE OBRA

 Personal no Calificado.  Falta de motivación.

 Inconsistencia en la recepción de materia MATERIALES MEDIO AMBIENTE

prima.  Desorden

DIAGRAMA CAUSA-EFECTO.

Las principales causas que nos originan problemas en el proceso productivo son las relacionadas a las maquinarias y mano de obra, así como las relacionadas a los métodos utilizados. Conclusión: Esta técnica fue utilizada principalmente para organizar

y visualizar de mejor manera las fallas existentes y las posibles

soluciones en el proceso productivo del atún pacifico

DIAGRAMA DE PARETO

Se empleó el Diagrama de Pareto

como herramienta gráfica para representar la

escogencia del Supervisor de Planta, el Supervisor de Mantenimiento y el Gerente de Producción a las variables que consideraban más relevantes basándose en la técnica nominal. Tabla para la realización del Diagrama de Pareto

PROBLEMAS O CAUSAS

PTS

%Fi

%fa

1. Personal no Calificado.

150

50

50

2. Fallas a los Equipos

90

30

80

3. Calibración inadecuada.

12

4

84

4. Falta de motivación.

12

4

88

5. Ausencia de manuales.

9

3

91

6. Escasos proveedores.

9

3

94

Desconocimiento de la elaboración de la 6

2

96

6

2

98

Inconsistencia en la recepción de materia 3

1

99

100

7.

mezcla. 8. Poca inspección en el proceso. 9.

prima. 10. Desorden

3

1

TOTAL PUNTAJE

300

100

Conclusión: Se pudo observar gráficamente que al resolver los dos primeros problemas se eliminaría el 80% de las causas que generan la falla en el proceso productivo de la empresa NOMBRE DE LA EMPRESA. ,. Se puede decir que la mayoría de los problemas son ocasionados por la minoría de las causas, dado que para cada uno de los problemas planteados se tienen causas específicas relacionadas entre sí. De esta forma se puede ver el principio el 80/20, dado que la falta de capacitación de los empleados y mejoramiento de procesos en planta ocasiona El 80% de los problemas, a su vez esas dos causas representan el 20% del total de las mismas.

HISTOGRAMA

El histograma se elaboró como se especifica a continuación: Determinar el rango de los datos: Valor mínimo = 10470 Valor máximo = 11370 Rango = 11370 – 10470 = 900 Determinar el número de clases: Cantidad de muestras = 30 Número de Clases = 30 Número de Clases = 5,48 Número de Clases = 6,0 Establecer el intervalo de clase Intervalo = 900 / 6 = 150

Tabla de Frecuencias Nro Clase

Clase

Frecuencia (Fi)

Frecuencia Acumula

Frecuencia Relativa

1

10470 –10620

12

12

2

10621 -10771

2

14

6.67

3

10772 –10922

4

18

13.33

4

10923 –11073

2

20

6.67

5

11074 -11224

6

26

20

6

11225 -11375

4

30

13.33

Total

30

40

100,00

Frecuencia Relativa Acumulad 40 46,67 60 66,67 80,67 100

CONCLUSIÓN:

El histograma permite visualizar de una forma rápida y sencilla la mayor ocurrencia de producción en Kg/Día, en las muestras de Atún estudiadas. Lo ideal es llevar un control de la materia prima que ingresa al proceso productivo para que de esta manera no haya variación

en la misma. El Histograma

muestra que existe una consistencia en cuanto a las maquinarias y equipos cuando estas están en marcha, ya que la mayoría de las muestras analizadas (60%) están por encima de la media aritmética.

GRÁFICO DE CORRELACIÓN

En NOMBRE DE LA EMPRESA Se utiliza el gráfico de correlación para comprobar la calidad del Atún cuando este tiene una concentración de salmuera especificada en el siguiente cuadro:

% Porcentaje de Salmuera 36 % de Salmuera 35,2 35,1 35,8 37 34 34,4 35,6 33 36,3

% Atún 96 93,6 93,51 95,47 98,67 90,99 91,73 94,93 88 97,8

El siguiente diagrama nos permite visualizar la relación existente entre el porcentaje de la Salmuera y el Porcentaje de Atún pacifico Buenos obtenidos así como su correspondencia:

ANÁLISIS Previamente se estudió mediante el gráfico de correlación la relación entre la variable X y Y, que representan el porcentaje de valor de la salmuera y el porcentaje de Atún pacifico bueno en el proceso productivo respectivamente. Se observa que existe una correlación entre ambas variables, ya que a medida que va aumentando el porcentaje de valor aumenta proporcionalmente el rendimiento, su relación es positiva

ÍNDICE DE CORRELACIÓN

Datos:

X

Y

X2

Y2

XxY

1

36

96

1296

9216

3456

2

35.2

93.6

1239.04

8760.96

3294.72

3

35.1

93.51

1232.01

8744.12

3282.20

4

35.8

95.47

1281.64

9114.52

3417.83

5

37

98.67

1369

9735.77

3650.79

6

34

90.99

1156

8279.18

3093.66

7

34.4

91.73

1183.36

8414.39

3155.51

8

35.6

94.93

1267.36

9011.71

3379.51

9

33

88

1089

7744

2904

10

36.3

97.8

1317.69

9564.84

3550.14

Totales

Σ=352.4

Σ=940.7

Σ=12431.1

Σ=88585.49

Σ=33184.36

Índice de Correlación. R= Indice de correlacion. N= Numeros de Pares de Datos. S(xy)= Covarianza.

CONCLUSIÓN Al realizar las observaciones correspondientes a las muestras tomadas y comparar de acuerdo al gráfico de correlación la relación existente entre el porcentaje de la salmuera y el porcentaje de Atún PACIFICO bueno, se evidencia que ambas variables están íntimamente relacionadas debido que el índice de correlación dió como resultado un número positivo cercano a uno, entonces las variables planteadas dependen directamente una de la otra.

DIAGRAMA DE VENN En el mes de Abril de 2013 se recibieron 5000 unidades de Atún devueltas por problemas, la gerencia de NOMBRE DE LA EMPRESA,.

Necesitaba saber cuál

era la causa. Para esto se utilizó el diagrama de Venn. De las 5000 unidades devueltas, 1500 tenían problemas de peso, 1000 tenían mal sabor, y 2500 tenían deficiencias tanto de peso como de sabor. Las 1500 con problemas de peso se clasificaron en un conjunto A, y las 1000 con problemas de sabor se clasificaron en un conjunto B. La representación seria la siguiente:

El grafico muestra de forma sencilla la manera en que se relacionan los conjuntos clasificados. Donde de un universo de 5000 unidades devueltas de Atún, 1500 pertenecen al conjunto A, 1000 pertenecen al conjunto B, para un total de 2500 unidades entre ambos conjuntos, el resto de las latas pertenecen al conjunto que posee características del conjunto A y el conjunto B a la vez, siendo 2500 unidades

Universo Atún = 5000 cajas Cajas con problema de peso = 1500 Cajas con problema de sabor = 1000 Cajas con problema de peso y sabor = 2500

GRAFICO DE CORRIDA

A

continuación se presenta un grupo de datos basados el estudio realizado

durante 15 días, a la producción diaria de Atún correspondiente a

la

primera

quincena del mes de Abril de 2013, para observar el comportamiento de la producción en la primera quincena. Día de Abril del 2013

Producción diaria en Kg de

1

10470

2

11250

3

10550

4

10400

5

11000

6

10900

7

10950

8

10800

9

11100

10

11150

11

10700

12

10500

13

11370

14

11400

15

11375

DIAGRAMA DE DELPHI

NOMBRE DE LA EMPRESA, tiene como objetivo tanto obtener los mayores beneficios económicos como ser capaces de existir durante el máximo tiempo posible. Para ello realizan un plan estratégico en el que se reflejan cuáles son las líneas productivas que se deben seguir manteniendo, cuáles deberían implantarse y qué modificaciones debe sufrir NOMBRE DE LA EMPRESA, para lograr los objetivos. Para conseguir que este plan tenga éxito, la empresa debe conocer el entorno en el que se desarrolla la actividad, en nuestro caso es la producción de Atún NOMBRE DE LA EMPRESA Así, debe conocer cuáles son los peligros que la amenazan (pérdida de competitividad, desconocimiento de las nuevas tecnologías, pérdida de mercado) y cuáles de las oportunidades que aparecen (utilización de nuevas tecnologías que mejoran el rendimiento de NOMBRE DE LA EMPRESA, fortalecimiento de la posición ante

el mercado). Además, las

empresas están interesadas en conocer la evolución que va a sufrir este entorno en el futuro. Para ello, se hace uso del diagrama de Delphi planteando factores, económicos, sociales y tecnológicos a fin de lograr los objetivos de la calidad propuestos.

GRAFICA DE CONTROL

En la empresa NOMBRE DE LA EMPRESA, Se elaboró un Gráfico de Control a partir, de una muestra recolectada durante dos semanas (10 días) de producción, registrando 5 observaciones diarias del porcentaje de aceite en el Atún luego del proceso de refrigeración. Estos valores se muestran a continuación.

No.

Obs. 1

Obs. 2

Obs. 3

Obs. 4

Obs. 5

Media

Rangos

1

45,00

45,45

45,00

45,45

44,55

45,09

0,91

2

45,00

45,00

45,00

44,55

45,00

44,91

0,45

3

44,09

44,55

44,55

45,00

44,55

44,55

0,91

4

44,55

45,00

44,55

45,45

45,00

44,91

0,91

5

44,09

45,00

45,00

45,45

44,55

44,82

1,36

6

44,09

45,00

44,55

45,00

45,00

44,73

0,91

7

44,09

45,00

44,55

45,00

44,55

44,64

0,91

8

44,55

45,00

45,45

45,45

45,00

45,09

0,91

9

44,09

44,55

44,09

45,00

44,55

44,46

0,91

10

44,09

44,09

44,55

44,09

44,55

44,27

0,45

Media Global = 44,75 Media de los rangos = 0,86 Para elaborar el gráfico de control, primero se calculó la media de cada muestra de 5 observaciones y luego la media global de esas 10 medias. Seguidamente se calculó los rangos para cada muestra (valor máximo - valor mínimo), así como la media de los 10 rangos. Los límites superior e inferior para un gráfico de medias se calcularon de acuerdo a las siguientes fórmulas: LCSm = M+A2R = 44,75 + 0,58(0,86) = 45,25 LCIm = M-A2R = 44,75 - 0,58(0,86) = 44,25

Donde M es la media global (media de todas las medias) y R es la media de todos los rangos. Representado en un gráfico las 10 medias de las muestras de tamaño 5 de la tabla, una línea horizontal correspondiente a la media global, y dos líneas horizontales correspondientes a los límites de calidad obtenemos un gráfico de control. Tabla de factores para límites de control en gráficos de medias y rangos.

Gráfico de Rangos Gráfico de medias Tamaño de muestra n 2

Factor A2

Factor D3

Factor D4

1.88

0

3.27

3 4 5 6 7 8 9 10

1.02 0.73 0.58 0.48 0.42 0.37 0.34 0.31

0 0 0 0 0.08 0.14 0.18 0.22

2.57 2.28 2.11 2.00 1.92 1.86 1.82 1.78

CONCLUSIÓN:

El valor 44,7 del Atún de ésta empresa se encuentra bajo control, situación que es favorable para la organización. • No se registraron puntos fuera de los límites de control superior ni inferior. • No se registró tendencia ya que los puntos fluctuaban de arriba hacia abajo. •Los puntos se encontraban bastante distantes de los límites de control en general, solo un punto se registró próximo al límite superior. •Se puede observar que los puntos no se encuentran muy próximos a la línea central, sino alrededor de esta, tanto en la parte superior como inferior. •No se observa periodicidad ya que la curva no muestra repetidamente una tendencia ascendente y/o descendente.

CONCLUSIÓN Se identificaron como falla, la falta de procedimientos y mala calibración de los equipos utilizados, en lo que respecta a los empleados se identificó falta de motivación y deficiencia en el adiestramiento, en cuanto al área de trabajo, se visualizó la falta de un mejor mantenimiento, mejoras en la iluminación y en la distribución de planta. De acuerdo a esto se clasificaron en tres aspectos principales, de los cuales se derivan las causas del problema y esto permite corregir de forma ordenada el problema.

INTRODUCCIÓN Dentro de las organizaciones o en el mundo empresarial el mercado cada vez se vuelve más competitivo y nadie está fuera del alcance de la globalización, la necesidad constante de trabajar cada vez más en búsqueda del mejoramiento continuo es la prioridad de

las empresas; en NOMBRE DE LA EMPRESA,, se

está consiente con esta realidad, es por eso que la detección de los defectos y errores en los procesos se ha convertido en una de las principales preocupaciones en esta empresa donde el objetivo es obtener un producto final con una calidad aceptable y una búsqueda incansable del mejoramiento continuo, para lograr este objetivo, se cuenta con un grupo de profesionales que hacen uso de herramientas tales como; gráficos como el de correlación, control, análisis como la técnica de grupo nominal, tormenta de ideas, en conjunto con el Diagrama de Pareto y el diagrama causa efecto entre otros; que llevan a recolectar datos para analizarlos y tomar las decisiones más acertadas para el beneficio de nuestros clientes y la permanencia en el mercado de nuestra marca, garantizando así

una estabilidad

laboral a nuestros trabajadores. Según los grupos gerenciales de las empresas japonesas, el secreto de las compañías de mayor éxito en el mundo radica en poseer estándares de calidad altos tanto para los productos como para los empleados; por lo tanto el control total de la calidad es una filosofía que debe ser aplicada a todos los niveles jerárquicos en una organización, y esta implica un proceso de Mejoramiento Continuo que no tiene final.

CONCLUSIÓN

Con la aplicación de estas técnicas y herramientas estadísticas vistas en la elaboración de trabajo se puede decir que a través de ellas se obtiene un mayor conocimiento acerca de cualquier punto que este causando problemas en nuestra empresa, por otra parte el estudio del comportamiento de las variables es de vital importancia para contribuir con el desarrollo positivó de la organización y además contribuye a mejorar las debilidades y afianzar las fortalezas que a la vez logra mas productividad y competitividad en el mercado a corto y a largo plazo, esto gracias a las aplicaciones de diagramas y gráficos que se estudiaran y permitirán ver resultados beneficiarios para la empresa NOMBRE DE LA EMPRESA,; por otra parte, es necesario acotar que desde el conocimiento básico de cómo se creó, su misión, visión, valores, objetivo, política, estructura organizativa entre otros, seguidamente se procedió hacer un estudio más exhaustivo, en el cual se aplicaron las diferentes técnicas y herramientas estadísticas, que permitieron conocer la problemática de la empresa y fallas que ésta tiene en el proceso productivo. Esto se logra con la colaboración de todo el personal involucrado con el proceso productivo

en la empresa NOMBRE DE LA EMPRESA, y con la

organización en general. Finalmente se concluye con firmeza que este estudio fue de gran utilidad, las técnicas y herramientas aplicadas en este trabajo para así lograr el objetivo requerido; además, con las fallas y las causas localizadas se planteara realizar el plan de mejora continua, para dar una alternativa de solución a los problemas expuestos y unas recomendaciones de mejoras y cambios a nivel de las ramas de la organización.

RECOMENDACIONES

La mayoría de las empresas desea llegar a los objetivos planteados, mas sin embargo es necesario mencionar que para lograr cada uno de ellos es fundamental recomendar

la utilización de diversas técnicas u alternativas que

ayuden a la mejora continua, como por ejemplo las herramientas aplicadas en el presente trabajo. Estas permiten manipular las diversas variables que alteren el proceso para así mejorarlos y por ende lograr el crecimiento de la empresa. Además es importante resaltar la disposición de personal capacitado que debe realizar con eficiencia su trabajo sin factores de pérdida de tiempo. Al poder obtener un buen lineamiento, mejora continua y añadiendo a esto un buen personal de trabajo se logra en la empresa crear cierta importancia y sentido de pertenencia trayendo como consecuencia la satisfacción de los empleados en sus puestos de trabajo y de esta manera estos poder lograr las metas establecida por la empresa.

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