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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE HONDURAS

Asignatura:

CONTABILIDAD GERENCIAL

Dimelsa Salguero

Catedrático: Lic. Mario Roberto Trejo Alumna: Dimelsa Janneth Salguero ID: 244063012

Asignaciones contabilidad gerencial Módulo 5 Tarea Individual Desafío No 1 Investigue alguna empresa de su ciudad que use un sistema de costeo por procesos, detalle el producto que elabora y su proceso, desde luego debe hacer una entrevista para luego redactar un informe con sus hallazgos- (Incluya fotos y todo lo que le ayude en su informe). Indague sobre el costeo. CONTENIDO ‘’Bloquera López Torres’’ es un negocio familiar con muchos años de experiencia, de los cuales elaboran productos para la venta en el local y también tienen el servicio de elaboración por pedido Su materia prima es:     

Arena Agua Cemento Chispa Polvo de piedra

En cuanto a sus materiales usan la máquina de producción en base en la elaboración semanal ya que lo de la empresa se paga y de esta forma llevan un proceso de mezclado en donde se detalla cuantas bolsas de cemento y arena, cuantas bolsas por acarreo etc. ENTREVISTA REALIZADA EN LAS OFICINAS DE LA BLOQUERA LOPEZ TORRES EN SANTA RITA COPAN 1 ¿Cuál es el nombre y cargo dentro de la empresa? Mi nombre es Abisai López Torres, y mi cargo es administrador del área de producción de la bloquera 2 ¿Cómo usan en la empresa el sistema de costos por procesos? Se usa de manera muy sencilla ya que promediamos el costo unitario del producto en base a un promedio ya que no es exacto lo que se produce en cuanto a la cantidad de materia prima, lo único exacto es la mano de obra, porque el pago es por destajo.

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3 ¿En que productos realizan el sistema de costos por procesos? Bueno sin duda lo utilizamos en la elaboración de bloques y yo te mostrare como lo hacemos para eso acompáñame al área para que miremos este proceso 4 ¿Tienen algún producto extra que combinen materia prima de la elaboración del bloque? La materia prima utilizada en la elaboración del bloque es única y exclusiva para dicho producto y no se toma ningún componente extra para atender otra elaboración. 5 ¿Qué elementos utilizan para la elaboración del bloque? Arena clasificada, agua, cemento, polvo de piedra, chispa, mano de obra, maquinaria y supervisión. 6 ¿costos de cada uno de los productos?

7 ¿Cómo es el proceso de producción para los bloques? 1. Almacenamiento de agregados En esta área aproximada de 50m 2 se almacena los agregados que son materiales pétreos inertes resultantes de la desintegración natural de rocas o que se obtienen de la trituración de las mismas, estos son polvo de piedra, cascajo y chispa además en esta etapa se considera un análisis granulométrico de los materiales que permiten tener una dosificación correcta de cemento para

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Asignaciones contabilidad gerencial alcanzar resistencias deseadas por el constructor 1.1Granulometría Es la distribución de los tamaños de las partículas que conforman los agregados, la cual está representada por la curva granulométrica que se obtiene al pasar una muestra de los agregados por una serie de tamices normalizados y graficar estos resultados, lo que permite establecer una clasificación básica para los agregados. Para la fabricación de bloques de concreto se deben utilizar agregados con granulometrías continuas para obtener mayor densidad en la mezcla y lograr piezas con superficies cerradas, de textura fina. Si se utilizan agregados con un porcentaje mayor de finos, se obtendrá una superficie con un acabado más cerrado. Nota: Con un porcentaje mayor de gruesos o con un tamaño máximo mayor, se obtendrá una superficie más rugosa, pero se ganará resistencia. Los tabiques y/o paredes de los bloques normalizados tienen un espesor de aproximadamente 2.54cm (1”). El tamaño máximo de los agregados, compatible con este espesor es aproximadamente la mitad, es decir 1.27cm (1/2”). Nota: Si se utiliza una combinación de agregados con el tamaño máximo compatible, se puede obtener reducción en las cantidades de cemento y agua necesarias para lograr una resistencia dada, así como mejor calidad y mayor economía para el bloque. 2. Etapa de mezclado En esta etapa se mezclas homogéneamente los sólidos y líquidos, de las cuales cada parte en conjunto desempeña alguna función específica en el momento del mezclado del concreto. 2.1 Dosificación de la mezcla Las proporciones en la mezcla se realizan de la siguiente manera: • 1 saco de cemento • 2.5 cubetas de agua • 0.5m3 de arena pómez • ½ carretada de selecto (aproximadamente 0.05m3) 2.3 Elaboración de la mezcla Para elaborar la mezcla, en la fábrica se procede de la siguiente forma: a) Se mide la cantidad de polvo de piedra seleccionada para usar y se vierte en la mezcladora ya activa. b) Se agrega la cantidad de cemento según la proporción anteriormente descrita y se mezcla con la arena hasta tener un color uniforme. c) Se agrega el agua necesaria, cuidando que no se sobrepase se mezcla hasta que pueda formarse una pequeña bola con la mano, que no chorree ni se desmorone. 2.4 Aditivos Los aditivos ofrecen numerosos beneficios como resultado de la dispersión e hidratación del cemento, por ejemplo: • Incremento del desarrollo inicial de resistencias • Mejoran la cohesividad y la estabilidad dimensional • Permiten una mejor compactación de la mezcla (reducción de vacíos) • Impermeabilizan o reducen la absorción de agua

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Asignaciones contabilidad gerencial • Incremento de las resistencias • Lubricantes de mezcla para reducir la abrasión de las partes de • los moldes (desmoldantes). 3. Etapa de prensado Cuando la mezcla esta lista, se abre la compuerta que la deja fluir y se coloca bajo la tolva alimentadora. Se aplica vibración al molde por un corto tiempo entre 1 y 2 segundos para acomodar la mezcla. Luego se deja caer la prensa se aplica vibración entre tres y cinco segundos para la compactación de los bloques. Luego de esto los moldes se remueven hacia arriba, dejando los bloques libres sobre sus tableros 4. Área de control de calidad Luego de la etapa de prensado los bloques se evalúan visualmente. Si presentan defectos se deberán retirar el tablero y devolver el material a la tolva o pila de mezcla para volver a utilizarlo. Los bloques buenos pasan al área de secado o fraguado. 5. Área de secado o fraguado Cuando se han desmoldado los bloques, estos deben permanecer en reposo, en un sitio protegido del sol, la lluvia y los vientos fuertes, para evitar la evaporación del agua de la mezcla y su secado prematuro. Se dejan fraguar hasta que lleguen a una resistencia suficiente para ser manipulados (entre 12 y 24 horas). Después de esto, los bloques son retirados de los tableros o tomados del piso y colocados en tarimas de no más de cuatro bloques, dejando espacios de dos centímetros entre ellos para que circule el aire. 6. Curado de los bloques Una vez los bloques han sido fraguados, se trasladan al área de curado en donde se busca que el bloque de concreto mantenga la temperatura y el contenido de humedad necesarios para que se puedan desarrollar la resistencia y demás propiedades deseadas en el concreto. Actualmente los bloques de concreto permanecen entre dos y tres días en el patio de curado, dependiendo la demanda de venta. 7. Almacenamiento de los bloques Cuando los bloques han sido curados, se almacenan en el patio de almacenamiento, el cual se encuentra en la parte trasera del área de producción. Se pueden formar pilas de nueve bloques máximo, debidamente aislados de la humedad del piso, tomando en cuenta que la distribución de los bloques durante el almacenamiento debe permitir el fácil acceso a cada una de las diferentes pilas. 8. Área de despacho En esta área se realiza el despacho de los diferentes productos de concreto que se fabrican.

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Desafío No 2 Desarrolle los siguientes ejercicios. Ejercicio No 1 Nipón es una empresa que fabrica cámaras digitales. Tiene dos departamentos: ensamblado y pruebas. En enero de 2012, la compañía incurrió en L. 750,000.00 sobre materiales directos y en L. 708,000.00 sobre costos de conversión, lo cual tiene un costo de manufactura total de L. 1,548,000. 1. Suponga que no se tiene un inventario inicial de ningún tipo al 1 de enero de 2012. Durante enero se inició la producción de 10,000 cámaras y la totalidad de las 10,000 cámaras se terminó al final del mes. ¿Cuál será el

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Asignaciones contabilidad gerencial costo de una cámara ensamblada en enero? Productos en proceso inv. inicial Empezado durante enero 10,000 Terminado durante enero 10,000 Producto en proceso inv. final Costos Totales para enero de 2012 Costos de los materiales directos agregados durante enero L. 750,000.00 Costos de conversión agregados durante enero

708,000.00

Costos totales del departamento de ensamblado agregados Durante enero 1,458,000.00 COSTO DE UNA CAMARA ENSAMBLADA 750000/10000=75 708000/10000=70.08 PROMEDIO 1,458,000/10,000=145.80

2. Suponga que durante febrero se inicia la producción de 10,000 cámaras. Suponga además que los mismos costos totales de ensamblado de enero también se incurren en febrero, pero que tan solo se tienen 9,000 cámaras totalmente terminadas al final de cada mes. Todos los materiales directos se han agregado a las 1,000 cámaras restantes. Sin embargo, en promedio tan solo se encuentran completas al 50% en cuanto a sus costos de conversión. A) ¿Cuáles son las unidades equivalentes para los materiales directos y para los costos de conversión, y sus costos respectivos por unidad equivalente para febrero? B) ¿Cuál es el costo unitario de una cámara ensamblada en febrero de 2012?

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Asignaciones contabilidad gerencial A) Unidades físicas Productos en proceso inv. inicial Empezado durante febrero Terminado y transferido durante periodo actual Producto en proceso inv. final

Unidades equivalentes Materiales Costos de directos conversión

10,000 9,000

9000

9000

1000

500

10,000

9500

1,000

Grado de avance inv. 50% costos Final proceso conversión Unidades equivalentes de trabajo periodo actual

Costos Totales para febrero de 2012 Costos de los materiales directos agregados durante febrero L. 750,000.00 Costos de conversión agregados durante febrero

708,000.00

B) COSTO POR UNIDAD ENSAMBLADA MATERIAL DIRECTO 750000/10000= 75 COSTOS DE CONVERSION 708000/9500= 74.53 TOTAL, COSTOS POR UNIDAD FEBRERO 2012 = 149.53 PRODUCTOS TERMINADOS 9000 (149.53) = 1,345,770.00 PRODUCTOS EN PROCESO 1000 (75) = 75000 500 (74.53) = 37265 COSTO TOTAL INV. FINAL PRODUCTOS EN PROCESO = 112,265

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Unidades físicas Productos en proceso inv. inicial (1 mayo) Grado avance inv. inicial Empezado durante mayo 2012 Pendiente de contabilizar Terminado y transferido durante mayo Producto en proceso inv. final Grado de avance inv. Final proceso contabilizado

Unidades equivalentes Materiales Costos de directos conversión

80

72

32

460

460

72

36

500 580 460

120

580

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COSTOS TOTALES Material directo + costos de conversión 493,360+91040=584,400 Costos agregados 584,400+3,220,000+1,392,000= 5,196,400 El total de costos es = 5,196,400 COSTO POR UNIDAD EQUIVALENTE material directo 493,360+3,220,000=3,713,360 3713360/460= 8072 costos de conversión 91,040+1,392,000=1,483,040 1483040/460=3224 Método promedio ponderado 5196400/460=11296.53

PRODUCTOS EN PROCESO 120 ( 11296.53 ) = 1,355,583.60 72 ( 8072 ) = 774,399.60 36 ( 3224 ) = 581,184

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