• Author / Uploaded
• mi_am_ca5322

Citation preview

ELABORACIÓN DEL REPORTE DE ANÁLISIS DE PELIGROS E IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA PRODUCCIÓN DE AREPA RELLENA DE QUESO EN UNA EMPRESA DE AREPAS DE MAÍZ REFRIGERADAS MODALIDAD PRÁCTICA EMPRESARIAL

GLADYS ZULAY LEÓN GUZMÁN

UNIVERSIDAD DE LA SALLE FACULTAD DE INGENIERÍA DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE ALIMENTOS BOGOTÁ 2006

ELABORACIÓN DEL REPORTE DE ANÁLISIS DE PELIGROS E IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA PRODUCCIÓN DE AREPA RELLENA DE QUESO EN UNA EMPRESA DE AREPAS DE MAÍZ REFRIGERADAS

MODALIDAD PRÁCTICA EMPRESARIAL

GLADYS ZULAY LEÓN GUZMÁN

Presentada como requisito para optar al Título de Ingeniera de alimentos

Director LUZ MARINA ARANGO Químico

UNIVERSIDAD DE LA SALLE FACULTAD DE INGENIERÍA DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE ALIMENTOS BOGOTÁ 2006

CONTENIDO pág. INTRODUCCION ...................................................................................................12 OBJETIVOS...........................................................................................................14 1

MARCO REFERENCIAL.............................................................................15

1.1

DEFINICIÓN DE AREPA ............................................................................15

1.2

CARACTERÍSTICAS DE LA AREPA ..........................................................15

1.2.1 Características fisicoquímicas.......................................................................15 1.2.2 Características microbiológicas ....................................................................16 1.3

LÍNEAS DE PRODUCCIÓN ........................................................................17

1.4

SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL

CRÍTICOS (HACCP)..............................................................................................17 1.4.1 Principio 1. Realización de un análisis de peligros .......................................18 1.4.2. Principio 2. Determinación de los puntos de control críticos (PCC) .............19 1.4.3. Principio 3. Establecer límites críticos para cada PCC ................................20 1.4.4. Principio 4. Implementación de un sistema de vigilancia .............................20 1.4.5. Principio 5. Establecer medidas correctivas.................................................21 1.4.6. Principio 6 - Establecer medidas de verificación..........................................21 1.4.7. Principio 7. Establecer un sistema de documentación y registro .................22 1.5

EQUIPO HACCP.........................................................................................22

1.6

SIMBOLOGÍA BRYAN ................................................................................23

1.7

CATEGORIZACIÓN DE PELIGROS...........................................................24

1.8

ÁRBOL DE DECISIONES ...........................................................................25

2

METODOLOGÍA .........................................................................................28

2.1

TIPO DE ESTUDIO .....................................................................................28

2.2

ETAPAS DEL ESTUDIO .............................................................................28

2.2.1 Condiciones Preliminares .............................................................................28 2.2.1.1 Diagnóstico inicial de la empresa...............................................................29

2.2.1.2. Verificación prerrequisitos del plan HACCP..............................................29 2.2.2 Recolección de la Información ......................................................................30 2.2.3. Formulación del proyecto HACCP ...............................................................31 2.2.4. Preparación del plan HACCP.......................................................................32 3

RESULTADOS............................................................................................35

3.1

CONDICIONES PRELIMINARES ...............................................................35

3.1.1 Diagnóstico inicial de la empresa..................................................................35 3.1.2 Verificación prerrequisitos del plan HACCP..................................................43 3.1.2.1 Las Buenas Prácticas de Manufactura establecidas en el Decreto 3075 de 1997

.................................................................................................................43

3.1.2.2 Programa de Capacitación dirigido a los responsables de la aplicación del Sistema HACCP, que contemple aspectos relacionados con su implementación y de higiene en los alimentos, de conformidad con el Decreto 3075 de 1997 ..........44 3.1.2.3 Programa de Mantenimiento Preventivo de áreas, equipos e instalaciones . ......................................................................................................49 3.1.2.4 Programa de Calibración de Equipos e Instrumentos de Medición............52 3.1.2.5 Programa de Limpieza y Saneamiento ......................................................56 3.1.2.6 Control de proveedores y materias ............................................................76 3.1.2.7 Planes de Muestreo ...................................................................................78 3.1.2.8 Trazabilidad de materias primas y producto terminado..............................91 3.1.2.9 Capacitación continua y permanente al manipulador de alimentos ...........97 3.2

FORMULACIÓN DEL PROYECTO HACCP .............................................101

3.2.1 Equipo HACCP ...........................................................................................101 3.2.2 Diagrama de flujo del proceso ....................................................................101 3.2.3 Instructivos para etapas de proceso ...........................................................103 3.2.4 Clasificación de defectos ............................................................................110 3.3

PREPARACIÓN DEL PLAN HACCP ........................................................111

3.3.1 Sistema de categorización de riesgos y peligros ........................................111

3.3.2 Principio 1. Reporte de peligros y medidas preventivas .............................112 3.3.3 Principio 2. Matriz e identificación de PCC .................................................149 3.3.4 Diagramas de flujo con Simbología Bryan ..................................................152 CONCLUSIONES ................................................................................................153 RECOMENDACIONES........................................................................................155

LISTA DE CUADROS pág. Cuadro 1. Requisitos fisicoquímicos para masas utilizadas en la preparación de arepas de maíz ......................................................................................................15 Cuadro 2. Requisitos fisicoquímicos para arepas de maíz. Análisis fisicoquímicos propuestos .............................................................................................................16 Cuadro 3. Requisitos Microbiológicos de la Arepa de maíz refrigerada.................16 Cuadro 4. Líneas de producción de la empresa de arepas de maíz refrigeradas..17 Cuadro 5. Símbolos empleados en los flujogramas HACCP .................................24 Cuadro 6. Forma de clasificación de defectos .......................................................32 Cuadro 7. Evaluación de riesgos estructurada ......................................................33 Cuadro 8. Matriz de decisiones para peligros en las materias primas ...................34 Cuadro 9. Matriz de decisiones para peligros en las etapas de proceso ...............34 Cuadro 10. Perfil sanitario específico de la empresa.............................................37 Cuadro 11. Temario de formación para los miembros del equipo HACCP ............45 Cuadro 12. Estructura cronograma de mantenimiento ..........................................50 Cuadro 13. Estructura seguimiento del comportamiento de equipos, áreas o instalaciones ..........................................................................................................51 Cuadro 14. Listado de balanzas de la empresa de arepas de maíz refrigeradas ..52 Cuadro 15. Hoja de vida de equipo de medición ...................................................55 Cuadro 16. Técnicas y frecuencias para el control de plagas................................56 Cuadro 17. Control de insectos, rastreros y roedores............................................57 Cuadro 18. Reconocimiento de roedores ..............................................................57 Cuadro 19. Verificación de fumigaciones...............................................................58 Cuadro 20. Ficha técnica de la arepa rellena de queso.........................................59 Cuadro 21. Formato de observaciones diarias de calidad .....................................63 Cuadro 22. Formato de Limpieza y Desinfección de equipos................................68 Cuadro 23. Formato de control de agua ................................................................70 Cuadro 24. Depuración de residuos sólidos en el cuarto de basuras ....................73 Cuadro 25. Depuración de residuos sólidos en planta...........................................73

Cuadro 26. Depuración de espeso ........................................................................73 Cuadro 27. Muestras para exámenes microbiológicos ..........................................75 Cuadro 28. Comportamiento de muestras analizadas

microbiológicamente.......75

Cuadro 29. Formato inspección y muestreo de queso...........................................81 Cuadro 30. Formato inspección y muestreo de maíz.............................................83 Cuadro 31. Comportamiento del proveedor de maíz .............................................86 Cuadro 32. Comportamiento del proveedor de queso doble crema.......................88 Cuadro 33. Formato de trazabilidad.......................................................................91 Cuadro 34. Temario de capacitaciones al manipulador de alimentos....................99 Cuadro 35. Control de asistencia a capacitación .................................................100 Cuadro 36. Instructivos de Operaciones..............................................................103 Cuadro 37. Clasificación de defectos aplicado a la Arepa de Maíz Refrigerada..110 Cuadro 38. Categorización de riesgos diseñada por Pierson y Corlett (1992) aplicada a la Arepa rellena de queso...................................................................111 Cuadro 39. Lluvia de ideas para el reporte de peligros en materias primas ........113 Cuadro 40. Lluvia de ideas para el reporte de peligros en proceso .....................122 Cuadro 41. Reporte de análisis de riesgos aplicado a las materias primas e insumos de la arepa rellena de queso .................................................................145 Cuadro 42. Reporte de análisis de riesgos aplicado a las etapas de proceso de la arepa rellena de queso ........................................................................................145 Cuadro 43. Matriz PCC para la identificación de materias primas sensibles utilizadas en la arepa rellena de queso................................................................150 Cuadro 44. Matriz PCC para la identificación de PCC en las etapas de proceso de la arepa rellena de queso ....................................................................................150

LISTA DE FIGURAS pág. Figura 1. Árbol de decisiones para la identificación de Puntos Críticos de Control según el Codex Alimentarius .................................................................................26 Figura 2. Árbol de decisiones para la evaluación de Ingredientes y materias primas alimentarias............................................................................................................27 Figura 3. Perfil Sanitario específico de la empresa................................................40 Figura 4. Puntos del plato de la balanza para su verificación ................................53 Figura 5. Comportamiento gráfico de muestras analizadas microbiológicamente .76 Figura 6. Representación gráfica del comportamiento del proveedor de maíz .....87 Figura 7. Representación gráfica del comportamiento del proveedor de queso doble crema ...........................................................................................................89 Figura 8. Propuesta equipo HACCP ....................................................................101 Figura 9. Diagrama de flujo para la arepa rellena de queso ................................102 Figura 10. Diagrama de flujo con simbología Bryan ............................................152

LISTA DE ANEXOS pág. Anexo A. Lista de chequeo según decreto 3075 de 1997...................................171 Anexo B. Matriz de decisiones e identificación de PCC en materias primas......184 Anexo C. Matriz de decisiones e identificación de PCC en proceso...................185

GLOSARIO Acción o Medida Correctiva: Cualquier tipo de acción que deba ser tomada cuando el resultado del monitoreo o vigilancia de un punto de control crítico esté por fuera de los límites establecidos. Análisis de Peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y condiciones que los originan, para decidir cuáles están relacionados con la inocuidad de los alimentos y por lo tanto deben plantearse en el Plan del Sistema HACCP. Auditoria: Examen sistemático funcionalmente independiente, mediante el cual se logra determinar si las actividades y sus consiguientes resultados se ajustan a los objetivos propuestos. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM): Principios básicos y prácticas generales de higiene en la manipulación, preparación, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para consumo humano, con el objeto de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se minimicen los riesgos inherentes durante las diferentes etapas de la cadena de producción. Control: Condición en la que se observan procedimientos correctos y se verifica el cumplimiento de los criterios técnicos establecidos. Desviación: Cuando el proceso no se ajusta al rango del límite crítico establecido. Diagrama de Flujo: Representación sistemática y secuencial de las etapas u operaciones utilizadas en la producción o fabricación de un determinado producto alimenticio. Documentación: Descripción y registro de operaciones, procedimientos y controles para mantener y demostrar el funcionamiento del Sistema HACCP. Fase o Etapa: Punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.

HACCP: Iniciales que en inglés significan “Hazard Analysis Critical Control Point” y en español se traduce “Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico”. Inocuidad de los Alimentos: Garantía en cuanto a que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso a que estén destinados. Límite Crítico: Criterio que permite separar lo aceptable de lo inaceptable, en una determinada fase o etapa. Medida Preventiva o de Control: Medida o actividad que se realiza con el propósito de evitar, eliminar o reducir a un nivel aceptable, cualquier peligro para la inocuidad de los alimentos. Monitoreo o Vigilancia: Secuencia de observaciones y mediciones de límites críticos, diseñada para producir un registro fiel y asegurar dentro de los límites críticos establecidos, la permanente operación o proceso. Peligro: Agente físico, químico o biológico presente en el alimento o bien la condición en que este se halle, siempre que represente o pueda causar un efecto adverso para la salud. Punto de Control (PC): Aspecto del sistema productivo en el cuál, la pérdida de control, implica el incumplimiento de una norma legal. Punto de Control Crítico (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control esencial para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos. Punto Crítico de Manufactura (PCM): Aspecto del sistema productivo en el cuál, la pérdida de control, se traduce en el incumplimiento de una norma interna de calidad. Sistema HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos contra la inocuidad de los alimentos.

INTRODUCCION Anualmente se registran grandes pérdidas asociadas con los alimentos debidas a la contaminación y el deterioro microbiano, principalmente por defectos en la industrialización, mala manipulación / conservación y a las enfermedades trasmitidas por los alimentos (ETAs). Es importante reconocer que cada etapa del proceso o manipulación de alimentos puede influir cualitativa o cuantitativamente, tanto en la composición de la flora microbiana que sobrevive como en el desarrollo pos-proceso, pudiendo ocasionar peligros para la salud. La Organización Mundial de la Salud (OMS) advierte que las ETAs, aun en el umbral del siglo XXI seguían siendo el principal problema de salud pública mas extendido del mundo. 1 El “Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control” (HACCP) como sistema preventivo, cubre todas las fases de la producción de alimentos sobre la base de fundamentos científicos de calidad, es un concepto en la prevención y la lucha contra las enfermedades alimentarias. Este sistema tiene por objeto identificar los peligros vinculados a cualquier fase de la producción, tratamiento o preparación de alimentos, evaluar los riesgos consiguientes y determinar las operaciones en las que resultan eficaces ciertos métodos de control con el fin de garantizar la inocuidad de los mismos. La empresa de arepas de maíz refrigeradas busca una evolución en el ámbito de calidad ante un TLC con Estados Unidos, por el interés de exportar la arepa rellena de queso a dicho destino y teniendo en cuenta que según el capítulo de Obstáculos Técnicos al Comercio (OTC) se deben cumplir los requisitos de

1

KREMER, Raúl. Estudio merceológico para el diseño, investigación e implementación de un plan HACCP en un molino harinero. Buenos aires (Argentina). Tomado de: http://www.monografias.com/trabajos3/estudio-merceologico/estudio-merceologico.shtml

12

carácter técnico que exigen tanto las autoridades como el mismo mercado estadounidense en los aspectos relacionados con la calidad; En el ámbito internacional, distintas entidades de normalización han venido trabajando y adoptando varias normas técnicas de gestión de calidad, entre las que se encuentran las normas ISO 9000, 14000, OHSAS 18000, así como otras normas adoptadas para sectores particulares como el Sistema HACCP para alimentos y bebidas. Consecuentes con lo anterior se formula el presente trabajo de grado que tiene como objetivo “elaborar el reporte de análisis de peligros e identificar puntos críticos de control en la producción de arepa rellena de queso en una empresa de arepas de maíz refrigeradas” con el fin de cumplir con las exigencias de mercados internacionales generando confianza entre exportadores e importadores.

13

OBJETIVOS OBJETIVO GENERAL Elaborar el reporte de análisis de peligros e identificar puntos críticos de control en la producción de arepa rellena de queso en una empresa de arepas de maíz refrigeradas OBJETIVOS ESPECÍFICOS 1. Elaborar el diagnóstico de la situación actual de la empresa bajo lineamientos del decreto 3075 de 1997 2. Verificar la existencia y cumplimiento de los prerrequisitos del plan HACCP 3. Elaborar el flujograma con su correspondiente descripción de operaciones de la arepa rellena de queso en una empresa de arepas de maíz refrigeradas. 4. Clasificar los posibles defectos de la arepa de maíz refrigerada. 5. Determinar los puntos de control, puntos de control de manufactura y puntos de control críticos en el proceso de producción de la arepa rellena de queso en una empresa de arepas de maíz refrigeradas.

14

1

MARCO REFERENCIAL

1.1 DEFINICIÓN DE AREPA AREPA: Producto de consumo masivo listo obtenido partir de la masa de maíz blanca y/o amarillo previamente cocidos, mezclados con otros ingredientes y almacenada en frío. AREPA RELLENA DE QUESO: Son aquellas arepas que contienen en su interior una porción de queso fresco, separado de la mezcla base. 1.2 CARACTERÍSTICAS DE LA AREPA La arepa de maíz refrigerada cuenta con ciertas características las cuáles se clasifican como fisicoquímicas y microbiológicas; estas se mencionan como requisitos en la NTC 5372. AREPAS DE MAÍZ REFRIGERADAS. REQUISITOS DE PRODUCTO. Editada 2005-09-21. 1.2.1 Características fisicoquímicas Las masas y arepas refrigeradas, cuentan con los requisitos fisicoquímicos indicados en los cuadros 1 y 2 respectivamente: Cuadro 1. Requisitos fisicoquímicos para masas utilizadas en la preparación de arepas de maíz REQUISITO

VALORES MÍNIMO

MÁXIMO

Humedad (%) en masa 62 73 pH 5 6.5 Aflatoxinas (ppb) 10 Fuente: NTC 5372. AREPAS DE MAÍZ REFRIGERADAS. REQUISITOS DE PRODUCTO. Editada 2005-09-21

15

Cuadro 2. Requisitos fisicoquímicos para arepas de maíz. Análisis fisicoquímicos propuestos AREPAS CON AREPAS QUESO EN LA RELLENAS DE REQUISITO MASA QUESO Mínimo Máximo Mínimo Máximo Mínimo Máximo Proteína % 3.2 5 5 8 Humedad % 55 68 42 65 55 65 Fuente: NTC 5372. AREPAS DE MAÍZ REFRIGERADAS. REQUISITOS DE AREPAS SENCILLAS

PRODUCTO. Editada 2005-09-21 1.2.2 Características microbiológicas Las arepas de maíz refrigeradas, cuentan con requisitos microbiológicos que están relacionados con la naturaleza de producto terminado, indicados en cuadro 3 Cuadro 3. Requisitos Microbiológicos de la Arepa de maíz refrigerada Microorganismo

n

c

m

M

Mohos y levaduras (UFC/g)

5

1

100

1000

E. coli (UFC/g)

5

0

Ausente

-

Estafilococos coagulasa positivos (UFC/g)

5

2

100

1000

Bacillus cereus (UFC/g)

5

2

100

1000

Bacterias aeróbicas mesófilas (UFC/g) (como control a 24-48 horas post-producción)

5

2

1000

10000

Salmonella spp./25g

5

0

Ausente

-

Listeria monocytogenes /25g

5

0

Ausente

-

En donde; n = tamaño de la muestra m = índice máximo permisible para identificar el nivel de buena calidad M = índice máximo permisible para identificar el nivel aceptable de calidad c = número máximo de muestras permisibles con resultados entre m y M Fuente: NTC 5372. AREPAS DE MAÍZ REFRIGERADAS. REQUISITOS DE PRODUCTO. Editada 2005-09-21

16

1.3 LÍNEAS DE PRODUCCIÓN En la empresa de arepas de maíz refrigeradas, las líneas de producción se clasifican de acuerdo a su formulación; se pueden encontrar los productos mencionados en el cuadro 4 Cuadro 4. Líneas de producción de la empresa de arepas de maíz refrigeradas LÍNEAS DE PRODUCCIÓN Arepas 100% maíz peto Arepas con queso

Arepas especiales

PRODUCTOS Arepas de maíz blanco Arepas de maíz amarillo Arepa súper especial de queso Arepa doble crema Arepa rellena de queso Arepa de huevo Arepa santandereana Arepa integral Arepa de choclo

Fuente: Autora 1.4 SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS (HACCP) Un concepto en la prevención y la lucha contra las enfermedades alimentarias es el sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (HACCP). Este sistema tiene por objeto identificar, con fundamentos científicos y carácter sistemático, los peligros vinculados a cualquier fase de la producción, tratamiento o preparación de alimentos, evaluar los riesgos consiguientes y determinar las operaciones en las que resultan eficaces ciertos métodos de control con el fin de garantizar la inocuidad de los mismos. Estos métodos pueden aplicarse directamente a las operaciones cuya importancia es crucial para garantizar la seguridad del producto. Se centra en la prevención en lugar de basarse en el ensayo del producto final.

17

El HACCP fue desarrollado en 1959 en Estados Unidos con un fin claro: asegurar la calidad sanitaria y microbiológica de los alimentos utilizados en los primeros programas espaciales de la NASA. Hace más de cuarenta años los sistemas de calidad de las industrias alimentarias se basaban en el estudio del producto final, de modo tal que era imposible garantizar la seguridad total del alimento. En su lugar se buscaba un sistema preventivo que ofreciera un alto nivel de confianza. El sistema diseñado por la Compañía Pillsbury, la NASA y los laboratorios del ejército de los Estados Unidos en Natick fue la solución a dicha problemática. En la Conferencia Nacional de Protección de Alimentos en 1971, se introdujeron tres principios: identificar peligros, determinar los puntos críticos de control (PCC) y establecer sistemas de monitoreo para cada PCC. Estos conceptos no eran utilizados hasta ese momento por la industria alimenticia. Durante el Concilio Nacional de la Investigación, en el año 1985, se evaluó el papel de los criterios microbiológicos en los alimentos y sus ingredientes, peligros no controlados mediante análisis. A partir de este momento se recomendó el uso del HACCP para asegurar la inocuidad de los alimentos. El Comité de Asesores sobre Criterios Microbiológicos en Alimentos de Estados Unidos (NACMCF) propuso en 1988, la adopción del HACCP en la industria de los alimentos, desarrollando un consenso para la aplicación de dicho sistema. Propuso 7 principios para la aplicación de HACCP, publicados en 1989, sufriendo estos su primer modificación en 1992 y la segunda (la más reciente) en 1997, distribuida inmediatamente por Internet y publicada en 1998 en el Journal of Food Protection. 1.4.1 Principio 1. Realización de un análisis de peligros El análisis de peligros consiste en identificar los posibles peligros en todas las fases desde la producción hasta el consumo que puedan asociarse al producto, y evaluar la importancia de cada peligro considerando la probabilidad de su ocurrencia y su severidad. Los pasos en el análisis de peligros son: •

Identificación del peligro. 18

•

Determinación de las fuentes de contaminación.

•

Influencia del proceso tecnológico.

•

Evaluación de los peligros.

En el análisis de peligros se tiene en cuenta: •

Los ingredientes utilizados en el producto.

•

Las actividades que se desarrollan en cada uno de los pasos del proceso.

•

El equipamiento utilizado en el proceso.

•

El producto final y su forma de conservación.

•

Forma de distribución.

•

Intención de uso.

•

Tipo de consumidores.

1.4.2. Principio 2. Determinación de los puntos de control críticos (PCC) Deben evaluarse cada una de las fases operacionales y determinar en ellas los Puntos de Control Críticos (PCC) que surgirán de las fases donde se aplican medidas de control que puedan eliminar o reducir los peligros a niveles aceptables. La determinación de los puntos críticos de control necesita de un minucioso análisis, y si bien pueden identificarse en muchas operaciones del proceso, debe darse prioridad a aquellos en donde, si no existe control, puede verse afectada la salud del consumidor. Se deben diferenciar claramente los siguientes conceptos: Puntos de control críticos (PCC): Aspecto del sistema productivo en el cual la pérdida de control, implica alta probabilidad de presentación de un peligro que compromete la salud del consumidor. Puntos de control (PC): Aspecto del sistema productivo en el cual la pérdida de control, implica el incumplimiento de una norma legal.

19

Puntos críticos de manufactura (PCM): Aspecto del sistema productivo en el cual la pérdida de control, se traduce en el incumplimiento de una norma interna de calidad. Existe una herramienta muy útil que ayuda a definir si un punto de control puede o no ser considerado como crítico: Árbol de Decisiones. 1.4.3. Principio 3. Establecer límites críticos para cada PCC Este principio se basa en el establecimiento de niveles y tolerancias indicativos para asegurar que el Punto Crítico de Control está gobernado. Los límites críticos establecen la diferencia entre lo aceptable y lo inaceptable, tomando en cuenta los riesgos que un alimento puede generar al consumidor. Si existe evidencia de descontrol en un PCC, deben tomarse acciones antes de que se exceda el límite crítico. En este sentido, se pueden implementar límites operacionales, que son alcanzados antes de superar los límites críticos. 1.4.4. Principio 4. Implementación de un sistema de vigilancia Consiste en establecer un sistema de monitoreo sobre los puntos críticos de control mediante ensayos u observaciones programados. Es una secuencia sistemática para establecer si aquellos se encuentran bajo control. Con el monitoreo se persiguen tres propósitos: •

Evaluar la operación del sistema, lo que permite reconocer si existe tendencia a la pérdida del control y así llevar a cabo acciones que permitan retomarlo.

•

Indicar cuando ha ocurrido una pérdida o desvío del PCC y debe llevarse a cabo una acción correctiva.

•

Proveer la documentación escrita que es esencial en la etapa de evaluación del proceso y para la verificación del HACCP

20

Es fundamental establecer un plan de monitoreo para cada Punto Crítico de Control. Estas acciones de monitoreo deberán llevarse a cabo con la frecuencia que establezca el equipo HACCP. 1.4.5. Principio 5. Establecer medidas correctivas Consiste en establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia indique que un determinado punto crítico no está bajo control. Las medidas correctivas deben ser claramente definidas en el plan y deben estar individualizados el o los responsables de llevar a cabo esta medida. Cuando se violan los límites críticos en un PCC se debe instituir las acciones correctivas predeterminadas y documentadas. Estas acciones correctivas deben señalar los procedimientos para restablecer el control del proceso y determinar la disposición segura del producto afectado. 1.4.6. Principio 6 - Establecer medidas de verificación Es la aplicación de procedimientos para corroborar y comprobar que el plan HACCP se desarrolla eficazmente. Se le reconocen los siguientes componentes: •

Constatación del cumplimiento del plan de HACCP.

•

Constatación de que los elementos del plan HACCP son científicamente

válidos para lograr el objetivo de la inocuidad en el producto. A este componente se lo reconoce como validación: Validación inicial: El establecimiento debe testear repetidamente la adecuación de los Puntos Críticos de Control, sus límites críticos, monitoreo o vigilancia, procedimientos de archivo de registros y acciones correctivas llevadas a cabo en el plan HACCP. Validación periódica: Todo establecimiento debe validar periódicamente su plan HACCP al menos una vez por año.

21

Revalidación: Cada vez que aparezca un nuevo hecho que resulte en un riesgo para la salud de la población, debe realizarse una revalidación del HACCP 1.4.7. Principio 7. Establecer un sistema de documentación y registro Consiste en establecer un sistema documental de registros y archivo apropiado que se originan en la implantación del sistema HACCP. El Plan HACCP y la documentación de apoyo: •

Una lista del equipo HACCP y sus responsabilidades

•

Un resumen de los pasos preliminares en el desarrollo del plan HACCP

•

Análisis de Peligros

•

Determinación de los PCC

•

Programas de Prerrequisitos

•

Programas de capacitación

Y se llevarán los siguientes registros activos: •

Registro de monitoreo de PCC

•

Registro de acción correctiva

•

Registro de actividades de verificación

1.5 EQUIPO HACCP El equipo HACCP esta compuesto por personas integrantes de cada área de la empresa, es necesario nombrar a un director del proyecto de implementación de HACCP, este cargo suele asignarse al Jefe de calidad, al Director de producción o al de Investigación y Desarrollo; al tratarse de la primera implementación del sistema es aconsejable que se efectúe directamente por el Gerente General con el fin de que los jefes e integrantes de departamentos disímiles se agrupen para trabajar en cumplimiento de un objetivo común. El equipo HACCP es escogido generalmente por el gerente y sus mas inmediatos colaboradores, debe contar con expertos de calidad, producción, ingeniería, 22

investigación y desarrollo, como mínimo. Pueden vincularse de forma ocasional representantes de las áreas de mantenimiento, compras, mercadeo, ventas. Se hace necesario contar con expertos en HACCP, por lo general consultores externos a la compañía, es útil tanto para familiarizar el equipo tanto con los principios del sistema y las actividades de implementación, como con los procesos de verificación y auditoria. A la hora de escoger los integrantes del equipo HACCP, vale la pena considerar que estos posean los siguientes atributos, o que por lo menos, tengan disposición anímica e intelectual para desarrollarlos: •

Actitud positiva hacia la calidad

•

Capacidad de trabajo en equipo

•

Creatividad para generar ideas

•

Capacidad de análisis y solución de problemas

•

Capacidad de evaluar datos en forma lógica

•

Facilidad de comunicación y aceptabilidad entre sus compañeros

•

Capacidad de liderazgo y de emprender y culminar actividades

1.6 SIMBOLOGÍA BRYAN Frank Bryan publicó, en varios artículos, una serie de símbolos para ser usados en los flujogramas HACCP. Los símbolos invitan a estudiar sistemáticamente, a todo lo largo del diagrama de flujo, las posibles fuentes de contaminación de alimentos, así como los momentos de eliminación, recontaminación, supervivencia y metabolismo de microorganismos. Estos resultan especialmente para orientar los primeros trabajos de un equipo HACCP, así como para hacer capacitación de operarios en higiene de alimentos y en aplicación del sistema. Los símbolos empleados en los flujogramas HACCP, se ilustran el cuadro 5.

23

Cuadro 5. Símbolos empleados en los flujogramas HACCP SIMBOLO REFERENTE A Etapa del proceso □ Dirección de flujo Æ Materias primas posiblemente contaminadas V Posible contaminación microbiológica por superficies ▼ Posible contaminación ambiental ▲ Posible contaminación por operarios U Posible contaminación por plagas ⊃ Posible migración de contaminantes desde el empaque ⊂ Posible reproducción de microorganismos ⊕ 9 Destrucción térmica de microorganismos Destrucción microbiana por agentes desinfectantes Θ Eliminación de contaminantes por otros métodos Ø Posible supervivencia de microorganismos Φ Posible prevalencia de contaminantes © Posible alteración del empaque ` Punto Critico de Control PCC Punto de Control PC Punto Critico de Manufactura PCM Fuente: ROMERO, Jairo. PUNTOS CRITICOS. Corporación Colombia Internacional. 2002 1.7 CATEGORIZACIÓN DE PELIGROS Este sistema fue adoptado por el Codex Alimentarius; allí se definen seis clases de riesgos a los cuales puede estar sometido un producto alimenticio, en función del tipo de consumidor para quien va dirigido, de los ingredientes incluidos en su formulación y de la naturaleza de las operaciones involucradas en su procesamiento y consumo. Las clases de riesgos son los siguientes: Clase A: Se aplica a productos no estériles, diseñados y dirigidos para ser consumidos por poblaciones de alto riesgo, personas que tengan reducida la capacidad de su sistema inmunológico. Clase B: El producto contiene ingredientes sensibles, es decir, susceptible de ser afectado por algún tipo de peligro físico, químico o microbiológico. 24

Clase C: El proceso carece de una etapa controlada que efectivamente destruya los agentes contaminantes. Clase D: El producto puede estar sujeto a recontaminación durante las etapas posteriores

a

los

tratamientos

térmicos

u

otros

destinados

a

eliminar

contaminantes, y previa al empaque. Clase E: Hay posibilidad de que el producto sufra un manejo inadecuado durante las etapas de distribución y consumo, capaz de alterar su calidad. Clase F: No hay un proceso térmico terminal, es decir, previo al consumo, que garantice la eliminación de productos aparecidos por recontaminación o manejo inadecuado durante distribución y consumo. De acuerdo con las instrucciones del National Advisory Comité on Microbiological Criteria for Foods (CNACMCF), aplicar esta herramienta consiste en establecer a cuales clases de riesgos esta sometido el producto que se esta analizando. La categoría de riesgo del producto corresponderá a la sumatoria de todas las clases de riesgo identificadas. 1.8 ÁRBOL DE DECISIONES Para identificar fácilmente los PCC de un proceso, es importante comprender que, puntos críticos no son necesariamente las operaciones que se están llevando a cabo bajo grandes riesgos al momento de hacer el análisis, ni todas las variables de control de cada operación, los PCC son unos pocos aspectos del proceso en los cuales radica la calidad del producto. El Codex Alimentarius diseñó un árbol de decisiones, que se aplica a las operaciones que son potencialmente puntos críticos, se muestra en la Figura 1

25

Figura 1. Árbol de decisiones para la identificación de Puntos Críticos de Control según el Codex Alimentarius

Fuente:

ROMERO,

Jairo.

PUNTOS

Internacional. 2002

26

CRITICOS.

Corporación

Colombia

Con el fin de evaluar las materias primas alimentarias, se construye por Moritmer y Wallace (1994) el árbol de decisiones mostrado en la figura 2, para ser aplicado específicamente a materias primas. Figura 2. Árbol de decisiones para la evaluación de Ingredientes y materias primas alimentarias

P1

¿HAY PELIGROS ASOCIADOS CON ESTE INGREDIENTE?

NO: No es critico, continue

SI

P2

¿EL PROCESO INDUSTRIAL O EL CONSUMIDOR VA A ELIMINAR LOS PELIGROS IDENTIFICADOS?

NO

SE TRATA DE UN INGREDIENTE SENSIBLE, SE REQUIERE UN ALTO NIVEL DE CONTROL, POR LO QUE DEBE CONSIDERARSE PCC

SI

P3

¿HAY ALGUNA POSIBILIDAD DE CONTAMINACION CRUZADA CON EL PRODUCTO U OTROS PRODUCTOS QUE NO SEA CONTROLADA?

SI

NO: No es critico, continue

Fuente:

ROMERO,

Jairo.

PUNTOS

Internacional. 2002

27

CRITICOS.

Corporación

Colombia

2

METODOLOGÍA

2.1 TIPO DE ESTUDIO Este estudio, contempló tres tipos de metodología, así: •

Tipo descriptivo por que se describen cada una de las operaciones de producción de la línea de arepa rellena de queso así como se identifican los puntos críticos de control en el proceso

•

Tipo explicativo ya que se justificaron los puntos anteriormente mencionados

•

Tipo investigativo pues se levantó la información pertinente para el desarrollo de el reporte de análisis de peligros como soporte para el plan HACCP; información de tipo técnica, microbiológica y teórica soportada en la literatura ajustándola a la empresa de arepas de maíz refrigeradas y a el proceso desarrollado en la misma.

2.2 ETAPAS DEL ESTUDIO Este estudio se lleva a cabo por etapas, a continuación se describe la metodología que se uso en cada una de ellas: 2.2.1 Condiciones Preliminares Con el fin de conocer la situación actual de la empresa se verifican las condiciones preliminares para llevar a cabo el plan HACCP según el decreto 60 de 2002, por el cual se promueve la aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico - HACCP en las fábricas de alimentos y se reglamenta el proceso de certificación.

28

2.2.1.1 Diagnóstico inicial de la empresa Se realiza un diagnóstico inicial por medio de observación directa en toda la planta de producción y solicitando la documentación pertinente en cada departamento; este diagnóstico se elabora bajo los lineamientos del decreto 3075 de 1997 cuyos aspectos a evaluar están consignados en la lista de chequeo utilizada para la evaluación, dicha lista se encuentra en el Anexo A. Una vez evaluada la condición de la empresa se ajusta dicha evaluación como porcentajes de aceptación con base en los puntajes obtenidos según la ponderación de los literales que aplican en el decreto mencionado. 2.2.1.2. Verificación prerrequisitos del plan HACCP Se realiza la verificación de prerrequisitos del plan HACCP que según el artículo 5 del decreto 60 de 2002 son: •

Las Buenas Prácticas de Manufactura establecidas en el Decreto 3075 de 1997

•

Programa de Capacitación dirigido a los responsables de la aplicación del Sistema HACCP, que contemple aspectos relacionados con su implementación y de higiene en los alimentos, de conformidad con el Decreto 3075 de 1997

•

Programa de Mantenimiento Preventivo de áreas, equipos e instalaciones

•

Programa de Calibración de Equipos e Instrumentos de Medición

•

Programa de Saneamiento que incluya el control de plagas (artrópodos y roedores), limpieza y desinfección, abastecimiento de agua, manejo y disposición de desechos sólidos y líquidos

•

Control de proveedores y materias primas incluyendo parámetros de aceptación y rechazo

•

Planes de Muestreo

•

Trazabilidad de materias primas y producto terminado

29

Para la valoración de las buenas prácticas de manufactura se realiza un diagnóstico inicial de la planta como se menciona anteriormente. Se comprueba que dichos prerrequisitos consten por escrito debidamente documentados sobre objetivos, componentes, cronograma de actividades, fechados y firmados por el funcionario responsable del proceso o el representante legal de la empresa. Se verifica además que los programas estén presentados como procedimientos operativos estandarizados, consten con los registros que soporten su ejecución y estén a disposición de la autoridad sanitaria. 2.2.2 Recolección de la Información Para el desarrollo del presente proyecto, la recolección de la información es de fuentes secundarias en cuanto a la metodología para la elaboración del plan HACCP, así como la información existente en la empresa acerca de los sistemas de calidad que están implementados en la actualidad; sin embargo principalmente el proyecto se basó en fuentes primarias, así: Muestra: El proceso de producción de la arepa rellena de queso de la empresa de arepas de maíz refrigeradas. Instrumentos: Para la exitosa realización de las actividades, se recurre a la observación directa como fuente primaria de información, de la forma en que se realizan las operaciones en la producción de la arepa rellena de queso de la empresa de arepas de maíz refrigeradas ya que como se menciona en el marco de referencia el sistema HACCP trabaja bajo la filosofía de basarse en los hechos, donde las suposiciones no tienen lugar. Para levantar la información pertinente para el reporte de análisis de peligros e identificación de puntos críticos de control, información de tipo técnica, microbiológica y teórica, se realiza una revisión de literatura como fuente

30

secundaria de información, ajustándola a una empresa de arepas de maíz refrigeradas y a el proceso de producción de la arepa rellena de queso. En cuanto a la verificación de prerrequisitos del plan HACCP y la documentación existente, se procede a realizar una revisión, siempre en las instalaciones de la empresa. 2.2.3. Formulación del proyecto HACCP • Equipo HACCP: Se propone la conformación del equipo HACCP siendo multidisciplinario y con representantes de cada área de la empresa que cumplen con el perfil que deben tener los integrantes del equipo en cuanto a actitud y capacidades. • Diagrama de flujo del proceso: Este se establece para el proceso de obtención de la arepa rellena de queso por medio de la observación directa de la producción, identificando las etapas involucradas y poniéndolas en un diagrama de bloques para su fácil interpretación. La información de cada etapa se amplía en los instructivos de operaciones mencionados a continuación. • Instructivos para etapas de proceso: Para la realización de los instructivos de operaciones se acude a la observación directa y a entrevistas con el personal, se realiza esta actividad de forma detallada y durante 3 meses; para el procesamiento de la información recolectada, es tabulada y resumida con el fin de facilitar el manejo de la misma. • Clasificación de defectos: Esta se realiza de acuerdo al tipo de defecto (físico, químico o microbiológico) y su nivel (crítico, mayor y menor), la clasificación se establece bajo lineamientos de la NTC 5372. Arepas de maíz refrigeradas. Requisitos de producto. Editada 2005-09-21, en el cuadro 6 se muestra la forma en que se presenta dicha clasificación.

31

Cuadro 6. Forma de clasificación de defectos TIPO DE DEFECTOS CRITICOS MAYORES MENORES FISICOS QUÍMICOS MICROBIOLOGICOS Fuente: ROMERO, Jairo. PUNTOS CRITICOS. Corporación Colombia Internacional. 2002 2.2.4. Preparación del plan HACCP • Categorización de riesgos y peligros: Para la categorización se utiliza el sistema de Categorización de riesgos diseñada por Pierson y Corlett (1992) y se aplica a la Arepa rellena de queso, se da el puntaje establecido en dicho sistema de acuerdo al criterio personal teniendo en cuenta los conocimientos de el proceso de producción, el producto y su utilización. • Principio 1. Reporte de peligros y medidas preventivas: El reporte de análisis de peligros se realiza sistemática y exhaustivamente teniendo en cuenta que peligro es cualquier agente físico, químico o microbiológico causante de impacto sobre la salud del consumidor y riesgo es todo aquello que eleve la probabilidad de que el peligro ocurra. Con base en lo anterior se genera una lista de peligros físicos, químicos y microbiológicos por medio de una lluvia de ideas tanto para materias primas como para cada una de las etapas de proceso de la arepa rellena de queso, depurando aquellos que no aplican, es decir, que no son reales y potenciales, de todos los peligros listados se evalúan aquellos que son significativos para determinar si son PCC o no, con el fin de ser específicos en este reporte la evaluación se realiza según la probabilidad de presentación (alta, media o baja) y la gravedad de sus consecuencias (alta, media o baja); dicha evaluación es de forma cualitativa implicando la opinión sobre el riesgo, basada en el conocimiento que se tiene del producto, el proceso productivo y datos genéricos acerca de las consecuencias de cada tipo de peligro. Se describen las medidas

32

preventivas para cada peligro, en el caso de no tener actualmente una, se sugiere como podría prevenirse ese peligro. La información recolectada se tabula y resume con el fin de facilitar el manejo de la misma como se muestra en el cuadro 7. Cuadro 7. Evaluación de riesgos estructurada REPORTE DEL ANÁLISIS DE RIESGOS ANÁLISIS DE RIESGOS EN EL PROCESO DE LA AREPA RELLENA DE QUESO ETAPA

TIPO DE PELIGRO

PELIGRO

PROBABILIDAD DE PRESENTACIÓN

GRAVEDAD DE LAS CONSECUENCIAS

ALTA MEDIA BAJA ALTA MEDIA BAJA

MEDIDA PREVENTIVA

Fuente: MORTIMORE . WALLACE . HACCP. Enfoque práctico. Zaragoza. Ed Acribia. Segunda edición. 2001 •

Principio 2. Matriz e identificación de PCC: Para la identificación de PCC, se utiliza el árbol de decisiones adoptado por el Codex Alimentarius, para los peligros significativos identificados tanto en cada etapa del proceso como en cada ingrediente de la arepa rellena de queso. Con el fin de facilitar la aplicación del árbol de decisiones se utiliza una matriz de decisiones para tener el comportamiento de cada peligro y conocer específicamente la respuesta a cada pregunta del árbol.

En esta identificación se hace la observación si se trata de un PC, PCM o PCC según la consecuencia que implique la pérdida de control en el aspecto del sistema productivo. La información recolectada se tabula y resume con el fin de facilitar el manejo de la misma para los peligros en materias primas y en las etapas de proceso; como se muestra en los cuadros 8 y 9 respectivamente.

33

Cuadro 8. Matriz de decisiones para peligros en las materias primas MATRIZ DE PCC APLICADO A LAS MATERIAS PRIMAS E INSUMOS UTILIZADOS LA ELABORACIÓN DE AREPA RELLENA DE QUESO MATERIA PRIMA

TIPO DE PELIGRO

PELIGRO

P1

P2

P3 PCC OBSERVACIONES

Fuente: MORTIMORE s. WALLACE c. HACCP. Enfoque práctico. Zaragoza. Ed Acribia. Segunda edición. 2001

Cuadro 9. Matriz de decisiones para peligros en las etapas de proceso MATRIZ DE PCC PARA ETAPAS DE PROCESO REPORTE DE PCC EN LAS ETAPAS DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE AREPA RELLENA DE QUESO ETAPA

TIPO DE PELIGRO

PELIGRO

P1

P2

P3

P4

P5

PCC OBSERVACIONES

Fuente: MORTIMORE s. WALLACE c. HACCP. Enfoque práctico. Zaragoza. Ed Acribia. Segunda edición. 2001 • Diagramas de flujo con Simbología Bryan: Se toman estos símbolos ya que son los comúnmente usados para la fácil identificación de los parámetros considerados,

se

estudian

contaminación

de

alimentos,

sistemáticamente así

como

los

las

posibles

momentos

de

fuentes

de

eliminación,

recontaminación y supervivencia de microorganismos en el proceso de obtención de la arepa rellena de queso. Para la aplicación de estos símbolos se tiene en cuenta la información de fuentes secundarias en cuanto a los fundamentos de microbiología en alimentos, temperaturas y tiempos para su desarrollo y destrucción.

34

3 RESULTADOS

3.1 CONDICIONES PRELIMINARES La evaluación de las condiciones preliminares de la empresa se realiza según el perfil sanitario mediante el diagnóstico inicial bajo lineamientos del decreto 3075 de 1997 y la verificación de los prerrequisitos del plan HACCP según el artículo 5 del decreto 60 de 2002, resultando: 3.1.1 Diagnóstico inicial de la empresa Por medio del diagnostico realizado, se observa que la empresa cumple con el 94% de los requisitos exigidos por el INVIMA (Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos) bajo los lineamientos del Decreto 3075 de 1997, presenta algunas deficiencias mencionadas en el Anexo A. Se observa que los parámetros en que se incumple son los dos primeros capítulos del decreto correspondientes a edificación e instalaciones y equipos y utensilios, se considera que por estas inconsistencias no sería posible un plan HACCP, sin embargo, para cumplir a cabalidad con dichos requisitos, la empresa se encuentra en proceso de ampliación de la planta de producción. Este diagnostico es de gran utilidad en la posterior identificación de riesgos ya que se evidencian aspectos relevantes donde se hace necesario un control especifico para garantizar las condiciones de todo el proceso de obtención de los productos de una empresa de arepas de maíz refrigeradas. El perfil sanitario específico con los porcentajes obtenidos en la evaluación de la situación de la empresa se muestran en el cuadro 10 cuyo comportamiento se ilustra en la figura 3.

35

Cuadro 10. Perfil sanitario específico de la empresa EMPRESA DE AREPAS DE MAÍZ REFRIGERADAS PERFIL SANITARIO SEGÚN Decreto 3075 de 1997 CAPÍTULO ARTÍCULO

LITERAL

CAPÍTULO I a-b-c d-e-f-g-h-i-j k-l-ll-m 8

n-o p-q

9

r-s-t-u-v a-b-c d-e f-g h i-j k-l-ll m-n-o p-q CAPÍTULO II

11

ASPECTO EDIFICACION E INSTALACIONES Localización y accesos Diseño y construcción Abastecimiento de agua Disposición de residuos líquidos Disposición de residuos sólidos Instalaciones sanitarias Pisos y drenajes Paredes Techos Ventanas y otras coberturas Puertas Escaleras, elevadores y complementarios Iluminación Ventilación EQUIPOS Y UTENSILIOS

a-b-c-d-e-f-g-h-i-j-k Condiciones específicas

PUNTAJE PUNTAJE MÁXIMO OBTENIDO

PORCENTAJE DE CUMPLIMIENTO

23

18

78%

3 7 4

3 4 2

100% 57% 50%

2

2

100%

2

2

100%

5 3 2 2 1 2

5 3 1 1 1 2

100% 100% 50% 50% 100% 100%

3

3

100%

3 2 16

3 1 15

100% 50% 94%

11

10

91%

12

13 14 15

17 18 19 20 21

24 29

30 31 33

Condiciones de instalación y funcionamiento PERSONAL MANIPULADOR CAPÍTULO III DE ALIMENTOS a-b Estado de Salud a-b-c-d Educación y capacitación Practicas higienicas y medidas a-b-c-d-e-f-g-h-i-j-k-l de protección REQUISITOS HIGIENICOS CAPÍTULO IV DE FABRICACIÓN a-b-c-d-e-f-g Materias primas e insumos a-b-c-d-e Envases a-b-c-d-e

a-b-c-d-e-f-g-h-i-j-k Operaciones de Fabricación Prevención de contaminación a-b-c-d cruzada Operaciones de envasado y/o a-b-c empacado ASEGURAMIENTO Y CAPÍTULO V CONTROL DE LA CALIDAD Sistema de control y a-b-c aseguramiento de la calidad CAPÍTULO VI PLAN DE SANEAMIENTO a-b-c Plan de saneamiento ALMACENAMIENTO, DISTRIBUCION, CAPÍTULO VII TRANSPORTE Y COMERCIALIZACION a-b-c Estas condiciones evitan a-b-c-d-e-f-g Almacenamiento a-b-c-d-e-f-g-h

Transporte

38

5

5

100%

18

18

100%

2 4

2 4

100% 100%

12

12

100%

29

28

97%

7 5

7 5

100% 100%

10

9

90%

4

4

100%

3

3

100%

3

3

100%

3

3

100%

3 3

3 3

100% 100%

18

18

100%

3 7

3 7

100% 100%

8

8

100%

CAPÍTULO IX 41

-

44

CAPÍTULO XII

68

-

69

-

74

-

75

-

VIGILANCIA Y CONTROL Cuentan con registros sanitarios de los productos elaborados Los registros sanitarios están vigentes VIGILANCIA SANITARIA Se realizan visitas de inspección Se tiene actas de visita notificadas Se toman muestras para análisis microbiológicos Se tiene actas de toma de muestras TOTAL

39

2

2

100%

1

1

100%

1

1

100%

4

4

100%

1

1

100%

1

1

100%

1

1

100%

1

1

100%

115

108

94%

Figura 3. Perfil Sanitario específico de la empresa PERFIL SANITARIO ESPECÍFICO 110%

% CUMPLIMIENTO

100%

90%

80%

70%

60%

50%

40%

40

Los aspectos verificados que no cumplen a cabalidad con los requisitos planteados en el decreto 3075 de 1997 y que en el momento se encuentran en proceso de adecuación son: • Diseño y Construcción Hay espacios en el techo de la planta sin protección o mal puesta generando entradas de impurezas desde el exterior de la planta así como plagas No existe una separación física en las áreas de cocción y enfriado de maíz pues los equipos utilizados para este fin no cuentan con protección exponiendo el producto al ambiente y siendo este susceptible a la contaminación física por impurezas provenientes de otras operaciones Aunque en el almacén de materias primas es ordenado, rotulado y se tienen todas las medidas de higiene su espacio es muy reducido haciendo que las materias primas entren en contacto generando posible contaminación cruzada; en el caso de la cava de congelación se evidencia saturación de la misma exponiendo producto con este destino a temperaturas de refrigeración o ambiente lo que genera desarrollo microbiano • Abastecimiento de Agua El suministro de agua en la zona de ubicación de la planta presenta un déficit de presión lo que resulta un problema pues los procesos de limpieza se ven afectados al punto de no realizarse de una forma adecuada generando suciedad desarrollo microbiano El agua no potable es el vapor utilizado para el funcionamiento de marmitas este se conduce por tuberías sin identificación además de estar demasiado cerca de las de agua potable las cuáles tampoco tienen ningún tipo de identificación 41

• Paredes No existe ningún tipo de conexión entre las paredes-techos-pisos lo cuál genera focos de contaminación pues se evidencia el acumulamiento de masas y otos tipo de impurezas difíciles de remover • Techos Los techos son diseñados para evitar la acumulación de suciedad y formación de microorganismos; sin embargo se evidencia que se encuentran en mal estado de limpieza y desinfección generando acumulación de polvo, suciedad y desarrollo microbiano • Ventilación Existen ventiladores en el segundo piso que funcionan sin ningún tipo de filtración generando entradas de corrientes de aire posiblemente contaminado desde el exterior de la planta; además de encontrarse en el techo en un estado deficiente de limpieza y desinfección generando la acumulación de polvo, suciedad y desarrollo microbiano • Equipos y utensilios Se evidencia que las troqueladoras de los hornos grande y pequeño cuentan con un sistema de rodamiento compuesto por tuercas y finos alambres que no cuentan con ningún tipo de protección, están en contacto con el alimento y aunque se usa grasa grado alimenticio es peligroso que alguna pequeña parte se mezcle con las masas generando atragantamientos en el consumidor

42

• Requisitos higiénicos de fabricación Los métodos de control establecidos por calidad y operaciones son suficientes, el problema es que no se llevan correctamente por lo tanto no se cuenta con la información precisa en el momento justo al realizar una trazabilidad, pues se evidencia que se carece de cierta información clave en las respuestas a quejas de clientes. 3.1.2 Verificación prerrequisitos del plan HACCP Se realiza la verificación de prerrequisitos del plan HACCP mencionados en el artículo 5 del decreto 60 de 2002, así: 3.1.2.1 Las Buenas Prácticas de Manufactura establecidas en el Decreto 3075 de 1997 Para la verificación de buenas prácticas de manufactura se realiza el perfil sanitario mediante el diagnóstico mencionado anteriormente, encontrando que la empresa cumple con el 94% de los requisitos establecidos. Las buenas prácticas de manufactura se comienzan a implementar con la formación del departamento de calidad en noviembre de 2003 y hasta el momento se encuentran en funcionamiento teniendo en cuenta los programas y documentación por escrito debidamente actualizados y las capacitaciones en el manejo higiénico de los alimentos son continuas para todo el personal involucrado como manipuladores de alimentos, así como la evidencia en planta del cumplimiento de dichas prácticas y la existencia de acciones correctivas a el personal que incumpla con las exigencias planteadas mediante llamados de atención por escrito y suspensiones por turnos según considere el jefe del departamento de producción encargado de tomar este tipo de decisiones.

43

3.1.2.2 Programa de Capacitación dirigido a los responsables de la aplicación del Sistema HACCP, que contemple aspectos relacionados con su implementación y de higiene en los alimentos, de conformidad con el Decreto 3075 de 1997 El departamento de calidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas se encuentra en la formulación del proyecto HACCP y ha desarrollado en plan integral de capacitación para el personal que conforma el equipo HACCP aunque este se encuentre por definir, el objetivo de este departamento es contar con el plan de capacitación con ayuda de un consultor experto al interior de la fábrica, el plan contiene fechas e intensidad horaria los cuáles están por definir de común acuerdo entre los miembros del equipo y teniendo en cuenta el avance que se presente a la hora de poner en marcha el plan; además contiene los temas y objetivos que proporcionan los conocimientos técnicos a la hora de implantar un sistema HACCP Dentro de los temas se inicia con el propósito central, el gran objetivo audaz y las políticas de calidad de la compañía; para con base en ellas definir el alcance de la aplicación del HACCP. Se muestra en el cuadro 11 el temario de formación para los miembros del equipo HACCP y los objetivos de dicho aprendizaje. Se aclara que el temario para las capacitaciones del equipo HACCP existente es una propuesta del consultor externo que soportara el desarrollo del plan HACCP presentado en octubre de 2006 por lo tanto está sujeto a modificaciones según consideración del jefe del departamento de calidad quien es el encargado de liderar el proyecto y según su consideración se incluirán temas complementarios al contenido de este temario.

44

Cuadro 11. Temario de formación para los miembros del equipo HACCP MÓDULO

OBJETIVOS DE APRENDIZAJE Desarrollo del curso

INTRODUCCIÓN

Objetivos Políticas de calidad de la empresa

RELACIÓN ENTRE BPM/HACCP

Conocer la necesidad de tener BPM antes de iniciar el plan HACCP Conocer como afecta a la implantación del HACCP la carencia de BPM Comprender la diferencia entre el enfoque del HACCP y otros métodos Aprender las ventajas del sistema HACCP

GENERALIDADES DE HACCP

Comprender que sin el compromiso de la dirección, el HACCP no puede ser implantado de forma eficaz y permanente Conocer los siete principios del HACCP Comprender la existencia de peligros asociados a alimentos que si no se controlan pueden afectar al consumidor

PELIGROS ALIMENTARIOS

Aprender en que consiste un peligro y la existencia de tres tipos: físicos, químicos y biológicos Comprender la existencia de diferentes formas al atacar un peligro con el fin de evitar, reducir o eliminar sus posibles efectos

ETAPAS PRELIMINARES PARA

Comprender la importancia de la formación del equipo HACCP y de sus

DESARROLLAR EL PLAN HACCP actividades

45

Comprender la necesidad de que una persona con formación en HACCP, lidere el equipo y sea capaz de dirigir las reuniones Comprender la importancia y utilidad de los diagramas de flujo de proceso y de su verificación para que el estudio sea correcto Identificar los peligros potenciales y los puntos en los que acceden al REALIZAR EL ANÁLISIS DE PELIGROS

proceso o alimento Identificar los peligros significativos en relación con su gravedad y probabilidad de presentación Identificar medidas de control para los peligros significativos Comprender la diferencia entre PC, PCC y PCM

IDENTIFICACIÓN DE LOS PCC

Utilizar un árbol de decisiones para identificar los PCC y localizar los peligros significativos Comprender límites críticos, límites operativos y establecer ambos

DETERMINACIÓN DE LOS LÍMITES CRÍTICOS

Seleccionar los límites críticos que son relevantes para la seguridad del producto Documentar el criterio de elección de los límites críticos para un uso posterior Identificar como se debe realizar la vigilancia

ESTABLECER EL SISTEMA DE

Identificar responsables de las actividades de vigilancia

VIGILANCIA

Determinar la frecuencia mínima de la realización de mediciones Comprender la importancia de la vigilancia para el control

46

ESTABLECER ACCIONES CORRECTIVAS

Aprender a diseñar acciones correctivas eficaces Conocer la necesidad de documentar adecuadamente las acciones correctivas Conocer la importancia de la verificación para apoyar el HACCP y verificar

ESTABLECER SISTEMAS DE

su viabilidad a largo plazo

VERIFICACIÓN

Conocer las diferentes actividades que se pueden incluir dentro de la verificación Conocer el tipo de registros que se necesitan para documentar las

ESTABLECER SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO

actividades del HACCP Conocer la importancia del registro de datos para establecer la eficacia del sistema HACCP Conocer la importancia de revisar y firmar los registros Comprender la importancia de apoyo por parte de la gerencia Comprender la importancia de las unidades operativas en el apoyo del

GESTIÓN DEL HACCP

sistema HACCP Comprender la importancia de los procedimientos operativos estándar y su utilización

ESTRATEGIAS DE IMPLANTACIÓN MANTENIMIENTO DEL PLAN

Planes de formación Elaboración de procedimientos operativos estándar Transferencia de la responsabilidad de la seguridad de los alimentos Comprender que la dirección de la planta es la responsable de la seguridad

47

HACCP

de los alimentos y de la implantación y gestión del plan HACCP Aprender a revisar y revalidar el plan HACCP Conocer los elementos que componen el plan HACCP y los documentos de

PLAN HACCP

apoyo Procedimientos operativos estándar Comprender el objetivo de una auditoria Conocer a aquellos que puedan llevar a cabo una auditoria y el papel que desempeñan Conocer sobre que se audita: registros, procedimientos y productos

AUDITORÍAS

Conocer como planificar la frecuencia de las auditorías, teniendo en cuenta el riesgo, grado de cumplimiento, etc. Aprender a auditar con el objetivo de garantizar un apoyo continuado al HACCP, documentar el cumplimiento del plan HACCP y establecer si es necesario cambiar el plan

Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas, proporcionado por consultores externos basados en la OMS

48

3.1.2.3 Programa de Mantenimiento Preventivo de áreas, equipos e instalaciones Se comprueba la existencia del programa de mantenimiento preventivo, este consta por escrito y se encuentra debidamente documentado sobre objetivos, un listado de equipos, áreas e instalaciones, cronograma de actividades y firmados por el jefe de mantenimiento. El programa de mantenimiento preventivo tiene como fecha de aprobación por el departamento de calidad abril de 2004 y se actualiza semestralmente a cargo del departamento de calidad en conjunto con el de mantenimiento, es decir, según el archivo las fechas de actualización son: octubre de 2004, junio de 2005, febrero de 2006 y noviembre de 2006; esta última fecha es el actualmente vigente. Su verificación se realiza en las instalaciones del departamento de mantenimiento y por confidencialidad del dicho departamento se muestra en el presente trabajo la estructura de el cronograma (ver cuadro 12), así como los respectivos formatos de seguimiento del comportamiento de equipos, áreas o instalaciones (ver cuadro 13). El cronograma de mantenimiento se encuentra diligenciado al iniciar el mes dependiendo de la experiencia que se tiene con el comportamiento del equipo, área o instalación en cuanto a que hay equipos que necesitan una revisión con mayor frecuencia que otros; es importante aclarar que aunque se cuenta con este programa debidamente soportado, se evidencia que algunas veces se necesita intervención técnica correctiva mas no preventiva en casos donde se presentan situaciones inusuales, estas intervenciones se registran en las planillas correspondientes al seguimiento del comportamiento de equipos, áreas o instalaciones.

49

Cuadro 12. Estructura cronograma de mantenimiento

CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO DE ÁREAS, EQUIPOS E INSTALACIONES LISTADO AREAS

DIAS CORRESPONDIENTES AL MES DE:________________ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

EQUIPOS

INSTALACIONES

OBSERVACIONES GENERALES

Fuente: Documentación correspondiente al departamento de mantenimiento de la empresa de arepas de maíz refrigeradas, proporcionado por el jefe de departamento

50

Cuadro 13. Estructura seguimiento del comportamiento de equipos, áreas o instalaciones SEGUIMIENTO DEL COMPORTAMIENTO CORRESPONDIENTE A: ______________________ FECHA

OBJETIVO

MATERIALES

INTERVENCIÓN

UTILIZADOS

PROCEDIMIENTO

RESPONSABLE

OBSERVACIONES GENERALES

Fuente: Documentación correspondiente al departamento de mantenimiento de la empresa de arepas de maíz refrigeradas, proporcionado por el jefe de departamento

51

3.1.2.4 Programa de Calibración de Equipos e Instrumentos de Medición Se comprueba la existencia del programa de calibración de equipos e instrumentos de medición, este consta por escrito y se encuentra debidamente documentado sobre objetivos, cronograma de calibración, y registros soporte firmados por el jefe de calidad, así como por el técnico de una empresa profesional externa quien es la encargada de hacer la calibración o verificación según sea el caso. El programa de calibración de equipos e instrumentos de medición es el programa mas reciente y tiene como fecha de aprobación por el departamento de calidad noviembre de 2005 y se actualiza semestralmente a cargo del departamento de calidad en conjunto con la empresa profesional externa, según el archivo este programa no se ha actualizado a la fecha ya que no se han adquirido ni cambiado equipos e instrumentos de medición; esta fecha es el actualmente vigente. Los equipos

adquiridos recientemente como termostatos de las cavas de

almacenamiento solo se verifican con los patrones de masa nominal conocida que vienen calibrados desde la empresa encargada, esta verificación se realiza semestralmente; en el caso de las balanzas y básculas se presenta en el cuadro 14 un listado de las mismas donde se especifica la marca, el modelo y sus límites de carga. Cuadro 14. Listado de balanzas de la empresa de arepas de maíz refrigeradas

CARGA

CARGA

MIN.(kg)

MAX.(Kg)

L001

0.004

6

L002

0.004

6

N°

MARCA

MODELO

SERIE

1

JAVAR

N.I.

2

JAVAR

N.I.

52

CARGA

CARGA

MIN.(kg)

MAX.(Kg)

L003

0.004

6

GR 150P

960355

1

150

JAVAR

B 580/PS 15

N.I.

2

500

6

GATE WEIGH

NWT

N.I.

0.002

3

7

GATE WEIGH

NWT

3019996

0.002

3

8

CAS

AD - 1

AD D4100838

0.002

5

9

JAVAR

JAV SP

N.I.

0.004

12

10

CAS

AD - 1

400949

0.002

5

11

JAVAR

JAV SP

30002

0.004

12

12

JAVAR

JAV - P

98-014

0.1

15

N°

MARCA

MODELO

SERIE

3

JAVAR

N.I.

4

JAVAR

5

Fuente: Autora, con base en la información de las hojas de vida de los equipos de medición Estas balanzas se verifican diariamente con dos masas nominales, la primera de 1000g de clase M1 y serie 1004/02 y la segunda de 200g de clase M2 y serie 1003/02 ubicando cada pesa individual sobre el plato de la balanza a verificar, así: Figura 4. Puntos del plato de la balanza para su verificación

Punto del plato para realizar la verificación del estado de la balanza Fuente: Autora con base en el procedimiento de verificación 53

Los patrones de verificación mencionados anteriormente son calibrados semestralmente y por ende cuentan con una trazabilidad de patrón, estas verificaciones se hacen con el fin de tener una hoja de vida bastante específica; se muestra el esquema de registro de hoja de vida de equipo de medición en el cuadro 15. Este programa, se presenta como procedimiento operativo estandarizado, y consta con el registros que soporta su ejecución y está a disposición de la autoridad sanitaria. En el caso de presentarse un imprevisto se solicita visita de la empresa para revisión del equipo o instrumento de medición y tomar acciones correctivas.

54

Cuadro 15. Hoja de vida de equipo de medición VERIFICACIÓN No.__________ Serie.___________ MASA TRAZABILIDAD VERIFICADO FECHA LECTURA OBSERVACIONES NOMINAL DEL PATRÓN POR

Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas

55

3.1.2.5 Programa de Limpieza y Saneamiento Se comprueba la existencia del programa de saneamiento, este consta por escrito y se encuentra debidamente documentado sobre objetivos, dentro del contenido del programa se encuentran los siguientes manuales: •

Control de plagas

Se verifica la existencia del manual de control de plagas contemplando los artrópodos y roedores; se encuentra estructurado según objetivo, ámbito de aplicación,

procedimiento

y

productos

utilizados,

responsable,

control

y

monitorización, acción correctiva y verificación; además de contar con un plano de cada nivel de la planta con la identificación de los puntos de control para cada tipo de plaga correspondiente a una numeración específica de dichos puntos que corresponden a la identificación en planta. La empresa de arepas de maíz refrigeradas tiene un contrato con una empresa profesional en el control de plagas, esta es la encargada de proporcionar las fichas técnicas de los plaguicidas utilizados cuya existencia se verifica en las instalaciones de la empresa, se aclara que por confidencialidad del departamento de calidad se hace referencia en este trabajo únicamente a la técnica utilizada para desarrollar el control de la plaga, sin mencionar nombres comerciales ni principios activos; la empresa del control de plagas es responsable también de la elaboración del cronograma de verificaciones en planta que según la técnica utilizada se define la frecuencia como se muestra en el cuadro 16. Cuadro 16. Técnicas y frecuencias para el control de plagas TIPO DE PLAGA Roedores

TÉCNICA UTILIZADA

FRECUENCIA

Jaulas con cebos

Semanal

Tubos adhesivos

Semanal

Fumigaciones generales

Mensual

56

Insectos voladores

Lámparas

Quincenal

Fumigaciones generales

Mensual

Láminas adhesivas

Rastreros

Quincenal

Fumigaciones generales

Mensual

Fumigaciones generales contra roedores,

Mensual

insectos voladores y rastreros en oficinas

Fuente: Autora, con base en la documentación correspondiente al departamento de calidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas El plan de control de plagas contiene las planillas de control correspondientes al seguimiento de control de insectos, rastreros y roedores, reconocimiento de roedores y verificación de fumigaciones como se muestra en los cuadros 17, 18 y 19 respectivamente. Cuadro 17. Control de insectos, rastreros y roedores CONTROL DE INSECTOS, RASTREROS Y ROEDORES FECHA

SECCIÓN

PLAGA

TRATAMIENTO

FIRMA

OBSERVACIONES

Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas Cuadro 18. Reconocimiento de roedores SEÑALES DE INFESTACIONES FECHA

EXCRETAS

HUELLAS

CUEVA

ROEDURAS OBSERVACIONES

Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas 57

Cuadro 19. Verificación de fumigaciones VERIFICACIÓN DE FUMIGACIONES FECHA

SITIO

PRODUCTO UTILIZADO

OBSERVACIONES

Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas El personal de la empresa de control de plagas junto con el personal del departamento de calidad son los encargados de realizar el recorrido para verificar el estado y correcto funcionamiento de los puntos de control, al finalizar cada verificación se realiza un informe de la visita, así como del comportamiento acumulado, esta documentación es el soporte de las actividades realizadas y están a disposición de la autoridad sanitaria. El manual de control de plagas tiene como fecha de aprobación por el departamento de calidad mayo de 2004 y se actualiza semestralmente a cargo del departamento de calidad, según el archivo las fechas de actualización son: enero de 2005, septiembre de 2005 y octubre de 2006; esta última fecha es el actualmente vigente. • Limpieza y desinfección Se verifica la existencia del manual de limpieza y desinfección; se encuentra estructurado según objetivo, ámbito de aplicación, procedimiento y productos utilizados, responsable, control y monitorización,

acciones correctivas

y

verificación; además de contar con un plano de cada nivel de la planta con la identificación de las zonas y productos a utilizar según el resultado deseado en cuanto a limpieza o desinfección.

58

La empresa de arepas de maíz refrigeradas cuenta con las fichas técnicas correspondientes a materias primas, equipos y productos terminados; la existencia de dichas fichas técnicas se verifica en las instalaciones de la empresa, se aclara que por confidencialidad del departamento de calidad se hace referencia en este trabajo únicamente a la ficha técnica correspondiente al producto terminado en consideración, la arepa rellena de queso, como se muestra en el cuadro 20. Cuadro 20. Ficha técnica de la arepa rellena de queso

AREPA RELLENA DE QUESO

NOMBRE

Arepa: producto tradicional elaborado a base de maíz DESCRIPCIÓN

peto, que cumple con los estándares de calidad

FÍSICA

requeridos para garantizar el producto al consumidor Peso neto: 400 g

REGISTRO

Espesor: 1.2mm

XXXXXXXXXXX

SANITARIO

Maíz peto, agua, queso doble crema, grasa vegetal

COMPOSICION EMPAQUE

Diámetro:10 cm

(margarina), sal, azúcar y conservante (sorbato potásico). Y Empacadas en bolsa de polietileno. Su presentación es

PRESENTACIONES

por 4 unidades. El producto es para consumo en el hogar o institucional

PRINCIPALES USOS por parte del público en general. Se puede emplear como Y BENEFICIOS

acompañante de cualquier comida; además por ser precocido, se reduce el tiempo de proceso en casa. Color:

Crema

CARACTERISTICAS

Olor:

Característico

ORGANOLÉPTICAS

Textura: Rugosa Sabor: Característico

59

Tamaño/Porción: 100 g

INFORMACION NUTRICIONAL

Calorías: 190

Calorías de la Grasa: 70

Grasa Total: 7 g = 11%

Grasa Saturada: 4g = 20%

Colesterol: 4 mg = 1%

Sodio: 330 mg = 14 %

Carbohidrato Total: 25g = 8 % Fibra Dietaria: 6 g = 24 % Proteína: 8 g

Calcio: 2 %

Hierro: 3 %

Coliformes Totales

93-240 UFC/g

Coliformes fecales

< 3 UFC

CARACTERÍSTICAS

Hongos y Levaduras

1000-3000 UFC/g

MICROBIOLÓGICAS

Staphylococcus aureus

< 100 UFC/g

Bacillus cereus

300-1000 UFC/g

Fuente: NTC 5372 VIDA

ÚTIL

ESPERADA

1 Mes en Refrigeración Lleva la fecha de vencimiento y el lote de producción.

INSTRUCCIONES EN LA ETIQUETA

Método de conservación: Consérvese refrigerado. Sugerencias de uso: Caliéntese en horno convencional, plancha o parrilla previamente precalentados, 4 minutos por un lado y 2 minutos por el otro lado.

CONTROLES

Buen manejo durante el transporte, comercialización y

ESPECIALES

almacenamiento.

DURANTE

Control de temperatura en exhibidores comerciales por

DISTRIBUCIÓN

Y parte de la fuerza de ventas.

COMERCIALIZACIÓN Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas

60

Este manual considera la limpieza y desinfección, así: Limpieza y Desinfección del personal En cuanto al personal se consideran: aseo personal, higienización de manos, disponibilidad de productos para la limpieza y desinfección de manos y uñas, estado y buen uso de la dotación; esto se verifica diariamente en cuatro oportunidades y se registra en la planilla de control correspondiente a las observaciones diarias de calidad como se muestra en el cuadro 21. Limpieza y Desinfección de áreas comunes En cuanto a las áreas comunes se consideran: entornos y accesos, oficinas, baños y comedor; esto se verifica diariamente en cuatro oportunidades y se registra en la planilla de control correspondiente a las observaciones diarias de calidad como se muestra en el cuadro 21. Limpieza y Desinfección de la planta En cuanto a la planta se consideran: estado de pisos y paredes, cuarto de basuras, zona de devoluciones y específicamente todas las zonas de la planta con presencia de canecas para la basura con su respectiva protección, estado de aseo de canastillas, uso de estiba base, estado de implementos, aspersiones de ambientes y drenajes, preparación de jabones y desinfectantes y observaciones generales que se reportan al departamento de producción con el fin de tomar medidas correctivas; esto se verifica diariamente en cuatro oportunidades y se registra en la planilla de control correspondiente a las observaciones diarias de calidad como se muestra en el cuadro 21.

61

Cuadro 21. Formato de observaciones diarias de calidad VERIFICACIÓN DE BPM Y DE ESTADO DE PLANTA PRODUCTO TERMINADO ZONAS

PISOS

PAREDE TECHO S S

COLOR CINTA ZONA

I

II

LAVADO DE CANASTILLAS

ESTIBA BASE I

II

ENCARGADO

HORA BIEN

MAL

LUGAR

S L S L S L S L S L S L NUEVA CAVA DE EMPAQUE DESPACHOS BAÑO

EMPAQUE DE HORNOS EMPAQUE RELLENA

ZONA DE DEVOLUCIONES

EMPAQUE SEQ

CAVA ALISTAMIENTO

EMPAQUE DE CHOCLO

CAVA CONGELACIÓN

EMPAQUE DOBLE CREMA

CAVAS 1 DE P. TERMINADO

ALMACÉN DE INSUMOS

CAVAS 2 DE P. TERMINADO

CAVA REFRIGERACION QUESO

PRODUCCIÓN PRIMER PISO NUEVA CAVA DE EMPAQUE

PRODUCTOS PARA LIMPIEZA DE MANOS

ZONA

II

GEL JABÓN GEL JABÓN DESPACHOS PISO 1

CAVA ALISTAMIENTO

PISO 2

CAVA PTO TERMINADO 1

EMPAQUE DE HORNOS

CAVA PTO TERMINADO 2

PISO 3

PLANCHAS PISO 1

CAVA CONGELACIÓN

VESTIERES

EMPAQUE RELLENA

I

CANECA DE LA BASURA

ZONAS

63

CAVA ENFRIAMIENTO RELLENA CUARTO DE LAVADO DE CARROS EMPAQUE SEQ CAVA ENFRIAMIENTO PISO 1 TIQUETEADORA LAVAMANOS PISO 1 ARMADO DE RELLENA LAMINADORAS

DESPACHOS BAÑO DESPACHOS

P

T

LIM

ZONA DE DEVOLUCIONES PRODUCCION PISO 1 NUEVA CAVA DE EMPAQUE EMPAQUE DE HORNOS EMPAQUE RELLENA EMPAQUE SEQ

MOLINOS

LAVAMANOS PISO 1

AMASADORA ZONA PRODUCTO NO CONFORME ZONA DE INSUMOS BÁSCULA

MOLINOS

PISCINA

ALMACÉN DE INSUMOS

MARMITAS

ALMAC DE EMPAQUES Y ETI.

MARMITAS ALMACÉN RECEPCIÓN DE INSUMOS

REMOJO PELADOR DE PAPA ESTUFA PISO 1 TROQUELADORA HORNOS ALMACÉN RECEPCIÓN DE

I INSPECCIÓN

PRODUCCION PISO 2 Y 3 AZOTEA ARMADO AREPA DE HUEVO EMPAQUE DOBLE CREMA TERMO SELLADO ZONA DE ETIQUETADO

64

LONA

II INSPECCIÓN N. LLENADO

P

TAPA

LIM

N. LONA LLENA DO

INSUMOS TANQUE DE ESPESO ZONA CORTE DE QUESO ALMACÉN DE INSUMOS NEVERA CONGELACIÓN INSUMOS CAVA REFRIGERACIÓN DE QUESO ALMAC DE EMPAQUES Y ETI.

VESTIERES BAÑOS DAMAS BAÑOS HOMBRES LAVAMANOS VESTIERES CUARTO DE LAVAZA CUARTO DE BASURAS

PRODUCCIÓN TERCER PISO AZOTEA

DOTACIÓN NOMBRES Y APELLIDOS

GORRO MALLA

CINTA

ZAPATOS

TAPABOCA MAQU MANGA UÑAS JOYAS ZONA S I

COMEDOR ESTUFA COMEDOR PLANCHA COMEDOR ARMADO AREPA DE HUEVO FREIDORES PISO 3 PLANCHAS PISO 3

ESTADO DE IMPLEMENTOS

ESTUFAS PISO 3 ZONA ALMOJABANA

PISO 1

PISO 2

PISO 3

AJI

ALMACÉN

IMPLEMENTOS I

II

I

65

II

I

II

I

II

I

II

LAVAMANOS PISO 3

RECIPIENTES PLÁSTICOS

ZONA TANQUES DE AGUA

ATOMIZADORES

ARMADO DE CHOCLO

BALDES

EMPAQUE DE CHOCLO LAVAMANOS PISO 2 EMPAQUE DOBLE CREMA ALMAC BANDEJAS DE ICOPOR TERMO SELLADO

BANDEJAS TOALLAS YES MOLDES PLÁSTICO CORTADORES

ZONA DE ETIQUETADO

RODILLOS

EMPAQUE DE EMPANADA

ESPUMA

NEVERA PISO 2

ECOBA

FREIDORES PISO 2 PLANCHAS PISO 2

TRAPERO HARAGAN

VESTIERES VESTIERES DAMAS VESTIERES HOMBRES BAÑOS DAMAS BAÑOS HOMBRES

OBSERVACIONES GENERALES I INSPECCIÓN

JABÓN PRODUCTO

HORA CANTIDAD

66

CUARTO DE LAVADO DE TRAPEROS LAVAMANOS VESTIERES CUARTO DE LAVAZA CUARTO DE BASURAS

II INSPECCIÓN

ASPERSION HORA

PRODUCTO

AMBIENTE Convenciones: L: limpio, S: sucio, Eti: etiquetas, P: presencia, T: tapa, P: Presencia, AUS: Ausencia, D.C: Doble crema, C: Cava, VT: DRENAJES Vestieres, LAV: Lavamanos, DESP: Despachos, DEPU: Depurar, ETIQ: Etiqueta Realizado por:

Realizado por: Revisado por: Reportado a:

Revisado por: Reportado a:

Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas

67

Limpieza y Desinfección de equipos, balanzas y mesones En cuanto a los equipos, balanzas y mesones se consideran: la frecuencia de esta actividad en cada equipo de la planta, el producto utilizado y el responsable; esto se verifica al momento de entregar el turno o cambio de actividad y se registra como observación general; cada equipo tiene su hoja de seguimiento y allí se registra dicha actividad como se muestra en el cuadro 22. Cuadro 22. Formato de Limpieza y Desinfección de equipos LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE ________________________ FECHA

HORA

PRODUCTOS

RESPONSABLE OBSERVACIONES

UTILIZADOS

Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas Como soporte a este plan se cuenta con una clasificación de jabones y desinfectantes según el pH, de esta forma son almacenados en un cuarto exclusivo para este fin alejado de los productos alimenticios, se almacenan como ácidos, neutros y alcalinos, así se presentan las fichas técnicas de los productos utilizados según el uso que se requiera; por confidencialidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas se menciona en este trabajo únicamente los puntos que se consideran en la ficha técnica por parte del proveedor que es quien entrega este documento al momento de iniciar su utilización, la ficha técnica de estos productos, contiene: Nombre comercial, ingrediente activo, familia, características, concentración, envase, precauciones, tiempos de exposición, medidas de primeros auxilios, tratamiento en caso de ingesta.

68

El manual de limpieza y desinfección tiene como fecha de aprobación por el departamento de calidad febrero de 2004 y se actualiza semestralmente a cargo del departamento de calidad teniendo en cuenta la rotación que se hace de los productos utilizados con el fin de evitar la formación de resistencias a un determinado ingrediente activo, según el archivo las fechas de actualización son: agosto de 2004, enero de 2005, octubre de 2005, septiembre de 2006; esta última fecha es la actualmente vigente. • Abastecimiento de agua Se comprueba la existencia del plan de abastecimiento de agua, este consta por escrito y se encuentra debidamente documentado sobre propósito, alcance, objetivos específicos, generalidades, marco teórico, monitorización, acciones correctivas y registros soporte firmados por el jefe de calidad. El agua utilizada en la empresa de arepas de maíz refrigeradas es suministrada por el acueducto de Bogotá y almacenada en tanques cubiertos que cuentan con frecuencia de lavado y desinfección como se menciona en el plan de limpieza y desinfección, para los tanques de almacenamiento de agua la frecuencia es mensual. Se tiene un contrato con un laboratorio externo a cargo del análisis del agua quien recoge las muestras requeridas con una frecuencia quincenal o cuando la empresa lo requiera, este laboratorio cuenta con personal capacitado y apto para la debida recolección de datos y toma de muestras; se realiza el análisis de cloro residual y pH directamente en la planta y en los puntos de la red requeridos; basados en el decreto 475 de 1.998 que rige la calidad del agua potable y del consumo humano donde se mencionan los límites permitidos, así: La concentración residual de cloro en el agua potable debe estar entre 0.2 y 1 mg/L y el pH del agua debe estar entre 6.5 y 9

69

Este análisis de pH y cloro residual también se realiza por el personal del departamento de calidad tomando la muestra de agua de diferentes puntos de la planta por medio de un Kit de cartas comparadoras, esto se realiza diariamente en cuatro oportunidades con el fin de realizar seguimiento al estado del agua potable, la información recolectada se registra en el formato de control del agua como se muestra en el cuadro 23. Cuadro 23. Formato de control de agua CONTROL DEL AGUA AGUA (pH: 6,5-9) CLORO (0,2 - 1 mg/L) FECHA TURNO

HORA

LUGAR

pH

CLORO RESPONSABLE

I II

Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas

En cuanto a los exámenes microbiológicos se hace con base en el decreto 475 de 1.998 que rige la calidad del agua potable y del consumo humano donde se mencionan los límites permitidos para la detección de Coliformes totales y E. coli y se tiene como parámetro de aceptación 10ppb (Aspergillus flavus y A. parasiticus) Arsénico y Plomo por fuera de la especificación (partiendo del análisis de la materia prima maíz)

Presencia de contaminantes químicos

MENORES Producto deforme Empaque roto Queso fuera de la arepa Trazas de desinfectantes para superficies

Presencia de Trazas de colorantes y sanitizantes conservantes para manos artificiales por por mal fuera de enjuague del legislación manipulador nacional vigente Presencia de Estafilococos Presencia de Presencia de E. Coli coagulasa Bacterias positivos (100 – aeróbicas 1000 UFC/g) mesófilas MICROBIOLOGICOS Presencia de Presencia de (>1000 10000 Listeria Bacillus cereus UFC/g) (como (100 1000 UFC/g) control a 24-48 monocytogenes horas postPresencia de Presencia de producción) Mohos y levaduras Salmonella (100-1000UFC/g) Fuente: Autora con base en la NTC 5372. AREPAS DE MAÍZ REFRIGERADAS. QUIMICOS

REQUISITOS DE PRODUCTO. Editada 2005-09-21

110

3.3 PREPARACIÓN DEL PLAN HACCP 3.3.1 Sistema de categorización de riesgos y peligros Teniendo en cuenta el significado de esta categorización: BAJO ( V ); el nivel correspondiente a los peligros evaluados es MEDIO, como se observa en el cuadro 38 Cuadro 38. Categorización de riesgos diseñada por Pierson y Corlett (1992) aplicada a la Arepa rellena de queso TIPOS DE PELIGROS CLASE

A B

C

D

E

F

DESCRIPCION DE LOS PELIGROS

Producto diseñado para poblaciones de alto riesgo Presencia de ingredientes sensibles en términos de contaminación o producción de toxinas Ausencia de un proceso controlado que elimine efectivamente el riesgo de presentación de un peligro Posibilidad de recontaminación posterior a tratamientos descontaminantes y antes del empaque Potencialidad de daño por mal manejo durante las etapas comprendidas entre el empaque y el consumo del producto Poca o ninguna posibilidad de que el consumidor detecte o elimine los productos alterados CATEGORIA DE RIESGO:

Fuente: Pierson y Corlett (1992)

111

FISICOS

QUIMICOS

MICRO BIOLOGICOS

-

-

-

-

X

X

-

-

-

X

-

X

X

-

X

X

X

X

III

II

IV

3.3.2 Principio 1. Reporte de peligros y medidas preventivas Este reporte se realizó teniendo como base la lluvia de ideas tanto para las materias primas e insumos (Ver cuadro 37) como para las etapas de proceso de la arepa rellena de queso (Ver cuadro 38), considerando únicamente los peligros reales y potenciales evaluándolos de acuerdo a la probabilidad de presentación y gravedad de sus consecuencias, los peligros identificados se muestra en los cuadros 41 y 42 respectivamente.

112

Cuadro 39. Lluvia de ideas para el reporte de peligros en materias primas

REPORTE DE ANÁLISIS DE RIESGOS APLICADO A LAS MATERIAS PRIMAS E INSUMOS PRODUCTO: AREPA RELLENA DE QUESO MATERIA PRIMA

TIPO DE RIESGO

QUESO DOBLE CREMA

FACTOR DE RIESGO

MEDIDA PREVENTIVA

Fecha de vencimiento cercana a la fecha de recepción Empaque en material no adecuado diferente al plástico FISICO

Parámetros de recepción

Empaque roto y no resistente Presencia de colores extraños o fuera de la naturaleza del producto Presencia de cualquier tipo de impurezas

Realizar inspección y muestreo de la materia prima y rechazar el producto que no cumpla las especificaciones

Presencia de olores extraños Consistencia del producto inadecuada, deficiencias en su dureza Presencia de sustancias químicas provenientes del contacto entre la materia prima y otras referencias en el medio de transporte mal almacenadas Contaminación cruzada

Trazas de sanitizante y jabón para manos por mal enjuage en la materia prima proveniente de los manipuladores encargados de su elaboración

Visitar proveedores y revisar procedimientos

Trazas de detergentes para la limpieza del medio de transporte o de las instalaciones donde la materia prima fue elaborada QUÍMICO

Presencia de contaminantes como Pb (>0,5 mg/Kg) Presencia de contaminantes como As (>0,1 mg/Kg) Porcentaje de humedad sin materia grasa para queso duro fuera de la Requisitos fisicoquímicos especificación (49 - 56) según Resolución Porcentaje de humedad sin materia grasa para queso graso fuera de la 1804 de 1989 especificación (>45 - 25 -