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ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECÁNICA CARRERA DE INGENIERÍA AUTOMOTRIZ

CONTROL DE CALIDAD TEMA: Investigación y Aplicación de la metodología 8 D´s en el taller automotriz DAVID’S CAR Jhonn Curisaca

1594

Luis Grandes

1563

Damián López

1607

Curso: Noveno “A” Fecha de entrega: 16/05/2017 RIOBAMBA – ECUADOR

1. INTRODUCCIÓN En la actualidad empresas y negocios ya sean privados o públicos buscan brindar un servicio de calidad que vayan con estándares para así permanecer en el mercado. En el país en los últimos años se ha impulsado la calidad en distintos ámbitos ya sea como modelo de organización e incluso premios a la calidad. He ahí la importancia de un modelo de calidad en una empresa que busca tener una mejora continua y evitar procesos que gasten recursos y no generen beneficios. Es por eso que en el presente trabajo de investigación se aplicará la metodología conocida como las 8’D en el taller automotriz DAVID’S CAR de la cuidad de Riobamba, para solucionar problemas de atención que se generan durante el desarrollo de sus actividades, para así obtener un servicio de calidad que brinde satisfacción al cliente. La cual se verá reflejada en beneficios de reconocimiento de parte de sus usuarios y además incrementando un factor importante que es lo económico.

2. OBJETIVOS 2.1

Objetivo general. Implementar la metodología de las 8 disciplinas en el Taller de Electromecánica Automotriz DAVID’S CAR que permita mejorar el servicio al cliente.

2.2

Objetivo específico. 

Incrementar los ingresos económicos mediante una eficiente atención al cliente.



Disminuir las quejas de los clientes por incumplimiento en el tiempo de entrega de los trabajos.



Cumplir con la demanda de problemas que surgen en los sistemas electrónicos del vehículo.

3. MACROLOCALIZACIÓN/MICROLOCALIZACIÓN

Fuente: Google Maps

El Taller de Electromecánica se encuentra ubicado en la Ciudad de Riobamba, en la Avenida Atahualpa y Calle Calpi, sector la primavera.

Fuente: Los autores

4. RESUMEN Las 8 disciplinas Es un método utilizado para la identificación análisis y solución de problemas, con lo cual permite desarrollar ventajas competitivas, se enfoca principalmente en resolver inconformidades de los clientes, así como problemas que se presentan de manera repetitiva en cualquier área de una empresa. Este método también es considerado como una filosofía y una parte de la mejora continua para prevenir la recurrencia de problemas, y así mantener a los clientes por el buen servicio y la calidad en los productos. Forma de utilizar las 8D´s Como punto de partida para poner la marcha esta metodología es que todos los miembros del equipo conozcan cómo funcionan, en qué consisten y cuáles son los pasos a seguir en este método, se debe asignar un líder quien será el encargado de dirigir la creación del equipo. Las 8 disciplinas son: 1. Establecer el grupo para la solución del problema. Se puede considerar como la parte más importante del proceso, puesto que el equipo formado debe poseer el conocimiento, habilidades y autoridad para dar solución al problema, así como diferentes competencias que permita ver los diferentes aspectos que pueda tener el problema. Se debe elegir un líder quien cumplirá un rol importante puesto que manejará la información de la investigación, mantendrá informado al grupo y a las personas involucradas con el problema. Se debe definir los roles que juega cada integrante del equipo, la estructura y responsabilidades. 2. Definición del problema Se debe describir el problema de forma clara, concisa y contemple los aspectos necesarios del problema. La información debe ser obtenida preguntando a las personas que estén directamente involucradas es decir trabajadores de las distintas áreas. Para lo cual el grupo de trabajo debe ir al lugar real donde está sucediendo dicho problema. Se puede ayudar estableciéndose preguntas como ¿Qué? ¿Dónde? ¿Quiénes? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Por qué?, etc.

3. Desarrollar una solución temporal Tomar acciones temporales para contener el problema y controlar los efectos que este pueda tener, para dar tiempo a encontrar la causa raíz del problema y dar una solución definitiva. Aunque sea una solución temporal esta debe ser evaluada y probada antes de su implementación, de igual manera se debe poner en consideración de las personas involucradas en el proceso. 4. Análisis de la causa raíz. En mucho de los casos la causa raíz no es tan evidente por lo que se debe realizar un análisis que nos permite llegar a esta, para localizar se debe observar detenidamente el proceso donde esté involucrado el problema y obtener información de personas y datos reales obtenidos. Para lo cual se puede utilizar una herramienta como el diagrama de Ishikawa. 5. Determinar y verificar acciones correctivas permanentes. Una vez determinada la causa raíz del problema se procede a plantear soluciones permanentes, pero sin que estas no provoquen efectos secundarios en algunos otros procesos, se puede dar el casi que para resolver algún problema modifiquemos procesos los cuales no tomamos en consideración por lo que provocaría más problemas de los que existía. Estas soluciones deben probarse hasta que comprobar que efectivamente la causa raíz ha sido eliminada, pero es probable que al implementar la o las soluciones permanentes el problema persista por lo que se debe buscar más soluciones hasta que este sea eliminado en gran medida. 6. Implementar y validar soluciones Esta disciplina consiste en planear y realizar la implementación, y posterior verificación de funcionamiento, por lo que se debe medir para conocer si las acciones propuestas han dado resultados y que no se presente recurrencia. 7. Prevenir la recurrencia Al hablar de recurrencia, significa que en esta disciplina se establece no repetir el problema y la causa raíz identificada. Para lo cual se realiza una evaluación de la efectividad de las soluciones puestas en marcha. Para lo que se busca la identificación y eliminación de: Procesos, Prácticas, Diseño y Procedimientos erróneos durante su funcionamiento.

8. Reconocer los esfuerzos del equipo A lo largo del desarrollo de la metodología, cada uno de los miembros ha realizado un trabajo importante con aportación de conocimiento e ideas, es por lo cual que se puede realizar casos de estudio acerca del tema y documentar todo el aprendizaje obtenido. El reconocimiento al grupo se debe hacerlo para así impulsar la participación en próximos proyectos manteniendo así un espíritu de trabajo y colaboración del equipo.

5. APLICACIÓN 1. Establecer el grupo para la solución del problema. Se estableció que sería un pequeño grupo conformado por cuatro personas con conocimiento del proceso y de los equipos, con autoridad y habilidad en las técnicas necesarias para resolver el problema e implementar acciones correctivas permanentes. En la siguiente tabla se muestran a los integrantes del equipo. Nombre

Responsabilidad

José Grandes

Jefe del equipo de trabajo.

David Rivera

Facilitador del taller.

Jhonn Curisaca

Analista

Damián López

Analista

2. Identificación del problema Para identificar los problemas que se presentan en el taller se realizó una visita y entrevista al propietario del taller, para recolectar información sobre la situación actual. A continuación, se presenta una tabla en donde se registra el número clientes satisfechos e insatisfechos. Fecha

Clientes satisfechos

Clientes insatisfechos

3-05-2017

6

2

4-05-2017

5

2

5-05-2017

7

3

6-05-2017

6

1

8-05-2017

5

2

9-05-2017

5

2

TOTAL

34

12

PORCENTAJE

73.9 %

26.1 %

Se determinó que el problema principal que se está dando en el taller es no poder cumplir con el tiempo establecido en la entrega de los trabajos y en ocasiones que no se puede dar solución a los mismos por la falta de equipos tecnológicos y capacitación de nuevas tecnologías por parte de los técnicos. 3. Desarrollar una solución provisional. Mantener y fortalecer el vínculo formado entre técnicos en el área de electromecánica automotriz en la ciudad de Riobamba, con el fin de intercambiar conocimientos y experiencias en la resolución de problemas, además de facilitar intercambio provisional de equipos y herramientas necesarias. 4. Análisis de causa raíz. Para determinar nuestra causa raíz del problema se realizó una ponderación a cada uno de los diversos factores negativos que se presentaban en el taller. Para dicha ponderación se utilizó la siguiente calificación:

Impacto

Calificación

Valor

Alto

A

3

Medio

B

2

Bajo

C

1

Teniendo como resultado lo siguiente: Mano de Obra Falta de Técnicos Falta de Capacitación Supervisión ineficiente

Calificación

Valor

Ponderación

C

1

0,33

0,33

7%

A

3

1

3

65%

B

2

0,66

1,32

28%

Métodos de trabajo

Calificación

Valor

Sin estandarización

C

1

0,33

0,33

50%

Habilidad

C

1

0,33

0,33

50%

Materiales Demora en la entrega de recambios Recambios inadecuados Stock ineficiente

Calificación

Valor

C

1

0,33

0,33

33%

C

1

0,33

0,33

33%

C

1

0,33

0,33

33%

Maquinaria Falta de equipos de diagnóstico Falta de elevadores hidráulicos Falta de equipos neumáticos

Calificación

Valor

A

3

1

3

82%

C

1

0,33

0,33

9%

C

1

0,33

0,33

9%

Ponderación

Ponderación

Ponderación

Porcentaje

Porcentaje

Porcentaje

Porcentaje

Medio Ambiente Variaciones climáticas Viento Polvo

Calificación

Valor

Ponderación

Porcentaje %

C

1

0,33

0,33

33%

C C

1 1

0,33 0,33

0,33 0,33

33% 33%

Al final del estudio se determinó que las causas raíz prioritarias son:  Falta de capacitación  Falta de equipos para diagnóstico 5. Determinar y verificar acciones correctivas permanentes. Una vez determinados los problemas y sus causas se tomarán acciones que permitan dar solución de los mismos; se identificaron dos acciones correctivas permanentes, la primera es la adquisición de equipos tecnológicos como escáner automotriz que cubran las marcas de vehículos a los que no se ha podido dar solución por falta del mismo, adquisición de un osciloscopio automotriz para la verificación del funcionamiento de los componentes electrónicos, cabe recalcar que el escáner no reemplaza al osciloscopio o viceversa, estos dos equipos son complementarios para un correcto diagnóstico. La segunda acción correctiva permanente es la capacitación constante a los técnicos del taller, es de vital importancia esta acción ya que de nada servirá la adquisición

de los equipos tecnológicos si el personal no tiene el conocimiento de cómo utilizarlos, además que la tecnología cada se actualiza por lo que indispensable que el personal técnico actualice sus conocimientos. 6. Implementar y validar soluciones. Para la adquisición de los equipos tecnológicos se propone un crédito bancario en el banco del pacífico. Recurso Financiero para compra de equipos Durante el proceso de identificación de las causas generales de los problemas que se generan en el taller DAVID’S CAR, se ha tomado como una solución el adquirir nuevos equipos de diagnóstico de fallas para vehículos, para de esta manera ampliar la gama de vehículos que se puede atender. Los equipos que se ha decidido comprar han sido evaluados su beneficio y funcionamiento, los mismos que son:

EQUIPO

PRECIO (Dólares)

Scanner Automotriz Launch X-431 PRO

1400

OTC USA. Osciloscopio Automotriz

1800

Multímetro Automotriz Profesional

193

TOTAL

3393

Fuente: http://www.ignistraining.net/store/p59/OTC_USA._OSCILOSCOPIO_AUTOMOTRIZ_2_CANALES.html

Llegando a una inversión total de $ 3393 por la compra de estos equipos que generarán beneficios al taller. Debido a que el recurso económico que el dueño posee en estos momentos no solventa los gastos que traerán la adquisición de nuevos equipos, se ha procedido a la idea de realizar un préstamo en una entidad bancaria. Dicho préstamo será de un monto de $3500 dólares que será proporcionado por el Banco del Pacífico, por un plazo de 24 meses con un interés de 11.23% y una tasa de amortización según el modelo alemán. Obteniendo los siguientes datos a pagar:

TABLA DE PAGO

Fuente: https://www.aplicacionesbp.com.ec:4443/simulador-credito-web/faces/TablaAmortizacion

Como se puede observar al final de la cancelación de todos los valores del préstamo se tiene un valor total de 3909.80 dólares incluido aquí el valor de interés. Cada mes se pagará desde 170 a 147 dólares al final de los 24 meses. Este gasto que se va a generar al taller cada mes será cubierto por el aumento de recursos por la atención a un número mayor de clientes. Como ya se pudo observar las estadísticas de los problemas que tenía el taller aproximadamente se cubrirá al inicio 3 vehículos que antes no se podía atender y aumentando así progresivamente, y para el final del periodo de pago se espera tener un beneficio aun mayor que se pueda ver reflejado en la adquisición de nuevos equipos y mejoramiento de instalaciones. Plan de capacitación Para la capacitación del personal se presenta el siguiente Plan de Capacitación, con el objetivo de que el personal técnico adquiera los conocimientos necesarios para el manejo de equipos tecnológicos como el escáner y osciloscopio automotriz, que les permita desarrollar un diagnóstico acertado en la resolución de problemas que se presentan en el vehículo. PRESENTACIÓN La capacitación, es un proceso educacional de carácter estratégico aplicado de manera organizada y sistémica, mediante el cual el personal adquiere o desarrolla conocimientos y habilidades específicas relativas al trabajo, y modifica sus actitudes frente a aspectos de la organización, el puesto o el ambiente laboral. Como componente del proceso de desarrollo de los Recursos Humanos, la capacitación implica, por un lado, una sucesión definida de condiciones y etapas orientadas a lograr la integración del trabajador a su puesto en la organización, el incremento y mantenimiento de su eficiencia, así como su progreso personal y laboral en la empresa. En este caso el Plan de Capacitación incluye los técnicos que forman parte del Taller, se tratará temas puntuales asociados al manejo de equipos tecnológicos para el diagnóstico de fallas en el vehículo, recogidos de las sugerencias del jefe del taller, así como de los propios técnicos.

I. ACTIVIDAD DEL TALLER Davids Car es un taller de electromecánica automotriz, dedicada a la reparación y mantenimiento de sistemas eléctricos y electrónicos. II. JUSTIFICACIÓN El recurso más importante en una empresa, organización o en este caso de un taller automotriz lo forma el personal técnico implicado en las actividades laborales. Esto es de especial importancia en una organización que presta servicios, en la cual la conducta y rendimiento del personal influye directamente en la calidad y optimización de los servicios que se brindan. El campo automotriz cada día se actualiza puesto que surgen nuevas tecnologías, y si una empresa o taller no actualiza los conocimientos de su personal está destinado a desaparecer, así como cada vez existen más vehículos en las calles, se crean talleres para cubrir la demanda por lo que la competitividad es crucial para la existencia del taller. Mediante un plan continuo de capacitación permitirá estar al tanto de nuevas tecnologías y desarrollar procesos de calidad en los servicios. Por tal motivo se plantea el presente Plan de Capacitación al personal técnico del taller. III. ALCANCE El presente plan de capacitación es de aplicación para el personal técnico que trabaja en el Taller Davids Car. IV. OBJETIVOS DEL PLAN DE CAPACITACIÓN Objetivo general Preparar al personal técnico para el manejo adecuado de equipo tecnológicos para un diagnóstico adecuado de fallas. Objetivos específicos •

Actualizar y ampliar los conocimientos requeridos en el área de la

electrónica automotriz.

•

Contribuir al desarrollo de un buen nivel de eficiencia individual y

rendimiento colectivo. •

Desarrollar habilidades que permitan dar soluciones a problemas.

V. ESTRATEGIAS Las estrategias a utilizar son las siguientes: Metodología de exposición – diálogo. Desarrollo de actividades prácticas que se desarrollan en el taller. VI.

ACCIONES A DESARROLLAR Los temas a tratar en la capacitación están relacionados directamente con el uso de herramientas tecnológicas como el escáner y el osciloscopio automotriz, así como diferentes sistemas de inyección de gasolina que encontramos en el parque automotriz actualmente. TEMAS 1. Estudio del Osciloscopio Automotriz. 

Señales eléctricas.



Tipos de osciloscopio.



Aplicación del osciloscopio en el campo automotriz.



Lecturas de Ondas de los diferentes sensores y actuadores que intervienen en el motor.



Consideraciones para el buen manejo del osciloscopio.

2. Proporcionar a los participantes el conocimiento básico en relación a: a) Exploración, b) Diagnóstico c) Comprobación de los sensores y actuadores que intervienen en el sistema de inyección electrónica de gasolina. 3. Interpretación, Lectura y Reconocimiento de Diagramas Eléctricos relacionados a los diferentes sistemas de inyección electrónica de gasolina. 4. Reconocimiento y Manejo de Equipos de Diagnóstico Automotriz Multimarca (Escáner)

5. Leer/Borrar Códigos de error, Lectura de datos en tiempo real, Lecturas de graficador, activación de actuadores, reseteo de Testigos, reconocimiento de funciones especiales que contienen los Equipos (scanner): ABS – AIRBAG – TPMS – EPC – EPS. 6. Manejo y Diagnóstico de averías con Osciloscopio Automotriz que intervienen en el motor. 7. Diagnostico Electrónico (Scanner Multimarca), exploración, comprobación y lectura de sensores y actuadores vía Scanner Automotriz.

VII.

RECURSOS Humanos Lo conforman los integrantes del presente trabajo y el jefe del taller. Equipos y mobiliario. Osciloscopio Escáner automotriz Laptop Pantalla LCD DE 50’’ Pizarrón pequeño Marcadores Mesas y sillas Instalaciones del taller Vehículo para pruebas

Documento técnico educativo Folletos Libros digitales Presentación en diapositivas Manuales de vehículos

VIII.

PRESUPUESTO

Descripción

Cantidad

Costo (dólares)

Pasajes

-

10

Viáticos

-

20

Marcadores

4

3.0

Alquiler de pizarrón

4 días

12 45

Total

Verificación de soluciones: Mano de Obra Falta de Técnicos

Calificación

Valor

C

1

0,33

0,33

12%

Falta de Capacitación

B

2

0,66

1,32

44%

Supervisión ineficiente

B

2

0,66

1,32

44%

Calificación

Valor

C

1

0,33

0,33

33%

Falta de elevadores hidráulicos

C

1

0,33

0,33

33%

Falta de equipos neumáticos

C

1

0,33

0,33

33%

Maquinaria Falta de equipos de diagnóstico

Ponderación

Ponderación

Porcentaje

Porcentaje

Aplicando las acciones correctivas se puede visualizar que hubo una reducción en el porcentaje de las causas raíz antes mencionadas. Obteniendo una mejora en el servicio.

7. Prevenir la recurrencia Para prevenir la recurrencia de los factores que generan el problema se propone que se realice un plan de capacitación cada tres meses, con el fin de obtener una mejora continua en el servicio del cliente. 8. Reconocimiento al equipo de trabajo Se reconoce a cada integrante del equipo por su interés y dedicación al realizar el trabajo, ya que se obtuvo cambios y mejoras importantes para un mejor servicio al cliente.

9. RESULTADOS 

Con la implementación de la solución de compra de nuevos equipos, se logró reducir el problema de la falta de equipos y la no atención de un 82% a un 33%, con lo cual se dice que la solución a traído resultados satisfactorios.



Con la implementación de la capacitación, se logró reducir el problema de la falta de capacitación de los trabajadores de un 65% a un 44%, con lo cual es una disminución significativa tomando en cuenta que se va a realizar una capacitación de al menos un ves cada tres meses.

 10. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Conclusiones 

La aplicación del método de las 8 D´S genera cambios puntuales dentro de una organización, para brindar beneficios tanto económicos como sociales ya que, debido a una mejor atención en el taller la satisfacción del cliente ha aumentado.



Con la implementación de los nuevos equipos tecnológicos y la capacitación del personal se va a lograr cubrir con una mayor demanda de trabajo lo cual implica mayores ingresos económicos los mismos que pueden cubrir la inversión realizada.



Con la implementación del estudio de las 8 disciplinas se consiguió cumplir con las expectativas de los clientes, así consiguiendo una mayor aceptación y confianza en el taller para realizar un trabajo.

Recomendaciones 

El estudio debe tener estadísticas durante un tiempo considerable tanto en recolección de información y análisis de las soluciones implementadas en el taller.

11. BIBLIOGRAFÍA. 

Arciniega, R., Pérez J., Torres, J., Pérez, J (2014). Estudio de tiempos y análisis de 8 disciplinas aplicados en la reducción de tiempos de proceso., Ingenieria de procesos casos prácticos, 1, 19-27.



Mendez F., Perez, J., Ruis, M., Pérez, A., (2012). Reducción de desperdicio utilizando herramientas Lean., Memoria de estadía industrial, 1, 60-66.



López, U. (2014). Implementación de la metodología 8D´s en la linea de producción de unidades condensadoras JH´s (Ingeniería). Universidad Tecnológica de Querétaro.



González, E. (2007). La metodología 8D de mejora de la calidad. [online] CNIC. Available at: https://www.aec.es/c/document_library/get_file?uuid=cc2ad8a3-1b60-4170afc3-6b7619cc9804&groupId=10128 [Accessed 5 May 2017].



Reyes, P. (2004). Método disciplinado de solución de problemas con G8 D'S. 1st ed. pp.1-3 y 10 -40. Disponible en: http://icicm.com/files/Cur8Ds.pdf

ANEXOS ANEXO FOTOGRÁFICO

ANEXO ENTREVISTA DAVIDs CAR 1. ¿Cuáles son los problemas más comunes que se presentan en el taller? 

No solucionar fallas electrónicas. Y en estos momentos es la prioridad



No se encuentra repuestos en el almacén que se tiene. Más en repuestos de alta gama.



No se cumple con el tiempo establecido de la entrega de vehículos por falta de repuestos, equipos y herramientas.



El personal no está capacitado.

2. ¿Con que frecuencia ha tenido dichos problemas? El problema de la no solución de fallas electrónicas es 3 de cada 10. Aunque depende de la situación. 3. ¿Desde qué tiempo empezó el problema? Los problemas se iniciaron cuando se empezó con el taller, se debe a que el mundo automotriz siempre debe estar en permanente actualización. 4. ¿El o los problemas antes mencionados dieron origen a más problemas? Si como por ejemplo el no tener equipo necesario y repuestos ha generado la pérdida de clientes para el taller. 5. ¿Cuáles piensa que fueron las causas que han generado dichos problemas? El problema prioridad de no solucionar fallas electrónicas se debe a falta de capacitación y equipos. Esa sería la causa primordial que se tiene. 6. ¿Cuenta con los equipos y herramientas necesarias? No, hace faltan equipos que sean exclusivamente para una determinada marca de vehículo. Además, equipos como banco de inyectores, osciloscopio es decir tecnología que permite solucionar problemas eléctricos y electrónicos en el vehículo.

7. ¿Ha hecho la adquisición de equipos para mejorar sus ingresos? Si, recientemente se adquirió un scanner GSCAN2 y un AUTEL. Los cuales han servido de mucho. 8. ¿Ha tenido algún beneficio significativo con la adquisición de equipos? El beneficio ha sido grande ya que antes de un total de diez vehículos que llegaba al taller solo tres podían ser reparados mediante la lectura del código de falla, pero a partir de la compra de estos equipos de un total de diez vehículos se puede arreglar un 70% de los mismos. 9. ¿Cuenta con el personal suficiente? Se cuenta con dos ayudantes, pero no es el suficiente ya que cuando existe trabajo no se puede cumplir con todos de manera eficiente. 10. ¿El personal técnico ha recibido capacitación acerca de las nuevas tecnologías? No, es otro de los problemas que tenemos en el taller los trabajadores no han recibido capacitación debido a la falta de disposición de tiempo de parte de los mismos. El jefe si ha recibido capacitación, incluso cada 15 días existe auto capacitación entre un grupo de mecánicos de Riobamba. 11. ¿Cuáles son sus limitaciones para implementar cambios o mejoras en el taller? Falta de tiempo Recurso económico 12. ¿Estaría usted dispuesto a implementar las soluciones que se den en el proceso? Los cambios o soluciones son difíciles de adoptar debido al tiempo y en lo que se refiere a la tecnología el factor económico juega un papel importante. Pero se lo podría realizar de manera progresiva.

13. Control de calidad al mantenimiento por parte de los trabajadores Si se realiza ya que en los trabajadores existe un pensamiento el cual solo se desea ganar dinero y no al cliente es por eso que se hace un control para dar garantía del trabajo. Se hace un 80% de control al mantenimiento por parte de los ayudantes. 14. Mejoramientos Para presentar mejorías en la limpieza y atención al cliente, en la actualidad se ocupa mandiles para trabajar, pero en lo posterior se buscará ocupar overoles. Situación en almacén de repuestos del taller Garantía en repuestos La compra de repuestos a los proveedores se realiza siempre y cuando existe garantía de los mismos, además el taller brinda garantía de los mismos ya que ahí mismo se los coloca y se conoce el funcionamiento. Alcance del almacén Se cubre un 70% de repuestos, la mayoría para autos de gama media, ya que los de gama alta los repuestos son mediante pedido y su elevado costo no permite tener en stock. Beneficios y consecuencias del almacén Antes los repuestos se mandaban a comprar al cliente lo cual generaba molestia en el mismo, o a veces los ayudantes realizaban esta acción. Ahora el cliente puede dejar el vehículo y retirar al final ya que se cuenta con los repuestos necesarios y cuando se va a cambiar algo se mantiene una comunicación constante con el cliente para confirmar el nuevo repuesto o cualquier acción de trabajo. Comentario final Para mejorar la atención al cliente y brindar mayor servicio se necesita equipos: elevadores e instalaciones, pero en la actualidad me alcanza con lo que tengo. Y la prioridad de mejora es la tecnología electrónica y capacitación acerca de nuevas tecnologías en el ámbito automotriz.